大型露天煤矿选煤厂生产过程
露天煤矿采矿工艺流程共33页
露天采矿的工艺流程
露天矿开采由剥岩、采矿和掘沟三个环节组成，其主要生产工艺程序：穿孔、爆破、铲装与运输及岩石的排卸。
一、穿孔作业及安全要求1、穿孔作业基本情况穿孔作业是露天矿开采的首道工序，其目的是为爆破工作提供装放炸药的孔穴。
穿孔质量的好坏，直接关系到其后的爆破、采装、破碎等工作的效率。
穿孔方法：热力破碎穿孔和机械破碎穿孔两种方法。
穿孔设备：常用的穿孔凿岩设备按穿孔深度分为浅孔凿岩机（凿岩机和凿岩台车）和深孔凿岩机（牙轮钻机和潜孔钻机）。
2、凿岩机的技术性能(1)牙轮钻机牙轮钻机是我国大型露天矿山广泛使用的一种高效率的穿孔设备。
按穿孔尺寸计算，牙轮钻机穿孔的速度一般为4000~6000m／月，最高可达10000m／月以上；若按台年穿爆量计算，一般为400万～600万t，最高可达1200万一1400万t，是钢丝绳冲击钻机的4～5倍。
牙轮钻机的钻孔速度比潜孔钻机约高40％～100％。
从经济效果衡量，牙轮钻机穿孔的成本也最低，大约为钢丝绳冲击钻机的75％，为潜孔钻机的70％。
缺点：牙轮钻机机身较重，价格昂贵，约200万/台，钻头2-3万，占钻孔成本的40%-50%，可通过提高钻头质量，延长其使用寿命来降低钻孔成本。
(2)潜孔钻机潜孔钻机是我国20世纪50年代开始使用的一种穿孔设备，60年代取代了钢丝绳冲击钻，主要适用于中小型露天矿。
它的主要特点是：①孔径小(Φ150~200mm)，能钻凿斜孔，爆破的矿岩块度小，便于用小型挖掘机采装。
②设备结构简单，操作维护方便，机动灵活，价格低。
③设备效率发挥得较好，钻孔效率为2000m／(台.月)，台年穿爆矿岩量约60万～150万t。
(3)凿岩台车凿岩台车是使用导轨式重型风动凿岩机的穿孔设备，由于设备简单、灵活、孔径小，可以打任意角度的炮孔，对提高劳动生产率，改善劳动条件作用明显，在小型矿山广泛应用。
3、凿岩安全要求二、爆破作业及安全要求爆破作业是露天矿开采的重要工序，为随后的采装、运输、破碎提供适宜的矿岩物。
选煤厂生产工艺流程图
选煤厂生产工艺流程图选煤厂是对煤炭进行加工和分选的工厂，其主要目的是将原煤中的杂质和不同等级的煤进行分离，以提高煤炭的质量和适用性。
以下是一个典型的选煤厂生产工艺流程图的简要描述：1. 原煤破碎：原煤从煤矿运输到选煤厂后，首先经过破碎机进行粗碎，将原煤的块状物破碎为较小的颗粒，方便后续分选处理。
2. 磁选：经过破碎后的原煤颗粒经过磁选机进行磁选处理，将其中的磁性矿物质分离出来。
这部分矿物质主要是铁矿石，其磁化度较高，可以通过磁选的原理将其分离出来。
3. 重介介质分选：经过磁选后的原煤颗粒通过重介介质分选机进行分选。
在重介介质的作用下，不同密度的煤和杂质颗粒可以实现快速沉降，其中密度较大的煤质可以分离出来。
4. 浮选：重介介质分选后的原煤颗粒经过浮选机进行浮选处理，将其中的浮选煤分离出来。
浮选煤是指密度较小、浮力较大的煤质，利用气泡吸附原理将其分离出来，这部分煤质通常质量较高。
5. 磁分离：浮选后的原煤颗粒还需要经过磁分离机进行磁分离，将其中的残余磁性杂质分离出来。
这部分杂质可能是磁性矿物质的残余，通过磁力的作用将其分离出来。
6. 脱水：磁分离后的原煤颗粒含有较多的水分，需要进行脱水处理。
脱水机可以通过离心力将煤颗粒中的水分分离出来，以提高煤炭的干燥度。
7. 煤质分级：经过脱水处理后的煤颗粒需要进行煤质分级。
根据煤炭的粒度、密度等特性，利用筛分和分级机进行分级，将煤炭分为不同等级，以适用于不同的应用场景。
8. 煤末回收：在煤质分级过程中产生的煤末需要进行回收。
通常采用离心机将其中的煤末分离出来，并进行再利用或销售。
9. 煤场运输：经过上述处理后的煤炭可以通过输送带或运输车辆将其运送到煤场，以供客户使用或销售。
以上是一个典型的选煤厂生产工艺流程图的简要描述，这个工艺流程图可以根据具体的选煤工艺和设备配置进行细化和调整。
选煤厂的生产工艺流程可以通过不断改进和优化，提高煤炭的质量和降低能耗，同时也可以根据市场需求灵活调整煤炭的品种和产量。
选煤厂生产工艺
选煤厂生产工艺选煤厂生产工艺是指对原煤进行分选、破碎、洗选等加工处理，将原煤中的杂质去除，以获得适合于市场需求的煤种和煤品质。
下面将介绍一种常见的选煤厂生产工艺。
首先，原煤经过露天采矿、井下采矿等方式采集到选煤厂。
在选煤厂的进料口，会进行初级筛分，将大块的原煤分离出来。
然后，通过输送带将原煤送往破碎机进行粗碎。
粗碎后的原煤再次经过筛分设备，将筛分出的过大或过小的原煤进行破碎，以确保原煤的粒度均匀。
接着，原煤进入洗选段。
在洗选段，常见的洗选设备有重介分选机、浮选机和离心机等。
在这些设备的作用下，原煤中的杂质沉降或被吸附到介质表面，从而实现对原煤的洗选。
重介分选机是一种基于密度差异来分离煤矸石和煤炭的设备。
在重介分选机中，原煤与介质混合后，通过振动或水流等力对原煤进行分选，使得煤炭和煤矸石在密度上产生差异，从而实现分离。
浮选机利用煤炭与空气或其他化学药剂接触后，煤炭与空气或化学药剂的亲疏程度不同，使得煤炭能够浮起而矸石沉降，从而实现煤矸石与煤炭的分离。
离心机则是利用离心力将杂质与煤炭分离的设备。
在离心机中，原煤与水混合后，通过离心力的作用，使得重质杂质沉降，轻质的煤炭则被收集。
最后，经过洗选后的煤炭需要进行脱水处理。
脱水设备通常采用浓密机和压滤机。
浓密机通过加入絮凝剂和快速搅拌，将洗选后的煤浆中的水分减少，从而使得煤末形成煤糊状，方便运输。
而压滤机则通过施加压力，将煤浆中的水分脱除，最终得到满足市场要求的湿煤。
