自动配料系统模拟实验
自动配料模拟控制系统设计..
引言自动配料控制系统是采用PLC控制方式以及新颖的变频调速喂料机构,配合配料控制软件包，实现物料传送、配料控制、配方设计、生产数据管理等功能。
并可以通过网络实现多个配料系统的集合控制。
自动配料控制系统设计步骤：1．主电路设计，并画出接线示意图。
2. 分配I/O地址，列出分配表.3。
设计系统控制的程序框图。
4。
根据程序框图设计该系统的控制梯形图.5. 上机调试通过。
6。
利用PLC系统进行模拟运行1自动配料控制系统结构和工作原理1.1自动配料控制系统方案系统启动后，配料装置能自动识别货车到位情况及对货车进行自动配料，当车装满时，配料系统自动关闭.本设计的突出点是故障检测部分的设计，首先，当某一节传送带发生故障时,该节传送带和其前面的传送带会立即停止，该节之后的传送带会在一定的延时后停止。
其次，当某节传送带上的物体过重时，该节传送带和其前面的传送带会立即停止,并且数码显示电路会显示发生故障的电机的号码，该节之后的传送带会在一定的延时后停止。
1。
2 自动配料控制系统基本结构自动配料的模拟面板如图1.1所示，从图中可以看出四节传送带是本次设计的核心电路,PLC编程也是围绕此面板进行的图1。
1 自动配料系统图自动配料系统的功能是利用四节传送带为小车自动配料，重物通过传送带进行传输，发生故障时系统自动停机。
自动配料实验面板与PLC接线控制对应关系如表1。
1。
1所示。
表1。
1。
1 输入/输出接线列表面板SB1 SB2 S1 SQ1 SQ2 D1PLC I0.0 I0。
1 I0。
2 I0。
4 I0.5 Q0。
0面板D2 D3 D4 L1 L2 M1PLC Q0。
1 Q0。
2 Q0.3 Q0。
4 Q0.5 Q0.6面板M2 M3 M4 A B CPLC Q0。
7 Q1。
0 Q1。
1 I0.6 I0。
7 I1.0面板 D I1.2 I1。
3 I1。
4 I1.51. DOP数码显示电路DOP数码显示电路如图1。
2所示。
自动配料系统实验报告
一、实验目的1. 了解自动配料系统的工作原理和组成。
2. 掌握自动配料系统的操作方法。
3. 通过实验验证自动配料系统的配料精度和效率。
二、实验原理自动配料系统是一种利用计算机技术、传感器技术、执行器技术等实现自动化配料过程的设备。
其工作原理如下：1. 通过传感器采集原料的重量信息。
2. 将采集到的重量信息传输至计算机控制系统。
3. 计算机控制系统根据预设的配料配方，计算出所需原料的重量。
4. 控制系统将计算结果发送至执行器，执行器驱动配料设备进行配料。
5. 通过传感器实时监测配料过程，确保配料精度。
三、实验设备与材料1. 自动配料系统一台2. 配料原料若干3. 计算机一台4. 传感器一套5. 执行器一套6. 配料设备一套四、实验步骤1. 熟悉自动配料系统的组成及各部分功能。
2. 将自动配料系统连接至计算机，并打开控制系统软件。
3. 设置配料配方，包括原料名称、配比、重量等信息。
4. 启动配料系统，观察传感器采集原料重量信息的过程。
5. 计算机控制系统根据配料配方计算所需原料的重量，并驱动执行器进行配料。
6. 观察配料过程，记录配料结果。
7. 对配料结果进行检验，分析配料精度。
五、实验结果与分析1. 实验结果：通过实验，自动配料系统能够根据预设的配料配方，实现自动化配料过程。
配料精度较高，满足实际生产需求。
2. 分析：（1）自动配料系统具有以下优点：a. 提高配料效率，降低人工成本。
b. 提高配料精度，保证产品质量。
c. 实现自动化生产，降低劳动强度。
（2）实验过程中，传感器能够实时采集原料重量信息，并传输至计算机控制系统。
控制系统根据配料配方计算出所需原料的重量，并驱动执行器进行配料。
实验结果表明，自动配料系统能够实现自动化配料过程，配料精度较高。
（3）实验过程中，配料设备运行稳定，未出现故障。
控制系统软件操作简单，易于上手。
六、实验结论1. 自动配料系统能够实现自动化配料过程，提高配料效率，降低人工成本。
自动配料系统论文
本毕业设计是西门子可编程序控制器和组态王组态软件在配料控制系统中的应用和研究，采用的是德国Siemens公司的S7-200系列PLC，运用与之相配的STEP7编程软件，通过LAD编程语言编制了下位机的控制程序，从而使配料系统可以按要求自动完成配料和装料全过程，并且在发生故障时可以自动停机。采用了组态王组态软件对上位机监控软件组态，实现了现场的实时监控，实时模拟等具有Windows风格的动态操作画面。通过PLC和组态软件的有效结合使配料系统大幅度提高其方便性、可靠性。
本文基于可编程序控制器PLC和组态软件设计自动配料系统的控制系统和监控系统。首先，利用德国Siemens公司的S7-200系列PLC对自动配料系统进行控制。运用与之相配的STEP7编程，通过LAD编程语言编制了下位机的控制程序，从而使该配料系统可以按要求完成自动配料，装料全过程。其次，自动配料系统的监控系统则采用了组态王组态软件对上位机监控软件组态，实现现场数据的实时监控。
可编程控制器对用户来说，是一种无触点设备，改变程序即可改变生产工艺，因此可在初步设计阶段选用可编程控制器，在实施阶段再确定工艺过程。另一方面，从制造生产可编程控制器的厂商角度看，在制造阶段不需要根据用户的要求专门设计控制器，适合批量生产。由于这些特点，可编程控制器问世以后很快受到工业控制界的欢迎，并得到迅速的发展。
plc自动配料系统
目录1 绪论 (2)1.1背景 (2)1.2课程设计内容及要求 (3)2系统硬件设计 (4)2.1 S7-200简介 (4)2.2 S7-200性能参数 (4)2.3系统设计图 (6)2.3.1自动配料系统模拟实验面板图 (6)2.3.2 I/O地址表 (6)2.3.3 I/O接线图 (7)2.4系统运行过程 (7)2.4.1工作过程图 (8)2.4.2过程分析 (8)3 系统软件设计 (10)3.1 STEP7简介 (10)3.2设计梯形图 (11)3.3设计语句表 (18)4调试结果 (23)结束语 (24)参考文献 (25)1 绪论1.1背景随着微电子技术和计算机技术的发展，可编程序控制器有了突飞猛进的发展，其功能已远远超出了逻辑控制、顺序控制的范围，它与计算机有效结合，可进行模拟量控制，具有远程通信功能等。
