管道内检测工艺
压力管道的检验检测技术
8 压力管道得检验检测技术主要内容1、工业管道得检验检测方法2、公用管道得检验检测方法前言什么就是压力管道？根据最新得《特种设备目录》（2014年）定义，压力管道就是指利用一定得压力，用于输送气体或者液体得管状设备，其范围规定为最高工作压力大于或者等于0、1MPa（表压），介质为气体、液化气体、蒸汽或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点得液体，且公称直径大于或者等于50mm得管道。
公称直径小于150mm，且其最高工作压力小于1、6MPa（表压）得输送无毒、不可燃、无腐蚀性气体得管道与设备本体所属管道除外。
其中，石油天然气管道得安全监督管理还应按照《安全生产法》、《石油天然气管道保护法》等法律法规实施。
什么就是工业管道？工业管道就是指企业、事业单位所属用于输送工艺介质得工艺管道、公用工程管道及其她辅助管道，划分为GC1级、GC2级、GC3级。
符合下列条件之一得工业管道为GC1级：（1）输送GB5044-85《职业接触毒物危害程度分级》中规定得毒性程度为极度危害介质、高度危害气体介质与工作温度高于标准沸点得高度危害液体介质得管道；（2）输送GB50160-1999《石油化工企业设计防火规范》及GB50016-2006《建筑设计防火规范》中规定得火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体，并且设计压力大于或者等于4、0MPa得管道；（3）输送流体介质并且设计压力大于或者等于10、0MPa，或者设计压力大于或者等于4、0MPa，并且设计温度大于或者等于400℃得管道。
符合以下规定得工业管道为GC3级：输送无毒、非可燃液体介质，设计压力小于或者等于1、0MPa，并且设计温度大于-20℃但就是小于185℃得管道。
其余为GC2工业管道。
--1、工业管道得检验检测方法>>1、1、压力管道常见得缺陷>>1、2、检验检测方法>>1、3、工业管道得定期检验1、1、压力管道常见得缺陷（1）制造安装过程中产生得缺陷压力管道在制造安装得过程产生得缺陷包括管道材料冶炼、轧制、机加工、焊接、热处理等过程中产生得缺陷。
厚壁钢管超声波检测工艺研究
厚壁钢管超声波检测工艺研究摘要：厚壁钢管是一种常用于工业领域的管道材料，其质量的可靠性对于工业生产的安全和效率至关重要。
超声波检测是一种非破坏性检测方法，可以用于对厚壁钢管的内部缺陷进行检测和评估。
本研究通过对厚壁钢管超声波检测工艺的研究，探索了超声波检测工艺的具体检测方法，以提高检测的准确性和效率。
关键词：厚壁；钢管；超声波前言：随着时代的进步以及生产双方面的需要，我国水利工程建设事业的不断发展，用于引水、调水、排灌和供水的各种压力钢管需求量也是逐渐增大的，能够对它的内部以及表面的质量都有非常高的要求。
但是由于钢管内部缺陷往往难以直接观察，传统的射线无损检测方法往往无法满足实际需求。
超声波检测具有高灵敏度、高分辨率和快速检测的优势，因此被广泛应用于厚壁钢管的质量检测中。
所以，对厚壁钢管超声波检测工艺进行深入研究具有十分重要的现实意义。
1.传统射线无损检测面临的问题在厚壁钢管的制造过程中，按照行业标准要求对承受压力管子接头焊缝需要进行100%超声波检测或射线探伤，工作人员为了满足施工技术要求得选择射线探伤的方法，但是使用这种方法也会面临一些问题：（1）射线工作面有限。
由于管道的内部对接焊缝位置尺寸限制，射线无法覆盖整个管道的表面，只能在有限的区域进行检测。
这就意味着，如果管道内部存在缺陷或损伤，但恰好不在射线工作面范围内，那么这些问题将无法被检测到。
这对于保证管道的安全性和可靠性是一个潜在的风险。
（2）厚壁钢管射线无损检测还会产生边蚀效应。
边蚀效应是指射线在管道壁与缺陷之间传播时，会发生能量损失和散射，导致边缘区域的检测结果不准确。
这是由于射线在穿过管道壁时会与材料发生相互作用，从而导致射线的衰减和散射。
（3）厚壁钢管射线无损检测还面临着透照的厚度差无法避免的问题。
透照的厚度差是指管道壁的厚度不均匀，导致射线透照的厚度也不均匀。
这会导致管道不同部位的缺陷被检测到的概率不同，从而影响检测结果的准确性。
管道工程质量检测方案
管道工程质量检测方案一、引言管道工程是指在城市建设和工业生产中，运输液体、气体、固体颗粒等的系统。
管道工程建设对于保障城市供水、排水、供气、供热等基础设施建设具有至关重要的作用。
因此，在管道工程建设中，质量检测显得尤为重要。
本文将针对管道工程质量检测方案进行阐述。