总体而言，选煤厂生产工艺是一个将原煤进行分选、破碎、洗选等多个步骤的过程，通过这些步骤，可以使原煤中的杂质被有效去除，进而获得符合市场需求的优质煤炭。
选煤厂的生产工艺对于提高煤炭的品质、降低环境污染具有重要意义。
选煤厂工艺流程
选煤厂工艺流程
《选煤厂工艺流程》
选煤是通过一系列物理、化学和力学方法将煤和煤中的杂质分离和提纯的过程。
选煤厂工艺流程是实现这一过程的关键。
下面我们将详细介绍一般选煤厂的工艺流程。
1. 初选煤：初选煤是通过筛分和气流分离等方法去除原煤中的粉煤和石灰石等大颗粒杂质。
在筛分过程中，原煤经过不同规格的筛网，将大颗粒杂质和煤分离；而气流分离则是利用气流的力学作用将原煤中的轻质和重质颗粒分离。
2. 中选煤：中选煤是通过浮选和重选等方法去除原煤中的硫砷等轻质杂质和石灰石等重质杂质。
在浮选过程中，原煤和药剂一起进入浮选槽，通过气泡的特殊作用使杂质浮到水面，再通过刮板将其除去；在重选过程中，采用重介质分离和重力分离等方法将重质杂质与煤分离。
3. 终选煤：终选煤是通过干选和湿选等方法对中选后的煤再次提纯。
在干选过程中，采用气流分选和振动筛分等方法去除原煤中的细小颗粒杂质；在湿选过程中，利用重介质分离和气浮分离等方法去除煤中的硫砷等杂质。
通过以上工艺流程，原煤中的各种杂质和煤可以有效分离和提纯，最终得到符合要求的洗煤产品。
选煤工艺流程的完善和优化不仅可以提高煤炭的利用率，还可以保护环境和节约资源。
因此，选煤厂工艺流程的研究和改进是十分重要的。
露天煤矿工作流程编纂
露天煤矿工作流程编纂1. 摘要本文档旨在详细阐述露天煤矿的工作流程，包括准备工作、矿场开采、矿石运输、矿石处理等关键环节，以确保露天煤矿高效、安全、环保的生产。
2. 准备工作2.1 地质勘查在开始开采前，需要进行详细的地质勘查，了解煤矿的分布、储量、地质结构等信息，为开采提供依据。
2.2 规划矿区根据地质勘查结果，对矿区进行合理规划，确定开采范围、开采顺序、道路布局等。
2.3 基础设施搭建搭建矿区所需的基础设施，包括办公区、生活区、维修车间等。
3. 矿场开采3.1 开采设备选择根据煤层厚度、硬度等因素，选择合适的挖掘机、推土机、装载机等开采设备。
3.2 开采作业按照规划的开采顺序，利用挖掘机等设备进行煤层挖掘，然后由推土机进行表面平整，最后由装载机将煤炭装入运输车辆。
3.3 安全监管在整个开采过程中，需要设立专门的安全监管机构，对工作人员、设备、环境等进行实时监控，确保开采安全。
4. 矿石运输4.1 运输道路维护保证运输道路的畅通，定期对道路进行维修、清扫、浇水等。
4.2 运输车辆管理对运输车辆进行严格管理，确保车辆状况良好，避免因车辆故障导致的运输事故。
4.3 煤炭装载与卸载在装载和卸载过程中，确保煤炭的装载量、卸载精度等符合要求，避免煤炭损失。
5. 矿石处理5.1 煤炭筛选对运输回来的煤炭进行筛选，去除杂质，按照质量进行分类。
5.2 煤炭加工对筛选后的煤炭进行加工，如破碎、筛分等，以满足不同用户的需求。
5.3 环保处理在整个生产过程中，需要严格遵守环保法规，对废气、废水、废渣等进行处理，确保不对环境造成污染。
6. 质量控制与监测6.1 质量检测对开采、运输、处理等各个环节的煤炭质量进行检测，确保煤炭质量符合标准。
6.2 监测与调整通过对各个环节的实时监测，发现问题及时进行调整，确保整个生产流程的顺畅。
7. 结语露天煤矿工作流程的编纂是一个系统工程，需要各部门的密切配合，严格按照规范操作，以确保矿井的安全、高效、环保生产。
第十八章 露天开采的生产工序
第十八章露天开采的生产工序金属矿床露天开采一般要经过以下四道生产工序：穿孔、爆破、铲装及运输，以上各工序环节相互衔接、相互影响、相互制约，共同构成了露天开采的最基本生产周期，本章将介绍以上各生产工序中的主要问题。
第一节穿孔作业穿孔作业是矿床露天开采的第一道生产工序，其作业内容是采用某种穿孔设备在计划开采的台阶区域内穿凿炮孔，为其后的爆破工作提供装药空间。
穿孔工作质量的好坏直接影响着爆破工序的生产效率与爆破质量。
在整个露天开采过程中，穿孔作业的成本约占矿石开采总生产成本的10％~15％。
一、穿孔方法与穿孔设备截至目前为止，露天矿生产中曾广泛使用过的穿孔方法有两种：热力破碎法与机械破碎法，其相应的穿孔设备有火钻、钢绳式冲击钻、潜孔钻、牙轮钻与凿岩台车，其中以牙轮钻的使用最为广泛，潜孔钻次之，火钻与凿岩台车仅在某些特定条件下使用，钢绳式冲击钻已被淘汰。
近年来，国内外一些专家还在探索新的穿孔方法，如频爆凿岩、激光凿岩、超声波凿岩、化学凿岩及高压水射流凿岩等，但目前所设计出的相应凿岩设备仍处在试验研制阶段，尚未在实际生产中广泛使用。
露天矿穿孔设备的选择主要取决于开采矿岩的可凿性、开采规模要求及设计的炮孔直径。
表18-1中列出了在露天矿生产中曾广泛使用过的各种类型钻机的穿孔原理、可穿孔直径、生产能力及适用条件。
二、牙轮钻机牙轮钻机于五十年代开始在美国露天矿山使用，七十年代起引进我国。
目前，美国、加拿大和苏联的金属露天矿山中牙轮钻机的比重已占80％以上，我国大型露天矿山都已大量使用牙轮钻机。
牙轮钻机具有穿孔作业率高、作业成本低，机械化程度高、适用于在各种硬度的矿岩中穿孔的优点，已成为当今世界各国露天矿最先进的穿孔设备。
(一)牙轮钻机的工作原理牙轮钻机的外形如图18-1所示，其穿孔原理主要是通过钻机的回转和推压机构使钻杆带动钻头连续转动、同时对钻头施加轴向压力，以回转动压和强大的静压形式使与钻头接触的岩石粉碎破坏，钻进的同时，通过钻杆与钻头中的风孔向孔底注入压缩空气，利用压缩空气将孔底的粉碎岩渣吹出孔外，从而形成炮孔。
