预制外加工方案

河南心连心化肥有限公司结构调整项目袋装库及装车站台预制构件（行车梁）施工方案工程概况：本工程为河南心连心化肥有限公司结构调整项目袋装库及装车站台，框架结构，占地面积12800.06平方米，2013年1月15日开工，于本年度5月30日竣工，根据工程结构持点及工程场地峡小原因，牛腿柱上的预制构件行车梁进行外加工，经考查定于资质等级贰级新乡县兴宾预制构件有限公司进行加工。

一、准备工作：项目部负责人组织相关人员仔细审图，理解设计意图、解决图纸中存在的问题、落实设计文件是否漏项。

掌握构件行车梁的尺寸、数量，掌握预留孔和预埋件的位置、尺寸、型号、形状等；二、预制构件加工厂作业方法：钢筋原材料进厂①钢筋每一批号都要有出厂证明书或试验报告单。

使用前，须做拉力、冷弯试验。

需要焊接的钢筋还应作好焊接工艺试验。

使用进口钢筋时，应执行国家建委有关规定。

钢筋应分批取样试验，以同一炉（批）号，同一规格尺寸的钢筋为一批，每批重不大于60T。

根据钢筋生产厂家附带材质证明书或试验报告单检查每批钢筋的外观质量（如裂缝、结疤、麻坑、气泡、砸碰伤痕及锈蚀情况等），并测量每批钢筋的代表直径。

②在每批钢筋中，选取经表面检查和尺寸测量合格的五根钢筋，分别作为一个拉力试件和一个冷弯试件。

在拉力试验项目中，应包括屈服点、抗拉强度和伸长率三个指标，如有一个指标不符合规定，即作为拉力试验项目不合格。

冷弯试验弯曲后，不得有裂纹、剥落或断裂。

钢筋取样时，钢筋端部要先截100cm，再取试样，每组试样要分别标记，不得混淆。

不合格的钢筋严禁使用。

钢筋堆放①钢筋必须按不同等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆存，不得混杂，且应挂牌以便识别。

钢筋露天堆放应垫高并加以遮盖。

②在贮存、运输过程中应避免锈蚀和污染。

已加工成型的钢筋运输时应避免堆压变形。

钢筋进入现场后尽快进仓。

钢筋配料①钢筋配料根据构件配筋图，先给出各种形状和规格的单根钢筋图并加以编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单，申请加工。

②钢筋因弯曲或弯钩会使其长度变化，在配料中不能直接根据图纸尺寸下料；必须了解混凝土保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定，再根据图中尺寸计算其下料长度。

各种钢筋下料长度计算如下：直钢筋下料长度=构件长度－保护层厚度＋弯钩增加长度弯起钢筋下料长度=直段长度＋斜段长度－弯曲调整值＋弯钩增加长度箍筋下料长度=箍筋周长＋箍筋调整值以上钢筋如需要搭接，还应增加钢筋搭接长度。

③钢筋弯曲后长度调整值钢筋弯曲调整④配料计算的注意事项 a.在设计图纸中，钢筋配置的细节问题没有注明时，一般可按构造要求处理。

b.配料计算时，应考虑钢筋的形状和尺寸，在满足设计要求的前提下应有利于加工安装。

c.配料时，应考虑施工需要的附加钢筋。

d.配料时应根据钢筋连接形式增加接头长度，并考虑钢筋接头的位置及弯折点的关系，在配料单上注明接头的连接形式。

⑤配料单与料牌钢筋配料计算完毕，填写配料单。

钢筋配料工作应根据施工进度提前一周将配料单送至钢筋加工负责人，进行钢筋加工。

列入加工计划的配料单，对每一编号的钢筋都应制作一块纸料牌，作为钢筋加工的依据和质量追溯的标志。

钢筋切断①将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹下料，一般应先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。

②断料时应避免用短尺量长料，应防止在量料中产生累计误差。

为此，宜在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。

③安装刀片时，螺丝要紧固，刀口要密合（间隙不大于0.5mm），固定刀片与冲切刀片刀口的距离；对直径≤20mm的钢筋宜重叠1～2mm，对直径＞20mm的钢筋宜留5mm左右。