有人将其称为现代工业控制的三大支柱（即PLC，机器人，CAD/CAM）之一。
目前可编程序控制器（Programmable Controller）简称PLC已广泛应用于冶金、矿业、机械、轻工等领域，为工业自动化提供了有力的工具。
PLC发展历史：1968年美国通用汽车公司提出取代继电器控制装置的要求。
1969 年，美国数字设备公司研制出了第一台可编程控制器 PDP—14 ，在美国通用汽车公司的生产线上试用成功，首次采用程序化的手段应用于电气控制，这是第一代可编程序控制器，称Programmable，是世界上公认的第一台PLC。
1969年，美国研制出世界第一台PDP-14 ，1971年，日本研制出第一台DCS-8 ，1973年，德国研制出第一台PLC ，1974年，中国研制出第一台PLC 。
发展：20世纪70年代初出现了微处理器。
人们很快将其引入可编程控制器，使PLC增加了运算、数据传送及处理等功能，完成了真正具有计算机特征的工业控制装置。
此时的PLC为微机技术和继电器常规控制概念相结合的产物。
自动配料系统课程设计
自动配料系统课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解自动配料系统的基本原理与组成，掌握其工作流程及关键参数。
2. 学生能够描述自动配料系统在不同行业中的应用场景，并解释其重要性。
3. 学生能够掌握与自动配料系统相关的计量、控制及传感器的使用方法。
技能目标：1. 学生能够运用所学的知识，设计简单的自动配料系统方案，并进行模拟操作。
2. 学生通过小组合作，解决自动配料系统在实际应用中可能遇到的问题，提升问题解决能力。
3. 学生能够运用信息技术工具，对自动配料系统进行数据收集、处理和分析。
情感态度价值观目标：1. 学生培养对自动化技术及创新实践的兴趣，增强学习动力。
2. 学生通过团队协作，培养合作意识，提高沟通与协调能力。
3. 学生能够关注自动配料系统在工业生产中的实际应用，认识到科技对提高生产效率的重要性。
课程性质分析：本课程为技术应用型课程，结合理论知识与实践操作，帮助学生掌握自动配料系统的基本原理与操作技能。
学生特点分析：考虑到学生所在年级，课程内容需与学生的认知发展水平相符，注重培养学生的动手能力、问题解决能力和团队协作精神。
教学要求：1. 教学过程中注重理论与实践相结合，提高学生的实际操作能力。
2. 教师需引导学生主动参与，激发学生的学习兴趣，培养其自主探究能力。
3. 教学评估应关注学生在知识、技能及情感态度价值观方面的具体表现。
二、教学内容1. 自动配料系统的基本原理与组成- 自动配料系统的定义与分类- 系统的主要组成部分及其功能- 工作流程及关键参数介绍2. 自动配料系统在不同行业中的应用- 食品工业中的应用案例- 化工行业中的应用案例- 其他行业中的应用案例3. 自动配料系统的关键技术与设备- 计量技术：容积式、重量式计量- 控制技术：PLC、DCS控制系统- 传感器技术：压力、流量、料位传感器4. 自动配料系统的设计与操作- 系统设计原则与要求- 设计步骤及注意事项- 模拟操作实践5. 自动配料系统的故障排除与维护- 常见故障分析及解决方法- 系统的日常维护与保养- 故障预防策略教学内容安排与进度：第一课时：自动配料系统的基本原理与组成第二课时：自动配料系统在不同行业中的应用第三课时：自动配料系统的关键技术与设备第四课时：自动配料系统的设计与操作（1）第五课时：自动配料系统的设计与操作（2）第六课时：自动配料系统的故障排除与维护教材章节及内容列举：第一章 自动配料系统概述第二章 自动配料系统的组成与原理第三章 自动配料系统的应用案例第四章 自动配料系统的关键技术第五章 自动配料系统的设计与操作第六章 自动配料系统的故障分析与维护三、教学方法本课程将采用以下多样化的教学方法，以激发学生的学习兴趣和主动性：1. 讲授法：- 对于自动配料系统的基本原理、组成、关键技术与设备等理论知识，采用讲授法进行教学。
自动配料系统课程设计
摘要PLC的概念有许多种。
国际电工委员会（IEC）对PLC的概念是：可编程操纵器是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境下应用而设计。
它采纳可编程序的存贮器，用来在其内部存贮执行逻辑运算、顺序操纵、按时、计数和算术运算等操作的指令，并通过数字的、模拟的输入和输出，操纵各类类型的机械或生产进程。
可编程序操纵器及其有关设备，都应按易于与工业操纵系统形成一个整体，易于扩充其功能的原那么设计。
PLC具有通信联网的功能，它使PLC与PLC 之间、PLC与上位运算机和其他智能设备之间能够互换信息，形成一个统一的整体，实现分散集中操纵。
多数PLC具有RS-232接口，还有一些内置有支持各自通信协议的接口。
配料工人收到天天的生产作业表后, 将依次对每种原料进行称重｡依照配料的多少, 先计算每种成份的重量,然后在各类成份的料桶中取料,送到电子称上进行称重,最后进行包装｡在那个进程中工人工作繁重,犯错率高,称重重量无监测,生产数据无纪录等不能保证企业的生产工艺｡文中以PC机编程,可编程逻辑操纵器(PLC),现场总线技术等现代工控技术为基础,开发了以PC 机为上位机, 以PLC作为下位机的自动配料系统｡在整个生产进程中,一旦生产打算制定完成,运算机将依照打算对每种原料进行称重,再也不需要人工来干与｡在那个进程中工人只是进行取料,由运算机通过电子称发来的数据校核重量,减轻了工人的工作负担,提高了工作效率｡关键词：通信，传送，配料，故障目录1 监控系统的结构与功能 (3)1．1 监控系统的结构 (3)监控系统的功能 (3)2 监控系统操纵进程 (4)2．1 前配料监控系统的操纵进程 (4)2．1．1 自动称料 (4)2．1．2 自动配料 (4)2．3 监控系统报警操纵进程 (4)2．3．1 报警事件 (4)2．3．2 切换报警 (4)2．3．3 配料锅满报警 (4)2．3．4 急停 (5)3 自动配料前后工艺 (6)前配工艺 (6)3．2 后配工艺 (6)4 配料系统 (7)4. 1 操纵要求 (7)输入输出列表 (7)自动配料系统模拟实验面板图 (7)工作进程 (8)初始状态 (8)装车操纵 (8)停机操纵 (8). I/O接线图 (9)系统流程设计图 (10)装车进程 (10)故障检测 (11)5 PLC指令表 (12)6 PLC操纵梯形图 (16)7 传送系统调试 (21)结语 (22)参考文献 (23)1 监控系统的结构与功能1．1 监控系统的结构自动配料监控系统由两台运算机作为整个系统的人机界面。