选煤厂工艺流程
选煤厂工艺流程选煤厂是将采矿场采出的原煤进行加工处理，从而得到具有商业价值的煤炭产品的工业化生产设备。
选煤厂工艺流程是选煤生产的核心，是指通过一系列化学、物理、机械等处理方法，同时对原煤的物理、化学性质进行改变，从而实现对原煤不同成分的分离、分类、提纯，得到符合市场需求的煤炭产品。
下面我们详细介绍选煤厂工艺流程。
一、原煤的初步处理原煤作为选煤厂的进料，首先要进行一些基本的处理，以便更好地进行后续的工艺流程。
1. 原煤筛分：通过筛分器进行初步筛分，将原煤分为不同颗粒大小的煤炭，分为精煤和筛煤两部分；2. 上料：用皮带输送机将通过筛煤筛分的煤炭输送到物料池中；3. 原煤储存：通过合理的堆放方式，将煤炭储存于储煤场内，等待进一步的加工处理。
二、原煤的干燥处理原煤含有许多水份和挥发物，不利于后续的处理流程，因此需要对原煤进行干燥处理。
1. 原煤磨碎：用颚式破碎机将原煤及时破碎成一定的颗粒大小，以便后续的处理；2. 原煤干燥：通过热风炉和蒸汽管道对原煤进行干燥，将原煤内的水份和挥发物除去，同时增加原煤颗粒的硬度，并减少粘附度。
三、原煤的分级处理原煤通过初步干燥处理后，进一步进行细分处理，把原煤按照不同的成分进行分类。
1. 选煤提升机：将原煤送入选煤分级专用提升设备，通过调整提升设备的倾角和提升速度等参数，将原煤沿着提升机进行分级处理；2. 选煤筛：经过提升设备的分级处理，将填料与原煤进行混合，保证其筛选效果；3. 选煤泵：对筛分后的煤炭进行提取，并用泵将其输送到加工设备中，在输送过程中对煤炭进行过滤和冲洗，提高产品质量。
四、原煤的浮选处理选煤生产流程中，浮选法是煤炭精选的一种重要方法，可以实现对不同煤种的分离。
1. 浮选设备：浮选设备的核心是浮选槽，按照煤种的不同，选择不同的浮选槽进行处理；2. 药品添加：经过浮选设备进行预处理后，需要对其进行药剂添加，以便实现对煤炭中杂质的去除；3. 螺旋分离机：对经过药剂添加的煤炭进行分离，将其分为含煤浮选煤和浮煤尾矿两部分，达到对原料煤种的分离和提纯。
露天煤矿开采流程步骤详解
露天煤矿开采流程步骤详解露天煤矿是一种常见的煤矿开采方式，它以开放式采矿方式进行。
在露天煤矿的开采过程中，涉及到一系列的步骤和流程。
本文将详细解读露天煤矿开采的步骤和流程，并探讨其中的关键要素和技术。
一、准备工作1. 地质勘探和资源评估：在选择开采区域之前，煤矿公司会进行地质勘探和资源评估。
这些工作将确定矿区的煤矿储量、质量和分布情况，从而为开采工作提供依据。
2. 设计和规划：在资源评估完成后，煤矿公司会进行开采区域的设计和规划。
这包括确定露天矿场的大小、形状和布局等因素，以及确定采矿设施的位置和布局。
3. 环境评估和协调：在进行开采之前，煤矿公司需要进行环境评估，并与当地政府和相关利益相关者进行协调。
这是为了确保开采过程对环境的影响得到控制，并获得必要的许可和批准。
二、挖掘和开采4. 清理和拓展：在开始挖掘之前，煤矿公司需要首先清理并拓展地表。
这包括清除植被、移除上覆的土石等。
5. 爆破与挖掘：煤矿公司会采用爆破技术来破碎和分离煤矿。
爆破后，使用大型挖掘机械、装载机等设备进行煤矿的开采和装载工作。
6. 运输与堆放：开采下来的煤矿会被运输到指定的堆放区域。
这通常涉及到使用卡车、输送带等设备进行煤矿的运输，然后进行堆放和储存。
三、处理和利用7. 煤矿处理：在露天煤矿开采过程中，煤矿通常需要进行初步的处理。
这包括破碎、筛分和洗选等工艺，以提高煤矿的质量和适应不同的利用需求。
8. 销售与利用：经过处理后的煤矿可以被销售给不同的用户和行业。
煤矿的利用方式包括发电、煤化工、冶金等，满足社会的能源需求和工业发展的需要。
以上是露天煤矿开采的一般步骤和流程。
然而，需要注意的是，每个煤矿项目具体情况会有所不同，因此在实际操作中，可能还需要进行一些额外的步骤和工作。
为了确保安全和环境保护，煤矿公司还需要严格遵循相关的法规和标准，并采用适当的技术和措施。
在我看来，露天煤矿开采虽然在某种程度上能够满足煤炭需求，但也存在一定的问题和挑战。
露天煤矿开采流程
露天煤矿开采流程简介露天煤矿是指通过露天开采方法获取煤炭的矿山方式。
相对于地下采煤，露天煤矿开采具有开工程量大、开采效率高、成本低等优点。
本文将深入探讨露天煤矿开采的具体流程和操作步骤。
采场准备1.选定开采区域：在进行露天煤矿开采前，需要经过详细的地质勘察和分析，确定合适的开采区域。
2.地表清理：将开采区域的草木、泥土等杂物清理干净，为后续的开采作业提供良好的工作环境。
地表爆破1.钻孔布设：根据地质条件和矿石分布情况，在采场的预定位置布置钻孔。
钻孔的深度和间距根据矿石的特性和爆破设计要求确定。
2.钻孔准备：根据爆破设计要求，选择合适的钻孔直径，并确保钻孔的垂直度和水平位置符合要求。
3.充填药物：将爆破药物填充到钻孔中，并按照设定的药量进行装填。
4.密封充填：用黄土等材料对钻孔进行密封充填，以防止潜在的泄漏和提高爆破效果。
5.爆破操作：根据爆破设计方案，采用电雷管等装置对钻孔进行引爆，实施地表爆破作业。
矿石开采1.破碎作业：在地表爆破后，矿石会被炸碎成较小的块状物质。
使用装载机等设备将矿石运输到破碎机进行进一步破碎和粉碎。
2.选矿作业：通过洗煤厂等设备对破碎后的矿石进行物理或化学处理，去除其中的杂质，提高煤炭的品质。
3.运输作业：使用运输车、皮带输送机等工具将采矿区域的矿石运送到堆场或其他目的地。
4.采空区回填：在矿石开采过程中，会出现一些采空区，为了避免地质灾害和环境污染，需要进行采空区的回填工作，将采空区填充上覆盖物。
