不锈钢线棒材的热轧生产
万方数据
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棒材生产线工艺流程
轧钢生产工艺流程 1、棒材生产线工艺流程 钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库 (1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。 ①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。 ②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。 (2)、钢坯加热 钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 ①、钢坯加热的目的 钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉 所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。 预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。（一般预加热到300～450℃） 加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。 均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。 ③、钢坯加热常见的几种缺陷 a、过热 钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。 过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。 为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧 钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。 过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。过烧钢除重新冶炼外无法挽救。 避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。 c、温度不均 钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易造成轧制事故或设备事故。 避免方法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损 钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而已，随着加热温度的升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100—1200℃时，在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生，增加了加热烧损，造成成材率指标下降。 减少氧化烧损的措施：合理加热制度并正确操作，控制好炉内气氛。 e、脱碳 钢坯在加热时，表面含碳量减少的现象称脱碳，易脱碳的钢一般是含碳量较高的优质碳素结
生产线工艺流程
◆生产线工艺流程 原料→计量→配料→搅拌→输送→成型→码垛→养护→出厂 至于产品工艺配方，根据各地原材料情况不同，许因地而异，为了计算方便，以下我们以生产炉渣砼空心砌块、彩色方形路面砖、粉煤灰标准砖工艺配方为例，列表分析。 ※此配方生产的标砖重２.5Kg 每袋水泥可生产240块 生产的8孔砖重3.9Kg 每袋水泥可生产120块 标砖制作成本0.12元 8孔砖制造成本0.26元 ※此配方可生产100×200×60彩砖，每袋水泥120块。 制造成本9元/米2(每块0.18元) ◆ 混凝土小型空心砌块简介 混凝土小型空心砌块是薄壁，空心，壁高的砼制品，一般用震动成型。生产工艺与其他砼制品如预制力圆孔板，沟盖板等比较，有相同之处，也有显著的区别： (a)小砌块是混凝土制品，与其他砼制品相同，生产工艺中有三个重要工序：混凝土搅拌，制品成型和制品养护。 （b）由于制品中间空心，壁、肋都很薄，最小壁厚30mm,最小肋厚25 mm，壁肋高度均为通常190 mm。因此，与一般块体混凝土制品不同，除了粗集料最大粒径为10 mm外，还需解决如何使高而薄的壁肋，在短时间里将混凝土ZHEN震动密实。 (c) 砌块体积小，为可提高生产效率，砌块成型后必须立即脱模，脱模后的砌块不能有变形，或者变形在允许范围内。由于砌块脱模后要静养，如果将砌块摆放在平地上，将会占用大量的面积。使用SF-Z1000B生产的砌块，可立即码垛，减少了占地面积。 ◆ 普通混凝土小型空心砌块 我国制订的《普通混凝土小型空心砌块》（GB8239-1997）国家标准，规定了普通混凝土小型空心砌块的产品分类、技术要求、试验办法、检验规则、运输和堆放等。 1、原材料
棒材生产线自动控制简介
