全钢载重子午胎质量缺陷产生原因及解决措施

全钢载重子午胎质量缺陷产生原因及解决措施

1胎里露线

胎里露线是指轮胎里面钢丝骨架材料内表面覆胶不足，钢丝露出胎里表面。胎里露线多在肩部或侧部出现。经过里程实验，出现露线的外胎在耐久实验15小时左右即出现肩部鼓包或爆破，基本没有使用价值，由于影响因素较多，因此，胎里露线是废品率很高的一种缺陷，也是全钢胎制造过程中最容易出现、最难解决的问题。

1.1原因分析

1.1.1胎里露线主要原因是机头平宽设计偏小或在成型过程中胎圈定位撑块出现漂移造成。成型机头宽度窄，两胎圈之间的帘线长度短，当硫化给内压时，由于胎胚外直径小于设计尺寸，伸张变形大，这样帘线会抽出内衬层导致胎里露线。

1.1.2材料分布不足也会产生胎里露线，如果胎面或垫胶的厚度或长度不够标准，在成型时强行拉伸，导致局部材料缺失，肩部内轮廓帘线伸展过渡，易出现胎里露线现象。

1.1.3内衬层的厚度及各部位的尺寸低于设计尺寸，或成型时贴合偏移，造成局部材料分布不均，或密封层的塑性过大均会造成肩部漏钢丝的现象。

1.1.4硫化定型失控也是造成成品肩部漏钢丝的不可忽视的原因。在硫化定型时，如果定型压力不能稳定在规定值，那么在合模过程中，胎胚外直径一直处于逐渐增大的状态，这样会有肩部部分胶料随着花纹块下移，造成上模花纹块处缺胶，成品胎里肩部露线。

1.1.5硫化机机械手定位高度过低，胎胚的中心线与胶囊中心线不吻合，定型时胎胚上部过度伸张，钢丝帘线析出内衬层表面，出现露线现象。

1.2 解决措施：

1.2.1 结构设计是内在因素，工艺和操作是外部因素。若存在着普遍的胎里露线现象，并且通过X光检测，发现胎体帘线成直线排列，则应重新考虑平宽的选取，一般增大2～4mm可解决。严格控制挤出、压型半成品部件的的尺寸，不合格的半成品部件严禁使用。

1.2.2 严格控制成型操作，每班开产前必须对成型鼓的平宽、送料架的定位尺寸进行测量，不符合要求的应通知维修人员解决后方可生产。同时要检查各种半成品部件是否符合施工条件，不合格的半成品严禁使用。

1.2.3 对于胎里露线的机台，在不装胎胚时进行胶囊定型，检查胶囊在一次压力下是否有继续增大的现象，如果有，则必须更换定型平衡阀膜片或平衡阀密封圈。严格控制硫化的一、二次定型压力，并在生产过程中周期性的检查，以防止发生波动。

1.2.4调整硫化机机械手下降高度和胶囊的拉伸高度，使二者中心线基本吻合，高度以胎胚下胎圈离模具钢圈表面20mm为宜。

2 胎圈漏钢丝（子口硬边）

胎圈漏钢丝是指胎圈着合面能看到钢丝包布印痕，甚至析出钢丝包布，有内胎轮胎常常伴有子口硬边出现。出现此问题的轮胎在使用过程中容易磨断包布钢丝，损坏胎体，造成子口爆破。

