脱硫废液处理方案
碱法脱硫废液处理提盐方案
焦炉煤气脱硫液处理技术方案80万吨焦炭/年旳焦化企业，脱硫系统采用纯碱作为碱源，每天消耗纯碱约10吨，脱硫剂约10公斤，每天脱硫系统需置换外排脱硫废液约25吨/天。
脱硫废液中具有大量无法生化旳化学物质、且毒性物质比较多，不容许外派也无法进入企业污水处理系统，只能进煤场进行配煤。
脱硫废液具有腐蚀性极强旳物质，腐蚀设备，且经配煤燃烧后，污染物继续叠加进入脱硫废液，势必导致脱硫碱耗、催化剂消耗增长，因此脱硫废液必须进行有效处理。
脱硫废液处理将给企业带来如下间接效益（减损效益）：1.减少设备腐蚀及维修费10万元/年。
2.减少脱硫运行费用：假如将脱硫废液配煤，硫化物焚烧后又进入到煤气中，增长脱硫旳负荷量，使脱硫催化剂（目前企业催化剂每年费用10*300*365=110万元，碱耗：10*2400*365=876万元）使用量明显增长。
并且由于钠盐难挥发，增长焦炭旳灰分；尚有一部分钠盐进入到煤焦油中，影响煤焦油旳质量。
其带来旳综合影响大概在30万元/年。
3.减少排污费：废液处理后，每年可节水8000吨，节水及少交排污费5万元/年。
4.节省煤气：焦煤中虽然需要配水，但加入具有吨混合钠盐旳脱硫废液后，将吨钠盐分解气化需要多耗煤气量相称于500吨标煤，折价30万元/年。
合计减损收益是设备维修、运行费、排污费、催化剂、煤气之和：10+30+5+30=75万元针对脱硫废液旳处理，拟采用如下几种方案，供贵方选择！一、方案一：将脱硫废液运出请专业厂家处理：1.1方式：企业按一定旳价格将置换旳脱硫废液免费运价专业加工厂家，由专业旳厂家进行处理；这样，处理装置旳建设、运行及产品收益由专业处理厂家获得，煤焦化企业每年将支付运送及处理费约25（每天脱硫废液处理量）X200（处理费用+人工+运费等）X365（天数）=183万元1.2方案可行性：建设一专业脱硫废液处理场所目前有很大困能，环评、场地、资金等，且煤焦化企业提供旳是高腐蚀液体，运送过程存在很大困难，且液体浓缩势必导致运行成本高，此外，为减少运送费用，场地旳选择也必须要煤焦化周围！由于种种原因、目前接受脱硫废液旳专业厂家不是诸多，甚至没有听说！二、方案二：煤焦化企业上套副盐提取装置，混盐由专业厂家进行提纯。
脱硫废液提盐工艺
脱硫废液提盐工艺一、概述脱硫废液提盐工艺是一种从脱硫废液中提取盐类物质的方法。
该工艺主要包括废液预处理、蒸发结晶、固体分离与回收、盐类物质提取、废液再生与回用等步骤。
通过该工艺，可以有效地从脱硫废液中提取出有价值的盐类物质，同时实现废液的再生与回用，达到资源化利用和环境保护的目的。
二、废液预处理在脱硫废液提盐工艺中，废液预处理是关键步骤之一。
预处理的目的是去除废液中的杂质和有害物质，为后续的蒸发结晶和盐类物质提取提供良好的条件。
预处理通常包括调节pH值、去除重金属离子、去除悬浮物等步骤。
通过合适的预处理方法，可以确保废液中的盐类物质能够有效地被提取出来。
三、蒸发结晶蒸发结晶是脱硫废液提盐工艺中的重要环节。
该步骤通过加热蒸发的方式，将废液中的水分蒸发掉，同时使盐类物质结晶析出。
蒸发结晶过程中，需要控制适当的温度和蒸发速率，以避免盐类物质在蒸发过程中发生损失。
经过蒸发结晶后，废液中的盐类物质将以结晶的形式被分离出来。
四、固体分离与回收经过蒸发结晶后，废液中的盐类物质将以结晶的形式存在。
为了将这些结晶分离出来，需要进行固体分离与回收。
该步骤通常采用离心分离、沉降分离或过滤等方法，将盐类结晶从废液中分离出来。
分离出来的盐类结晶可以进一步加工或销售，从而实现资源的有效利用。
五、盐类物质提取盐类物质提取是脱硫废液提盐工艺的核心步骤。
该步骤旨在将废液中的盐类物质提取出来，并对其进行纯化处理。
根据不同的盐类物质性质，可以采用不同的提取方法，如溶解-沉淀法、离子交换法、萃取法等。
通过合适的提取方法，可以获得高纯度的盐类物质，满足工业和市场的需求。
六、废液再生与回用在脱硫废液提盐工艺中，废液再生与回用是实现资源化利用的重要环节。
经过预处理、蒸发结晶、固体分离与回收和盐类物质提取等步骤后，废液中的盐类物质被提取出来，同时废液中的其他成分也得到了浓缩。
为了实现废液的再生与回用，需要对浓缩后的废液进行适当的处理，如去除残余的杂质和有害物质、调节pH值等。
脱硫废液处理方案
1污水处理系统
1.1处理方案选择
依据烟气湿法脱硫废液特征（pH值低、有机物含量低、含盐量高、悬浮物含量高）的特征，我公司在废液处理流程上选择了性能可靠的pH至调节一体化设备，包含自动加药设备和自动在线pH值监测设备，适用于动态在线监控。
废液pH值调节至6.0~9.0后，进入到一体化处理设备中，一体化处理设备基于电解、气浮、沉淀、过滤和电渗析的原理，将污水中的悬浮物、盐（包含Cl-）降至规定的程度后，回用至湿法脱硫单元。
处理过程中产生的污泥和浓水（约占总水量的80%~90%）混入垃圾一起燃烧。
一体化处理设备电解、气浮、混凝、沉淀和过滤原理流程图
一体化处理设备脱盐原理流程图
1.2处理工艺流程。
脱硫废水处理.
