7S现场管理法内容
[关于7s管理规定]7s管理内容
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[关于7s管理规定]7s管理内容[关于7管理规定]7管理内容1、7S管理—整理(区分要与不要的东西，不要的东西及时处理)(2)、办公桌抽屉内物品放置整齐，分类并标识。
(3)、个人物品——挎包、电脑包等须放在办公桌附带的柜子内。
(6)、打印机、传真机放置在专用台位上，相应纸张整齐摆放在抽屉内，废弃纸张整理后摆放在规定位置。
2、7S管理—整顿(严格按定置图及规定的数量摆放)3、7S管理—清扫(保持办公范围内无垃圾、灰尘、杂物)(1)、制定电子版值日表，当天值日人员负责清扫地面、门、窗台、文件柜、饮水机、暖气片、专用打印机或复印机等，按定置要求整理办公室内物品，清理打印或复印产生的废纸，倾倒室内垃圾篓内垃圾并进行必要的清洗。
4、7S管理—清洁(巩固、维护整理、整顿、清扫后的工作成果)(1)、严格按照7S管理要求，彻底整治自己的办公区域。
(2)、办公过程中养成并保持随手清洁的良好习惯。
5.素养(养成良好工作习惯，努力提高个人素养)(1)、严格遵守公司各项管理规定。
(2)、室内不许乱贴、乱挂纸质值日表、提示标语等。
(3)、必须着工装上班，胸前佩戴员工卡。
(4)、上班时不玩游戏、聊天或做与工作无关的事。
(6)、使用完商务室后，椅子归位、清理烟灰、纸杯等杂物。
6、7S管理—安全(正确使用办公范围内的电气设备，安全第一)(1)、理顺电脑、打印机、复印机的接线并捆扎。
(2)、掌握一定的事故救治方法。
(3)、人不在或下班后，切断所有电源，关闭好门窗。
(4)、定期检查办公区电源、线路的安全状况。
7、7S管理—节约(物尽其用，节省资源，提高办公效率)(1)、人走灯灭，节约用水。
(2)、纸张尽量双面使用，废弃纸张回收处理。
(3)、光线充足时关灯。
(4)、最大限度利用办公用品，废旧物资分类回收。
(5)、温度适宜时，商务室尽量不开空调。
目前，有很多公司都对办公室都进行了7S培训，工作环境得到了很大的改善。
7S起源于五常法(5S)，它是在整理、整顿、清扫、清洁、素养的基础上，根据现代企业管理的需要又引入了安全和节约。
7s现场管理法
7s现场管理法
答：7s现场管理法是：
7S现场管理法是一种管理方法，主要是对现场的环境进行整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约等方面的管理。
7S的整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约这七个词的英文或日文中的第一个字母都是“S”，所以简称为“7S”。
7S现场管理法的对象是现场的环境，核心和精髓是素养。
7S现场管理法的具体内容如下：
1.整理：增加作业面积；物流畅通、防止误用等。
2.整顿：工作场所整洁明了，减少取放物品的时间，保持井井有条的工作秩序区。
3.清扫：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。
4.清洁：使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。
5.素养：通过素养让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素养习惯的人。
6.安全：保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。
7.节约：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的
工作场所。
7s现场管理的主要内容
7s现场管理的主要内容一、引言7s现场管理是一种旨在提高生产效率和工作环境的管理方法。
它源自日本的“5s”管理理念，后来发展成为了“7s”的概念。
通过对现场进行整理、整顿、清扫、清洁、标准化、素养和安全的管理，可以提高工作效率，减少浪费，提升员工的工作积极性和责任感。
二、整理（Sort）整理是指将工作现场的物品进行分类、清点和筛选，保留必要的物品，清除无用的物品。
这样可以减少工作现场的杂乱程度，提高工作效率，减少寻找物品所花费的时间。
三、整顿（Set in Order）整顿是指对工作现场进行布置，使得各项物品和工具都能够有固定的位置，并且方便使用。
通过合理的布局，可以减少工人的移动距离，提高工作效率。
四、清扫（Shine）清扫是指对工作现场进行定期的清洁和维护。
保持工作现场的整洁和清洁，不仅可以提高工作效率，还能够提高工作环境的舒适度和美观度，增强员工的工作积极性。
五、清洁（Standardize）清洁是指对工作现场的清洁标准进行规范化，制定相应的清洁流程和方法。
通过制定清洁标准，可以确保工作现场的清洁程度得到一致的维护，减少人为因素对清洁程度的影响。
六、标准化（Standardize）标准化是指对工作过程进行标准化和规范化。
通过制定标准化作业流程和规范化操作要求，可以提高工作质量和效率，减少错误和浪费。
七、素养（Sustain）素养是指员工对7s现场管理的积极参与和长期坚持。
通过培养员工的良好工作习惯和意识，使得7s现场管理能够长期有效地实施下去。
八、安全（Safety）安全是指保障员工在工作过程中的人身安全和工作环境的安全。
在7s现场管理中，安全是一个重要的内容，要求员工在工作过程中要注意安全事项，遵守相关的安全规定和操作规程。
九、总结7s现场管理是一种旨在提高生产效率和工作环境的管理方法。
通过对现场进行整理、整顿、清扫、清洁、标准化、素养和安全的管理，可以提高工作效率，减少浪费，提升员工的工作积极性和责任感。
(完整版)7S管理主要内容
7S管理主要内容7S的定义及目的“7S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。
“7S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。
“7S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“7S”活动就难以开展和坚持下去。