④在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除；如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，应及时向有关人员反映，查明情况。

⑤质量要求 a.钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。

b.钢筋的长度应力求准确。

钢筋弯曲①当Ⅰ级钢筋末端需作1800弯钩时，其圆弧弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍。

②当Ⅱ、Ⅲ级钢筋按设计要求弯转900时，其最小弯曲直径应符合下列要求： a.钢筋直径小于16mm时，最小弯曲直径为5倍钢筋直径。

b.钢筋直径大于16mm时，最小弯曲直径为7倍钢筋直径。

c.弯曲钢筋弯折处圆弧内半径应大于12.5倍钢筋直径。

加工钢筋的允许偏差项次偏差 1 受力钢筋全长尺寸的偏差±10mm 2 箍筋各部分长度的偏差±5mm 。

废料处理：对于切断后余料长度小于50cm的作废料处理。

处理方法是：①回收入库再利用：主要用于加工马钉，加工螺杆及配重等。

②出售：对于确系无法利用的废料，作出售处理。

成品钢筋堆放与运输：①成品钢筋堆放：对已加工成型的钢筋，由质检人员、技术人员、操作人员进行检查。

然后按照构件类型，分规格、形状进行堆放，并进行标识。

②成品钢筋运输：加工成型的钢筋运输在场内直接采用吊车一次或二次进行转运到位。

注意：起吊时必须按构件种类、钢筋规格进行转运，不得混吊。

对于弯曲钢筋，钢丝绳必须在重量等分点，以免转运时发生变形，影响安装和质量。

钢筋绑扎①绑扎前的准备工作 a.施工图纸，核对钢筋加工配料单和料牌。

安装钢筋前应首先熟悉图纸，在熟悉图纸的过程中，核对钢筋加工配料单和料牌，并检查已加工成型的成品钢筋的规格、形状、数量、间距是否符合图纸要求，有没有错配和遗漏的地方。

b.编制钢筋安装顺序钢筋绑扎与安装的主要工作顺序为：测量放样、划线，排筋绑扎，垫撑铁和预留保护层，检查校正钢筋位置、尺寸以及固定预埋件等。

对于结构比较复杂的钢筋安装c.做好机具、材料的准备在钢筋安装、绑扎前，应准备好常用的绑扎工具，长钢尺和钢卷尺、绑扎安装用的铁丝、垫保护层用的水泥砂浆垫块、撬杆、绑扎架等。

d.钢筋安装和有关工种的配合钢筋工程施工时与模板工混凝土工等应事先协调施工顺序，以免造成返工。

②钢筋绑扎操作人员按钢筋配料单校对钢筋编号、数量、规格及尺寸，作好安装准备工作。

先把样架筋绑扎好并校对无误后固定，样架应满足所有钢筋绑扎后不易变形和稳定性要求。

d.钢筋绑扎安装完毕之后，必须根据设计图认真检查钢筋的钢号、直径、根数、间距等是否正确，特别要检查钢筋的位置是否正确，然后检查钢筋的搭接长度与接头位置是否符合有关规定，钢筋绑扎有无松动、变形，表面是否清洁，有无铁锈、油污等。