火电厂脱硫废水“零排放”技术方案分析一、国内现状。
1、国内火电厂现状、我国电厂脱硫废水的处理方式种类繁多，大至分为二种： a 、高浓度的脱硫废水喷入炉渣中，通过炉渣吸收脱硫废水中的重金属和盐，达到降低溶液中重金属和氯盐的浓度的目的，实践结论告诉我们此方法确实有一定的功效，但是重金属、氯盐含量还是很高，再次回用此溶液时，常常引起喷淋装置的喷淋头堵塞（盐含量太高，蒸发结晶太快, 引起堵塞）。
b 、高浓度的脱硫废水，经过碱液处理（如Ca(OH2等碱性溶液，使大量重金属生成盐继而沉淀，达到去除重金属离子的目的，去除重金属的溶液加入适量的盐酸（Hcl 调节溶液的PH 值，使PH 值在6~9之间，处理后的溶液经过膜处理（渗透）排放或回收水，膜处理产生的废水做沉淀絮凝处理。
2、国际火电厂脱硫废水处理现状。
现行国外典型的脱硫废水处理技术，基于脱硫废水的排放特征而来针对不同种类的污染物，采用不同的去除方法。
a 、酸碱度调节（去除）。
在废液中加入石灰乳或其他碱性化学试剂（如NaOH 等）将PH 值调至6~7，可以有效的去除氟化物（生成CaF 2沉淀）和部分重金属。
然后再加入有机硫和絮凝剂，将PH 值调到8~9，使金属以氢氧化物和硫化物沉淀的形式沉淀。
去除重金属和悬浮物后废水即可排放。
b 、汞、铜等重金属的去除。
沉淀分离去除汞、铜等重金属沉淀分离是一种常用的金属分离法，脱硫废水一般采用加入可溶性氢氧化物如NaOH ，产生氢氧化物沉淀来分离重金属离子，在脱硫废水处理中，一般控制PH 值在8.5~9之间，使一些重金属，如铁、铜、铅、镍和铬生成氢氧化物沉淀。
对于铜、汞等重金属，一般采用加入可溶性硫化物如硫化钠，使其产生Hg 2S 、CuS 等沉淀，这二种沉淀的物质溶解度都很小，溶度积数量级在10-40~10-50之间，对于汞使用硫化钠，只要添加小于1mg/L的S 2-，就对小于1ug/L浓度的汞产生作用，为了改善重金属析出过程制备一种能良好沉淀的泥浆，一般可使用三价铁盐如Fecl 3及一般为阴离子的絮凝剂，通过以上二级处理就可达标。
焦化厂脱硫废液处理
焦化厂脱硫废液处理关键词：焦炉煤气脱硫废液工艺流程泵的选择一前言炼焦煤在干馏过程中，煤中全硫的20～45%会转到荒煤气中，荒煤气中的硫以有机硫和无机硫两种形态存在，有机硫主要有二硫化碳、噻吩、硫醇等，煤气中95%以上的硫以H2S无机硫形态存在，由于荒煤气中的有机硫含量很少而且在煤气净化洗涤过程中大部分会被除去，因此焦炉煤气的脱硫主要是脱除煤气中的H2S，同时除去同为酸性的HCN。
据生产统计焦炉炼焦生产的荒煤气中H2S含量为2～15g/m3，HCN含量为1～2.5 g/m3。
荒煤气中H2S在煤气处理和输送过程中，会腐蚀设备和管道危害生产安全，未经脱硫的煤气作为燃料燃烧时，会生成大量SO2，造成严重的大气污染，同时H2S含量较高的焦炉煤气用在冶炼，将严重影响钢材产品质量，制约高附加值优质钢材品种的开发。
出于生产安全，环保要求及煤气有效利用方面考虑，那种五、六十年代老焦化厂采用荒煤气→冷凝鼓风工段→硫铵工段→粗苯工段的无脱硫工段老三段模式与绿色环保的现代生产理念相悖，这样焦炉煤气脱硫已经成为煤气净化不可或缺的重要组成部分。
二脱硫废液在对荒煤气脱硫过程中为避免脱硫废液中副反应盐类累积影响脱硫效益，会将少量废液排出。
以前采取的措施是将生产的脱硫废液全部送入配煤系统，这种方法会出现一系列的环保问题，尤其是北方雨季，煤吸收能力差，致使煤场积液严重，对环境造成一定程度的污染。
三 工艺流程随着新环保要求的出台，我们需对脱硫废液进行改造。
不让脱硫废液直接进入配煤系统，而是让脱硫废液直接进入煤塔，直接进入焦炉，来达到减少环境污染的目的。
工艺流程图如下：从硫铵硫酸高置槽来的浓硫酸进到混合罐与脱硫液混合后由原料泵送往煤塔1#2#罐。
1#2#罐靠自流入3#罐，3#罐靠液位控制装置保持满罐状态，由3#罐自压到煤嘴喷头处。
从图可知：熔硫釜清液从混合罐进入1号罐和2号罐需加一台泵。
四 泵的选择设计要求流量Q=25m3/h，1#2#罐和混合罐高度差h=40m 由以上可得扬程H=h+10+h1=40+10+10=60m可选扬程为60m的离心泵，具体选泵是否合适需看选的泵的性能曲线图。
脱硫废水应急处置方案范本
脱硫废水应急处置方案范本一、背景脱硫废水是指在电力、石化、冶金等工业生产中，对含有二氧化硫(SO2)的烟气进行湿式脱硫处理后排放的废水。
由于脱硫过程中使用的脱硫剂中含有较高浓度的硫酸，因此脱硫废水水质复杂，难以达到国家排放标准。
在脱硫废水处理过程中，一旦出现事故或突发事件，将会对环境产生严重的影响。
二、应急处置方案1. 应急预案制定制定脱硫废水应急预案，明确责任部门、应急处理流程、应急处置措施、应急物资等方面的内容。
同时，应急预案需要经常进行演练和修订更新，以确保在事故和突发事件发生时能够快速、有效地应对。
2. 废水暂存及处理在出现事故或突发事件后，首先需要采取措施暂时停止脱硫废水的产生，避免紧急情况的扩大和恶化。
然后，将脱硫废水暂存至废水集中处理区域，进行临时性的处理，包括等离子体净化、氧化还原处理、沉淀分离等多种方法，以达到国家排放标准。