7S是指：整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU) 、素养(SHITSUKE) 、安全(SAFETY) 、节约 (SA VE)，因其日语的罗马拼音均以“S”开头,因此简称为“7S”。
1S——整理定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。
目的：腾出空间，提高生产效率。
区分物品的“要”与“不要”现场不放无用的东西。
区分必需品和非必须品，现场不放置非必须品。
区分哪些是有用的、哪些是少用的、哪些是用不着的东西, 然后将无用的东西清除出现场, 只留下有用的和必要的东西为确保7S管理工作的持续开展，促使各阶段能按要求整理到位，特制定本标准，要求各部门严格按标准进行判定、处理和放置。
明确区分“必需品”与“非必需品”2.1所谓必需品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。
2.2非必需品则可分为两种：一种是使用周期较长的物品，例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用，或者需要报废的物品，例如已无用的样品、图纸、零配件、报废设备、各种垃圾等。
2.3必需品和非必需品的区分与处理方法如下表：3．所要物品的判定标准及处理方法“要”与“不要”是完成正确区分“必需品”与“非必需品”的下一步工作，除去“非必需品”中不能用及未定不需要用的物品为不要物品以外，其它均为要的物品。
对于要的物品要根据使用频次的不同采用不同的处理方法：“必需品”应在工作台上或附近，必须进行定置和定量管理，并划出明确放置区域。
7S现场管理内容
7s现场管理内容起源于日本，6s即日文的整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）这六个单词，指的是在生产现场对人员、机器、材料、方法、环境，实施有效管理的活动。
又被称为“六常法则”或“六常法”。
7s起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：1.除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件"小事"）2.遵守规定的习惯3.自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯4.文明礼貌的习惯推行7S有八个作用：亏损、不良、浪费、故障、切换产品时间、事故、投诉、缺陷等8个方面都为零，称之为“八零工厂”。
7S活动锻炼出“从小事做起、从我做起、从身边做起、从看不见的地方做起”的“凡事彻底”的良好心态、及“现场、现物、现状、原理、原则”的5G管理的务实作风，是现代企业的管理基石。
相关阅读：管理新理念7S管理/tpm/5Szx_544_2317.html 中国式7S现场管理/tpm/5Szx_544_2318.html 一、整理（SEIRI）：要与不要、坚决留弃1．整理定义1．1将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:1．2把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；1．3不必要的东西要尽快处理掉。
2．目的：2．1腾出空间，空间活用2．2防止误用、误送2．3塑造清爽的工作场所3．生产过程中经常有一些残馀物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：3．1即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
3．2棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
3．3增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
7S内容及实施意义
7S内容及实施意义7S内容:整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约七个方面。
1．整理整理就是将必必须品与非必必须品区分开，必须品摆在指定位置挂牌明示，执行目标管理，不要的东西则坚决处理掉，在岗位上不要放置必必须以外的物品。
这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。
它是改善生产现场的第一步。
必须对“留之无用，弃之惋惜〞的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的〞、“丢了好浪费〞、“可能以后还有机会用到〞等传统观念。
常常对“所有的东西都是要用的〞观念加以检讨。
整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提升工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存，节约资金。
其要点如下：①对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?②要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的；③即便是必必须品，也要适量；将必必须品的数量要降低到最低程度；④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软!⑤非必必须品是指在这个地方不必须要的东西在别的地方或许有用，并不是"完全无用"的意思，应寻找它合适的位置。
⑥当场地不够时，不要先合计增加场所，要整理现有的场地，你会发现居然还很宽绰!2．整顿除必必须物品放在能够马上取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不必须放置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理干部(组长、领班等)的责任追究。
这种整顿对每个部门都同样重要，它其实也是研究提升效率方面的科学，它研究怎样才可以马上取得物品，以及如何能马上放回原位。