钢筋安装的偏差是否在规范规定的允许范围内。

在检查中如发现有任何不符合要求的，必须立即纠正。

在混凝土浇筑期间不能放置施工重物，防止钢筋变形而造成质量或安全事故。

如果出现钢筋位置移动或绑扎点松动，都必须及时纠正和修理复原。

模板施工准备：采用高强加厚钢模具，钢模通常的循环使用周期为100次。

①模板制作根据预制件的形状制作模板，底模及侧模分别制作完成后，质检人员先进行自检，后报请监理验收。

验收合格的模板才能投入使用。

预制梁模板：一般直接利用场地水泥面作为预制梁的底模。

对于异形梁绑及梁翼，则根据构件的形状，定形加工钢模，表面打磨光滑。

根据预制件数量，侧模一般采用组合钢模板，主要用槽钢、角钢加固钢板而成，外侧加工成翼形梁型式。

模板安装：已制作好或已清理、修理好的模板，在立模前涂刷好脱模剂，使用行车吊运到位。

在预制件钢筋制安、埋件埋设完成后进行模板安装。

侧模之间一般采用上、下对穿拉丝固定。

模板之间的接缝平整严密，避免“错台”。

模板拆除：对于预制构件不承重的侧模在砼强度达到60%以上，以及砼表面及棱角不因拆模而损坏时拆除。

模板的拆除小心谨慎，避免砼表面损坏，在模板与砼难以分开的地方只能用木楔块施加外力辅助拆模，不能使用金属楔块、钢筋或类似工具。

根据施工手册及有关规范：底模，其构件跨度等于或小于4m时，应在砼强度达到设计的砼强度标准值的50℅，构件跨度大于4m时，应在砼强度达到设计的砼强度的60℅时，进行拆除。

拆除的模板、支架等及时清理、维修，利用行车搬运、重新组装。

混凝土浇筑前，应对钢筋的级别、形状、数量、位置、保护层，模板几何尺寸及预埋件、预留孔等进行自检和专检，并请总承包单位和监理单位检查并办理验收记录；砼工程：①水泥必须采用经审批合格的硅酸盐水泥，强度等级不低于42.5Mpa，砂采用水洗中砂，含泥量不大于3%，粗骨料采用碎石（5~10mm和10~20mm二级配）,水采用饮用水。

水泥进厂时，必须附有水泥生产厂的质量证明书，对进厂的水泥应检查核对其生产厂名、品种、标号、包装、重量、出厂日期、出厂编号及是否受潮等，做好记录并按规定采取试样，进行有关项目的检验。

②碎石和砂应分隔贮存，相互之间不得溢料。

③构件使用的水泥、粗、细骨料进场后必须通知试验员协同监理按标准要求取样进行质量检验（含见证试验），经检验合格后方可使用，不得以供应商提供的检验报告代替进（现）场检测；试验及配合比①按试验室要求配置试验人员和仪器设备并按检验频次进行试验检测或试件制作；②混凝土配合比设计方法及技术要求应符合相关配合比设计规程的规定和设计要求；③经审批的“设计配合比”在施工过程中不得随意变更；施工工艺流程：配料→拌合→运输→入模→振捣→脱模→码垛→养生。

⑴配料。

拌制混凝土配料时，各种衡器应保持准确。

放入拌合机内的第一盘混凝土材料应含有适量的水泥、砂和水，以覆盖拌合筒的内壁而不降低拌合物所需的含浆量。

每一工作班正式称量前，对计量设备进行重点校核。

并严格按施工配合比通知单施工，对每车材料采取过磅计量；对骨料的含水量应进行日常检测，雨天施工应增加测定次数，以调整骨料和水的用量。

配料数量的允许偏差：水泥、混合材料±1%；粗、细骨料±2%；水、外加剂±1%。

⑵拌合：全部材料装入搅拌筒（从搅拌加水算起）至开始出料的最短搅拌时间不得低于2分钟。

搅拌机装料数量（装入粗骨料、细骨料、水泥等松体积的总数）不得大于搅拌机标定容量；搅拌后的混凝土，应检查混凝土拌合物的均匀性。

混凝土拌合物应拌合均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。

混凝土拌合物均匀性的检测方法，应按现行国家标准<混凝土搅拌机技术条件>的规定进行。

检查混凝土拌合物均匀性时，应在拌和机的卸料过程中，从卸料流的1/4至3/4之间部位，采取试样，进行试验，其检测结果应符合下列规定：①混凝土中砂浆密度两次测值的相对误差不应大于0.8%；②单位体积混凝土中粗骨料含量两次测值的相对误差不应大于5%。

混凝土搅拌完毕后，应按下列要求检测混凝土拌合物的各项性能： a、混凝土拌合物的坍落度，应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测，每一工作班或每一单元结构物不应少于两次。

评定时应以浇筑地点的测值为准。

如混凝土拌合物从搅拌机出料起至浇筑入模的时间不超过15分钟时，其坍落度可仅在搅拌地点取样检测。

在检测坍落度时，观察混凝土拌合物的粘聚性和保水性。