3. 应急应用技术1.水处理技术利用流动床反应器、生物接触氧化池等技术，对脱硫废水进行处理，降低COD和BOD污染指数。
2.生物技术利用活性污泥、膜生物反应器等技术，对脱硫废水进行微生物分解，以实现废水的生物降解。
3.吸附分离技术采用吸附树脂、固定化生物吸附剂等技术将脱硫废水中的污染物质吸附并分离出来。
4. 应急处置物资1.废水暂存及处理设施需要设置废水暂存设施，对暂存、处理后的废水进行分类储存、密闭输送和解决废水调运中的污染问题。
2.应急处置工具包括护目镜、手套、呼吸防护器、特种工具等，以应对在废水暂存及处理过程中所产生的风险问题。
三、总结脱硫废水是一种特殊的工业废水，它的处理存在高度的复杂性和危险性。
在应急处理过程中，需要制定有效的应急预案，采用综合性应急处置方案及技术，并提供完备的应急处置物资，以降低废水带来的环境风险。
同时，应急处理还需要过程的专业操掌和严格执行应急预案，以保证应急处理的安全、高效和可操作性。
焦化湿法脱硫废液处理提盐技术方案
焦化湿法脱硫废液处理提盐技术方案焦化湿法脱硫是一种常用的烟气脱硫方法，该工艺过程中产生的脱硫废液含有较高的浓度硫化物，对环境造成较大的污染。
为了有效处理焦化湿法脱硫废液，采用提盐技术是一种有效的方法。
下面是一个关于焦化湿法脱硫废液处理提盐技术方案的详细介绍。
一、技术原理二、技术流程1.废液预处理：废液经过沉淀、过滤等预处理工艺，去除其中悬浮物和固体杂质，以提高后续反应的效果。
2.盐酸反应：将废液与盐酸按一定比例混合，在适当的温度和压力条件下进行反应。
在反应中，硫化物与盐酸反应生成氯化物和硫，同时生成部分硫化氢气体。
反应后，通过过滤等工艺，将废液中的悬浮物和固体硫分离。
3.氧化反应：经盐酸反应后的废液中还残留有一部分硫化氢。
采用氧化反应可将硫化氢氧化为硫。
常用的氧化剂有过氧化氢、高锰酸钾等，通过控制反应温度和反应时间，实现硫化氢的氧化。
4.沉淀分离：经过氧化反应后，反应液中所含的硫元素会以沉淀物的形式存在，通过沉淀物的分离可实现硫的回收。
常用的分离方法有离心、过滤和沉淀等。
5.盐酸再生：反应液中含有大量的废盐酸，可通过蒸发浓缩或其它方法进行废盐酸的再生利用。
三、技术特点1.回收率高：提盐技术可以实现焦化湿法脱硫废液中硫化物的高效回收，提高废液资源化利用率。
2.环保可持续：提盐技术可以实现焦化湿法脱硫废液中硫化物的减量化处理，减少对环境的污染。
3.成本低：提盐技术所需的原料成本较低，且工艺简单、操作方便。
四、技术应用提盐技术可应用于焦化湿法脱硫废液的处理，在焦化、化工和煤化工等行业得到广泛应用。
总结：焦化湿法脱硫废液处理提盐技术是一种有效的处理方法，可以实现焦化湿法脱硫废液中硫化物的回收和减量化处理。
该技术具有高回收率、环保可持续和低成本的特点，可广泛应用于焦化、化工和煤化工等行业。
通过提盐技术的应用，能够有效降低焦化湿法脱硫废液对环境的污染，实现资源化利用和减少废物排放。
浅谈HPF工艺脱硫废液的处理
蒸 发浓 缩是最 关键 的操 作 步骤 ．脱 色后 的液 体 进 入 蒸 发 釜 后 ，在 负 压 状 态 下 加 热 至 ８ ℃ ，溶 液 ４
被蒸 发浓 缩 ，控制 温 度不要 升 得太快 ，并要 经 常补 料 。温度 升得 太快 会造 成放 料堵 塞 ，产 量低 。如 果 蒸发 釜 出现跑 料现 象 ，关 闭真空 泵 的进 口阀和蒸 汽
色 。废液 用泵 送人 脱色 釜 中 ，加 入 一定量 的活性 炭 后 ，在 常压 下搅 拌 并 加热 到 １ ０ １０Ｃ，在 活 性 炭 ０ ～４ ￣
人 抽 滤器 ，分离 出活 性炭 后进 入贮 液槽 ，通 过加 液
槽 计量 后进 入蒸 发釜 ，在 负压 搅拌 状态 下被 蒸 汽加 热 至 ７ Ｏ ．溶 液被 蒸 发浓 缩 ，浓 缩 液 送 至结 晶 ０８℃ 釜 内结 晶 。经 离 心分离 ，产 品为硫代 硫 酸氨 ，分 离 后 的溶液 再送 入结 晶釜 内结 晶分 离 ．产 品为 硫氰 酸 铵 ．分离 后 的溶 液 回到蒸 发釜 内蒸 发 。在蒸 发脱 色 过程 中形 成 的冷凝 液送 至脱 硫工 段 的反应 槽 。工艺
流程见 图 ｌ 。
的作用 下 ，进 一 步净 化悬 浮硫 、乳化 油 、对苯 二酚 等 ，脱 色釜挥 发 出 的水蒸 汽 和部 分挥 发性 物质 用冷
凝 冷却 器捕 集后 排入 清 液池 。脱 色后 的废 液是 透 明
带 氨 味 的液体 。要 注 意 的是 搅 拌 机不 能停 止 工 作 ， 在脱 色过 程 中要保 证 活性 炭和废 液 有足 够 的接触 时 间 ，如果脱 色 效果 不好 会影 响 到蒸 发釜 的操 作 和产
脱 除 ：脱 色釜 挥发 出 的水蒸 汽和 部分 挥发 性物 质被
焦炉煤气脱硫废液无害化处理技术
焦炉煤气脱硫废液无害化处理技术焦炉煤气脱硫废液是由焦炉煤气经过脱硫处理后产生的一种废液，其中含有大量的硫酸等有害物质，如果不进行处理，会对环境造成较大的污染。
因此，开发一种有效的无害化处理技术显得尤为重要。
当前，常见的焦炉煤气脱硫废液处理方法主要包括：浓缩、净化、蒸发等。