任意存放物品并不会让你的工作速度加快，反而使你的寻找时间加倍，你必须思索分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。
把经过整理出来的必须要的人、事、物加以定量、定位、简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。
整顿的关键是做到定位、定品、定量。
抓住了上述三个要点，就可以制作看版，做到目视管理，从而提炼出合适本企业的东西放置方法，进而使该方法标准化。
7s 现场管理法内容
7S管理内容：1、整理（SEIRI）2、整顿（SEITON）3、清扫（SEISO）4、清洁（SETKETSU）5、素养（SHITSUKE）6、安全（SECURITY）7、节约（SAVING）通过规范生产现场、物料，营造一目了然、没有安全隐患的工作环境，培养员工良好的工作习惯。
其最终目的是提升工人的品质，保证公司优雅的生产和办公环境，良好的工作秩序和严明的工作纪律，同时也是提高工作效率，生产高质量产品，减少浪费、节约物料成本和时间成本的基本要求.1、革除马虎之心，凡事认真（认真对待工作中的每一件小事）2、遵守规定3、自觉维护工作环境整洁明了4、文明礼貌没有实施7S管理的工厂，生产现场脏乱，裁片、辅料与箱子凌乱摆放，工人在狭窄的空间里游走；最新式的车缝设备未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械；要使用的工具、辅料也不知道放在何处等等，显现了脏、乱、差的景象。
员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。
改变这样工厂的面貌，实施7S管理活动最为适合。
7S活动一旦开始，就要贯彻到底，否则又会形成另外一个污点，而这个污点会造成公司内保守而僵化的气氛：我们公司做什么事都是半途而废、反正不会成功、应付应付算了。
要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。
7S管理与其它管理活动的关系1、7S是现场管理的基础，是全面生产管理、品质管理、ISO有效推行的保证。
2、7S管理能够营造一种人人积极参与，事事遵守标准的良好氛围。
有了这种氛围，推行ISO就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
3、实施ISO等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果，而7S管理活动的效果是立竿见影。
如果在推行ISO等活动的过程中导入7S管理，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。
4、7S管理是现场管理的基础，7S管理水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO活动能否顺利、有效地推行。
生产现场7S管理的方法
生产现场7S管理的方法现场每天都在发生变化，异常每天都在发生。
现场管理无非是管好人机料法环。
让现场井然有序是干部的基本能力。
在当今行业状态不景气的情况下，很多企业都面临者严峻的考验，很多的化工行业都想通过7S管理，希望以此实现企业的复苏，那么就来说说在生产现场7S管理的具体方法。
一、7S管理—整理：指区分要用与不要用的物品,不用的清理出现场,只保留要用的整理活动的核心是对生产现场的物品加以区分，是要还是不要。
经过整理后应达到的要求是：a、不用的东西不放在生产现场，出现了就坚决清除掉；b、不常用的东西也不放在现场，可在库房中存放，用时来取，用完放回；c、偶尔用的东西可放在生产现场的一个指定地点；d、经常用的东西放在生产现场，且都应处于马上就能用上的状态。
二、7S管理—整顿：指把物品按规定位置摆放整齐,并做好识别管理,以便于取拿整顿活动的核心是使物品的摆放科学化、合理化、规范化。
经过整顿后应达到的要求是：a、物品在现场有固定位置，不乱丢乱放；b、物品要按一定规则进行定量化摆放；c、物品摆放要有顺序，做到先进先出。
三、7S管理—清扫：指扫除现场中设备、材料、环境等生产要素的脏污部位，保持整体干净清扫活动的核心是在清扫的过程中发现存在的问题。
经过清扫后应达到的要求是：a、在清扫和对设备进行擦拭的同时，检查有无异常和故障，加强维护和保养工作；b、定期组织清扫活动，处处干净整齐。
四、7S管理—清洁：指作业过程中,仍维持整理、整顿、清扫之后的良好局面清洁活动的核心是绝不搞突击，始终坚持如一。
经过清洁后应达到的要求是：a、生产现场环境、设备、工具、物品整洁整齐；b、生产现场各工种人员着装、仪容整齐大方、朝气蓬勃。
五、7S管理—素养：指全体员工要遵守公司的规章制度,养成良好的工作习惯素养活动的核心是培养工作的主动性，积极性，形成条件反射。
素养要求做到：a、工作自觉主动；b、不做表面工作，搞检查应付；c.工作形成条件反射。
7S现场管理法
7S现场管理法7S现场管理法简称7s 。
“7S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seike)、素养(Shitsuke)、安全（safety）和速度/节约（speed/saving）这7个词的缩写。
因为这7个词日语和英文中的第一个字母都是“S”，所以简称为“7S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约为内容的活动，称为“7S”活动。
“7S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行。
7S”活动的对象是现场的“环境”。
“7S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“7S”活动就难以开展和坚持下去。
整理把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。
其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。
对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