三轧钢生产过程自动化控制系统运行情况介绍 一、自动化系统配置 本系统中的自动化控制系统采用SIEMENS的S7-400PLC，采用集中—分布式的网络结构构成满足热连轧的全过程的自动化系统，符合现代控制理论要求的标准、开放的控制思想。 采用工业计算机和HMI监控软件组成的二级计算机控制系统对轧制生产线的各种数据和信号进行显示和记录，HMI监控软件采用SIEMENS的最新的WINCC V6，它能够充分兼容和更有效地发挥西门子PLC的强大功能。 主轧操作台I/O都采用ET200M远程I/O系统，与CPU416构成PROFIBUS-DP工业现场总线系统。所有的远程I/O 的数据采集与传输都通过PROFIBUS-DP来完成，这样不仅节省了大量的电缆费用，而且大大提高了数据采集的可靠性。各个轧机的控制由6RA70全数字直流调速装置及辊道变频控制通过扩展PROFIBUS-DP总线模块CP443-5与S7-400PLC进行通讯。（注：PROFIBUS是一种用于工厂自动化现场级监控和现场设备层数据通讯与控制的现场总线技术。可实现现场设备层到车间级监控的分散式数字控制和现场通讯控制从而为实现工厂综合自动化和现场设备智能化提供了可行的解决方案。）HT1、HT2、HT3，HT4、HT5、HT6通过SIEMENS的6RA70全数字直流调速装置的S00软件来控制，减少了主轧线CPU的程序量。 二、传动系统配置 直流传动系统全部采用西门子公司最新一代的6RA70全数字直流调速装置.粗中轧机传动控制为磁场可逆，精轧机采用6RA70电枢可逆四象限，以西门子6RA70为核心，采用大功率柜结构，二者通过可靠的嫁接技术共同组成电机的调速装置。注：以上所有直流调速装置均已经过我公司的授权修改，不用向西门子公司购买密码就能够随意使用其内部的SOO自由功能块。6RA70装置本身提供了对传动系统完备的监控保护与故障自诊断功能。可检测缺相、过压、欠压、过流、过载、堵转、超速、测速故障、失磁、欠磁等各种控制系统故障。 三、6RA70扩容简介 6RA70装置的扩容改造方式随着国产可控硅技术水平、可靠性的不断提高而被越来越多的用户接受，低廉的价格，方便的维护使其在工业生产中充满了活力。 6RA70装置的扩容存在的方式根据各个自动化集成商的特点各有不同，但其基本构成是完全一致的。这就是触发脉冲的隔离与放大、检测信号的采集以及大功率整流柜等。其中涉及系统可靠性的关键有两个部分。 ?脉冲隔离与放大接口 ?功率柜 脉冲功率与放大接口是连接6RA70与功率柜的重要环节，其可靠性直接影响到设备的运行。众所周知当触发脉冲在系统运行时产生干扰，会使系统出现交流环流情况，此种情形下供电电网将被瞬时相间短路，烧毁可控硅。由于目前国内采用的可控硅为流控型晶闸管，因此其实际上为可控导通不可控关断，这样几种因素就能导致其出现逆变颠覆的危险。其中最可能出现的就是在正反组切换过程中脉冲的突然丢失。因此不难看出脉冲隔离与放大环节可靠性的重要。 大功率整流柜是直流传动系统的具体执行机构，可靠、出力大、耐冲击负荷也就成了检测功率柜的重要标准。因此在选择器件及压接工艺、风道设计上成了功率单元的关键技术。在这一点上，我们选择了国内合资公司生产的可控硅，并在散热器加工、压接、检测全程监控、保证可靠。功率柜风道及结构是我公司在总结国内较先进的几家大公司的基础上，从新优化设计出来的，具有风道短、体积小散热好的特点。 二、控制原理介绍 （一）速度级联控制 在钢材连轧机中，为保证成品质量，以成品机架（末机架）为基准机架，保持其速度不变，并作为基准速度设定，其前面机架速度根据金属秒流量相等的原理，自动按比例设定；在轧制过程中来自活套闭环控制的调节量、手动干预调节量，依次按逆轧制方向对其前面的各机架速度作增减，实现级联控制。速度级联控制是连轧生产线电气控制思想的精华。 根据各机架秒流量相等的原理有： S 1 ×V1 = S 2 ×V2 = ... = S n ?1 ×V n ?1 = S n ×V n (1) 式中S1 - Sn为各机架孔形截面积；V1 -Vn为各机架线速度；n为机架号。
炼钢生产线工艺流程
炼钢生产线工艺流程 炼钢生产线工艺流程 氧气顶吹转炉示意图 把生铁冶炼成钢的主要要解决的问题:1、适当的降低生铁里面的含碳量。2、调整钢里合金含量在合理范围之内。3、除去大部分硫、磷等有害杂质。 炼钢的主要反应原理:利用氧化还原反应，在高温下，用氧化剂把生铁里过多的碳和其他杂质氧化成气体或炉渣除去。炼钢时常用的氧化剂一般是空气、纯氧气或者氧化铁。 利用氧气顶吹转炉炼钢设备，按照配料要求先把废钢装到炉内， 然后倒入铁水，并加适量的造渣材料(如生石灰等)。加料后，把氧气喷枪插入炉内，吹入氧气(纯度大于99%的高压氧气流)。氧气直接和高温铁水反应，使部分铁变成氧化亚铁，并放出大量的热:
2Fe + O2 = 2 FeO 生成的氧化亚铁再把铁水里的硅、锰、碳依次氧化，如; FeO + C = CO + Fe 生成的一氧化碳能从铁水里直接排出;生成的二氧化硅、氧化锰以及铁里的硫、磷跟造渣的生石灰在相互作用下形成炉渣排出。因此;生铁炼钢时，铁是一定先与氧气反应(铁相当于还原剂)，生成的氧化亚铁再次作氧化剂而被还原成铁。 氧气顶吹转炉炼钢流程;具体包括配料、加料、吹氧、中间控制、出钢几个环节。 1、配料的原则;(当上一炉钢还没有炼完时先配好下一炉钢的配料) 首先中心化验室分别对炼钢原料(废钢、铁块、渣钢、回炉钢)的成分检测、造渣料(石灰、镁球、氧化铁皮、污泥球、生白云石、熟白云石、铁矿石)的成分检测、脱氧合金(硅铁、硅锰、钒铁、硅铝铁、增炭剂、钢水净化剂、铌铁)的成分检测，将检测结果送至炼钢配料处;然后铁水化验室对高炉炼出来的铁水进行温度和成分(C、Si、Mn、S、P)的检测,将检测结果送至炼钢配料处;配料处根据这些检测数据和配料公式来计算炼钢原料、造渣料、脱氧合金的具体加入量。 2、炼钢原料的加入(铁水除外) 当一炉钢水炼完以后，首先加入事先配好的废钢、铁块等炼钢原料，然后转动转炉，以去除废钢中的水蒸气，从而防止倒入铁水时带来的喷溅; 3、铁水的加入 当转炉摇炉以后，倒入预先配好的铁水，准备吹炼; 4、插入氧枪、吹氧、加入造渣料 将氧枪插入炉口开氧点处(一般离炉口2.65米处)，同时开始吹氧，吹炼开始。吹氧1,2分钟后加入预先配好的造渣料，吹炼过程中操作工人根据观察炉口火