浓缩法主要是通过蒸发废液中的水分，使得废液中的溶质浓度得到升高，从而达到减少体积和提高处理效率的目的。
净化法主要是通过一系列化学反应，使得废液中的有害物质发生化学变化，从而达到降低废液中有害物质浓度的目的。
蒸发法主要是通过将废液加热并蒸发水分，使得有害物质浓度得到升高，从而达到降低废液体积的目的。
然而，这些传统方法存在着一些缺点。
比如，浓缩法和蒸发法存在能源消耗大、操作复杂和废水体积小但成本大等问题。
净化法则存在化学反应路径复杂、反应过程不稳定等问题。
为了解决这些问题，人们开始尝试使用生物处理技术对焦炉煤气脱硫废液进行处理。
具体来说，就是将合适的生物体引入到焦炉煤气脱硫废液中，让其代谢废液中的有害物质，最终转化成无害的物质，并进行排放。
这种生物处理技术具有操作简单、处理效果好等优点，并且可以有效降低处理成本。
目前，生物处理技术已经被广泛应用于焦炉煤气脱硫废液的处理中。
具体来说，可以选用厌氧发酵、好氧发酵、微生物膜法等多种生物处理方式。
其中，微生物膜法是一种较为常见的处理方式，其主要是将废液通过一系列生物膜，使得废液中的有害物质在生物膜内逐渐降解，最终转化成无害物质。
此外，还可以将生物法与化学法、物理法等耦合使用，从而获得更好的处理效果。
总之，焦炉煤气脱硫废液的无害化处理是一个复杂且重要的问题。
人们在不断地研究和探索中，开发了多种不同的处理技术，其中生物处理技术正逐渐成为主流。
相信随着技术的不断发展和完善，我们将能够更好地解决这一问题，减少废液对环境的影响。
焦化脱硫废液处理工艺及操作
焦化脱硫废液处理工艺及操作北京化工大学水处理研究中心建滔(河北）化工有限公司目录◆1、技术背景◆2、工艺过程◆3、设备◆4、技术保密◆5、致谢1、技术背景◆焦化厂以氨为碱源、采用H P F催化剂(由双核酞菁钴磺酸铵（P D S）、对苯二酚和硫酸亚铁混合而成）的脱硫工艺中，脱硫液在含盐量达到一定值后，脱硫效率会降低，必须排放一部分，再补充新的脱硫液，排出的一部分则作为脱硫废液。
◆脱硫废液的具体组成如下（样品来自建滔（河北)焦化有限公司）◆p H：8.26◆S S:0.22%◆N H3：94000m g/L◆色度:3240P C U◆浊度：492N T U◆单质S：0。
4m g/L◆(N H4）2S2O3：42g/L◆N H4C N S：148g/L◆H2S：0。
1g/L◆（N H4）2S O4:8.2g/L◆硫元素总含量：24。
6%（以硫酸根计算）脱硫废液不经处理即行排放，既浪费了物料，又严重污染了环境.因此,从该铵盐体系废液中回收氨、水和硫氰酸铵,从而消除脱硫废液对环境的污染是很重要的,同时还可以使脱硫工艺更加完善。
氨和水可以重新进入脱硫系统，硫氰酸铵又是很有价值的工业原料,回收处理变废为宝，既可以提高企业的经济效益,又可以解决脱硫废液对环境的污染.北京化工大学水处理研究中心的焦化脱硫液处理技术,开发了脱硫液处理、硫氰酸铵回收、氨和水回用组合工艺，可以从焦化脱硫液中回收硫氰酸铵,达到无废水排放。
◆对企业来说,将焦化脱硫废液喷洒在煤场或外排,要向环保部门上交大量的治污费用，只有投入,没有收益:◆经济效益＝－(排污水费＋排污罚款＋污水处理费）◆而采用北京化工大学的处理脱硫废液方案将使企业获得很大的收益：◆经济效益＝产品收益费＋氨原料节省费＋节水费＋排污罚款－废水处理费◆从脱硫废水中回收的硫氰酸铵具有非常高的工业价值,其收益可以为企业带来非常高的经济效益。
而水价上涨和排污罚款越来越重是大势所趋，科技进步则使污水处理费不断降低，因而从污水零排放获得的收益将越来越大.2、工艺过程及设备◆工艺流程简图(附后）2。
脱硫废液处理方案
100吨/天焦化脱硫废液资源化处理项目可行性报告东北师范大学2013年3月第一章脱硫废液的产生、危害及利用价值自带氨前脱硫工艺近几年在焦化行业焦炉气脱硫已得到普遍的应用。
这一工艺采用煤气中自带氨作碱源，以酞菁钴类〔PDS〕化合物为主要成分作为脱硫脱菁催化剂，脱硫运行成本较低，投资较小，工艺操作简单，脱硫脱氰效率高，而且不用外加碱源，是目前焦化行业普遍采用的脱硫工艺，据不完全统计，全国已有二百家以上企业采用该法脱硫，均取得了较好的效果。
但是，由于脱硫过程存在副反应，致使该脱硫过程生成硫氰酸铵、硫代硫酸铵、硫酸铵等副盐，并且不断地积累。
当这些副盐在脱硫液中含量超过250g/L时，就会对脱硫效果产生影响，能耗增高，脱硫效率下降，副盐含量越高脱硫效率就越差。
为了保证脱硫效率，不得不外排一部分脱硫液，补充一部分新脱硫液来降低脱硫系统中的副盐含量。
年产100万吨焦炭的焦炉气脱硫系统每天大约需外排脱硫液50m3以上，才能基本保证脱硫液中副盐含量不大于250g/L。
目前，国内大多数焦化厂采用拌煤燃烧法处理脱硫废液，即将脱硫废水拌如煤中送入焦炉，但存在降低煤的发热量，燃烧后产生大量的有害气体，腐蚀焦炉设备，同时由于废水中氨等物质气味大，在煤输送过程中操作环境极差。
另外，脱硫废水送至配煤过程中，不可能全部滞留于煤中，有近半数的脱硫废水会渗透至地表，造成大地和地下污染，产生严重的二次污染，这种方法并没有真正解决脱硫废水污染问题。
从另一个方面看，这些物质也是附加值很高的化工产品。