坚决做好这一步，是树立好作风的开始。
日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！整理的目的是：增加作业面积；物流畅通、防止误用等。
整顿把需要的人、事、物加以定量、定位。
通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
整顿活动的目的是工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。
清扫把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。
生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。
脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。
7S管理内容及要求
7S管理内容及要求7S活动是企业现场各项管理的基础活动，它有助于消除企业在生产过程中可能面临的各类不良现象。
7s活动在推行过程中，通过开展整理、整顿、清扫等基本活动，使之成为制度性的清洁，最终提高员工的职业素养。
因此，7S活动对企业的作用是基础性的，也是不可估量的。
7S活动是环境与行为建设的管理文化，它能有效解决工作场所凌乱、无序的状态，有效提升个人行动能力与素质，有效改善文件。
资料、档案的管理，有效提升工作效率和团队业绩，使工序简洁化、人性化、标准化。
7S的具体含义和实施重点如下：⑴、整理(sort)、区分要用与不要用的物资、把不要的清理掉。
⑵、整顿(straighten)、要用的物资依规定定位、定量摆放整齐、标明识别、⑶、清扫(sweep)、清除职场现场内的脏污、垃圾、杂物、并防止污染的发生、⑷、清洁(sanitary)、将前3S实施的做法制度化、规范化、执行并维持良好成果、⑸、素养(sentiment)、人人依规定行事、养成好习惯、⑹、安全(safety)、人人都为自身的一言一行负责的态度、杜绝一切不良隐患。
⑺、节约(save) 、对时间、空间、原料等方面合理利用，以企业主人的心态发挥它们的最大效能。
1 整理：就是彻底的将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。
需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。
经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。
整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故，防止误用等。
有利于减少库存、节约资金。
2 整顿:把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位，简而言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。
整顿的关键是要做到定位、定品、定量。
抓住了上述几个要点，就可以制作看板，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的东西放置方法，进而使该方法标准化。
现场管理7S内容
“7S”管理内容一、“7S”的含义项目中文名称含义1S 整理把必要的和不必要的区分开，把不必要的去除掉2S 整顿把必要的放在指定位置，标准化3S 清扫使公司内部消除脏乱，及时发现缺点4S 清洁保持整理、整顿、清扫的清爽状态，无脏乱5S 素养自觉遵守规定事项，养成良好习惯6S 节约优化、合理配置各种资源，杜绝铺张浪费7S 安全机器设备稳定可靠,按规定操作二、“7S”的内容1、整理：核心作用是腾出空间，防止误用。
规定好有效的存量，做到不产生不必要的整理。
如果产生多余品，要追究原因，然后从根本上消除这个原因。
要变事后整理为预防整理，把不产生多余品的方法落实到每一个人。
2、整顿：核心作用是缩短寻找用品时间，提高工作效率。
按“简单、适用就是好”的原则布置现场，可以有效地化繁为简，增强秩序的稳定性。
实施目视管理，做到让人人一看就明白，人人都可以容易地去做。
一旦发生混乱时要追查原因，而且一追到底并及时纠正。
要变事后整顿为预防整顿，使物品容易方便地使用，努力消除和减少寻找的机会。
3、清扫：核心作用是保证工作环境清洁，使物品保持完好。
把日常清扫工作列表并顺序化，清扫点检工作习惯比。
消灭脏污产生的根源，遏制脏污扩散的习性，建立不会乱的清扫。
让大家齐动手，人人都清扫，使脏乱之物无立足之地。
4、清洁：核心作用是形成制度化、标准化并持之以恒。
通过持续不断地进行前面“3S”活动，已开创了良好的局面，但必须保持和巩固。
否则，成绩易去，人心易散。
要建立严格的规章制度，并督促人员有效地实施；持之以恒地开展评比创优活动，实现现场环境亮丽，秩序井然。
5、素养：核心作用是培养具有良好素养的员工。
教育训导经常施行，全面提高人员素质。
使要求变成行动，行动成为习惯，习惯则形成自然。
营造高雅文明的生活与工作环境，让人人从内心深处感到自觉行动有必要性和重要性。
另外，还要尽可能实现操作愚巧化，即使发生疏忽也不会导致不良结果。
6、节约：核心作用是节约费用、降低成本，减少无畏环节，提高效率。
7S定义及内容
7S定义及内容7S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）安全(Safety) 、节约（SAVING）六七个项目，因日语的拼音均以“S”开头，简称7S。
7S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）2、遵守规定的习惯3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯4、文明礼貌的习惯☆整理：◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；◇不必要的东西要尽快处理掉。
目的：●改善和增加作业面积；●现场无杂物，通道畅通，提高工作效率；●减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；●消除管理上的混放、混料等差错事故；●有利于减少库存量，节约资金；●改变作风，提高工作情绪。