2.1原因分析

2.1.1胎侧压型过程中，耐磨胶尺寸超上公差，造成胎胚胎圈直径变小，在硫化定型时，上下钢圈压住子口将耐磨胶刮下，导致胎圈部位局部缺胶漏钢丝。

2.1.2成型时，胎侧定位光标间距偏小或操作失误，造成胎侧整体下移，胎圈部位胶料增厚、胎圈直径变小，硫化时造成局部缺胶。

2.1.3硫化定型过程中，由于机械手定中偏歪、定型不正，模具钢菱圈将一侧子口胶料甚至包布刮下，导致此处漏钢丝。

2.1.4钢丝圈直径在设计或卷曲过程中本身偏小。

2.2解决措施：

2.2.1严格工艺控制，保证半成品尺寸，如胎侧胶厚度、钢丝圈直径等尺寸，不符合标准的坚决不用。

2.2.2做好作业准备验证工作，坚持成型开班前必须核实各定位光标、送料架参数及部件尺寸的检查，出现不符合标准的现象必须及时调整。

2.2.3规范成型和硫化操作，对于胎侧贴合偏歪的及时调整，硫化定型时要注意观察胎圈与胶囊上夹盘的间距是否匀称，下胎圈是否到位，对于大轮辋无内胎轮胎定中尤其重要。对于停产存放的胎胚，应该平放，尽量不要立放，这样可避免胎圈变形，给定型造成困难。

2.2.4重新设计钢丝圈直径，钢丝圈卷成时，每班应在更换品种时要抽检钢丝圈各项参数。

3、胎体劈缝

胎体劈缝是指胎体钢丝帘线排列不均的现象，轮胎使用过程中密度较稀的地方会出现鼓包甚至早期爆破，严重劈缝时，轮胎充气后即可观察到局部鼓包。

3.1 原因分析:

3.1.1 成型时，由于胎侧、内衬层、垫胶、胎面等接头过大，硫化过程中在内压作用下接头处多余的胶料“挤压”到胎体帘布中，造成胎体帘布局部劈缝。

3.1.2 在成型操作时，为调整帘布接头错位，用力过量导致帘布拉伸；或者由于修边导致帘布过短，为了接头，用力拉扯帘布导致局部密度不匀。

3.1.3 由于成型内压压力过大，在90度接头或成型接头质量不高处造成接头开裂，X光检测时，此处会发现帘布劈缝现象。

3.1.4 压型工序生产过程中由于气泡或熟胶等将帘线挤疏，或压延张力不匀均会产生局部帘布劈缝。

3.2 解决措施：

3.2.1 成型时严格控制胎侧、内衬层、垫胶、胎面的接头工艺，控制接头工艺时，特别要注意观察硫化后的外胎在以上接头处有无裂缝和缺胶现象，二者必须兼顾考虑。

3.2.2 规范操作工的操作手法，上胎体帘布时尽量避免对胎体帘布的过度拉伸和用力，以保持帘布的均匀排列。

3.2.3 检查整径辊和压力辊的压力及钢丝排列情况，控制好钢丝帘线的张力，保证压延帘布的质量。

3.2.4 选择合适的胎胚存放器具，防止局部变形对胎体产生冲击，如果胎胚选择立式存放的话，则必须定期转动胎胚，避免局部受力。

3.2.5 控制成型定型压力不得超过1.6MPa，防止接头开裂。

4、胎里气泡

胎里气泡是是指胎体、胎肩或气密层窝藏空气或其他杂质，硫化后通过X光检测或目测可观察到胎里产生起鼓脱开现象。

4.1 原因分析：

4.1.1 成型过程中定型压力不足或组合压辊的压力及滚压方式设置不当，导致胎肩部位、内衬层等部件未压实，存有空气。硫化后产生气泡。

4.1.2 肩垫胶的定位偏歪是造成胎里气泡的一个重要因素，它会使带束层与胎体帘布之间产生空隙，硫化后出现整周脱层或气泡。

4.1.3 半成品喷霜也是胎里气泡的一个主要因素。由于出现了喷霜，各部件之间的粘合性能下降，或者为了处理喷霜的部件，涂刷大量的汽油，从而造成批量的气泡现象。

4.1.4 硫化定型压力不足，胎坯与胶囊之间的空气未排干净，在内压的作用下，窜入的空气进入气密层与胎体帘布之间，造成胎里气泡。

4.1.5 上下气密层在复合的过程中，辊压不实，或二者之间存有灰尘等杂物，造成内衬层本身气泡。

4.2 解决措施：

4.2.1 成型机的压力、压辊的轨迹、各种定位参数，要定期核实，保证成型时各部件的贴合质量，使胎肩部