自动配料系统模拟
目录摘要 (2)第一章概述 (3)第二章自动配料系统硬件设计 (4)2.1 控制要求 (4)2.2 选择PLC型号 (4)2.2.1系统功能及I/O点配置 (4)2.2.2 CPU模块分类 (4)2.2.3 I/O扩展模块分类 (5)2.2.4 模块选择 (6)2.2.5 I/O扩展模块分类 (6)2.2.6 选择PLC (7)第三章自动配料系统软件设计 (10)第四章 PLC系统程序调试说明 (13)4.1调试方案： (13)4.1.1 软件仿真调试 (13)4.1.1.2 系统联调 (13)4.2调试过程记录 (14)结束语 (15)参考文献 (16)摘要近年来，随着科学技术的进步和微电子技术的迅猛发展，可编程逻辑控制器技术已经广泛应用于自动化控制领域，可编程逻辑控制器以其高可靠性和操作简单等特点，已经形成了一种工业趋势。
目前，在自动化生产线上，有些生产机械的工作台需要按一定的顺序实现自动往返运动，并且有的还要求在某些位置有一定的时间停留，以满足生产工艺要求。
用PLC程序实现运料小车自动配料顺序控制，不仅具有程序设计简易、方便、可靠性高等特点，而且程序设计方法多样，便于不同层次设计人员的理解和掌握。
本文以西门子公司的S7-200系列PLC为例，简单设计自动配料控制系统。
本次课程设计中通过各行程开关的通断情况判断小车当前位置，以便了解呼叫位置和小车当前位置的相对情况，从而控制多个电动机的转动和停止，达到了对各传送带控制的设计要求关键词：S7-200；配料系统；电动机；行程开关第一章概述本次设计主要是综合应用所学知识，设计自动仓库运料小车控制系统，并在实践的基本技能方面进行一次系统的训练。
能够较全面地巩固和应用“PLC”课程中所学的基本理论和基本方法，并初步掌握运料小车设计的基本方法。
系统功能介绍: 系统有四台电动机，两个行程开关和按钮开关，通过延时定时器的作用是电动机在特定的位置或特定的时间启停，从而达到自动配料的目的。
PLC实验报告：实验八自动配料控制实验
实验名称自动配料控制实验指导老师______________ 成绩__________专业机自班级1203 _________ 姓名 ____ 学号_____________一、实验目的：1、掌握综合系统的应用2、了解整个控制系统的设计过程。
二、功能要求：系统启动后，配料装置能自动识别货车到位情况及对货车进行自动配料，当车装满时，配料系统能自动关闭。
（1）初始状态系统启动后，红灯L2灭，绿灯L1亮，表明允许汽车开进装料。
料斗出料口D2关闭，若料位传感器S1置为OFF（料斗中的物料不满），进料阀开启进料（D4亮）。
当S1置为ON（料斗中的物料已满），则停止进料（D4灭）。
电动机Ml M2 M3和M4均为OFF。
（2）装车控制装车过程中，当汽车开进装车位置时，限位开关SQ1置为ON红灯信号灯L2亮，绿灯L1灭; 同时启动电机M4经过1S后，再启动启动M3再经2S后启动M2再经过1S最后启动M1,再经过1S后才打开出料阀（D2亮），物料经料斗出料。
当车装满时，限位开关SQ2为ON料斗关闭，1S后M1停止，M2在M1停止1S后停止，M3在M2停止1S 后停止，M4在M3停止1S后最后停止。
同时红灯L2灭，绿灯L1亮，表明汽车可以开走。
（3）停机控制按下停止按钮SB2,自动配料装车的整个系统终止运行。
三、实验连线图：CPU224模块四、输入/输出地址分配及功能说明1主程序得吕I I也址1io n?偉止祜妞ini10. □SQ1闻上10 5G带4lu.tT10.7&Sc11 0311 11D口口111□电机on 2血机QO 313Dcajn,Q0 +1 4L)1QO 口DZ QD5it.D3Q0.&1 7ID 4QO.71 & 1 1口 1 n19L2Q1 120他机洁已M0.121M0i2J2L屯机信骂waa23L）田.机信寻M0.1曲小信号MD.5MD J S?h口详号MQ727W信号Ml □L1信号Ml 129L堆号M1.230白封]洁吕M1 .GJI关1丹f£号Ml .3偌1KIH行肓罚M1L433M1匸Ti '初躺化MO.O35笛4R皓母1MZQ3E匕电机信号1M21137M2.2拥L电机信号1MZ3%D萌申MZ42传送带启动子程序1 符吕]釧.闿当型1 CM I IN BOOLLW0殳里1】IN WORDININ^OLITOUTL2JJ黄里1UU 1BUDLIL2 1□UT BOOLL2.2变蛋3OUT DODLL?3靈卑4OUT BOOLL24□UT BOOLL2<5賁更E TEMP BOOLL2.6复里F TEMP HUOLLA75<SQ TCM"COOLL3f芟軍9TEMP FOOLL3.1HSW TEMP BOOL3传送带关闭子程序五、实验程序询飞冊讯叩、塢初拘关闭住号Ml 31-i51^o-.詞:信号“恬WltMaj51 IC.3 D能W M0.7 —I I——()DO骨^ Mn 7 D希w ■104 D艮机CD4 Lift & M1 T SQ7KX5 信号;MMT I ----- ( O1SQ>IQ'5 □llS^：M0 6-H - I——(H)I曲X 诂Mi? ■:Ml 5 零虫11 卑.更I Sts?召■护 专圭£ _____ 空理P 匚荐号W2 4 •:电7-l.|s^T1HZ3 -期R 倚号1*12? -旳机的1血1•确.机信吕皿航SMU.OLZU15—I ”卜MJ.n DU■Efc^t.：QOEJ 电机贡（1*H * I —I —I ‘ I —feints ■:Ml. = ?T0fr^：MO.OJ •—r^：〉 醴豹MT 肌s —'Oco-^□V_WEMENO□u 「-vwoE 审机：DJZ< $〕 时:com < $ )D2OQ5传住需信’畦机[s^- M2 - 強朴GI11T I —I ——逮机佶雪M2J：)电 tJLlq®：v23 P^fcla?4―II ------- f H 、n? innD4Q(7{)2传送带启动子程序^^11L^U咗鱼 2L21-1 :1—i~C :]DO2)丁诒号NR5DI QC.O〔)D3言 E ：MClTL'Sqt.GL1皆号WilL UI..:)1_2直号.