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
·增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
·物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领：⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的⑵、制定「要」和「不要」的判别基准⑶、将不要物品清除出工作场所⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置⑸、制订废弃物处理方法⑹、每日自我检查☆整顿：◇物品摆放要有固定的地点和区域，以便寻找，消除因混放而造成的差错；◇物品摆放地点要科学合理；◇物品摆放要目视化，将摆放的区域加以标示区别目的：●工作场所一目了然●整整齐齐的工作环境●消除过多的积压物品●通过整顿以便用最快的速度取得所需物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业；●提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
完整版7S管理主要内容
管理主要内容7S的定义及目的7S它相当于我国并在日本企业中广泛推行，7S “”活动起源于日本，生”活动的对象是现场的“环境”，它对企业开展的文明生产活动。
“7S环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达产现场如果没有职工队伍素养活动的核心和精髓是素养，。
“7S”到规范化管理的相应提高，“7S”活动就难以开展和坚持下去。
7S是指：整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU) 、素养(SHITSUKE) 、安全(SAFETY) 、节约(SAVE)，因其日语的罗马拼音均以“S”开头,因此简称为“7S”。
1S——整理定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。
目的：腾出空间，提高生产效率。
区分物品的“要”与“不要”现场不放无用的东西。
区分必需品和非必须品，现场不放置非必须品。
区分哪些是有用的、哪些是少用的、哪些是用不着的东西, 然后将无用的东西清除出现场, 只留下有用的和必要的东西为确保7S管理工作的持续开展，促使各阶段能按要求整理到位，特制定本标准，要求各部门严格按标准进行判定、处理和放置。
明确区分“必需品”与“非必需品”2.1所谓必需品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。
．2.2非必需品则可分为两种：一种是使用周期较长的物品，例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用，或者需要报废的物品，例如已无用的样品、图纸、零配件、报废设备、各种垃圾等。
2.3必需品和非必需品的区分与处理方法如下表：3．所要物品的判定标准及处理方法“要”与“不要”是完成正确区分“必需品”与“非必需品”的下一步工作，除去“非必需品”中不能用及未定不需要用的物品为不要物品以外，其它均为要的物品。
对于要的物品要根据使用频次的不同采用不同的处理方法：“必需品”应在工作台上或附近，必须进行定置和定量管理，并划出明确放置区域。
7S管理主要内容
7S管理主要内容7S的定义及目的“7S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。
“7S”活动的对象是现场的“环境” ，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。
“7S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“7S”活动就难以开展和坚持下去。
7S是指：整理(SEIRI)、整顿(SEITON) 、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU) 、素养(SHITSUKE) 、安全(SAFETY) 、节约(SAVE)，因其日语的罗马拼音均以“ S”开头,因此简称为“ 7S”。
1S——整理定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。
目的：腾出空间，提高生产效率。
区分物品的“ 要” 与“ 不要”现场不放无用的东西。
区分必需品和非必须品，现场不放置非必须品。
区分哪些是有用的、哪些是少用的、哪些是用不着的东西, 然后将无用的东西清除出现场, 只留下有用的和必要的东西为确保7S管理工作的持续开展，促使各阶段能按要求整理到位，特制定本标准，要求各部门严格按标准进行判定、处理和放置。
明确区分“必需品”与“非必需品”2.1 所谓必需品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。
2.2 非必需品则可分为两种：一种是使用周期较长的物品，例如 1 个月、3 个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用，或者需要报废的物品，例如已无用的样品、图纸、零配件、报废设备、各种垃圾等。
2.3 必需品和非必需品的区分与处理方法如下表：3. 所要物品的判定标准及处理方法“要”与“不要”是完成正确区分“必需品”与“非必需品”的下一步工作，除去“非必需品”中不能用及未定不需要用的物品为不要物品以外，其它均为要的物品。
对于要的物品要根据使用频次的不同采用不同的处理方法：“必需品”应在工作台上或附近，必须进行定置和定量管理，并划出明确放置区域。
7S日常管理
努力提高人员的素养， 养成严格遵守规章制 度的习惯和作风， 养成确实遵守身为社 会人、组织人所应做 的一切事情的习惯。 遵守各项规章制度， 养成良好的工作习惯。
清除隐患，排除险情， 预防事故的发生。 目的是保障员工的人身 安全，保证生产的连续 安全正常的进行，同时 减少因安全事故而带来 的经济损失
