循环负荷率与粉磨效率的关系

循环负荷率与粉磨效率的关系循环负荷率是选粉机粗粉与细分之比。

选粉效率是指出口中某一粒级的细分量与选粉机喂料量中该一粒级含量之比。

它们之间有着密切的关系。

循环负荷过大，磨内物料量过多影响着粉磨效率，循环负荷率反映出磨机和选粉机的配合情况。

循环负荷率的高低也代表着物料在球磨机内的停留时间的长短。

循环负荷率过高，说明物料在磨内停留时间短、其被粉磨的程度可能不足，出磨物料中细粉含量偏低，粉磨系统的台时产量提高受到限制；若循环负荷率过低，物料在磨内停留时间过长，合格的细粉不能及时出磨，容易发生过粉磨现象，也会造成粉磨效率降低、影响磨机产量。

因此，必须在适当的循环负荷率下操作，才能提高磨机的产质量。

循环负荷和级配、磨内通风、设备性能，都有着很大的关系。

1.影响磨机产质量的因素影响磨机产质量的因素很多，其中包括三个大的方面：一是物料性质方面，有入磨粒度、易磨性、成品粒度、物料温度、水分、助磨剂等。

二是工艺参数方面，有球锻级配、装载量、磨内物料流速、冷却、通风等。

三是机械结构方面，有长径比、仓位、衬板形式、篦板形式、篦孔大小、选粉机的性能、收尘效率等。

2.入磨粒度入磨粒度并不是越小越好。

在实际生产中，当把入磨平均粒径降低到10mm以下时，对于磨机产量的增加并不明显。

以前都认为粉磨１吨物料所需的能量是破碎１吨物料所需的能量20倍以上，现在看来这个理论不完全正确。

一台磨机有两个功能，一是破碎，二是研磨，原因是当入磨物料小于一定粒径后，即使再减小入磨粒径，增产的效果也不会明显。

特别是对于闭路系统，管磨机至少设为两仓，前面所说的20倍，是指的研磨仓，大球仓是破碎而不是研磨。

当物料小于一定粒径后，只要一仓的级配合理、仓长到位，物料进入二仓完全能够达到所需粒径要求。

3.钢球级配如何确定一仓最大球径呢：磨机的直径不同，带球高度不同，所产生的势能也完全不同。

从试验看出，当把一个Φ70mm的球从40cm的高度自由落下，其所具有的势能完全可以将一个直径为25mm的熟料颗粒击碎。

那么，一仓球级配应确定几级？根据我厂及其它生产厂家多年来的实践经验，一仓级配为3级或2级甚至于1级。

目前很多厂家大球仓至少4级以上配球，甚至达6级之多，理由是大块料用大球破，小块料用小球破。

还有人认为一仓的流速可用球配控制，使物料进入二仓或研磨仓的粒度达到人为的要求。

实际并非如此。

一仓用级配来控制物料的流速，或想要起到研磨效果，可能性很小，主要是要能将级配控制好。

另外，球径还要和衬板形式相匹配：提升衬板带球高、冲击力大，球径可小些；对于一仓的新衬板和旧衬板也要区别对待。

在冲击能量足够的前提下，球径应最小，以便增加钢球的个数，使钢球对物料的冲击次数增多，从而达到提高粉磨效率的目的。

二仓用球好还是用锻好，值得探讨。

国外有95%的水泥磨二仓或研磨仓是用球。

事实上也是用球比用锻好。

在粉磨过程中，球是点接触而锻是线接触。

从理论上讲用锻比用球好，但是，在系统中即使将锻的级配调整到合理状态，保持的时间也不会太长，原因是锻的两头带有轮角，特别质量较差的锻，轮角易损度大，锻与锻之间的空隙率将发生明显变化。

而使用球时，磨损变化较小，调整到最佳状态后能够保持半个月以上，范围较宽。

众所周知，合理的磨内流速决定合理的出磨细度，合理的出磨细度决定合理的循环负荷，合理的循环负荷决定合理的水泥颗粒级配，同时也决定台时产量。

此外，二仓应尽可能使球的表面积最大化，使每吨研磨体的表面积达到50㎡以上；球的级配不要超过二级，小球级配太多，流速难以控制，影响粉磨效率。

4.补球和加球在生产过程中补球非常关键，什么时候补球要有依据不能盲目的补充。

在正常电流情况下，根据出磨物料的颗粒分布，确定大球仓与小球仓的比例，正常情况下为4∶6；不正常情况下，要根据感觉加小球。

在加球时如果没有把握，大球和小球最好不要同时加，先加小球；当小球或小锻加进去之后，运转一到二个班，看电流和三个细度的变化情况，再从磨头加入大球。

如果磨机电流正常，或变化不大，磨内流速过快，可能有以下几个方面的原因：（1）二仓的装载量偏少；（2）二仓的球配不合理，造成研磨体间的空隙率过大；（3）一仓装载量偏多；（4）磨内风速过大；（5）助磨剂的用量过多。

如果磨机的电流变化不大，但磨机的流速慢、产量低，有可能是二仓装载量偏多、一仓装载量偏少，磨内风速过小，助磨剂的用量偏少。

5. 研磨体的装载量在粉磨过程中，适当提高填充率（研磨体装载量）对提高产量是有一定作用的，在某种程度上可提高磨机的粉磨效率。

但研磨体的填充率不是越高越好，特别对于直径较小的磨机来说，若一仓的填充率过大，势必降低大球仓中大球的势能。

研磨体的装载量增多有时是一种假象，多了不一定是好事。

与磨内衬板的工作面关系很大，随着衬板工作面的不断磨损，磨机的装载量将会逐渐增加，而粉磨效率不一定能够提高。

在正常情况下为使磨机的装载量最大，必须做到以下几点：（1）使每一块衬板的重量最轻；（2）滑动轴承面与中空轴的接触面要合理，不能包轴产生制动现象；（3）润滑；（4）电机的实际功率和线路产生的压降，压降大对研磨体的装载量影响很大。