阿2L2Q11<S _________________ u iruM[ -----EI IQO JMT37 t^.S 1 -2 2——1 1——<* R \T>)建机甘£742.1 E 电HQ12—r i —心!.^0 J SMD J迪收里机10-IN ION. rr 1 oo huT：- ____ i L l£ft«L23r i. >k H JtRB l:L20〕傾卑ULWJ T十153■.IONT-FT100 rrj4K£':L20=憧毘4：L21*^S3>LZ^3传送带关闭子程序IM TON FT100 mi■ IT* I L丸口这次实验中，包括了这学期以来学习的信号互锁、传送、定时器、计数器、有记忆输出、子程序的相关知识，让我深深了解到了自己的不足，pic不是一门简单的课，需要勤思考多动手。
(完整版)基于PLC的自动配料系统毕业设计
毕业设计（论文）任务书专业电气自动化一、课题名称：基于PLC的自动配料系统设计二、主要技术指标：系统配料精度：±1%，首尾滚筒距： 2~6m，常用带速： 0.01-0.05m/s 物料密度0.75~2.0t/h，灵敏度：2mv/v 准确度等级：c3级综合误差：±0.02%最大称量最大安全负荷： 150%最大称量极限过负荷：200%最大称量，称重传感器输入信号范围 0~30mv，速度传感器输入信号范围： 0~20Hz， RS485串行通讯接口。
4、操作界面要求显示每种物料的下料设定值、实际下料值；通过界面上设置的启动、停车按钮实现整个系统的开停。
[2]章皓，王先忧，应力刚.可编程控制器在配料自动控制系统中的应用[J].机电工程[3]秦益霖，MPS课程项目[4]段梅，李新，PLC在混料控料系统的应用[J]。
1997，23（10）：30—32，41[5]张本举，自动配料系统的设计，中国铝业中州分公司计控室，2000年学生（签名）2010 年 5 月7 日指导教师（签名）2010 年5 月10 日教研室主任（签名）2010 年5 月10 日系主任（签名）2010 年 5 月12 日毕业设计（论文）开题报告基于PLC的自动配料系统设计目录摘要Abstract第1章课题来源背景 (1)1.1.1 课题来源……………………………………………………………………1.1.2 研究的目的和意义…………………………………………………………1.2 设计任务与总体方案的确定……………………………………………….1.2.1 设计任务………………………………………………………………………1.2.2 总体设计方案的确定………………………………………………………第2章PLC概述 (1)2.1 PLC的发展历史................................................. (3)2.2 PLC的硬件和软件 (4)2.3 PLC的通讯联网……………………………………………………………2.4 PLC的注意事项.....................................................................第3章配料系统简介. (5)3.1 自动配料系统的特点及优点 (6)3.2 自动配料系统的组成 (8)3.3 配料技术的最新进展 (11)第4章自动配料系统设计 (14)4.1 称重方式选择 (14)4.2 给料方式选择…………………………………………..……….. ………….15.4.3 生产线结构 (16)4.4 配料系统的组成……………….………………………..…………………... 4.5 输送装置的设计………………………………..……………………………..4.6 计量系统的设计........................................................................ 第5章控制系统的硬件设计. (19)5.1 PLC的选配 (19)5.2 S7—200的特征 (20)5.3 S7—200的主要组成部件 (23)第6章系统的软硬件设计 (30)第7章系统的监控组态 (43)第8章结束语 (58)参考文献摘要本课题为自动配料自动控制系统的研制。
自动配料装车系统控制报告
.自动配料装车系统控制报告*名：**专业：机电一体化技术班级：2011033202学号: ************指导老师：***1 监控系统的结构与功能1．1 监控系统的结构自动配料监控系统由两台计算机作为整个系统的人机界面。
其中一台为主站，完成全部系统参数设定、过程监控、数据记录；另一台作为从站，以主站为依托，主管后配料系统的数据设定、过程监控。
主站直接同西门子S7—300 PLC系统、前配料秤自动控制仪表和后配料秤相通信。
前配料监控系统现场采用密封型接线盒，防尘、防潮，可确保信号传输可靠。
前配料秤仪表采用专用工业过程控制仪，通过RS一485总线与中控室实现通信，既可独立控制，又可实现PLC联机控制。
各阀位及卸料器位置信号检测采用霍尔传感器，具有无触点、抗干扰、抗粉尘、耐潮湿的特点。
料仓仓位采用重锤式料位计，可实现连续仓位检测。
后配料监控系统主秤采用高精度配料皮带秤，附料采用减量秤（失重秤），非离子泵、香精泵、流量检测采用间接方式，即通过压力变送器实时检测管道压力，由压力变化判断出料口、进料口是否堵塞。
1.2 监控系统的功能监控系统具有人机交互、通讯、显示及存储、打印等功能，并具有数据、图形显示，状态监控、数据输入、信息存储等各种有关操作的功能画面。
系统可实现实时过程数据监视、模拟显示工艺流程、实时数据记录查阅、系统操作员权限设定、工艺参数设定、设置运行过程事件报警及手动与自动控制切换。
监控系统中现场控制仪表实时显示流量、载荷、累计值、温度等。
温度指示通过现场温度显示仪表、压力指示通过现场压力显示仪表及电机的电流经现场显示仪表远传至中控室集中显示。
变频器调节配备自动切换开关，与主控计算机通讯。