因此，从外排脱硫液中回收附加值高的产品，即可平衡脱硫系统中的副盐，保证脱硫效率，又能消除环境污染，还可产生一定的经济效益，是处理外排脱硫液切实可行的方法。
第二章脱硫废液付盐提取技术现状脱硫废液处理目前国内外开展了一些研究工作。
日本专利认为从脱硫废液中回收硫氰酸铵是极为困难的，原因是硫代硫酸铵和硫氰酸铵都极易溶解于水且溶解度相差极小，利用溶解度不同来进行别离是不可能的，因此日本专利提出了电渗析法，此法虽能制得硫氰酸铵．但因处理过程复杂，装置成本高，耗电量大而未能实现工业化生产。
碱法脱硫废液处理提盐方案
焦炉煤气脱硫液处理技术方案80万吨焦炭/年的焦化企业，脱硫系统采用纯碱作为碱源，每天消耗纯碱约10吨，脱硫剂约10公斤，每天脱硫系统需置换外排脱硫废液约25吨/天。
脱硫废液中含有大量无法生化的化学物质、且毒性物质比较多，不允许外派也无法进入公司污水处理系统，只能进煤场进行配煤。
脱硫废液含有腐蚀性极强的物质，腐蚀设备，且经配煤燃烧后，污染物继续叠加进入脱硫废液，势必造成脱硫碱耗、催化剂消耗增加，所以脱硫废液必须进行有效处理。
脱硫废液处理将给企业带来如下间接效益（减损效益）：1.减少设备腐蚀及维修费10万元/年。
2.减少脱硫运行费用：如果将脱硫废液配煤，硫化物焚烧后又进入到煤气中，增加脱硫的负荷量，使脱硫催化剂（目前公司催化剂每年费用10*300*365=110万元，碱耗：10*2400*365=876万元）使用量明显增加。
并且由于钠盐难挥发，增加焦炭的灰分；还有一部分钠盐进入到煤焦油中，影响煤焦油的质量。
其带来的综合影响大约在30万元/年。
3.减少排污费：废液处理后，每年可节水8000吨，节水及少交排污费5万元/年。
4.节省煤气：焦煤中虽然需要配水，但加入含有2000吨混合钠盐的脱硫废液后，将2000吨钠盐分解气化需要多耗煤气量相当于500吨标煤，折价30万元/年。
合计减损收益是设备维修、运行费、排污费、催化剂、煤气之和：10+30+5+30=75万元针对脱硫废液的处理，拟采用以下几种方案，供贵方选择！一、方案一：将脱硫废液运出请专业厂家处理：1.1方式：公司按一定的价格将置换的脱硫废液免费运价专业加工厂家，由专业的厂家进行处理；这样，处理装置的建设、运行及产品收益由专业处理厂家获得，煤焦化企业每年将支付运输及处理费约25（每天脱硫废液处理量）X200（处理费用+人工+运费等）X365（天数）=183万元1.2方案可行性：建设一专业脱硫废液处理场所目前有很大困能，环评、场地、资金等，且煤焦化企业提供的是高腐蚀液体，运输过程存在很大困难，且液体浓缩势必造成运行成本高，另外，为降低运输费用，场地的选择也必须要煤焦化周边！由于种种原因、目前接收脱硫废液的专业厂家不是很多，甚至没有听说！二、方案二：煤焦化企业上套副盐提取装置，混盐由专业厂家进行提纯。
焦化厂脱硫废液提盐方案说明
焦化厂脱硫废液提盐方案说明一、背景介绍焦化厂脱硫工艺通常采用湿法脱硫技术，生成的脱硫废液含有大量的硫酸盐。
这些脱硫废液中含有的高浓度硫酸盐对环境造成严重的污染，因此需要进行处理。
提盐处理是一种有效的处理方法，可以使废液中的盐进行回收利用，减少对环境的影响。
二、提盐方案1.原理提盐是利用浓盐水与脱硫废液进行交换作用，将废液中的盐进行回收。
原理上，浓盐水中的离子可以与废液中的盐形成离子交换反应，使废液中的盐离子与浓盐水中的离子交换。
通过控制浓盐水与废液的混合和分离过程，可以将废液中的盐进行回收。
2.设备与工艺（1）设备：提盐设备主要包括混合槽、离心机、蒸发器等。
（2）工艺：a.废液预处理：对脱硫废液进行预处理，去除其中的悬浮物和杂质，以提高后续处理的效果。
b.浓盐液制备：将浓盐水制备好，以备后续处理使用。
c.提盐过程：i.将预处理好的脱硫废液与浓盐水加入混合槽中，并进行充分搅拌。
ii. 混合后的液体经过离心机进行离心分离，分离出固体盐和液体。
iii. 固体盐通过蒸发器进行蒸发浓缩，得到纯净的盐产品。
iv. 液体再经过过滤、净化等设备进行处理，去除其中的杂质和溶解物。
v.经过多次循环操作，可将废液中的盐充分提取出来，并得到纯净的盐产品。
3.优势与注意事项（1）优势：a.提盐过程能够回收并利用废液中的盐，减少污染物排放。
b.提盐后得到的盐产品可以作为化肥或工业原料使用，具有一定的经济价值。
c.提盐过程相对简单，设备要求不高，成本较低。
（2）注意事项：a.废液预处理环节非常重要，应确保悬浮物和杂质得到充分去除，以保证后续处理的效果。
b.提盐过程中需严格控制盐浓度，避免溶解度过高或过低对设备造成影响。
c.提盐设备应具备良好的密闭性能，以防止废液挥发和泄漏。
d.废液处理过程中需遵循相关环保法律法规，确保处理后的排放符合环保标准。
4.应用前景脱硫废液提盐方案是一种有效的脱硫废液处理方法，可以回收利用废液中的盐，减少对环境的污染。
脱硫废液处理方法
精心整理100吨/天焦化脱硫废液 资源化处理项目可行性报告东北师范大学2013年3月时，就会50m 3用拌煤焚烧法处理脱硫废液，即将脱硫废水拌如煤中送入焦炉，但存在降低煤的发热量，焚烧后产生大量的有害气体，腐蚀焦炉设备，同时由于废水中氨等物质气味大，在煤输送过程中操作环境极差。