棒材生产工艺简述
棒材生产工艺简述： 一：产品方案 (1)产品及生产规模 产品规格：棒材：ф100～ф220mm 生产规模：年设计生产能力100×104t (2)坯料 钢种：碳素结构钢、低合金结构钢、 坯料规格（连铸坯）： 方坯：（220×220）～（320×340）×（～6000）mm 年需要坯料重量：105×104t 二：生产工艺 其主要工序由上料、坯料加热、粗轧、精轧、外形尺寸测量、冷床冷却、定尺锯切、检查、堆垛、打捆、标记、入库等组成。 （1）工艺流程框图： ↓↓ ↓↓ ↓↓ ↓
（2）工艺流程简介 所有轧线设备均布置在+0.00m平台上，轧线标高为+1.40m。 当生产时，合格的连铸钢坯以单根方式从连铸热坯出坯台架送入输送辊道，输送辊道将坯料向前输送。（坯料在输送辊道运输过程中经设在辊道中的坯料秤称重，自动显示纪录每根坯料的重量。可不选）在输送辊道上不合格的坯料（人工右眼检查、表面缺陷、弯曲度过大和目测测长不符合要求的坯料），可由设在输送辊道侧面的剔除装置剔出。合格的坯料输送到+2.00m 平台的辊道上，通过炉前顶钢机送入加热炉。热送坯料进入加热炉的温度约为≈600°C左右。当采用冷坯生产时，坯料以4～5根成组方式经输送辊道向前输送，（在输送过程中进行称重，）在辊道的另一侧设有不合格钢坯剔除装置，经人工检查表面缺陷和弯曲度达不到要求的坯料在此剔出。坯料后经提升机构将坯料提升到+2.00m平台的辊道上，通过入炉辊道送入加热炉加热。蓄热推钢式加热炉按不同钢种的加热制度，将坯料加热到980～1150°C。 加热好的钢坯在推钢机的推动下从炉前滑道滑出，出炉后的钢坯由输送辊道运送到粗轧机组第一架轧机中。不合格的钢坯由钢坯剔除装置在此剔出。 钢坯首先进入粗轧机组（ф750x2）中轧制，最后送往一架两辊成品精轧机（ф650）轧制。粗轧和中轧为往返式轧制。合格钢坯经机前运输辊道送至第一架开坯ф750轧钢机，经机后升降台抬送与机前翻钢板翻钢，轧制4道次后，由机前移钢机送往ф750二架轧机，轧件经机后升降台抬送与机前翻钢板翻钢，轧制3道次后经二架轧机机后输送辊道，送至ф650二辊式成品精轧机，在经轧机前设有气动翻钢装置，当成品进入合金扭转导槽时，由设在机前的红外线检测仪检测到信号并发出指令，使气缸动作，完成精轧机前的翻钢，使平椭圆转为立椭圆，精轧机经过一道次轧制形成所需成品。
棒材生产工艺
2、轧钢工艺 2.1 产品大纲及金属平衡 2.1.1 产品大纲 本车间设计为2条年产量80万吨的高速线材生产线。 主要产品规格为： 圆钢： Φ5.0—Φ20mm 光面线材 螺纹钢： Φ6.0—Φ18mm 螺纹钢筋 生产钢种为：普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、锚螺钢、合金钢、不锈钢、 轴承钢等。 按品种规格和钢种分类的产品大纲见表2—1、2—2。 产 品 大 纲 表 2—1 产 品 大 纲 表 2—2 序号 产品规格范围 年产量（t ） 比例（%） 序号 钢种 代表钢号 年产量（t ） 比例（%） 1 普通碳素结构钢 Q235 400000 25 2 优质碳素结构钢 45# 80# 480000 30 3 焊条钢 320000 20 4 弹簧钢 60Mn 60Si 2Mn 64000 4 5 合金结构钢 40Gr 160000 10 6 冷镦优质钢 ML25—ML45 80000 10 7 不锈钢 8000 0.5 8 轴承钢 8000 0.5 7 合计（t ） 1600000 100 8 比例（%） 100
1 ф5－ф5.5 160000 10 2 ф6.0—ф9 400000 25 3 ф10—ф13 720000 45 4 ф14—ф18 240000 15 5 ф20 80000 5 合计100 2.1.2 产品质量及标准 （1）产品交货状态： 均以盘卷状态交货 （2）产品执行标准 —GB/T14981-94热轧盘条尺寸、外形、重量及允许偏差 —GB700-88碳素结构钢 —GB/T699-1999优质碳素结构钢技术条件 —GB6478-86冷镦钢技术条件 —GB/T3077-1999合金结构钢技术条件 —GB1222-84弹簧钢 2.1.3 原料 车间所用原料为连铸坯，全部由潍钢炼钢供给，钢坯规格尺寸为：150×150×12000mm,净重为2075kg，最小坯料长度为8000mm。 坯料应满足国家标准YB2011—83中规定和YB/T004—91中规定的内容。 连铸坯年需要量为166.4万吨。 2.1.4 金属平衡 车间原料用量为166.4万吨，成品量为160万吨，成材率为96%,金属平衡见表2—2。 车间金属平衡表表2-3 产品炉内烧损及二次氧化切损及轧废 原料量(t) 数量所占数量所占数量所占
汽车车身涂装生产线工艺流程
卓科工业汽车车身涂装工艺流程 主要内容； 1涂料和涂装基本知识； 2汽车及零部件涂装工艺； 3涂装工艺方法； 4涂装三废处理；涂料和涂装基本知识 1.1涂料和涂装的概念；涂料：是以高分子材料为主体，以有机溶剂、水或空气；涂装：将涂料均匀地涂布在基体表面并使之形成一层连；?§1涂料和涂装基本知识； 1.2涂料和涂装的作用；1.保护作用；主要是金属防腐蚀； 2.装饰作用；装饰产品表面，主要内容1 涂料和涂装基本知识2 汽车及零部件涂装工艺3 涂装工艺方法4 涂装三废处理涂料和涂装基本知识1.1 涂料和涂装的概念 涂料：是以高分子材料为主体，以有机溶剂、水或空气为分散介质的多种物质的混合物。 涂装：将涂料均匀地涂布在基体表面并使之形成一层连续、致密涂膜的操作工艺称为涂装。 1 涂料和涂装基本知识 1.2 涂料和涂装的作用