2 监控系统控制过程2．1 前配料监控系统的控制过程2．1．1 自动称料自动称料控制单元主要为l0台称重控制仪表，PLC作为辅助控制系统，计算机人机界面显示配比参数（配方）及监控记录实时数据。
在自动控制方式下，单击前配工艺画面中自动配料“启动”按钮，或前配控制柜“启动”按钮，称重控制仪表就按设定好的配方打开10台秤的称料阀。
自动配料系统模拟设计
自动配料系统PLC控制模拟前言在现代社会和经济活动中，计算机技术、自动控制技术和电力电子技术得到了迅速的发展，在工业生产中的运用以趋向于自动化生产。
这样可以大大提高生产的效率与机器化。
但自动化生产过程的逻辑控制也由PLC代替原来的继电器控制，其许多功能是传统的继电器控制系统无法实现的。
本设计针对我国工业生产业的现状，将可编程序控制器(PLC)应用于配料生产中进行逻辑控制，这样大大提高了生产的效率与机器化的工作，也为工厂降低了成本，在运行上具有良好的舒适感，在生活中可以节约电能，取得了良好的经济效益和社会效益，达到了理想的目的。
该电梯控制系统具有自动检测物料的满与否、顺序启动、顺序停止和自动应对障故等功能，具有集选控制的特点。
在介绍自动配料系统控制基本结构的基础上，深入分析了工业生产中的工作原理，阐述了PLC的优点及特点，重点分析了传送带的硬件设计和软件设计，研究并提出了基于PLC配料控制系统设计的实现方案，最后对本论文的研究内容进行了总结与展望。
第1章功能说明红灯L2灭，绿灯L1亮，表明允许汽车开进装料。
料斗出料口D2关闭，若料位传感器S1置为OFF（料斗中的物料不满），进料阀开启进料（D4亮）。
当S1置为ON（料斗中的物料已满），则停止进料（D4灭）。
电动机M1、M2、M3和M4均为OFF。
1.1.2 装车控制装车过程中，当汽车开进装车位置时，限位开关SQ1置为ON，红灯信号灯L2亮，绿灯L1灭；同时启动电机M4，经过2S后，再启动启动M3，再经2S后启动M2，再经过2S最后启动M1，再经过2S后才打开出料阀（D2亮），物料经料斗出料。
当车装满时，限位开关SQ2为ON，料斗关闭，2S后M1停止，M2在M1停止2S后停止，M3在M2停止2S后停止，M4在M3停止2S后最后停止。
同时红灯L2灭，绿灯L1亮，表明汽车可以开走。
1.1.3 停机控制按下停止按钮SB2，自动配料装车的整个系统终止运行。
1.1.4 出错处理当某条皮带机发生故障时，该皮带机及其前面的皮带机立即停止，而该皮带机以后的皮带机待运完后才停止。
自动配料装车系统控制报告
- - -.自动配料装车系统控制报告姓名：黄贵专业：机电一体化技术班级：2011033202学号: 2指导教师：陈少航1 监控系统的构造与功能1．1 监控系统的构造自动配料监控系统由两台计算机作为整个系统的人机界面。
其中一台为主站，完成全部系统参数设定、过程监控、数据记录；另一台作为从站，以主站为依托，主管后配料系统的数据设定、过程监控。
主站直接同西门子S7—300 PLC系统、前配料秤自动控制仪表和后配料秤相通信。
前配料监控系统现场采用密封型接线盒，防尘、防潮，可确保信号传输可靠。
前配料秤仪表采用专用工业过程控制仪，通过RS一485总线与中控室实现通信，既可独立控制，又可实现PLC联机控制。
各阀位及卸料器位置信号检测采用霍尔传感器，具有无触点、抗干扰、抗粉尘、耐潮湿的特点。
料仓仓位采用重锤式料位计，可实现连续仓位检测。
后配料监控系统主秤采用高精度配料皮带秤，附料采用减量秤〔失重秤〕，非离子泵、香精泵、流量检测采用间接方式，即通过压力变送器实时检测管道压力，由压力变化判断出料口、进料口是否堵塞。
1.2 监控系统的功能监控系统具有人机交互、通讯、显示及存储、打印等功能，并具有数据、图形显示，状态监控、数据输入、信息存储等各种有关操作的功能画面。
系统可实现实时过程数据监视、模拟显示工艺流程、实时数据记录查阅、系统操作员权限设定、工艺参数设定、设置运行过程事件报警及手动与自动控制切换。
监控系统中现场控制仪表实时显示流量、载荷、累计值、温度等。
温度指示通过现场温度显示仪表、压力指示通过现场压力显示仪表及电机的电流经现场显示仪表远传至中控室集中显示。
变频器调节配备自动切换开关，与主控计算机通讯。
2 监控系统控制过程2．1 前配料监控系统的控制过程2．1．1 自动称料自动称料控制单元主要为l0台称重控制仪表，PLC作为辅助控制系统，计算机人机界面显示配比参数〔配方〕及监控记录实时数据。
在自动控制方式下，单击前配工艺画面中自动配料“启动〞按钮，或前配控制柜“启动〞按钮，称重控制仪表就按设定好的配方翻开10台秤的称料阀。
plc自动配料系统课程设计
plc自动配料系统课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能够理解PLC（可编程逻辑控制器）的基本原理和功能，掌握自动配料系统的组成及工作原理；2. 学生能够描述PLC在自动配料系统中的应用，包括信号输入、逻辑处理和信号输出等环节；3. 学生掌握自动配料系统中涉及的传感器、执行器等设备的使用方法及其在系统中的作用。
技能目标：1. 学生能够运用所学知识，设计简单的PLC自动配料程序，实现基本的配料控制功能；2. 学生能够通过组态软件对PLC自动配料系统进行监控和故障诊断，提高实际操作能力；3. 学生能够熟练使用相关工具和仪器，进行自动配料系统的调试和维护。
情感态度价值观目标：1. 学生通过学习PLC自动配料系统，培养对自动化技术的兴趣，提高学习的积极性和主动性；2. 学生能够认识到PLC技术在工业生产中的重要性，增强对现代工业生产模式的认识；3. 学生在课程学习过程中，培养团队合作意识，提高沟通与协作能力，形成良好的职业素养。
课程性质：本课程为实践性较强的课程，旨在让学生通过理论与实操相结合的方式，掌握PLC自动配料系统的基本知识和技能。
学生特点：学生具备一定的电气基础和编程能力，对PLC技术有一定了解，但实践经验不足。
教学要求：教师需采用讲授、演示、实操等教学方法，结合实际案例，引导学生掌握课程内容，提高学生的实际操作能力。
同时，注重培养学生的团队合作意识和职业素养。
通过对课程目标的分解，为后续的教学设计和评估提供明确的方向。