7、原材料、半成品、成品；
8、尚有利用价值的边角料； 9、纸板、塑胶框、防护用品等；
哪些是我们不需要的东西
1、地板的纸屑、灰尘、杂物、油污等；
2、地板上不再使用的机器设备、模治夹具等；
3、地板上呆料、过期样品、多余的人； 4、地板上不再使用的办公用品、垃圾桶； 5、地板上不要用的纸箱、栏框、抹布等； 6、地板上多余的桌子、凳子、柜子等。
守纪律、 守规定的 工作场所
目视管理的 工作场所
7S的效能
1.0 减少浪费、减少失误并改善工作情绪。
2.0 提升员工归属感，提升员工参与意识和团 队精 神。 3.0 提升企业形象，对社会、公众及顾客产生 吸引 力。 4.0 降低不合格发生率，提高产品质量。 5.0 保障安全，减少意外事故。 6.0 保持工作秩序，提高工作效率。 7.0 减少时间、人员、场所、物品浪费、降低成本、 增加利润。
“7S”日常现场管理
编著：吕斌
“7S “定义
“7S”是“整理、整顿、清扫、清洁、教养
(素）、安全、节约”的缩写.因以上单词的 日语外来词汇的罗马文拼写时,它们的第一 个字母都是S,所以称之为“7S”。
“7S”是源于日本的一种日常现场管理模式。
通过对现场开展整理、整顿、清扫、清洁、 教养、安全、节约等活动，为其它管理活 动奠定良好的基础。
就是对时间、空间、能 源等方面合理利用，以 发挥它们的最大效能， 从而创造一个高效率的， 物尽其用的工作场所。 实施时应该秉持三个观 念：能用的东西尽可能 利用；以自己就是主人 的心态对待企业的资源； 切勿随意丢弃，丢弃前 要思考其剩余之使用价 值。
7S现场管理标准
《7S现场管理标准》一、制造现场7S管理的内容及要求：1、整理1)工作台上的消耗品、工具、计测器等无用或暂无用物品须取走。
2)生产线上不应放置多余物品及无掉落的零件。
3)地面不能直接放置零件及无掉落的零部件。
4)不良品放置在不良品区内。
5)作业区应标明并区分开。
6)不同类型、用途的物品应分开管理。
7)私人物品不应在工区出现。
8)电源线应管理好，不应杂乱无章或抛落在地上。
9)标志胶带的颜色要明确（绿色为固定，黄色为移动，红色为不良）。
10)料架、塑胶箱应按平行、垂直放置。
11)长期不使用的模夹具、工具、刃物和经常使用的物品应区分开。
12)装配机械设备上不能放置多余物品。
13)零件架、工作台、垃圾箱应在指定标志场所按水平直角放置。
2、整顿1)消耗品、工具、治具、计测器具应在指定标志场所按水平直角放置。
2)台车、推车、铲车应在指定标志场所水平直角放置。
3)零件、零件箱应在指定标志场所水平直角整齐放置。
4)成品应在指定标志场所整齐放置。
5)零件应与编码相对应，编码不能被遮住。
6)空箱不能乱放，须整齐美观且要及时回收。
7)底板类物品在指定标志场所水平直角放置。
8)样本、检查设备应在指定标志场所水平直角放置。
9)文件的存放应按不同内容分开存放并详细注明。
10)标志用胶带应无破损、无起皱呈水平直角状态。
11)标志牌、指示书、标准、工程标志应在指定标志场所水平直角放置。
12)宣传白板、公布栏内容应适时更换，应标明责任部门及担当者姓名。
13)休息区的椅子，休息完后应重新整顿。
14)私用杯子应按规定放置。
15)清洁用具用完后应放入清洁柜或指定场所。
16)通道上不能放置物品。
17)各种柜、架的放置处要有明确标识。
18)半成品的放置处应明确标识。
19)不良品放置区应有明确规定。
20)不良品放置场地应用红色等颜色予以区分。
21)不良品放置场地应设置在明显的地方。
22)修理品应放置在生产线外。
23)零件放置场所的标识表示应完备。
什么是7S现场管理法
什么是7S现场管理法现场管理法简称7s 。
“7S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)、素养(**suke)、安全(safety)和速度/节约(speed/saving)这7个词的缩写。
因为这7个词日语和英文中的第一个字母都是“S”，所以简称为“7S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约为内容的活动，称为“7S”活动。
我们具体了解下7S的每一个环节:整理把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。
其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的;其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。
对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
坚决做好这一步，是树立好作风的开始。
日本有的公司提出口号:效率和安全始于整理!整理的目的是:增加作业面积;物流畅通、防止误用等。
整顿把需要的人、事、物加以定量、定位。
通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
整顿活动的目的是工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。
清扫把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。
生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。
脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防;脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。
因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。
7S管理内容与奖罚细则
7S管理内容与奖罚细则1、管理内容1、着装及形象；1.1 公司各级员工应互爱互助、和睦相处、文明办公，禁止出现口角、打架等现象；1.2 办公室人员注重个人整洁、穿戴大方，待人接物彬彬有礼，时刻注意维护公司形象；1.3 生产现场员工统一着工作服，并按要求佩戴劳防用品，安全生产；1.4 所有员工严禁穿拖鞋、沙滩短裤上班。