1.保护作用：主要是金属防腐蚀。 2.装饰作用：装饰产品表面，美化产品和生活环境。 3.标志作用：做色彩广告标志，起到警告、危险、安全、禁止等信号作用。 4.特殊作用：电气绝缘漆、船底防污漆、超温报警示温涂料、抗红外线涂料 1 涂料和涂装基本知识1.3 涂料的组成 1 涂料和涂装基本知识1.4 涂料的分类和命名 1.分类 一般可以下几种： 1.）根据组成形态分类（溶剂型、无溶剂型、粉末涂料、水性涂料、高固体份等） 2.）按用途分类（建筑涂料、汽车涂料、飞机蒙皮漆、木器漆等） 3.）按涂装方法分类（喷漆、浸漆、烘漆、电泳漆等） 4.）按涂装工序分类（底漆、面漆、腻子、罩光漆） 5.）按效果分类（绝缘漆、防锈漆、防污漆等） 6.）按成膜物质分类 以涂料基料中主要成膜物质为基础。分为18类（17类成膜
棒材剪切生产线安全操作规程
行业资料：________ 棒材剪切生产线安全操作规程 单位：______________________ 部门：______________________ 日期：______年_____月_____日 第1 页共5 页
棒材剪切生产线安全操作规程 1.操作人员应认真执行设备日常维护保养的规定。开机前应仔细检查设备电气线路、气动部分、机械部分有无异常、漏电、漏气及消音器堵塞现象；各紧固件是否牢固，传动链条是否正常，润滑油位是否符合要求，安全防护系统是否齐全可靠，确认无误后方可开机。 2.打开电源总开关、系统开关，空车试运转，搬动手动润滑把柄，润滑设备，班中润滑不得低于3次。 3.设置参数内剪切钢筋的直径和单次剪切根数，数据填写须准确完整。 4.系统内的初始距离，出料距离和料仓转向须认真填写，否则，易造成设备损坏。 5.设置画面2的内容为原始数据，不必填写，不得随意改动其数据，如有需要，可微调。 6.剪切参数画面，剪切钢筋长度、总根数，待剪钢筋总长度的填写必须准确完整。 7.操作中，当手动送料时，禁止用手扶送料链条，以免发生危险。 8.剪切机工作时产生的震动，易造成接近开关和磁性开关螺丝松动，影响设备运行动作，应注意观察，发现螺丝松动及时紧固。 9.操作中注意检查油水分离器的过滤情况，油位不得低于其下限；水位不得高于其上限，并及时将水放掉。 10.注意观察空压机气泵压力开关工作是否正常，如有异常及时排除。 11.工作结束，关闭总电源和系统电源，清理设备的铁屑、灰尘， 第 2 页共 5 页
成品料、余料、废料归类规范放置，清理工作场所。 森林旅游安全知识 森林内旅游观光不能吸烟。 不在森林公园、自然保护区和国有林场等重点林区内野炊、烧烤或进行其他野外用火活动。 二、注意行走安全 进入森林景区应注意大门入口、重要路段和特殊景点安全告示。 观景不走路，走路不观景。 登山以穿登山鞋、布鞋、球鞋为宜。登山时可携带一根长短、轻重合适且结实竹棍或手杖。 不要擅自到未开放的旅游景点和危险地带游玩。 注意塌方落石、泥石流、滑坡与路肩塌陷等警示标识。不攀越没有防护设施的陡坡峭壁。 不在无人员管理的深潭、溪流水域游泳及戏水。 雷雨时不要攀登高峰，不要手扶铁制栏杆，不要在大树下避雨，以防雷击。 走山间小路应靠山墙内侧行进，不跑不跳，不探身往下观看峡谷、瀑布或深潭。 景区拍照应防高处跌落。 三、注意自我保护和安全自救 第 3 页共 5 页
镀锡生产线工艺流程(配图)
生产线工艺流程: 开卷——焊接——电解清洗——电镀——软溶——钝化——静电涂油——检测剪切——卷取 钢卷经开卷机开卷后由搭接式自动缝焊机焊接使电镀生产连续化。清洗槽为立式浸渍型，由电解清洗槽和电解酸洗槽组成。电解清洗液通常采用碱性磷酸盐或硅酸盐加氢氧化钠和表面活性剂配成的复合清洗液，温度为60~90℃，电流密度为5～lO A／din ，碱洗后带钢在喷淋槽中将其表面的碱液洗净。电解酸洗液通常采用25~40℃的硫酸溶液，一般浓度为40~80 g／l，电流密度为5N 30A／dm ，酸洗液中铁含量不超过25g／1，酸洗后带钢经喷淋槽除去残留酸液oF 型电镀段由立式浸入型电镀槽和废液回收槽组成电镀液通常采用二阶锡苯酚磺酸溶液加添加剂，以防止二价锡氧化成四价锡而增加电流量。电镀液的工作温度保持在40~50~C。电镀槽数由电镀锡作业线速度和电流密度而定阳极通常采用宽76IT'LI~,、厚50ram、长l。8m的锡条，阴极为通过槽顶导电辊的带钢，电镀度液通过挤干辊在废液回收槽得到回收。带钢经带V型喷嘴的热风干燥器干燥。电镀锡线最高速度可达600 m／m~n。软融装置由导电辊，马弗炉和水淬槽组成。带钢加热方法有电阻加热法和感应加热法2种。F型大部分采用电阻加热法，带钢在2个导电辊之间加热，镀锡层被瞬时熔化，在钢基板表面生成一层很薄的铁锡台金，形成光亮的表面。软熔时间仅需几秒钟，温度只需稍微超过锡的熔点，锡层软熔后立即在50～8O℃水淬槽中冷却。钝化处理有浸溃法和电解钝化法两种。电解钝化
处理采用的钝化液通常是重铬酸钠或铬酸水溶液，将带钢作为阴极，在浓度为约aog／l的重铬酸钠溶液内进行钝化处理，pH值为3～5，温度为45~85℃，阴极电流密度为4～1OA／din 。钝化膜能防止镀锡板在运输和储存期间的腐蚀，能改善漆层的结台力及对亚硫酸盐腐蚀的耐久性，并且不会妨碍焊接操作。涂油装置采用静电涂油法。油腊种类通常是食品包装中允许使用的二辛基癸二酸脂或乙酰基三丁基柠檬酸脂。涂油量应控制在2。5～9．9mg／m ，油膜应均匀涂在镀锡板表面。检测一般可甩光学或激光针孔检测器、r射线测厚仪和x射线荧光测厚仪等检查镀层质量。剪切采用振动式平头剪。3。9精整包装由于电镀锡板通常较薄，剪切桃采用匿盘剪分条或切边，采用滚筒式飞剪横切。为保证电镀锡板在吊装、运输过程中的质量，对电镀锡板的包装方式都有特殊要求。精整剪切包装线速度主要受堆垛质量限制，一般作业线速度 300m／min 主要设备 开卷机 说明：悬臂式四棱锥开卷机，用于展开原料卷。采用液压系统控制主轴的涨缩，由电机驱动主轴的转动。主轴上套橡胶套，在主轴涨开时以橡胶套撑紧钢卷内圈。开卷速度、张力可调；主轴带制动。设备组成：包括机座、主轴、扇形板（构成卷筒）、回转接缝、电机、减速机、编码器、压辊及压辊位置检测装置、液压系统、橡胶套等。