二、教学内容1. PLC基本原理与结构：介绍PLC的发展历程、基本结构、工作原理，以及常见的PLC型号及其特点。
教材章节：第一章 PLC概述2. 自动配料系统组成：讲解自动配料系统的基本组成部分，包括传感器、执行器、控制器等。
教材章节：第二章 自动控制系统组成3. PLC编程与应用：学习PLC编程语言（如梯形图、指令表等），掌握自动配料系统中的编程方法和技巧。
教材章节：第三章 PLC编程与应用4. PLC自动配料程序设计：结合实际案例，设计简单的自动配料程序，实现配料过程控制。
自动配料控制实验报告
自动配料控制实验报告自动配料控制实验报告一、引言自动配料控制是一种应用于工业生产中的重要技术，它能够准确地控制原料的配比，提高生产效率和产品质量。
本实验旨在通过设计一个自动配料控制系统，并进行实际操作，来验证其在工业应用中的可行性和效果。
二、实验设计与装置本实验采用了PLC（可编程逻辑控制器）作为控制核心，配合传感器、执行器等设备，构建了一个简单的自动配料控制系统。
该系统包括了原料仓、输送带、称重装置、PLC控制器和人机界面。
三、实验步骤1. 设定配料比例：根据实际需求，设定不同原料的配料比例，并将其输入到PLC控制器中。
2. 启动系统：通过人机界面操作，启动自动配料控制系统。
3. 检测原料仓状态：传感器检测原料仓的状态，如是否有足够的原料，是否需要补充。
4. 原料输送：根据配料比例和实际需求，PLC控制器指导输送带将相应的原料输送到称重装置上。
5. 称重与控制：称重装置对输送过来的原料进行称重，并将数据传送给PLC控制器。
PLC根据设定的配料比例和实际称重数据，控制执行器的开关，调整原料的配比。
6. 反馈与调整：PLC控制器根据执行器的反馈信号，对配料过程进行实时调整，以保证配料的准确性和稳定性。
7. 停止系统：完成配料后，通过人机界面操作，停止自动配料控制系统。
四、实验结果与分析通过多次实验，我们得到了一系列的实验数据，并进行了统计和分析。
结果表明，自动配料控制系统能够准确地控制原料的配比，实现了预期的效果。
在不同的配料比例下，系统的响应速度和稳定性都得到了有效的保证。
五、实验总结与展望本实验成功地验证了自动配料控制系统在工业生产中的可行性和效果。
然而，我们也发现了一些问题和改进的空间。
例如，系统在处理大批量配料时的效率还有待提高，同时，对于一些特殊原料的配料控制，还需要更加精细的调整和优化。
未来，我们可以进一步研究和改进自动配料控制系统，以适应更多工业生产场景的需求。
例如，可以引入更先进的传感器技术，提高系统对原料状态的检测精度；可以优化控制算法，提高系统的响应速度和稳定性；可以加强系统的可视化界面，方便操作和监控等。
自动配料控制实验报告
一、实验目的1. 了解自动配料控制系统的基本组成和原理；2. 掌握自动配料控制系统的设计方法；3. 培养动手实践能力和团队合作精神。
二、实验原理自动配料控制系统是一种用于工业生产中物料配比控制的系统，其主要功能是按照预设的配方，自动对多种物料进行精确称量、输送和混合。
本实验所采用的自动配料控制系统主要由以下几部分组成：1. 控制器：采用PLC（可编程逻辑控制器）作为控制器，实现对整个系统的控制；2. 传感器：包括称重传感器、料位传感器、流量传感器等，用于实时监测系统的运行状态；3. 执行机构：包括电机、输送带、阀门等，用于执行控制器的指令；4. 人机界面：采用触摸屏，用于显示系统运行状态、参数设置和故障报警。
实验原理如下：1. 称重传感器实时监测物料的重量，将信号传输给PLC；2. 料位传感器实时监测料仓内物料的料位，当料位达到设定值时，PLC控制电机启动，将物料输送至混合机；3. 流量传感器实时监测输送过程中的物料流量，当流量达到设定值时，PLC控制阀门关闭，停止输送；4. 混合机将不同物料按照预设比例混合均匀；5. 触摸屏显示系统运行状态、参数设置和故障报警。
三、实验步骤1. 熟悉实验设备，包括PLC、传感器、执行机构和触摸屏；2. 根据实验要求，设置配料配方参数，包括物料种类、配比比例和目标重量；3. 连接传感器、执行机构和触摸屏，确保各部分工作正常；4. 启动实验系统，观察系统运行状态，确保系统运行正常；5. 通过触摸屏调整配料配方参数，观察系统响应情况；6. 对系统进行故障排除，确保系统稳定运行；7. 记录实验数据，分析实验结果。
四、实验结果与分析1. 实验结果：实验过程中，系统按照预设配方，对多种物料进行了精确称量、输送和混合，混合均匀，达到了实验要求。
2. 分析：通过本次实验，我们掌握了自动配料控制系统的设计方法，了解了各部分的功能和作用。
实验过程中，系统运行稳定，达到了预期效果。
plc自动配料模拟(课程设计)
自动配料系统的模拟一、设计要求系统启动后，配料装置能自动识别货车到位情况及对货车进行自动配料，当车装满时，配料系统能自动关闭。
1.初始状态系统启动后，红灯L2灭，绿灯L1亮，表明允许汽车开进装料。
料斗出料口D2关闭，若传感器S1置为OFF（料斗中的物料不满），进料阀开启进料（D4亮）。
当S1置为ON（料斗中的物料已满），则停止进料（D4灭）。
电动机M1、M2、M3和M4均为OFF。
2.装车控制当汽车开进装车位置时，限位开关SQ1置为ON，红灯信号灯L2亮，绿灯L1灭；同时启动电机M4，经过1S后，再启动M3，再经1S后启动M2，再经过1S最后启动M1，再经过1S后才打开出料阀（D2亮），料斗出料。
当车装满时，限位开关SQ2为ON，料斗关闭，1S后M1停止，M2在M1停止1S后停止，M3在M2停止1S后停止，M4在M3停止1S后最后停止。
同时红灯L2灭，绿灯L1亮，表明汽车可以开走。
3.停机控制按下停止按钮SB2，自动配料装车的整个系统终止运行。
二、I/O分配（根据自己的程序写）三、实验面板图四、外部接线图五、程序设计PLC指令表图一自动配料实验面板图图二外部接线图相对应的接口六、实验操作1.输入输出接线。
2.打开主机电源开关将程序下载到主机中。
3.启动并运行程序观察实验现象。
通过以上方式，看是否满足实验要求。
不符合要求则对程序进行调试或对连线进行检查是否有误。
七、总结本实验采用PLC控制方式来实现自动配料系统，实现物料传送、下料控制、故障检测等功能。