另外，脱硫废水送至配煤过程中，不可能全部滞留于煤中，有近半数的脱硫废水会渗透至地表，造成大地和地下污染，产生严重的二次污染，这种方法并没有真正解决脱硫废水污染问题。
从另一个方面看，这些物质也是附加值很高的化工产品。
因此，从外排脱硫液中回收附加值高的产品，即可平衡脱硫系统中的副盐，保证脱硫效率，又能消除环境污染，还可产生一定的经济效益，是处理外排脱硫液切实可行的方法。
第二章脱硫废液付盐提取技术现状脱硫废液处理目前国内外开展了一些研究工作。
日本专利认为从脱硫废液中回收硫氰酸铵是极为困难的，原因是硫代硫酸铵和硫氰酸铵都极易溶解于水且溶解度盐。
50-70%。
之间。
此进行二次处理；其次有机溶剂属于易燃易爆，政府管制非常严厉，运输、存储都有巨大隐患；第三，提取出的化工原料纯度不高，不能达到国家最低标准，市场销售价格低廉。
第三章脱硫废液催化转化副盐提取技术的研发根据焦化厂脱硫废液的特点，综合国内外的研究结果不难看出，脱硫废液回收处理的关键问题，一是硫氰酸铵和硫代硫酸铵的溶解度相近而很难分离，分离出来副盐纯度低，不能满足市场的需求；二是从脱硫废液中提取出来大量的硫代硫酸铵没有市场需求。
为解决上述关键问题，我们采取了以下的研究方案，首先将废液中的硫代硫酸铵通过催化氧化的方法彻底转化成硫酸铵，此时废液中只含有硫氰酸铵和硫酸铵，而这两种盐的溶解度相差较大，然后通过蒸发结晶的方法提取出较高质。
目前，50 m397%以上。
4.1子油、、离，也是制造氰化物、亚铁氰化物和硫脲的原料。
还用作印染扩散剂、制取双氧水的辅助原料，市场需求量很大。
据有关单位统计每年国内需求量大约在20多万吨。
焦炉煤气脱硫废液无害化处理技术
焦炉煤气脱硫废液无害化处理技术焦炉煤气脱硫废液，指的是从焦化厂生产过程中，煤气脱硫工艺所产生的含有二氧化硫和其它有害物质的废水。
这种废水如果直接排放到环境中，将对周围的环境和生态系统造成严重的污染。
焦炉煤气脱硫废液的无害化处理技术显得尤为重要。
在我国，随着环保理念的不断深入人心，对于工业废水的处理要求也越来越高。
特别是在焦化行业，作为高污染、高能耗的行业，焦炉煤气脱硫废液的处理问题一直备受关注。
为了解决焦炉煤气脱硫废液处理技术的难题，我国不断加大科研与技术创新力度，开发出了一系列高效、无害的处理技术，以保护环境和生态系统。
而焦炉煤气脱硫废液的无害化处理技术主要分为物理、化学和生物三种方法。
下面，我们将详细介绍这三种方法的实施原理和技术特点。
一、物理处理方法1. 沉降分离法沉降分离法是通过利用煤气脱硫废水中杂质颗粒与水的密度差异，采取沉降或沉降离心分离的方法，将固体颗粒分离出来，从而达到净化水质的目的。
该方法简单易行，操作成本低，但对颗粒物质的除去效果有限，不能完全达到无害化处理的要求。
2. 膜分离技术膜分离技术是通过过滤膜对废水进行膜分离处理，将废水中的有机物、无机物和其他有害物质进行分离和去除。
该技术具有操作简便、效率高、废水处理成本低等特点，但是膜的寿命相对较短，需要定期更换维护，成本相对较高。
1. 中和沉淀法中和沉淀法是通过向脱硫废水中加入中和剂，将含有有害物质的废水中的杂质进行中和反应，生成沉淀物质，从而将有害物质沉淀下来。
这种方法操作简便，成本较低，对于处理一些有机物和硫化物质具有较好的处理效果。
2. 氧化法氧化法是指通过向脱硫废水中通入氧气或者加入氧化剂，将废水中的有机物质进行氧化反应，生成更稳定的无害物质。
这种方法对废水的氧化处理效果较好，但需要耗费一定的氧气和氧化剂，成本相对较高。
1. 好氧生物处理法好氧生物处理法是指通过添加好氧微生物，利用好氧微生物对废水中的有机物质和硫化物质进行生物降解分解，从而将有害物质转化为无害物质。
脱硫废液处理方法
脱硫废液处理方法脱硫废液指的是含有大量硫化物的废水。
脱硫废液的处理十分重要，因为它们会对环境和人类健康造成潜在的危害。
下面是一些常见的脱硫废液处理方法。
1.化学沉淀法：这是一种常见的处理方法，通过添加化学药剂使废液中的硫化物与药剂中的金属离子反应生成沉淀物，从而达到脱硫的目的。
常用的沉淀剂包括氢氧化铁、氢氧化钙、氢氧化钠等。
该方法适用于废液中硫化物浓度较高的情况。
2.活性炭吸附法：活性炭具有很强的吸附性能，可以有效地吸附废液中的硫化物。
将废液经过活性炭吸附后，硫化物会被活性炭表面的微孔吸附住，从而净化废液。
该方法适用于废液中硫化物浓度较低的情况。
3.氧化法：通过添加氧化剂，如过氧化氢或臭氧，使硫化物氧化为硫酸盐或硫酸，从而达到脱硫的效果。
氧化法通常与其他方法结合使用，以增加废液处理效果。
4.原水法：该方法通过添加一定量的原水，通过稀释废液中的硫化物浓度，从而降低对环境的影响。
原水法适用于废液中硫化物浓度较低的情况。
5.离子交换法：离子交换法使用离子交换树脂来去除废液中的硫化物。
树脂具有选择性吸附硫化物的特性，可以高效地去除硫化物。
该方法适用于废液中硫化物浓度较低且处理量较大的情况。
6.生物处理法：生物处理法使用微生物降解废液中的硫化物。
通过将废液注入生物反应器中，培养适宜的微生物来降解硫化物。