上引法生产线工艺流程说明
上引法安全操作规程 一、加料： 1、采用专用夹具吊夹电解铜运送到炉盖上烘烤备加，不允打开小门烘烤干的电解板，除用到有水份的原料，允许打开小门插入炉内烘烤，但不允许插进木碳层，更不允许插进铜液烘烤。两种做法都有发生意外的可能性存在。 2、根据液面指示线加料，加料X围控制在：上不超过上指示线，下不低于下指示线。超过上线会发生液面过高，铜液烧毁结晶器，导致水进入炉内引发意外爆炸事故；低于下线会使铜液跟不上引速要求，引起铜杆内部结晶疏松达不到质量要求。每班至少检查一次液位自动跟踪器是否灵活可靠。 3、加料时一律右手抓行车开关，左手扶住电解铜向下插放，放松后立即弯腰握住夹具上的拉绊，向上提起夹具返回夹起电解铜备烤。 4、加料时一定要均匀，绝不能因加料而引起液面大的波动，从而导致引杆疏松或木碳及鳞片被引进铜杆内。 5、加料后电解板开始熔化下沉，当下沉到板材上端发红时，应立即用木棍把铜板压进铜液，并把木碳划过把中间液面盖好，防止进氧发生意外。（其间不允许任何人改动液位指示线） 二、木碳、鳞片除氧复盖： 6、熔化仓（加料仓）和净化仓（中仓）一律用木碳复盖，保温仓用鳞片复盖，这样对操作方便。所用材料必须绝对干燥。 7、上班时一律先准备好木碳备用，选取木碳时一定要倒下来分捡，
捡去木碳中碳屑部分和铁钉，挑块子木碳装袋运上炉台备用。 8、干木碳允许直接投炉，但必须加在红木碳上面，待烧五分钟以上方可翻动木碳，以防冷木碳直接接触铜液引起铜液溅出伤人。湿木碳一律装桶烧烤去除水份后方可进炉使用。严禁湿木碳和湿度高的树棍进炉使用，杜绝氢脆病的缺陷发生。 9、净化仓木碳每两小时翻一次，每班至少加一次木碳，出一次灰；熔化仓要做到勤翻木碳，每班加两次木碳，出两次灰（具体情况根据木碳质量来定）。同时一定要出完灰加好木碳才可交班。班中和交接班时熔化仓和净化仓绝不允许有死灰存在。炉中木碳厚度一般控制在八——十二公分之间。开启炉门时人一定要偏开站立，用钩子拉开小炉门，防止一氧化碳突然引爆伤人。 10、保温炉隔氧用鳞片厚度以不见红即好，每班两次检查鳞片层，发现结块只能用小木棒挑出，绝不允许用金属类来清除结块。 11、一定要撑握换木碳的时间，在换碳时一定要把块子碳慢慢扒向近端堆起来，再慢慢把块子碳压下展开，把灰赶向远端，然后用抄子从近端高远端抄灰，出灰时要掌握两点：一、抄子尽可能不接触铜液； 二、液面尽量不与空气接触。 12、一旦出灰时液面接触氧气，加入木碳后立即用木棒翻动木碳，增加新木碳与铜液的接触面吸取铜液中的氧气。若当时疏忽，一般在十——二十分钟后杆子上就会表现出来，一经发现，快速处理方法是：用木棒插入净化仓铜液中，插入深度以十公分为好。绝不允许达到十五公分，更不允许把木棒插入保温炉中吸氧——这样做表面杆子很好
棒材生产线简介
棒材生产线简介 日照钢铁棒材生产线 2009年10月
目录 第一章棒材生产线工艺流程及工艺控制特点................................................................................................. - 1 - 一、棒材生产线简介 (1) 二、生产工艺及产品结构 (1) 三、主轧线工艺流程及先进技术 (2) 1、生产线工艺流程： ................................................................................................................................ - 2 - 2、采用先进技术 ........................................................................................................................................ - 2 -第二章主轧线设备系统..................................................................................................................................... - 3 - 一、主轧线机械液压设备系统 (3) 1、加热炉区域设备 .................................................................................................................................... - 3 - 2、轧区设备： ............................................................................................................................................ - 4 - 