注塑不良原因分析

名称注塑及原料原因模具及设计原因

1.多型腔时进料口平衡不足；

2.塑料粒度不同或不匀；

3.塑料在料斗中“架桥”

3.排气不良，无冷料穴或冷料穴不当；

4.塑件壁太薄，形状复杂且面积大；

5.喷嘴温度低，堵塞或孔径过小，料筒温度低；

7.注射速度太快或太慢；8.塑料流动性太差；9.飞边溢料过多；

10.模温低，塑料冷却快；11.脱模剂过多，型腔有水份；12.塑料内含水份及挥发物过多；13.原 料中充气多；

1.原料含水份、溶剂或易挥发物；

1.模具排气不良；

2.

料温高，加热时间长，塑料降聚分解； 2.模具内有水分、油脂或脱模剂不当；

3.

注射压力小；4.螺杆或柱塞退回太早；

5.模温低；

6.注射速度太快；

1.注射机电气或液压系统不稳定；

1.模具强度不够，定位杆弯曲、磨损；3.塑料颗粒不匀，或加料量不匀；4.调整注射机性能不当或塑化不匀；

5.

塑件冷却时间太短，脱模后冷却不匀；

6.回用料与新料配比不当；

7.塑料收缩不稳定，结晶性料的结晶度不稳定；

8.塑件刚性不良，壁厚不匀；9.塑件后处理条件不稳定；

3.尺寸不稳定：主要由于模具强度不良；精度不良；注

射机工作不稳定及

成型条件不稳定等因素，使塑件尺寸变化不稳定；

2.成型条件不稳定，（温度、压力、时间变

更）成型周期不一致；

2.模具精度不良，活动零件动作不稳定，定位不准确；

3.浇口太小或不匀，多型腔进料口平衡不良；

4.模具合模不稳定，时松时紧，易出飞边；

1. 塑件不足：主

要由于供料不足，融料填充流动不良，充气过多及排气不良等原因，导致填充型腔不满，塑件外型残缺不完整或多个型腔时个别型腔填充不满.

4.料中润滑剂过多，螺杆或柱塞与料筒间隙

大，融料回料过多；7.料粒太细，不匀或背压小，料筒近料斗端温度高，加料端混入空气或回流翻料； 3.塑件设计不良，流道不良，有贮气死角； 2.气泡：由于融

料内充气过多或排气不良而导致塑件内残留气体，并呈体积较小或成串的

空穴；

1.注射量不够，加料量不足，塑化能力不足及余料不足；6.注射压力小，注射时间短，保压时间短，螺杆或柱塞退回过早；

2.模具浇注系统流动阻力大，进料口位

置不当，截面小，形式不良，流程长而曲折；

名称

注塑及原料原因

模具及设计原因

1.流道、进料口太小，或数量不够 ；

2.模温低易出现真空泡；

3.注射压力小，注射速度慢； 3.进料口位置不当，不利于供料补缩

4.注射及保压时间短；

5.加料量不够，供料不足，余料不够；

6.融料流动不良或溢料过多；

2.模具刚性不足；

3.模具平行度不良；

4.模具单向受力或安装时没压紧；

4.加料量过大；1.料温低，模温低；

2.注射速度慢，注射压力小；

3.嵌件温度低；

2.模具冷却系统不当；

5.用铅箔等薄片着色剂；

6.纤维填料分布融合不良；

7.有冷料；

5.模具排气不良；

1.料温低，模温低；喷嘴温度低；

1.冷料穴不当，有冷料；

2.注射速度慢，注射压力小； 2.模具冷却系统不当；

3.塑料流动性差；

4.供料不足； 4.塑件壁薄，面积大，形状复杂；

5.流道曲折、狭窄、光洁度不良；1.塑料温度太高，模温高；2.原料中含水分高，有低挥发物；3.注射压力小；4.料中充气排气不良；1.冷却时间不够；

2.模温高；

1.模温高，料温高，冷却时间短；易出现凹痕；

2.塑件壁太厚或厚薄不均，（在厚壁处背部易出现塌坑）；

4.凹痕或真空泡：由于保压补缩不良，塑件冷却不匀，壁厚不匀及塑件收缩率大时在塑件表面出现的收缩凹陷现象或在塑件内部形成空洞；

1.塑件形状不当，壁厚不匀，强度不足，嵌件分布不当及预热不良； 5.飞边过大：由于合模不良、间隙过大，塑料流动性太好，加料过多，使塑件沿边缘出现多余薄翅；

4.料内渗有不相融的料；脱模剂不当，有不相融的油质；

1.进料口太多，位置不当，浇注系统形式不当；流程长，料流阴力大，料温下降快；

3.塑件形状不良，壁太薄，嵌件过多及壁厚不均，使料在薄壁处汇合；

1.注射压力太大，锁模力不足或锁模机构不良，注射机模板不平衡；

2.塑件投影面积超过注射机所允许的塑制面积；

3.塑料流动性太大，料温高，模温高，注射速度太快； 1.分型面密合不良，型腔和型芯部分滑动零件间隙过大；

4.模具内有水份、润滑剂，融料充气过多，脱模剂过多； 6.熔接不良：由于融料分流汇合时料温下降，树脂与附合物不相熔等原因，使融料分流混合时，融接不良，沿塑件表面或内部产生明显的细接缝线；

3.浇注系统流程长，截面小，进料口尺寸小及其形式和位置不当，使融料流动阻力，冷却快； 7.表面波纹：由于融料沿模具表面不是平滑流动填充型腔，而是呈半固化波动状态沿型腔表面流动，或融料有滞流现象； 5.进料口位置不当，尺寸小，料温低，模温低，注射压力小，保压补缩不足，塑件形状不良，冷却不均，纤维填料分布不均等，使收缩方向明显，收缩不匀； 9.翘曲、变形：由于成型时残余应力、剪切应力、冷却应力及收缩不均等造成的内应力，脱模不良，冷却不足，模具变形等原因，使塑件发生形状畸变，翘曲不平或型孔偏，壁厚不均等现象； 5.模温低，注射压力小，注射速度小时融料填充慢，冷却快，易形成白色或银白色反射光的薄层，（常有冷迹痕）；

6.

融料从薄壁流入厚壁时膨胀，挥发物气化

与模具表面接触液化成银丝；

7.配料不当，混入异料或不相熔料，（此时

易发生分层脱离）； 2.模具温度不良，易变形，模具精度不良，定位不可靠，磨损；

3.进料口位置不当，料直接冲击型芯或型芯两侧受力不匀； 8.银丝斑纹：由于料内水份或充气及挥发物过多，融料受剪切作用过大，

埚料与模具表面密

合不良，或急速冷

却，或混入异料，

或分解变质，而使

塑件表面沿料流方向出现银白色光泽的针状条纹或云母片状斑纹（水迹

3.料温低，喷嘴孔径及进料口小，注射压力高，模温低，注射速度高时剪切应力大；

4.料温高；模温高，进料口部分填充作用过分，保压补缩过大，注射压力高时残余压力大（柱塞式注射机内应力更大）；

1.流道、进料口小，剪切作用大（尤其当模温低、料温低、注射压力高、注射速度快时更大）

2.模具表有水份、润滑油（此时塑件表面

呈白色痕迹），或脱模剂过多，选用不

当；