配料装置能自动识别货车到位情况和能够自动对货车进行配料，当车装满时，配料系统能自动关闭。
整个系统自动进行提高了配料精度和速度。
本这次课程设计中，虽然都没太多的经验，但是在蒋老师的指导下，我们组员相互鼓励、帮助下，相互奋勉，最终完成了设计任务。
在整个过程当中，有许多人给了我启发和帮助，给我提供了不少的建议，让我少走了许多的弯路。
当然也让自己认识到自己对理论知识的不足之处和理论联系实际的重要性。
PLC自动配料实验进展
第二组实验
基于PLC的自动配料我们组共花费了三天来完成了实验书上的实验的仿真，并记录了每天的试验进度。
第一天：一是老师安排给我们基于plc的自动配料的实验课题，本实验是采用PLC控制方式来实现自动配料系统，实现物料传送、下料控制、故障检测等功能。
二是熟悉PLC编程软件STEP7的应用，通过学习该软件，我们了解到可以利用此软件进行梯形图、语句表与功能图方式的编程。
第二天：熟悉试验箱，按照实验书上的实验步骤，连接试验箱，完成了实验书上的大多数实验，探讨并确定了自动配料实验的仿真方案，完成了以下内容：
1.设计主电路，并画出接线示意图。
2. 分配I/O地址，列出分配表。
3. 设计系统控制的程序框图。
4. 根据程序框图设计该系统的控制梯形图。
第三天：在第二天我们已经做好了自动配料系统仿真的准备工作，第三天所做的就是依照头一天的实验内容，把试验箱与PLC连接，测试实验效果，实验过程当中，我们从故障检测方面分析了该系统的优缺点，最后进一步完善了实验缺陷再进行了测试。
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PLC，即可编程序控制器，是一种数字式运算操作的电子系统，专为在工业环境下应用而设计。
PLC具有通信联网功能，它使PLC与PLC之间、PLC与上位计算机以及其他智能设备之间能够交换信息，形成一个统一的整体，实现分散集中控制。
多数PLC具有RS-232接口，还有一些置有支持各自通信协议的接口。
组态软件由于计算机的普及和其本身价值（实时多任务、开放性、灵活性、通用性和可靠性）被认知，也在快速发展中。
本文基于PLC和组态软件设计自动配料系统。
利用S7-200系列PLC对自动配料系统进行控制，运用与之相配的STEP7编程，通过LAD 编程语言编制了上位机的控制程序,从而使该配料系统可以按要求完成自动配料，装料全过程。
重点描述了包括硬件设计、编程环境及软件设计在的西门子PLC在配料装料系统中的一些细节，以及PLC与上位机之间的通讯。
主要设计了小车装料的全过程，进行PLC外部连接线，模拟实验，通过观察指示灯的亮灭情况，对装料配料系统进一步理解。
关键词：可编程序控制器；配料装料；通信；组态软件1 概述 (1)1.1 PLC的定义 (1)1.2 PLC的分类 (1)1.3 PLC的主要功能 (1)1.4 PLC的特点 (2)1.5 PLC的工作原理 (2)2 自动配料系统模拟实验——硬件设计 (4)2.1 控制要求 (4)2.2 PLC的选择 (4)2.3系统设计流程示意图 (7)2.4 输入输出列表 (8)2.5 自动配料系统实验模板 (8)2.6 I/O接线图 (9)3 自动配料系统模拟实验——软件设计 (9)3.1设计梯形图 (9)3.2语句表设计 (12)4 传送系统调试 (14)5 结束语 (16)参考文献 (17)1 概述1.1 PLC的定义PLC为Programmable Logic Controller的英文缩写，即可编程序控制器。
可编程序控制器是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境下应用而设计。
它采用了可编程序的存储器，用来在其部存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令。
并通过数字式和模拟式的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。
PLC及其有关外部设备，都应按易于与工业系统连成一个整体，易于扩充其功能的原则设计。
1.2 PLC的分类一、按PLC控制规模可分为小型机、中型机、大型机。
二、按PLC的结构形式可分为整体式、模块式和叠装式三类。
1.3 PLC的主要功能（1）开关量逻辑控制（2）模拟量控制（3）闭环过程控制（4）定时控制（5）计数控制（6）顺序（步进）控制（7）数据处理（8）通信和联网1.4 PLC的特点（1）可靠性高、抗干扰能力强（2）通用性强、灵活性好、功能齐全（3）编程简单、使用方便（4）模块化结构（5）安装简便、调试方便（6）网络通信PLC提供标准通信接口，可以方便地进行网络通信。
（7）其他PLC体积小、能耗低，便于机电一体化。
1.5 PLC的工作原理当PLC投入运行后，其工作过程一般分为三个阶段，即输入采样、用户程序执行和输出刷新三个阶段。
完成上述三个阶段称作一个扫描周期。
在整个运行期间，PLC的CPU以一定的扫描速度重复执行上述三个阶段。
(一)输入采样阶段在输入采样阶段，PLC以扫描方式依次地读入所有输入状态和数据，并将它们存入I/O映象区中的相应得单元。
输入采样结束后，转入用户程序执行和输出刷新阶段。
在这两个阶段中，即使输入状态和数据发生变化，I/O映象区中的相应单元的状态和数据也不会改变。
因此，如果输入是脉冲信号，则该脉冲信号的宽度必须大于一个扫描周期，才能保证在任何情况下，该输入均能被读入。
(二)用户程序执行阶段在用户程序执行阶段，PLC总是按由上而下的顺序依次地扫描用户程序(梯形图)。
在扫描每一条梯形图时，又总是先扫描梯形图左边的由各触点构成的控制线路，并按先左后右、先上后下的顺序对由触点构成的控制线路进行逻辑运算，然后根据逻辑运算的结果，刷新该逻辑线圈在系统RAM存储区中对应位的状态；或者刷新该输出线圈在I/O映象区中对应位的状态；或者确定是否要执行该梯形图所规定的特殊功能指令。
即在用户程序执行过程中，只有输入点在I/O映象区的状态和数据不会发生变化，而其他输出点和软设备在I/O映象区或系统RAM存储区的状态和数据都有可能发生变化，而且排在上面的梯形图，其程序执行结果会对排在下面的凡是用到这些线圈或数据的梯形图起作用；相反，排在下面的梯形图，其被刷新的逻辑线圈的状态或数据只能到下一个扫描周期才能对排在其上面的程序起作用。