开采设备维护与管理1.设备检修：定期对开采设备进行检修，包括清洗、更换易损件、润滑等操作，确保设备的正常运转。
2.安全管理：制定严格的安全操作规程，培训矿工的安全意识和操作技能，确保开采过程中的人员安全。
3.用水管理：合理利用地表水和地下水资源，确保开采过程中的用水需求，同时做好水的循环和处理工作，以减少对环境的影响。
环境保护1.噪音治理：采取降噪措施，减少设备和运输过程中产生的噪音。
06年南露天矿生产工艺流程情况描述
06年南露天矿生产工艺流程情况描述南露天矿生产工艺流程南露天矿作为霍林河露天煤业股份公司主要生产单位，其生产工艺是通过排干、穿孔、爆破、采装、大型自卸车运输、养路、排土七个生产过程来完成，辅助生产有敷设电缆、加油加水、冲气洗车、机动车维护。
现有作业钻机7台（SKT 2台、DM30 2台、DM45 3台）、电镐14台（8立镐2台、14立镐12台）、108吨自卸车40台、90吨煤斗5台、68吨自卸车13台，各类推土机D155、D375、D10T、胶轮推土机、平路机、前装机、小镐、洒水车等工程设备39台。
机动车64台其中有：生产指挥车、油槽车、火药车、混药车、电缆车、油脂车、客车、水车等。
南露天矿机构设置：机关本部各职能科室、生产调度室、作业成本管理办、工程部、穿爆部、采掘部、运输部、服务部。
（一）、会计核算业务流程图会计核算归集17个业务流程（明细见流程附表）：1、成本指标分解流程；2、成本核算流程；3、成本指标考核流程；4、差旅费报销流程；5、水费审核流程；6、供热费审核流程；7、电费审核流程；8、个人所得税缴纳流程；9、税金及附加计提及缴纳流程；10、财务报表流程；11、福利费审核（报销）流程；12、机动车修理费审核流程；13、职工欠款清欠流程；14、工资、奖金发放及计提附加费流程；15、包干工资计提流程；16、安全费用支出流程；17、维简费用支出流程。
（二）、每个生产过程及其成本费用项目1、工程部（含疏干排水）：主要负责整个南矿疏干排水工作（现有运行的明排泵10台、26个集控运行疏干井、2个水泵站、年排水能力140万立米），负责现场工程质量工作（处理采场、安全土挡、灭火煤、生产道路维护等）。
主要设备有前装机、D355（D375）推土机、平路机、前装机、小镐、洒水车等。
工艺流程：疏干排水工作根据坑下排水需要，铺设备管路进行排水工作。
前装机、推土机、平路机主要负责处理土挡、采场维护、三角煤、煤矸、火煤、平整道路等。
露天煤矿开采流程
露天煤矿开采流程一、前期准备工作1.选址与勘探：选择煤矿开采区域，并对该区域进行地质勘探，确定煤层位置、厚度、倾角等基本情况。
2.设计方案：根据勘探结果，制定煤矿开采方案，包括采场布局、采煤方法、支护方式等。
3.环保评估：进行环境影响评估，制定环保措施。
二、井巷建设1.井口开挖：在选定的地点进行井口开挖，建设井筒和井口设施。
2.巷道开挖：沿着煤层方向，从井底开始开挖水平巷道，并设置支护结构。
3.风巷和回风巷建设：在巷道两侧分别开挖风巷和回风巷，用于通风和排放有害气体。
三、采场布置1.划分采区：根据设计方案，在巷道两侧设置采区，并将其划分为多个小块。
2.安装支架：在每个小块内设置支架，用于支撑顶板和保证安全。
3.铺设输送带：将输送带铺设在采区内，用于将煤炭从采区运出。
四、采煤工作1.预处理：在采煤前，对煤层进行预处理，包括打眼、爆破等。
2.机械采煤：使用机械化设备进行采煤作业，包括割顶机、掘进机等。
3.支护工作：在采煤过程中，及时进行支护工作，保证顶板稳定。
4.运输：将采出的煤通过输送带或车辆运出。
五、环保治理1.废弃物处理：对废弃物进行分类处理和储存。
2.水资源管理：对生产过程中的水资源进行管理和利用。
3.大气污染治理：对排放有害气体进行治理和控制。
六、安全监管1.安全检查：定期对生产过程中的设备和安全措施进行检查和维护。
2.事故应急处理：建立应急预案，在事故发生时及时处理并报告相关部门。
七、尾巷回填1.尾巷回填设计：根据开采情况，制定尾巷回填方案。
2.尾巷回填作业：将废弃物和煤屑填入尾巷中，使其形成稳定的地质体。
八、采煤结束1.停止采煤：根据设计方案，确定采煤结束时间。
2.清理工作：对设备、场地等进行清理和维护。
3.环保验收：进行环保验收，并制定后续管理措施。
以上是露天煤矿开采流程的详细介绍，每个流程都需要严格按照规定操作，以确保生产过程的安全和环保。
露天开采工艺流程及相关技术
岩石容重（t/m3）
< 3.2 >3.2
有裂隙的岩石
排渣风速（m/s）
25~30 40精~4品5课件
50
（四）牙轮钻机的生产能力
即台班生产能力和台年综合生产能力
1、牙轮钻机的台班生产能力
即每台牙轮钻机每一班工时内钻进的米数。
Vb = 0.6 v Tbη Vb — 牙轮钻机台班生产能力，米/台班 v — 牙轮钻机的钻进速度， cm/min,
松动爆破：
S = (0.8~1.2)×W
加强松动爆破：S = (1~1.34) ×n×W
抛掷爆破：
S = 0.5(1+n)×W~n×W
精品课件
（四）装药量计算 calculation of charging 装药量计算根据标准炸药单耗、爆破作用指数和最小 抵抗线进行计算。
二、生产台阶正常爆破 production blasting 生产台阶正常采掘爆破是在每一个生产台阶分区依次 进行的爆破。
钻机类型
轻型钻机
岩石硬度系数 F<8
转速 r/min 80~120
中型钻机 F=10~14 60~100
重型钻机 F=15~20 50~80