3、精整区设备： ........................................................................................................................................ - 7 - 二、三电控制系统 (8) 1、高/低压供电系统： ............................................................................................................................... - 8 - 2、传动控制系统 ........................................................................................................................................ - 9 - 3、加热炉自动化系统 .............................................................................................................................. - 10 - 4、主轧线自动化系统 .............................................................................................................................. - 11 - 三、重大技改技措： (13) 1、17#、18#主电机及供电整流变压器改造........................................................................................... - 13 - 2、加热炉区链式提升机改造：............................................................................................................... - 13 - 3、倍尺剪的改造： .................................................................................................................................. - 13 - 4、冷床改造： .......................................................................................................................................... - 13 - 5、轧区主机减速机设备的优化：........................................................................................................... - 14 - 6、化学除油器改造： .............................................................................................................................. - 14 -第三章公辅设施及生产准备系统................................................................................................................. - 15 - 一、公辅设施： (15) 1、公辅系统： .......................................................................................................................................... - 15 - 2、环保系统： .......................................................................................................................................... - 15 - 3、消防系统： .......................................................................................................................................... - 16 - 4、给排水管道 .......................................................................................................................................... - 16 - 二、行车 (16) 三、生产准备 (16) 附件一：相关设备参数： (18)
达涅利新一代棒材生产线经济效益显著