生物处理法具有处理效率高、操作简单等优点，但需要相对较长的处理时间。
适用于废液中硫化物浓度不高的情况。
7.高温热氧化法：该方法通过将废液加热到高温并加入氧气，使硫化物氧化为硫磺，从而去除废液中的硫化物。
该方法适用于废液中硫化物浓度较高且需要高效处理的情况。
但需要注意操作温度和氧气的控制，避免废液中其他有害物质的生成。
综上所述，针对不同废液的特点和处理要求，可以选择合适的脱硫废液处理方法。
每种方法都有其优点和局限性，需要根据具体情况进行选择和调整。
同时，废液处理过程中还应严格控制操作条件和废液的排放，以保证处理效果和环境安全。
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脱硫废液处理方案标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]100吨/天焦化脱硫废液资源化处理项目可行性报告东北师范大学2013年3月第一章脱硫废液的产生、危害及利用价值自带氨前脱硫工艺近几年在焦化行业焦炉气脱硫已得到普遍的应用。
这一工艺采用煤气中自带氨作碱源，以酞菁钴类（PDS）化合物为主要成分作为脱硫脱菁催化剂，脱硫运行成本较低，投资较小，工艺操作简单，脱硫脱氰效率高，而且不用外加碱源，是目前焦化行业普遍采用的脱硫工艺，据不完全统计，全国已有二百家以上企业采用该法脱硫，均取得了较好的效果。
但是，由于脱硫过程存在副反应，致使该脱硫过程生成硫氰酸铵、硫代硫酸铵、硫酸铵等副盐，并且不断地积累。
当这些副盐在脱硫液中含量超过250g/L时，就会对脱硫效果产生影响，能耗增高，脱硫效率下降，副盐含量越高脱硫效率就越差。
为了保证脱硫效率，不得不外排一部分脱硫液，补充一部分新脱硫液来降低脱硫系统中的副盐含量。
年产100万吨焦炭的焦炉气脱硫系统每天大约需外排脱硫液50m3以上，才能基本保证脱硫液中副盐含量不大于250g/L。
目前，国内大多数焦化厂采用拌煤焚烧法处理脱硫废液，即将脱硫废水拌如煤中送入焦炉，但存在降低煤的发热量，焚烧后产生大量的有害气体，腐蚀焦炉设备，同时由于废水中氨等物质气味大，在煤输送过程中操作环境极差。
另外，脱硫废水送至配煤过程中，不可能全部滞留于煤中，有近半数的脱硫废水会渗透至地表，造成大地和地下污染，产生严重的二次污染，这种方法并没有真正解决脱硫废水污染问题。
从另一个方面看，这些物质也是附加值很高的化工产品。
因此，从外排脱硫液中回收附加值高的产品，即可平衡脱硫系统中的副盐，保证脱硫效率，又能消除环境污染，还可产生一定的经济效益，是处理外排脱硫液切实可行的方法。
第二章脱硫废液付盐提取技术现状脱硫废液处理目前国内外开展了一些研究工作。
日本专利认为从脱硫废液中回收硫氰酸铵是极为困难的，原因是硫代硫酸铵和硫氰酸铵都极易溶解于水且溶解度相差极小，利用溶解度不同来进行分离是不可能的，因此日本专利提出了电渗析法，此法虽能制得硫氰酸铵．但因处理过程复杂，装置成本高，耗电量大而未能实现工业化生产。
目前，国内有少部分焦化厂采用梯度结晶提盐法，脱硫废液先蒸氨后，根据溶解度不同加热浓缩进行分步结晶提盐，可提出硫氰酸铵、硫代硫酸铵、硫酸铵三种盐。
但由于硫代硫酸铵和硫氰酸铵溶解度相差极小，提盐纯度很低，含量在50-70%。
投资高，操作复杂。
特别是提出的硫代硫酸铵量大且纯度低没有市场消耗，基本上是没有用途的废物，所以此方法还是没有解决污染问题，是不可行的。
还有一种方法是溶剂萃取法，通过用有机化学溶剂对脱硫废液进行萃取，从而提取出硫酸铵、硫代硫酸铵和硫氰酸铵，并将其初步分离，纯度在90-95%之间。
此种方法的缺点极其明显，首先是使用有机溶剂进行萃取，不仅成本较高而且萃取后的溶液因含有机溶剂，在蒸馏过程中造成的污染比较严重，废气排放无法达标仍需进行二次处理；其次有机溶剂属于易燃易爆，政府管制非常严厉，运输、存储都有巨大隐患；第三，提取出的化工原料纯度不高，不能达到国家最低标准，市场销售价格低廉。
第三章脱硫废液催化转化副盐提取技术的研发根据焦化厂脱硫废液的特点，综合国内外的研究结果不难看出，脱硫废液回收处理的关键问题，一是硫氰酸铵和硫代硫酸铵的溶解度相近而很难分离，分离出来副盐纯度低，不能满足市场的需求；二是从脱硫废液中提取出来大量的硫代硫酸铵没有市场需求。
为解决上述关键问题，我们采取了以下的研究方案，首先将废液中的硫代硫酸铵通过催化氧化的方法彻底转化成硫酸铵，此时废液中只含有硫氰酸铵和硫酸铵，而这两种盐的溶解度相差较大，然后通过蒸发结晶的方法提取出较高质量的硫氰酸铵和硫酸铵，从而彻底解决了焦炉气脱硫废液处理的两个关键问题。
此项脱硫废液处理工艺技术的关键是催化氧化硫代硫酸铵生成硫酸铵的催化剂。
目前，我们已经筛选出活性较高的催化剂，在较温和的条件下，用空气作为氧化剂就可经济地将硫代硫酸盐氧化成硫酸盐。
该技术已在通宝焦化厂实现工业应用，每天处理50 m3脱硫废液,硫氰酸铵纯度99%以上，硫酸铵纯度%以上。
硫磺纯度97%以上。