这些问题都是日常生产当中的管理问题。

解决这些问题的主要目的使起动电流尽可能减小。

6. 选粉机的性能选粉机是闭路粉磨系统的重要组成部分，选粉机的操作参数将关系到整个机组的生产，其性能将直接影响系统的技术经济指标。

了解选粉机的性能和合理的有关工艺参数至关重要。

选粉机的分选效率越高，成品量越多，磨机的产量也越高。

同时也说明选粉机撒料盘结构合理、分散效果好等。

最简单的方法，就是测定回料中30μm颗粒的百分含量，回料中30μm 含量越少，选粉机的性能也就越好。

7. 粉磨只对粗级别的颗粒起作用粉磨只对粗级别的颗粒起作用，这是粉磨理论的精髓。

一仓内产生的较细物料都是打碎的或者说击碎的。

磨头进入的回料从球的空隙里很快穿过一仓，过隔仓板进入二仓，二仓内的研磨体对物料只存在研磨，不存在破碎，或者说对物料破碎的作用较小，小的研磨体在磨机筒体的带动下，运动状态为蹭动、滚动和滑动。

小的研磨体在泻落和蹭动过程中对物料颗粒进行研磨和剥离作用。

一般的高效选粉机的选粉效率能够达到65%已经不错了，选粉效率已不能作为衡量选粉机的一项主要指标。

对于任何一台选粉机组，都能够将选粉机的选粉效率调到90%以上，最简单的方法就是把出磨细度调到成品细度，走到极端，这样闭路粉磨就失去了意义。

8. 收尘与通风磨机的收尘在粉磨系统中是比较关键的。

收尘器除了环保作用外，更重要的一个作用是风选作用。

通过收尘器的风选，将磨内的微粉回收到系统之外。

如果磨内的微粉不能及时排至循环系统外，这些小于3μm的颗粒塑性很强，也可以说是塑性颗粒像橡皮泥一样，并且能带有较高的电荷。

日本石川岛公司的测定结果表明，磨内最高电压可达到2000V。

这些颗粒如果不能及时排出，将会越聚越多，在研磨体之间、研磨体与磨体之间形成缓冲垫层，严重影响粉磨效率。

还有一个重要的方面，通风能够带走磨内的热量。

在正常情况下，磨内温度不超过50℃时，对台时产量没有明显的影响；温度超过50℃、小于80℃时，台时产量下降15%；温度超过80℃时，台时产量下降20%以上。

原因就是随着温度的升高，可塑性颗粒将增多。

不难想象，为将这些微小颗粒及时排至循环系统之外，收尘与通风至关重要。

9、选粉能力和粉磨能力的匹配在生产实际中很难使粉磨能力与选粉能力达到平衡，那么选粉能力与磨机的粉磨能力如何匹配呢？通常情况下，选粉能力要大于粉磨能力，决不能因选粉能力的不足而影响粉磨能力的发挥。

目前有95%以上的水泥磨的粉磨能力都没有得到很好的发挥。

粉磨效率的提高是一个系统工程。

圈流磨的选粉、粉磨效率与循环负荷圈流磨是由选粉机与磨机共同组成。

选粉机的工作状况对磨机的影响非常重要，主要通过循环负荷率、选粉效率与磨机的粉磨效率来体现。

一、循环负荷率K：是指选粉机的回料量T与成品量Q的比值K=T/Q=(a’-c’)/(b’-a’) a’表示出磨物料的筛余百分数；b’表示选粉机粗粉的筛余百分数；c’表示选粉机成品的筛余百分数；一般情况下，磨机越长，循环负荷率越低；成品细度越细，循环负荷率越大。

二、选粉效率、循环负荷率的关系1.循环负荷率增加，意味着通过磨机的物料量增加，喂入选粉机的物料量增加，选粉机负荷增大，分离越不容易，选粉效率则降低；通过以上选粉效率的公式，也可以看出，循环负荷率与选粉效率成反比。

2.成品细度不变时：①当回料细度不变，循环负荷率随选粉机喂料变粗而增加，选粉效率随喂料变粗而降低；②当喂料细度不变时，循环负荷率随回料变粗而降低，选粉效率随回料变粗而增加。

3.在循环负荷相同的条件下，选粉机的选粉效率大小依次为：O-Sepa选粉机>旋风式选粉机>离心式选粉机。

三、粉磨效率与循环负荷率的关系：1.磨机的生产率随循环负荷率增加而增大，因为粗颗粒越多，粉磨效率越大。

2.粉磨效率随选粉效率增大而增加，但是选粉效率与循环负荷率成反比，三者之间的关系需要权衡，有关资料表明：对于离心式选粉机组成的圈流磨，循环负荷率为200%~300%，选粉效率为41%~51%时，粉磨效率最高；对于旋风式选粉机组成的圈流磨，循环负荷率为150%~200%，选粉效率为55%~65%时，粉磨效率最高；对于O-Sepa选粉机组成的圈流磨，循环负荷率为100%~200%，选粉效率为63%~79%时，粉磨效率最高。

不同的粉磨流程有不同的值，必须找到适合自己特点的规律。