达涅利新一代棒材生产线经济效益显著 意大利AcciaierieBertoliSafau（ABS）工厂 以很高的生产率生产小规格棒材产品，以充分发挥加热炉生产能力，一直是全世界棒材生产商共同追求的一个目标。 对于中国市场来说，为实现这一目标，最常用的方式就是众所周知的多线切分轧制系统。它采用专用轧辊孔型设计和特殊的导卫设备，以使轧件成形，并纵向切分为2线、3线或4线棒材。然后，同时将各线棒材轧制到最终产品尺寸规格。 能够在中国的棒材轧机上应用的具有革命性创新意义的一项可选技术，将是超高速棒材精轧和通过达涅利HTC（High-speed Twin Channel ）“高速双通道”输送系统，将精轧后的棒材高速送上冷床。 高速双通道输送系统最初由达涅利早在20世纪70年代初期研制开发，并申请专利，此后在全世界获得广泛应用。它将棒材输送到冷床上的速度也由最初几年的20m/s最大速度，逐渐发展到今天创纪录的50m/s。 HTC高速双通道输送系统非常适用于最新一代高效棒材轧机。高效棒材轧机在生产小规格棒材时，可在连续式预精轧机上进行切分轧制，然后在两个独立的Delta高速线材轧制机组，同时完成双线精轧。 本文将介绍超高速棒材精轧机组和高速输送系统的主要技术特点，它们的主要亮点和给用户带来的好处（其中最显著的特点是可以极高的生产效率，生产最小直径为?6mm的小规格螺纹钢棒材）。 高效生产小规格棒材 现代棒材轧机追求的主要目标之一，是能够以很高的生产率，生产符合市场需要的小规格棒材和钢筋。小规格棒材和钢筋通常占轧机设备总产量的一半以上。要实现这一目标，就意味着要充分发挥加热炉加热小规格坯料的生产能力，从而能够很好地平衡轧机的生产能力，充分发挥它的生产潜力。 要实现这一目标，可通过以下两种途径： 1）MSR多线切分轧制 该系统目前在中国使用最多，主要目的是用于实现上述目标。多线切分轧制系统利用同一根直方坯，通过两线或多线切分轧制，生产小规格棒材。其特点是，与单线轧制相比，可以减少轧制道次。 切分轧制技术采用特殊的轧辊孔型设计和专用导卫设备，以使轧件成形，并将来坯纵向切分为2线、3线、4线或5线棒材。然后由精轧机架将各线棒材，轧制到最终产品尺寸规格，并同时完成倍尺剪切。然后，通过传统“挡板式”入口输送辊道，以18～20m/s（用于2线切分轧制）或13～15m/s（用于3线或4线切分轧制）的最大速度，将这些棒材一起输送到冷床上。 这项工艺必然要涉及将两根或多根棒材送到冷床齿槽内（输送根数取决于轧机切分轧制线数）。随之而来的问题是，有可能使棒材在对中辊道区内头部对齐作业变得困难。 当采用4线切分轧制时，这个问题可能容易解决一些。这应该归功于双挡板式冷床入口输送辊道。由于配备了这种输送辊道，只需将两根棒材送入冷床上的每个齿槽内，从而使棒材头部对齐和料层成形变得容易一些。切分轧制工艺可用于生产?8～22mm圆钢和钢筋。
棒材连轧生产设备特点概述
棒材连轧生产设备特点概述 字数：3206 字号:大中小 摘要：本文介绍了当代国际先进水平的小型棒材连轧设备特点及主要技术参数，其中包括：步进梁式加热炉采用汽化冷却、红圈轧机、控制冷却、连续定尺剪切全部轧机和飞剪采用变频调速交流电机驱动等情况。 关键词：棒材；连轧机；工艺参数；设备特点 1概况 棒材连轧车间的加热炉改为步进梁式，采用汽化冷却。轧机、飞剪、堆垛机、打捆机、液压及润滑设备由国外引进，全部交流主电机、电气设备及计算机系统从德国SIMENS 公司引进。这条连轧生产线的工艺及机、电设备都达到了90年代后期国际水平。 此条棒材生产线还为将来实现热送热装、高线大盘卷生产、型材生产、无头轧制、在线测径等工艺和技术预留了足够的位置。同时设备设计充分考虑了将来生产其它产品时设备的兼容问题。 一、生产设备布置特点 车间原料跨距连铸成品跨只有6m,连铸坯由运送小车送来，再由天车吊至+5.0m平台上的冷装料台架；热送时则由保温辊道直接送来，再由提升机提升至+5.0m平台上。当轧机产量不超过连铸机产量时可实现连续热装。从上料开始即对坯料进行全线自动跟踪，实现炉批号的自动化管理。采用汽化冷却的步进梁式加热炉、不仅可节能而且加热质量高，入出炉均采用炉内悬。全线18架轧机采用平-立交替布置，第14、16、18架为平/立转换机架，以实现带肋钢筋切分、扁钢及型钢生产工艺的最佳化。红圈轧机刚度高，可采用低温轧制工艺，不仅可节能而且金属烧损少，视钢种不同，开轧温度在900～950℃，相应的金属烧损为0.6%～0.7%。1～10架轧机为微张力控制，10～18架为立活套控制（切分时末2架也采用活套控制），实现无张力轧制，以保证产品精度，产品尺寸偏差可达到1/3DIN标准公差范围的水平。对带肋钢筋进行轧后余热淬火加芯热回火处理，可使带肋钢筋的综合力学性能提高1～2级。倍尺剪采用优化剪切技术，可使上
年产60万吨优质棒材生产车间设计
摘要 根据任务书要求，设计年产60万吨小型棒材厂。 按照车间设计的步骤，主要完成建厂经济依据论述、产品大纲制定、轧机比较及布置选择、孔型系统的选择及典型产品的孔型设计、速度制度和产量确定，力能参数的计算及校核、辅助设备的选取、金属平衡以及水电消耗计算等。 设计中参阅了国内有关棒材轧机的先进工艺、轧机的装备、技术、孔型系统及一些辅助设备的论述，特别参考了唐钢棒材厂与八一棒材厂生产线参数，使本设计车间达到工艺合理、设备先进、留有进一步提升产品档次的现代棒材车间。 棒材以定尺交货，横列式、半连续式、全连续式各种轧机都可以进行生产。平立交替的连轧棒材方式事故少，生产效率高，产量大。考虑生产时顺畅，自动化程度高、质量控制稳定，设计采用全线无扭连轧方式。产品规格为Φ12～32mm 圆钢，Φ14～26mm螺纹钢。典型产品为Φ24的圆钢。 关键词：车间设计；棒材连轧；孔型设计；高精度