3、排渣风速与风量： 经验表明：排渣风量不足时，岩渣 在孔底被反复破碎，将显著地降低钻进速度和钻头寿命； 另一方面，排渣风量过大，从孔底吹出的岩渣对钻头和钻 杆的磨损作用也将显著增大。drilling视频
精品课件
（二）牙轮钻机的钻具 牙轮钻机的钻具包括：钻杆、稳杆器、减震器和牙轮 钻头。如图18-2 钻杆长度一般为9.2 或9.9m。 稳杆器可减小钻杆摆动，防止钻孔偏斜。 钻头是直接破碎岩石的工作部件。如图18-3和18-4所 示。
选煤厂工艺流程
重介选煤厂工艺流程一、原煤准备系统原煤从原煤厂通过受煤坑进入原煤往复给煤机，给煤机再将原煤给入201皮带，通过201皮带机电子秤可以准确地计量入洗原煤吨数；通过201皮带机头的除铁器，可以除去原煤中含有的一些铁质物。
然后原煤经201皮带机头溜槽进入203原煤分级筛，通过分级，50mm 以下粒度的原煤从分级筛筛下漏斗直接进入301入厂原煤胶带运输机；50mm以上粒度的原煤从分级筛筛前溜槽进入204手选胶带运输机，通过人工捡矸除去大块矸石和杂物后进入205分级破碎机；经破碎使50mm以上粒度的煤全部加工成符合条件的50mm以下粒度的原煤，而后进入301入厂原煤胶带运输机；经301入厂原煤胶带运输机的除铁器再次把原煤中含的铁磁杂物清除，连同203分级筛下原煤一起进入主厂房第七层的302原煤刮板运输机。
二、产品行成：（精煤、中煤、矸石、煤泥）原煤和少量的合介一起从302刮板运输机进入三产品重介旋流器，通过三产品重介旋流器的分选，从精煤汇集箱出来精煤；从中煤汇集箱出来中煤；从矸石汇集箱出来矸石。
具体三产品行走路线如下：精煤共三种路线：第一：三产品重介旋流器分选从精煤汇集箱出来的精煤，通过305、306两台精煤弧形筛对煤浆的预脱水和脱介处理，筛上产物通过弧形筛筛前溜槽进入309精煤脱介筛；筛下产物一部分通过弧形筛筛下汇集箱进入合介桶；而另一部分通过弧形筛分流箱分两路，一路进入合介桶；另一路进入磁选机313、314，通过磁选机，回收磁铁矿粉；磁选机精矿进入合介桶，尾矿进入精煤泥桶319。
进入309脱介筛的煤，通过脱介筛及筛上喷水的作用，脱介筛筛下物中合介直接进入合介桶，稀介进入磁选机进行处理，筛上物通过筛前溜槽进入精煤离心机进行最终的脱水处理后进入501皮带运到精煤场地。
第二：浓缩分级旋流器分选精煤泥桶319中的煤泥通过两台精煤磁尾泵320、321分别打到两台浓缩分级旋流器322、323中，较细粒度的煤泥通过溢流口进入浮选入料缓冲池中；较粗粒度的通过高频筛入料溜槽进入两台精煤高频筛325、326中，通过高频振动筛的最终脱水，筛下煤泥水通过漏斗进入精煤泥桶319和浮选入料池；筛前精煤通过溜槽进入501皮带运到精煤场地。
露天开采第二章 露天开采工艺
间断开采工艺——采装
采用上装车： 按照挖掘机的最大卸载高度和最大卸载半径来确定台阶高度。 取下列二式中的较小值： h≤HXmax –hc-ex h≤(Rxmax –Rw.p-c)tanα hc——台阶上部平盘至车辆上缘高度 α——台阶坡面角 c——铁道中心线至台阶坡顶线的间距 ex ——铲斗下缘至车辆上缘间隙 0.5-1m 台阶高度除了受挖掘机的工作参数影响外，还受矿岩性质与煤 藏条件、穿爆工作要求、矿床开采强度及运输条件等因素的影 响。高度增加可以减少台阶总数、简化开拓运输系统、降低材 料消耗。基建时期应采用较小的台阶高度。
间断开采工艺——采装
采掘工作面参数 4）工作平盘宽度B 工作平盘是采装作业的场地。宽度主要取决于爆堆宽度、运 输方式、运输设备规格、动力管线的配置方式以及作业的安全 宽度等因素。 汽车运输时最小工作平盘宽度： Bmin=b+c+d+e+f+g
间断开采工艺——采装
采掘工作面参数
间断开采工艺——采装
间断开采工艺——煤岩预先松碎
预裂爆破：在一个台阶向边帮台阶过渡时，在紧邻边帮的最后 一排孔布置预裂孔，在正常台阶爆破之前爆破预裂孔，形成预 裂面，以减小爆破对最终边帮的震动破坏作用。
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预裂孔 缓冲孔 主爆孔
间断开采工艺——煤岩预先松碎
缓冲爆破：缓冲孔位于预裂孔和生产炮孔之间的一排孔。 特点：孔网参数略小于生产炮孔，且孔底不设超深，装药量 也小于生产炮孔的装药量, 缓冲孔与预裂孔同时起爆，或略迟 于预裂孔起爆。
间断开采工艺——采装
单斗挖掘机的工作参数 挖掘半径 Rw 最大挖掘半径Rw.max 站立水平挖掘半径Rw.p 卸载半径Rx 最大卸载半径Rxmax 挖掘高度Hw 最大挖掘高度Hwmax 卸载高度Hx 最大卸载高度Hxmax 下挖深度hw
选煤厂工艺流程
选煤厂工艺流程选煤厂工艺流程是指将原始的煤炭经过物理、化学处理以去除其中的杂质和灰分，以提高煤炭品质的过程。
下面是选煤厂的工艺流程。
首先是原料的进场与初步破碎。
原料煤从矿山运输至选煤厂，经过棚内的皮带输送机进入到破碎系统。
原料煤进行初步破碎，将原料煤破碎成较小的颗粒。
接下来是筛分。
破碎后的煤炭通过振动筛进行筛分，根据煤炭的粒度将煤炭分为不同的等级。
然后是洗选。
筛分后的煤炭通过洗选机进行洗选。
洗选可以去除煤炭中的泥土、沙石和杂质等，以及降低煤炭的灰分含量。
洗选可以采用湿式洗选和干式洗选两种方法，根据需要选择不同的洗选方式。
洗选后的煤炭还需要进行再次破碎和再次筛分。
洗选后的煤炭通过破碎机进行再次破碎，将煤炭粉碎成更小的颗粒。
然后通过振动筛进行再次筛分，将煤炭分为不同的粒度。
然后是浮选。
浮选是一种物理选矿方法，利用矿石和有机物在水中的亲疏性差异，使有用矿物质浮于水面，而杂质则沉于水底。