注意树立健康形象，男士头发、胡须、指甲不宜过长，经常修剪，保持个人卫生。
女生不宜化浓妆；1.5 所有员工上班须戴考勤卡，做考勤和门禁使用。
2、办公区域7S管理；2.1 每月对纸质文件、记录表单和电子文档进行整理，区分有效的和过期无效的，不要的全部申请销毁，有效的归档保存；2.2 对区域办公的物品、设备、空间进行盘点，区分“要”与“不要”，分类如下：a、设备：电脑、打印机、传真机、投影仪等；b、空间：办公桌、文件柜、储物箱等；c、物品：文具、书籍、个人物品等；依据下表决定物品的“要”与“不要”；2.3 公司各办公区域物品需摆放有序、整洁干净，空闲办公区域除可放置部门文件柜、打印机、传真机、盆景外，不得放置其它杂物，保证办公区通道畅通；2.4 所有文件柜和打印设备明确责任人，文件柜标明内存物品；2.5 个人办公区域除办公桌椅、电脑、文件柜、垃圾桶之外，不得放置其它物品，办公桌下不得堆积杂物；2.6 电源线、网线、电话线有序放置、捆绑整齐；2.7 办公桌上物品摆放只限于电脑、电话、水杯、笔筒、台历、文件夹和常用办公用品，常用办公用品可集中放在办公桌的一定区域内；2.8 电脑统一放置在办公桌内侧，显示器上不得放置、粘贴任何物品、纸张（固定资产标签除外）；2.9 办公桌上文件需进行分类管理，所有文件夹应标示类别名称，并用放置架加以区分，重要资料必须放入带锁文件柜；2.10 电脑中电子文档、资料分类条理清晰，需永久、长期保存的，应形成纸质或用移动硬盘等双套介质材料归档保存；2.11 抽屉中物品分类摆放整齐，尽量不放私人物品；2.12 每天下班前10分钟清扫个人办公区域，保持区域桌面干净整洁，无纸屑、杂物和脏污；2.13 每周五下班前15分钟，各文件柜和打印设备责任人对所负责的设备进行清理，保证设备及周边区域清洁；2.14 办公桌面和电脑中不应有失效文件，不可轻易看到重要文件；2.15 员工上班时间必须遵守公司管理制度，禁止串岗、闲聊、干私活、看与工作无关的书籍报刊，严禁上网聊天、玩电脑游戏、炒股；2.16 下班后须关闭电脑、空调、饮水机、照明灯等电器设备，加班人员在完成工作后，要锁好门窗；2.17 办公人员注意节约办公用品，严禁铺张浪费。
7S管理内容
7S管理内容：1、整理（SEIRI）2、整顿（SEITON）3、清扫（SEISO）4、清洁（SETKETSU）5、素养（SHITSUKE）6、安全（SECURITY）7、节约（SAVING）通过规范生产现场、物料，营造一目了然、没有安全隐患的工作环境，培养员工良好的工作习惯。
其最终目的是提升工人的品质，保证公司优雅的生产和办公环境，良好的工作秩序和严明的工作纪律，同时也是提高工作效率，生产高质量产品，减少浪费、节约物料成本和时间成本的基本要求. 1、革除马虎之心，凡事认真（认真对待工作中的每一件小事）2、遵守规定3、自觉维护工作环境整洁明了4、文明礼貌没有实施7S管理的工厂，生产现场脏乱，裁片、辅料与箱子凌乱摆放，工人在狭窄的空间里游走；最新式的车缝设备未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械；要使用的工具、辅料也不知道放在何处等等，显现了脏、乱、差的景象。
员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。
改变这样工厂的面貌，实施7S管理活动最为适合。
7S活动一旦开始，就要贯彻到底，否则又会形成另外一个污点，而这个污点会造成公司内保守而僵化的气氛：我们公司做什么事都是半途而废、反正不会成功、应付应付算了。
要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。
7S管理与其它管理活动的关系1、7S是现场管理的基础，是全面生产管理、品质管理、ISO 有效推行的保证。
2、7S管理能够营造一种人人积极参与，事事遵守标准的良好氛围。
有了这种氛围，推行ISO就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
3、实施ISO等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果，而7S管理活动的效果是立竿见影。
如果在推行ISO等活动的过程中导入7S管理，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。
4、7S管理是现场管理的基础，7S管理水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO活动能否顺利、有效地推行。
7S管理内容
浙江超联科技物流7S 管理学习资料7S管理内容：1、整理（SEIRI）2、整顿（SEITON）3、清扫（SEISO）4、清洁（SETKETSU）5、素养（SHITSUKE）6、安全（SECURITY）7、节约（SAVING）通过规范生产现场、物料，营造一目了然、没有安全隐患的工作环境，培养员工良好的工作习惯。
其最终目的是提升工人的品质，保证公司优雅的生产和办公环境，良好的工作秩序和严明的工作纪律，同时也是提高工作效率，生产高质量产品，减少浪费、节约物料成本和时间成本的基本要求.1、革除马虎之心，凡事认真（认真对待工作中的每一件小事）2、遵守规定3、自觉维护工作环境整洁明了4、文明礼貌没有实施7S管理的工厂，生产现场脏乱，裁片、辅料与箱子凌乱摆放，工人在狭窄的空间里游走；最新式的车缝设备未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械；要使用的工具、辅料也不知道放在何处等等，显现了脏、乱、差的景象。
员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。
改变这样工厂的面貌，实施7S管理活动最为适合。
7S活动一旦开始，就要贯彻到底，否则又会形成另外一个污点，而这个污点会造成公司内保守而僵化的气氛：我们公司做什么事都是半途而废、反正不会成功、应付应付算了。
要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。
7S管理与其它管理活动的关系1、7S是现场管理的基础，是全面生产管理、品质管理、ISO有效推行的保证。