Abstract According to the task requirement, an annual output of 600,000 tons of small bars factory is designed. According to the design steps of the workshop, The following aspects are accomplished, such as the economic accordance of building the workshop, the distribution of output, mill comparison and layout chosen, pass system chosen and pass design of classic production, velocity computing and output planned, mechanical calculation and test, auxiliary equipment chosen, metal balance and water and electricity consume, etc. Referring to the domestic advanced rolling technology, rolling equipment, pass and auxiliary equipment choosing, specially, referring to production line parameters of Tang Steel and Bayi Steel, this ensure that the technology is reasonable and equipment is advanced and there is space to produce high-profit rod. Bar is sale by sizing. All kinds of rolling mill can produce bar, such as open-train mill, Bar to length delivery, bar-style, semi-continuous train and the continuous train. The pattern of continuous rolling bar in horizontal and vertical loopier has the specialty of the fewer accident, highly efficient and high output. In considering of the successfully producing, high lever automation, and stable quality controlling, the no twist continuous rolling is adopted in this paper. The production size range is from Φ12 to Φ32mm bar and from Φ14 to Φ26mm rebar. The classic production is Φ24 mm bar. Key words: workshop design; continuous rolling bar; pass design; high precisio
100万吨棒材生产线
前言 番禺裕丰拟上一条设计年产量100×104t棒材生产线。河北天择重型机械有限公司就用户的总体思路进行了认真的讨论，并请有关轧钢专家共同商榷，制定出此设计方案。 本方案根据用户提出的总体思路，本着“先进可靠、经济实用、节省投资、运行可靠、确保质量”的设计原则，采用的设备结构成熟、先进、可靠、实用。供决策时参考。
100万吨棒材生产线轧机设备方案 技术方案 一、项目概况 1、生产能力：100万吨/年 2、钢坯材料：150mm×150mm 长6000mm~12000mm 3、主要生产钢种：碳素结构钢、优质碳素结构钢、低碳素机构钢、低合金钢ⅡⅢ。 4、成品规格：Φ12~Φ50mm棒材产品 二、生产工艺过程简述 1上料 热坯上料：连铸机拉出的热连铸坯经过热送辊道、旋转辊道然后经提升机提升后单根送到上料辊道上，称重、测长后送往步进式加热炉内进行加热。 冷坯上料：吊车从轧钢原料堆场将冷坯成组（4支坯为一组）吊放到拉钢式冷坯上料台架上，由冷坯上料台架将钢坯单根送到上料辊道上，经钢称重、测长后，送入加热炉进行加热。 2加热 钢坯在加热炉内边步进边加热，当钢坯步进至加热炉出炉辊道时，被均匀地加热到1050℃左右，然后由炉内出炉辊道送到炉外出炉辊道上。 3轧制 出炉后的钢坯由出炉辊道运送至粗轧机组进入第一架轧机进行轧制。如果由于某种原因，钢坯不能送入轧机，则由设置在出炉辊道旁的返回坯收集装置剔除至轧线外的钢坯收集台架上，当钢坯收集台架上收集到一定数量钢坯后，送回原料跨重新进行加热。 钢坯在Φ550×6粗轧机组轧制6个道次，根据产品规格不同轧成Φ71mm、Φ84mm、的圆断面，经粗轧机组后曲柄式飞剪切去肥大且温度较低的头和尾，再进入Φ450×6中轧机组轧制4～6个道次，轧成Φ30～40mm的圆断面。切头后轧件继续进入Φ350×6精轧机组，依产品规格不同，分别轧制2～6个道次轧成要求的Φ10～40mm的成品断面。小规格带肋钢筋产品采用三切分，中等规格带肋钢筋产品采用两切分轧制生产，较大规格带肋钢筋产品以及圆钢产品采用单根轧制生产。