通过浮选，可以有效分离出煤炭中的硫、砷等有害物质。
最后是脱水和干燥。
浮选后的煤炭含有一定量的水分，需要进行脱水和干燥。
脱水工序通过离心机将浮选后的煤炭中的水分去除，以降低煤炭的含水率。
干燥工序通过干燥设备将脱水后的煤炭进行烘干，以进一步降低煤炭的含水率。
总结而言，选煤厂的工艺流程是原料的进场与初步破碎、筛分、洗选、再次破碎和再次筛分、浮选、脱水和干燥。
通过这一系列的物理和化学处理过程，可以将原始煤炭中的杂质和灰分去除，提高煤炭品质，满足各种不同用途的需求。
同时，选煤厂的工艺流程还可以有效降低煤炭中的有害物质含量，减少对环境的污染。
选煤厂工艺流程
选煤厂分重介、主洗、干燥三个生产车间。
选煤厂重介车间负责把主井提升上来的毛煤进行分选加工成原煤、块煤和矸石等产品。
原煤进入原煤仓，供煤质科销售原煤。
矸石经运搬队矿车运往矸石山，块煤进入块煤仓供煤质科销售块煤。
毛煤、原煤、块煤、矸石等均通过皮带秤进行计量产量，集控员将当班产量填写在重介车间班日报表上，一式两份，班长签字，当班结束后将产量电话报矿调度室。
一天三个班结束后，值班厂长在重介车间班日报表上签字确认，一份由中班集控员送矿调度室，一份交厂统计员。
主洗车间根据集团公司及矿的洗精煤计划，对原煤仓中的原煤进行洗选，生产出精煤、洗混煤、煤泥和洗矸石等产品，这此产品装仓后供煤质科销售。
各种产品均通过皮带秤进行计量产量，集控员将当班产量填写在主洗车间班日报表上，一式两份，班长签字，当班结束后将产量电话报矿调度室。
一天三个班结束后，值班厂长在主洗车间班日报表上签字确认，一份由中班集控员送矿高度室，一份交厂统计员。
干燥车间把主洗车间生产的湿煤泥通过火力干燥后生产出干燥煤泥，供煤质科销。
通过皮带秤计量干煤泥产量。
集控员将当班产量填写在干燥车间班日报表上，一式两份，班长签字，当班结束后将产量电话报矿高度室。
一天三个班结束后，值班厂长在主洗车间班日报表上签字确认，一份由中班集控员送矿高度室，一份交厂统计员。
选煤厂完成集团公司及矿下达的各项指标任务，为矿创造最大的经济效益和社会效益。
选煤厂工艺流程选煤厂工艺流程，包括重介车间选煤工艺、主洗车间选煤工艺及干燥工艺。
一、重介车间选煤工艺选煤厂重介车间采用重介斜轮分选工艺，毛煤经重介车间分选后，生产出原煤、块煤和矸石等产品。
毛煤从主井提升到箕斗仓，经100给煤机入101皮带机，在101皮带机机头设有144除铁器，把毛煤中的铁器吸出，铁器分类装车运走。
101皮带以下分A、B两个系统，两个系统的原理一样，现以A 系统为例进行介绍。
煤流经溜槽进入102棒条筛，大于140毫米的大块经大块溜槽进入西手选皮带，手选工将大块矸石捡出，捡出的矸石装车，由运搬队负责运往矸石山。
露天矿生产工艺简介
目
1 概况 2 地质情况 3 工艺介绍 4 生产情况
录
第一部分
概况
准格尔煤田位于内蒙古自治区鄂尔多斯市准格尔旗 东部，地处老、少、边、穷地区，开发准格尔煤田对发 展民族地区经济，缓解华北地区能源短缺，为西部开发 都有重要意义。 准格尔项目一期工程由生产能力12Mt/a的黑岱沟露 准格尔项目一期工程由生产能力12Mt/a的黑岱沟露 天煤矿及选煤厂；装机容量2 100MW的坑口电厂；全 天煤矿及选煤厂；装机容量2×100MW的坑口电厂；全 长264km的大准铁路等32个单项工程所组成。该工程 264km的大准铁路等32个单项工程所组成。该工程 1990年 1990年7月17日开工建设，1999年10月通过国家验收， 17日开工建设，1999年10月通过国家验收， 正式投入生产。共完成投资92.52亿元。根据准格尔公 正式投入生产。共完成投资92.52亿元。根据准格尔公 司要求和煤炭市场预测，需要对黑岱沟露天煤矿进行抛 掷爆破掷爆破-吊斗铲工艺技术改造，改造后露天矿生产原煤 20.0Mt/a。 20.0Mt/a。
三、设计介绍 露天煤矿设计开采范围42.36平方公里，境界内可采 原煤储量14.98亿吨，设计生产能力2000万吨，服务年限 65年。煤质为低硫、低磷、高灰熔点，较高挥发份和较 高发热量的长焰煤，是良好的动力用煤，被誉为“绿色 煤炭”。
第二部分
地质情况
黑岱沟露天煤矿上覆黄土分布广泛，平均厚度约50m ，岩层厚度50-70m，普氏硬度系数f=3-5，煤层单一、且 近水平赋存，由于存在西黄家梁背斜构造，煤层顶底板 局部起伏变化，煤层厚度平均28.8米。 准格尔煤田位于我国最大的山字型构造祁吕—贺兰山 字型为蹄形盾地和新华夏第三沉降带的复合部位。黑岱 沟勘探区除在黄河西岸及较大的沟谷中有基岩出露外， 大部被第四系松散堆积物覆盖。出露地层与华北石炭二 迭系煤田基本相似，最底部为古生界奥陶系灰岩，中石 炭系本溪组海陆交互相地层假整合于奥陶系侵蚀面上， 上部为石炭系太原组、下二迭系山西组，为本区主要含 煤地层，再上为下、上石盒子组地层，第三、第四系松 散堆积物沉积其上。
选煤厂工艺流程
选煤厂工艺流程
选煤厂是煤炭加工的重要环节，其工艺流程对煤炭的品质和利用效率有着重要影响。
下面将详细介绍选煤厂的工艺流程。
首先，原煤的破碎和筛分是选煤厂工艺流程的第一步。
原煤经过输送带进入破碎机进行粗碎，然后经过震动筛进行筛分，将煤炭分为不同规格的颗粒。
接下来是煤炭的洗选过程。
煤炭经过洗选设备，如重介质煤洗选机、脱水离心机等，去除煤炭中的杂质和灰分，提高煤炭的品质和燃烧效率。
然后是煤炭的脱水处理。
经过洗选后的煤炭含有一定的水分，需要经过脱水设备进行脱水处理，减少煤炭的含水量，提高煤炭的热值和运输效率。
接着是煤炭的干燥处理。