第四章产品的性质与用途硫氰酸铵（硫氰化铵）脱硫废液提取的副盐产品之一硫氰酸铵应用于医药、化学合成的中间体，用于合成农药三环唑、叶青双、印染辅助剂、油田追踪剂、黑色镀镍，用于制造人造芥子油、摄影药剂、聚丙烯腈的抽丝溶剂、化学分析试剂（如银、汞和微量铁的测定）、涂锌添加剂、电镀添加剂等，同时还应用于贵金属的浮选、橡胶处理、抗生素的分离，也是制造氰化物、亚铁氰化物和硫脲的原料。
还用作印染扩散剂、制取双氧水的辅助原料，市场需求量很大。
据有关单位统计每年国内需求量大约在20多万吨。
性质：无色单斜晶系片状或柱状结晶，有光泽。
密度1.306g/cm3.熔点149.6℃。
易溶于水、乙醇、液氨、丙酮、吡啶和液体二氧化硫中。
溶于水时呈吸热反应。
遇铁盐生成血红色的硫氰化铁，与亚铁盐不反应。
在日光作用下溶液呈红色。
加热至140℃左右时形成硫脲。
170℃时分解为氨、二硫化碳和硫化氢。
易潮解，应密封储存。
硫酸铵用于生产氯化铵、铵明矾、过硫酸铵、硼酸铵等铵盐的原料，在电镀工业中用电镀铁、乙二铵镀铜、电刷镀镉等溶液中，也用于镁合金的化学氧化、铝及铝合金的化学抛光及退除锌镍铁合金镀层溶液中，在一些生物制品中大量用作盐析剂，是食品酱色的催化剂和用于鲜酵母生产酵母菌的培养，也作酸性染料的助染剂和皮鞋的脱灰剂、焊药等。
工业品是白色或带微黄色的小晶体，含氮约20-21%，是一种速效氮肥，用于一般农作物，可作追肥，基肥、种肥，市场需求量巨大。
性质：纯品是无色斜方晶体，工业品是白色或微黄的晶体，溶于水，同时吸热，水溶液带有辛辣的咸味，呈酸性反应，不溶于乙醇，也不溶于丙酮和氨，有吸湿性，吸湿后结成块，235℃开始分解放出氨气变为酸式硫酸铵，513℃以上时完全分解成氨气和硫酸，与碱类作用放出氨气。
硫磺大部分的硫磺被用做制造磷肥和硫酸的原料，还用于生产其它化学和工业产品，例如，用于滤取含有金属的岩石，农用化学品的生产，塑料和合成橡胶的生产，纸浆和纸的生产过程，以及普通化学品的生产等。
随着运输业的发展，子午线轮胎将逐步取代斜胶胎。
由此，不溶性硫磺作为生产子午线轮胎的主要硫化剂更加引人注目。
市场需求量很大。
第五章脱硫废液付盐提取技术方案生产规模5.1.1脱硫废液处理量：100m3/天（相当于年产200万吨焦炭焦化厂每天排放的废液量）5.1.2产品规模：硫酸铵： 15吨/天硫氰酸铵： 10吨/天硫磺：吨/天工艺说明来自脱硫工段的脱硫废液，首先进入氧化转化器，在加入催化剂及空气的情况下，脱硫废液中的硫代硫酸铵转化成硫酸铵和硫磺。
转化后的脱硫废液进入脱色塔进行脱色。
脱色后的废液经过过滤机把硫磺分离出来。
分离硫磺后的废液进入真空蒸发釜，蒸发到一定程度后降温硫酸铵结晶，恒温状态下进行离心过滤，硫酸铵经过干燥、包装成成品。
过滤后的滤液再返回硫氰酸铵结晶釜，经过蒸发、降温结晶，硫氰酸铵结晶液进入硫氰酸铵离心机，离心机出来的硫氰酸铵经过干燥机干燥后包装待售。
硫氰酸铵离心机后的滤液返回真空蒸发釜中。
催化氧化转化器上部排出的空气夹带有氨气，经过冷凝器把气体冷凝成氨水，冷凝后的尾气进入到洗涤塔用水循环吸收后达标排放，氨水返回脱硫系统。
真空蒸发釜的蒸发气经过冷凝器冷凝成水，作为循环冷却水的补水或者洗涤塔的补充水。
整个工艺采取闭路循环，三种产品全部回收、无“三废”排放。
工艺流程催化转化付盐提取技术的优点5.4.1本技术适合于焦化氨法催化氧化脱硫系统外排废液的处理，处理后的氨水全部回收，并可继续用于脱硫系统。
5.4.2采用该工艺技术处理后的焦化脱硫废液无任何排放物，提取出来的产品有硫酸铵、硫氰酸铵和硫磺，产品质量达到一等品标准。
5.4.3本技术工艺简单，新颖可靠，先进实用，解决了焦化企业脱硫废液的环境污染问题，节约用水。
5.4.4采用该技术在获得环境和社会效益的同时，还从脱硫废液中提取大量化工产品，在达到节能减排的目的同时实现了资源的回收利用，为企业带来较高的经济效益，变废为宝，一举两得。
第六章主要动力及原材料消耗催化剂消耗：0.1Kg/m3(废液)活性炭消耗：2Kg/m3(废液)电耗：70KWh/m3(废液)蒸汽：m3(废液)循环冷却水用量：60t/m3(废液)·d水消耗：m3(废液)第七章经济效益分析运行成本估算以日处理脱硫废水100m3，日产硫氰酸铵10吨、硫酸铵15吨、硫磺吨左右计算。
催化剂消耗费（10Kg/天，260元/Kg）： 2600元；活性炭消耗费天，6500元/t)： 1300元电耗（7000度/天，元/度）： 5600元；蒸汽耗（50吨/天，200元/吨） 10000元；工人工资（35人，每人100元/天） 3500元；每日运行费用： 23000元经济效益分析硫氰酸铵10吨/天（价格按元/吨计）： 50000元/天硫酸铵15吨/天（价格按元/吨计）： 12000元/天硫磺吨/天（价格按400元/吨计）： 1400元/天回收氨水10吨/天（浓度8%，价格100元/吨计）： 1000元/天日产产品价值： 67750元/天每日盈利： 44750元/天由此可见，该脱硫废水处理工艺，可获得较大的经济效益，该工艺经济上可行。
第八章项目投资概算非标设备外购设备工艺管道、阀门、管件等安装材料：万元其他费用项目总投资1021++425+120=万元注：本报价不含工段外围水、电、气、汽管线系统。
占地面积：3000平方米。