在程序执行的过程中如果使用立即I/O指令则可以直接存取I/O点。
即使用I/O指令的话，输入过程影像寄存器的值不会被更新，程序直接从I/O模块取值，输出过程影像寄存器会被立即更新，这跟立即输入有些区别。
(三)输出刷新阶段当扫描用户程序结束后，PLC就进入输出新阶段。
在此期间，CPU按照I/O映象区对应的状态和数据刷新所有的输出锁存电路，再经输出电路驱动相应的外设。
这时，才是PLC 的真正输出。
2 自动配料系统模拟实验——硬件设计2.1 控制要求系统启动后，配料装置能自动识别货车到位情况和能够自动对货车进行配料，当车装满时，配料系统能自动关闭。
2.2 PLC的选择PLC的选择主要应从PLC的机型、容量、I/O模块、电源模块、特殊功能模块、通信联网能力等方面加以综合考虑。
在控制系统逻辑关系较复杂（需要大量中间继电器、时间继电器、计数器等）、工艺流程和产品改型较频繁、需要进行数据处理和信息管理（有数据运算、模拟量的控制、PID 调节等）、系统要求有较高的可靠性和稳定性、准备实现工厂自动化联网等情况下，使用 PLC 控制是很必要的。
PLC机型选择的基本原则是在满足功能要求及保证可靠、维护方便的前提下，力争最佳的性能价格比。
选择时主要考虑以下几点：(一)合理的结构型式PLC主要有整体式和模块式两种结构型式。
整体式PLC的每一个I／O点的平均价格比模块式的便宜，且体积相对较小,一般用于系统工艺过程较为固定的小型控制系统中；而模块式PLC的功能扩展灵活方便,在I／O点数、输入点数与输出点数的比例、I／O模块的种类等方面选择余地大，且维修方便，一般于较复杂的控制系统。
(二) 安装方式的选择PLC系统的安装方式分为集中式、远程I／O式以及多台PLC 联网的分布式。
集中式不需要设置驱动远程I／O硬件，系统反应快、成本低；远程I／O式适用于大型系统，系统的装置分布围很广，远程I／O可以分散安装在现场装置附近，连线短，但需要增设驱动器和远程I／O电源；多台PLC联网的分布式适用于多台设备分别独立控制，又要相互联系的场合，可以选用小型PLC，但必须要附加通讯模块。
(三)相应的功能要求一般小型(低档)PLC具有逻辑运算、定时、计数等功能，对于只需要开关量控制的设备都可满足。
对于以开关量控制为主，带少量模拟量控制的系统，可选用能带A／D和D／A转换单元，具有加减算术运算、数据传送功能的增强型低档PLC。
对于控制较复杂，要现PID运算、闭环控制、通信联网等功能，可视控制规模大小及复杂程度，选用中档或高档PLC。
但是中、高档PLC价格较贵，一般用于大规模过程控制和集散控制系统等场合。
(四)响应速度要求PLC是为工业自动化设计的通用控制器，不同档次PLC的响应速度一般都能满足其应用围的需要。
如果要跨围使用PLC，或者某些功能或信号有特殊的速度要求时，则应该慎重考虑PLC的响应速度，可选用具有高速I／O处理功能的PLC，或选用具有快速响应模块和中断输入模块的PLC等。
(五)系统可靠性的要求对于一般系统PLC的可靠性均能满足。
对可靠性要求很高的系统，应考虑是否采用冗余系统或热备用系统。
(六)机型尽量统一一个企业，应尽量做到PLC的机型统一。
主要考虑到以下三方面问题：１)机型统一，其模块可互为备用，便于备品备件的采购和管理。
２)机型统一，其功能和使用方法类似，有利于技术力量的培训和技术水平的提高。
３)机型统一，其外部设备通用，资源可共享，易于联网通信，配上位计算机后易于形成一个多级分布式控制系统。
2.3系统设计流程示意图装车过程图2.1 系统设计流程图2.4 输入输出列表输入输出列表面板SB1 SB2 S1 SQ1 SQ2 D1 D2 D3 PLC I0.0 I0.1 I0.2 I0.3 I0.4 Q0.0 Q0.1 Q0.2 面板D4 L1 L2 M1 M2 M3 M4PLC Q0.3 Q0.4 Q0.5 Q0.6 Q0.7 Q1.0 Q1.12.5 自动配料系统实验模板图2.2 实验模板2.6 I/O接线图1L Q0.0Q0.1Q0.2Q0.3Q0.4Q0.5Q0.6Q0.71M I0.0I0.1I0.2I0.3I0.4I0.5I0.6I0.72L Q1.0Q1.12M I1.0I1.1Ｄ１Ｄ２Ｄ３Ｄ４Ｌ１Ｌ２Ｍ１Ｍ２Ｍ３ＭＭ４ＳＢ１ＳＢ１ＳＢ２Ｓ１ＳＱ１ＳＱ２ＡＢＣＤ3 自动配料系统模拟实验——软件设计3.1设计梯形图图2.3 I/O接线图3.2语句表设计STL:LD I0.0O M0.0AN I0.1= M0.0LD M0.0 LPSAN I0.2= Q0.3 LRDA I0.2= Q0.2 LRDAN I0.3= Q0.4 LRDAN Q0.4LRDA I0.3= Q0.5 LRDA I0.3S Q1.1, 1 TON T37, +20 LRDA T37S Q1.0, 1 TON T38, +20 LRDA T38S Q0.7, 1 TON T39, +20 LRDA T39S Q0.6, 1 TON T40, +20 LRDA T40= Q0.1 LPPA I0.4R Q0.1, 1 = Q0.0= M0.1LD I0.1AN I0.0= M0.2LD M0.1O M0.2TON T41, +20LD T41R Q0.6, 1TON T42, +20LD T42R Q0.7, 1TON T43, +20LD T43R Q1.0, 1TON T44, +20LD T44R Q1.1, 1R Q0.5, 1= M0.3LD M0.3A M0.0S Q0.4, 14 传送系统调试系统启动后，配料装置能自动识别货车到位情况和能够自动对货车进行配料，当车装满时，配料系统能自动关闭。
红灯L2灭，绿灯L1亮，表明允许汽车开进装料。
料斗出料口D2关闭，若料位传感器S1置为OOF（料斗中的物料已满），则停止进料（D4亮）。
当S1置为ON（料斗中的物料已满），则停止进料（D4灭）。
电动机M1、M2、M3和M4均为OFF。
装车过程中，当汽车开进装车位置时，限位开关SQ1置为ON，红灯信号灯L2亮，绿灯L1灭；同时启动电机M4，经过2S后，再启动启动M3，再经2S后启动M2，再经过2S最后启动M1，再经过2S 后才打开出料阀（D2亮），物料经料斗出料。