脱水后的煤炭需要经过干燥设备进行干燥处理，降低煤炭的水分含量，提高煤炭的热值和燃烧效率。
最后是煤炭的成品分选。
经过前面的工艺处理，煤炭被分为不
同规格和品质的成品，需要经过分选设备进行分选，得到符合要求
的成品煤。
总的来说，选煤厂的工艺流程包括原煤破碎筛分、洗选、脱水、干燥和成品分选等环节，通过这些环节的处理，煤炭的品质得到提高，同时也提高了煤炭的利用效率和经济价值。
选煤厂工艺流程的
优化和改进，对于煤炭行业的发展具有重要意义。
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大型露天煤矿选煤厂生产过程 粉尘综合治理的技术实践
武国平 刘蒙林 李金山
董永胜
郭建平
闫永礼
（神华准格尔能源有限公司选煤厂。内蒙古呼和浩特市薛家湾，０１０３００）
摘要分析了准格尔露走煤矿配套选煤厂生产过程的粉尘污染情况度产尘原因，介绍 了粉尘综合治理的具体方案和技术措施、除尘设备工作原理及运行工况和治理粉尘成功的关 键技术因素。 关键词选煤厂粉尘治理除尘嚣
目的。
有设备、所有尘源点及环境布局等各种因素全面分 析、综合考虑，全厂的粉尘治理要从来煤系统、仓 储、转运、筛分、破碎、给料、产品装仓、装火车 等各个工艺流程、工艺环节人手统筹安排、系统设 计，综合运用密封堵尘、负压控尘、吸风排尘、布 袋滤尘、集尘、喷雾降尘、清扫防尘等各种技术措 施，从不同技术角度、以不同形式实现最终目标。 （３）在粉尘治理思路上有了新的重大突破，将 “微负压控尘”的粉尘治理理念运用于粉尘治理实践 中，通过除尘器消除密闭空问的正压冲击并产生微 负压，从而控制粉尘的溢散和污染。除尘器的作用 主要是泄除密闭空间的正压冲击、形成并维持微负 压、对泄压抽出的含尘气流过滤处理，利用较小的 处理能力形成有效的负压降尘空间，突破了一直延 续的将所有含尘气体抽风处理的传统除尘思路，走 出了粉尘治理设计与除尘器设备选型、应用的误区。 （４）突破筛分车间原有管网式集中除尘的缺 陷，变大型为小型、变集中为分散、变管网为直 接，提高了除尘效果，避免了管网风阻，降低动力 能耗，减少除尘系统故障，缩小安装空间，将除尘 器直接安装于主体设备上和主设备成为一个整体， 简单高效实用。分散小型化的设计使除尘器的安装 延伸到了胶带机、给料机等小型设备上，填补了过 去粉尘治理的盲区，对尘源点的控制与治理更有针 对性、更有效。 （５）对选煤厂粉尘污染的工艺环节进行了全 面、系统、深入、彻底的理论分析和科学研究，探 究出粉尘的基本特性、分布规律、产尘机理、逸散 规律等，结合生产工艺实际提出了有针对性的粉尘 综合治理方案和技术措施，突破了过去研究中不系 统不全面、理论与实际脱节、治理方案措施与现场 实际不适应的弊病。 （６）吸收其他行业粉尘治理的经验与研究成 果，大胆引进粉尘治理先进的工艺技术和设备，将 粉尘治理工艺设备与主体设备、生产实际进行了有 机的融合。 ５粉尘治理效果 选煤厂粉尘综合治理工程竣工后，对治理的原 煤系统和产品煤系统进行抽样测试，结果为：原煤 系统的粉尘浓度范围为０．２５～１８．３ｍｇ／ｍａ，产品 煤系统岗位粉尘浓度范围为１．０～９．７５ｍｇ／ｍ３，实 际水分增加了０．０１％，实际运行成本为０．１３元／ｔ，
５８
法是：在胶带机上设计ＦＤＧ可调弓形导料槽 １２０ｍ，在胶带机的机头处及机尾前２５ｍ处各安装 ２台ＬＦＤ一４５型除尘器。为提高密封效果、配台 挡帘箱辅助密封，在可调弓形导料槽的头、尾两端 装设自控式水喷雾装置。在输送胶带的机头返程段 安装自闭式犁形清扫器，防止胶带带煤、回煤被胶 带运转产生的牵引风流形成２次扬尘。导料槽的上 盖设计成弓形，可增加导料槽的缓冲空间，有效降 低诱导风和空气冲击波的压力，避免含尘气流的反 射，促进粉尘沉降。合理设计导料槽的长度，使得 绝大部分大粒径粉尘通过自然沉降回落到输送胶带 上，细微粒径的粉尘通过除尘器过滤，减轻除尘器 的工作压力。
中国煤炭第３３卷第９期２００７年９月
万方数据
机带动叶轮高速旋转，产生强烈的抽吸气流，使已 密封的煤仓或导料槽或筛箱内产生负压，控制粉尘 向外界扩散，含尘气流被吸人除尘器过滤室，气流 透过覆膜滤袋时，实现表面过滤，粉尘被阻留、捕 集在滤袋外表面，过滤后的净空气通过风机室出风 口排出，设计过滤效率可达９９．６％以上，较大粒 径粉尘以自然沉降为主，ｌＯｔＬｍ以下粉尘基本均可 得到有效过滤。当滤袋表面集尘较多时，可通过 ＰＬＣ控制的定时清灰机构或出口风压传感实时控 制机构动作，开始振打清灰，振打清灰机构与风 机、水喷雾机构连锁，此时风机停止运行，安装在 除尘器两侧的喷头同时开始喷雾，振打下来的粉尘 被水雾包络、浸润、变尘为泥，回落到胶带上或煤 仓内，防止粉尘向外喷涌。由于除尘器直接安装于 运行的设备上或煤仓上，振打下来的粉尘直接进入 生产系统，实现了资源的回收复用。振打清灰时间 在定时状态时可根据实际需要人为设定，实时状态 时根据滤袋表面集尘厚度随时自动动作。当设备停 运时，除尘器延时运行５ｍｉｎ后停止，以保证系统 粉尘被彻底治理。除尘器还设有超温声光报警装 置，当除尘器过滤室温度超过６０℃时，即发出声 光警报。 自控式水喷雾器安装于输送胶带的反面，喷头 安装于弓形导料槽的两端，当胶带载料运行时，胶 带背面压紧喷雾器的转轮并带动其转动，转轮转动 时将喷雾器的内部阀门打开，压力为０．２～０．４ＭＰａ 的水即以雾状喷出，将弓形导料槽两端飘散的少量 余尘包络沉降，达到彻底降尘除尘的目的。胶带空 载或停止运行时，转轮停止转动，喷雾器内部阀门 自动关闭，喷头停止喷雾。自控式水喷雾器不耗电、 免维护、不需人工控制，属节能产品。 ４治理粉尘成功的关键技术因素 （１）根据尘源点分类和产尘特点。采用“分 源综合治理”的策略，不同产尘机理的产尘环节采 用不同形式的治理方案，对同一产尘机理的产尘环 节，由于其结构和工艺参数的不同，采用不同技术 参数的治理措施和设备。通过对每个产尘环节和产 尘点的“分源”治理，达到系统治理、整体治理的