2、7S管理能够营造一种人人积极参与，事事遵守标准的良好氛围。
有了这种氛围，推行ISO 就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
3、实施ISO等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果，而7S管理活动的效果是立竿见影。
如果在推行ISO等活动的过程中导入7S管理，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。
4、7S管理是现场管理的基础，7S管理水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO活动能否顺利、有效地推行。
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7现场管理法内容7S现场管理法内容
通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：
★革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）
★遵守规定的习惯
★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯
★文明礼貌的习惯
一、整理
★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的
★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来
★不必要的东西要尽快处理掉
目的：
★腾出空间，空间活用
★防止误用、误送
★塑造清爽的工作场所
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：
★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小
★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值
★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间
★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准
注意点：
要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领：
1.自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的
2.制定“要”和“不要”的判别基准
3.将不要物品清除出工作场所
4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置
5.制订废弃物处理方法
6.每日自我检查
二、整顿
★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐
★明确数量，并进行有效地标识
目的：
★工作场所一目了然
★整整齐齐的工作环境
★消除找寻物品的时间
★消除过多的积压物品
注意点：
这是提高效率的基础。
7现场管理法内容实施要领：
1.前一步骤整理的工作要落实
2.流程布置，确定放置场所
3.规定放置方法、明确数量
4.划线定位
5.场所、物品标识
整顿的“3要素”：场所、方法、标识
放置场所
★物品的放置场所原则上要100%设定
★物品的保管要定点、定容、定量
★生产线附近只能放真正需要的物品
放置方法
★易取
★不超出所规定的范围
★在放置方法上多下工夫
标识方法
★放置场所和物品原则上一对一表示
★现物的表示和放置场所的表示
★某些表示方法全公司要统一
★在表示方法上多下工夫
整顿的“3定”原则：定点、定容、定量
★定点：放在哪里合适
★定容：用什么容器、颜色
★定量：规定合适的数量
三、清扫
★将工作场所清扫干净
★保持工作场所干净、亮丽的环境
目的：
★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮
★稳定品质
★减少工业伤害
注意点：
责任化、制度化。
实施要领：
1.建立清扫责任区（室内外）
2.执行例行扫除，清理脏污
3.调查污染源，予以杜绝或隔离
4.清扫基准，作为规范
四、清洁
将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
目的：
维持上面3S的成果
7现场管理法内容注意点：
制度化，定期检查。
实施要领：
1.前面3S工作
2.考评方法
3.奖惩制度，加强执行
4.主管经常带头巡查，以表重视
五、素养
通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。
培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。
开展7 S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。
目的：
★培养具有好习惯、遵守规则的员工
★提高员工文明礼貌水准
★营造团体精神
注意点：
长期坚持，才能养成良好的习惯。
实施要领：
1.服装、仪容、识别证标准
2.共同遵守的有关规则、规定
3.礼仪守则
4.训练（新进人员强化7 S教育、实践）
5.各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）
六、安全
清除隐患，排除险情，预防事故的发生。
目的：
★保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行
★减少因安全事故而带来的经济损失
注意点：
建立健全各项安全管理制度,对操作人员的操作技能进行训练。
实施要领：
1.全员参与，排除隐患，重视预防
2.应急演练
七、节约
就是对时间、空间、能源等方面合理利用
目的：
★发挥他们的最大效能
★创造一个高效率的、物尽其用的工作场所
注意点：
能用的东西尽可能利用。
实施要领：
1.节约是对整理工作的补充和指导
2.秉持勤俭节约的原则。