２．３
筛分破碎机系统粉尘综合治理技术措施 筛分车间共安装２ＹＡＨ２４６０型圆振动分级筛
４台、ＺＤ３１９１型等厚直线筛２台、ＳＬＧ３１００８２５０ 型德国申克香蕉筛２台、英国ＭＭＤ双齿辊破碎机 ４台、４条上煤胶带机、４条筛下胶带机、２条刮板 机。筛分机是选煤的主要大型设备，他按一定振幅 和频率不断振动，松散和激活了物料表面的微小粉 尘，使这些粉尘以一定的速度和加速度向空问弥 漫。如果接缝密封不严或形不成负压，粉尘就会就 会大量向作业空间扩散，造成严重污染。破碎机工 作过程中，随着２个齿辊相对回转，咬住煤块并带 人破碎腔加以劈裂，产生破碎物料，在旋转机械的 带动和物料破碎后体积增大对空间气体的挤压ｔ造 成粉尘飞扬。在筛分机和破碎机落煤口，由于煤块 的相互挤压、摩擦作用以及对落煤点的冲击作用， 产生了大量煤尘。 筛分破碎车间粉尘综合治理方案为：筛箱与罩 盖、末煤漏斗、出料溜槽问的缝隙采用特制的伸缩 橡胶防尘带密封，防尘带通过压板压条与箱体固 定。在筛分机上设计ｌ台ＬＦＤ一７０型除尘器，负 责筛内负压形成和除尘任务。破碎机主要是对人口 溜槽、出口溜槽的缝隙进行焊接密封，溜槽与破碎 机连接处进行密封。刮板机上通过设置罩盖密封， ４条胶带机及其转运点采用“ＦＤＧ可调弓形导料 槽＋除尘器的胶带系统密封方式”密封。 ３除尘设备工作原理殛运行工况 ＬＦＤ系列除尘器属覆膜扁布袋除尘器，设计 由ＰＩ。Ｃ控制，与主体设备电气连锁，当胶带机或 振动筛等主体设备启动时，除尘器即开始运行，风
大型露天煤矿选煤厂生产过程粉尘综合治理的技术宴跬
外在水分为７％左右。岩土层剥离后露天开采、运 输煤炭的过程中，自然蒸发使煤的外在水分流失较 多，人洗前煤的全水分为９．６％，外在水分仅为 ３．８％左右。原煤失水后，煤的机械性能下降，变 脆易碎，在采掘、装运、仓储、破碎、筛分、转运 等复杂的工艺过程中，煤的流转重力高差、流转方 向、流转速度等多次发生复杂变化，煤料承受不规 则力的作用，产生了大量的粉末料。细微粉料在运 动中，不能粘附在粗颗粒上，从粗颗粒上剥落，分 离、脱离煤流，受诱导空气流、设备转动产生气 流、室内流动空气等因素的综合作用，在空气中飞 扬、扩散，最终形成了污染。原煤在进入选煤厂生 产环节转化为成品煤、装车外运的整个生产过程 中，要经过２次破碎、２次筛分、２４次转运、３次 配仓，其问会产生尘源点２００余个。毛煤仓在配仓 时，煤在５８．４３～１．４２ｍ的落差范围内跳跃、滚 动，其他输煤转运点数量达１４０个，其中最大落差 １７．３５ｍ，平均落差４．２ｍ，工艺设计的客观实际使 煤尘的产生成为必然。选煤厂年生产商品煤２５００ 万ｔ，日均处理原煤７．８３万ｔ，最高日处理原煤量 １１．４万ｔ，全年生产天数达３３０ｄ，煤尘伴随产量 的增加也在不断飙升。 ２主要生产工艺环节粉尘综合治理技术措施
２．１
号仓为
优煤仓，ｓ～９号仓为劣煤仓，均为落地筒仓，直
５７
万方数据
径２２ｍ，仓高５４ｍ，仓容１．６万ｔ，配仓时最大落 差５８．４３ｍ。煤仓顶设有２条移动式配仓带式输送 机，每个煤仓顶有８个落料口，１条胶带对应每个 煤仓４个落料口。２条胶带可同时运行配仓，也可 １条胶带单独配仓。配仓时，毛煤仓仓顶作业空间 的粉尘污染主要来自３部分：通过来煤胶带溜槽的 原煤落人移动配仓胶带转运点产生的粉尘；移动配 仓胶带机机头配仓落料过程产生的粉尘；其他敞开 的煤仓落料口溢出的粉尘。粉尘运移规律的数值模 拟表明，这３部分的粉尘浓度最大，是仓上作业空 间粉尘污染的发源点，是粉尘治理的重点，只要控 制住这３部分的粉尘污染，仓上作业空间的粉尘污 染治理就会取得根本性的突破。 具体措施为：首先将每条配仓胶带对应１个仓 位的４个落料口中的２个钢板密封（２条胶带对应 仓口错位密封），剩余的２个落料口中任１个配仓 落料时，即可将另１个作为泄压口，在泄压口上设 计一与配仓胶带机同步移动的可覆盖整个泄压口的 除尘小车（密封箱），上面安装ＬＦＤ一７０型除尘器 １台，除尘小车与导轨之间用特种橡胶密封，在配 仓胶带机两端各安装１台除尘小车及除尘器。来煤 胶带溜槽口两侧对应的配仓胶带上各设计 ４．７ｍＦＤＧ可调弓形导料槽，在距溜槽２．３ｍ的导 料槽上各安装１台ＬＦＤ一３５型除尘器。在距配仓 胶带机机头（双向式）３ｍ处再各安装１台ＬＦＤ一 ３５型除尘器，同时向里各安装７．５ｍＦＤＧ可调弓 形导料槽。这样，在１条配仓胶带上共安装６台 ＬＦＤ系列除尘器、２０ｍＦＤＧ可调弓形导料槽，既 考虑了生产实际又满足了粉尘治理的要求。 ２．２胶带机系统粉尘综合治理技术措施 胶带输送机是选煤厂输煤的主要设备，全厂共 有胶带机８１条，胶带机总长度１２０７４ｍ（胶带单 程，下同），其中最长的胶带机８８２ｍ，最短的胶带 机１３．５ｍ，带速１．６～４．５ｍ／ｓ，除来煤系统的部分 胶带外，其余胶带都在室内或皮带廊内布置。输煤 胶带系统的粉尘污染也十分严重，是选煤厂粉尘综 合治理的重要对象和组成部分，在治理实施中。我 们将给料机、胶带机受料点、机头卸料点（转运 点）归入胶带机系统一并予以研究考虑。 胶带机系统粉尘治理的方案设计为：尘源点密 闭、消除正压、负压引导。以毛煤仓下最长的胶带 机１０８为例来说明粉尘治理措施，１０８胶带机全长 １３４．６５ｍ，上方设置给料机共２０台，具体治理方