二、管道工程质量检测的意义1. 保障工程质量：通过对管道材料、施工工艺和工程施工质量的检测，可以及时发现工程质量问题，确保管道工程的设计、施工符合相关标准和规范，从而保障工程质量。
2. 避免安全事故：管道工程一旦出现设计或施工质量问题，往往会导致安全事故的发生，对社会和人民的生命财产安全造成巨大影响。
因此，通过质量检测可以预防和避免安全事故的发生。
3. 降低维护成本：合格的管道工程设计与施工质量，可以降低维护成本，延长管道的使用寿命，降低运行成本，提高工程的经济性。
三、管道工程质量检测的内容1. 管道材料检测：包括管道原材料的质量检测和管道材料的加工工艺检测。
2. 管道连接质量检测：管道连接处的焊缝、螺纹连接、胶接等连接方式的检测。
3. 管道内部质量检测：管道内部的防腐层、防腐涂层、内壁平整度和管道内部压力测试。
4. 管道外部质量检测：管道的外壁平整度、外观质量、外部防腐涂层和外部压力测试。
5. 管道工程施工质量检测：包括管道的铺设、埋设、支吊架的安装等工程施工质量检测。
四、管道工程质量检测方案1. 管道材料检测方案（1）选用标准化管道原材料，严格按照相关标准进行原材料质量检测，并保留相关检测报告。
（2）对管道材料的加工工艺进行检测，包括管道的切割、弯曲、热处理等工艺环节，确保管道材料的质量符合要求。
2. 管道连接质量检测方案（1）对管道连接处公差进行检测，确保焊缝、螺纹连接、胶接等连接方式符合相关标准要求。
（2）对焊缝、螺纹连接处进行无损检测，以确保连接处质量合格。
3. 管道内部质量检测方案（1）对管道内部防腐层、防腐涂层进行厚度检测，以确保防腐层、防腐涂层的厚度符合设计要求。
工艺管道无损检测方案
工艺管道无损检测方案一、工程概况1、工程名称：某压缩空气管道及蒸汽管道焊缝的无损检测。
2、工程地址：未提供。
3、施工单位：未提供。
4、检测单位：未提供。
5、检测内容：对压缩空气管道及蒸汽管道的焊缝进行射线检测。
二、施工准备在进行无损检测前，需要对施工现场进行准备工作。
首先，需要确定检测的管道及焊缝位置，以便进行标识。
其次，需要清理管道及焊缝表面的污物和涂层，确保检测结果准确。
最后，需要准备好射线检测设备和相关工具，以及保护措施，确保检测过程中的安全。
三、检测方法针对压缩空气管道及蒸汽管道的焊缝，采用射线检测方法进行无损检测。
在检测过程中，使用射线探测器对焊缝进行扫描，通过对射线照射后的影像进行分析，确定焊缝的质量和存在的缺陷。
四、检测部位本次无损检测的部位为压缩空气管道及蒸汽管道的焊缝。
需要对这些部位进行标识，以便进行检测。
五、检测标识在进行无损检测前，需要对检测部位进行标识。
标识应该清晰明确，以便进行检测。
六、检测时机本次无损检测的时机为在压缩空气管道及蒸汽管道焊接完成后，但在投入使用之前进行。
七、无损检测工艺方案针对压缩空气管道及蒸汽管道的焊缝，采用射线检测方法进行无损检测。
检测过程中，应该按照以下步骤进行：1.对检测部位进行标识。
2.清理管道及焊缝表面的污物和涂层。
3.进行射线检测，使用射线探测器对焊缝进行扫描。
4.对射线照射后的影像进行分析，确定焊缝的质量和存在的缺陷。
5.根据检测结果，对存在缺陷的部位进行修补或更换。
八、无损检测时的安全措施在进行无损检测时，需要采取以下安全措施：1.在检测现场设置警示标志，提醒人员注意安全。
2.检测人员应该佩戴防护服、手套、防护眼镜等个人防护用品。
3.射线检测设备应该经过专业人员的操作和维护，确保安全可靠。
4.检测过程中，应该保持现场整洁，防止发生意外事故。
5.2、本工程的检测执行标准包括设计图纸要求、设计变更以及JB/T4730-2005《承压设备无损检测》和《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB-98.6、本工程的质量标准要求达到总承包合同中的合格标准。
工艺管道无损检测(x射线)
应根据每台X光机，胶片和增感屏制作曝光曲线，以此作为曝光规范。当焦距为700㎜时，曝光量应≥15mA·min，当焦距改变时可按平方反比定律对曝光量的推荐值进行换算。
2散射线的屏蔽
为防止散射线的影响应用厚度不小于2mm的铅板屏蔽背散；为检查背散射防护是否合格，应暗袋背面贴附一个“B”字标记。当底片上较黑背景上出现“B”字较淡影像时，说明背散射防护不够，应予重新透照。
6.1.3焊接工作结束后进行无损探伤工作，但具有裂纹倾向的材质，应在焊接完成24h以后才能进行探伤工作。。
6.2一般项目
6.2.1被检测焊缝及热影响区的表面质量（包括余高高度）应经外观检查合格，其表面不得存在：裂纹、气孔、弧坑、咬边和肉眼可见的夹渣等缺陷，焊接接头两侧的飞溅和熔渣，必须清除。
6.2.2底片的黑度应为2.0-4.0，像质计摆放正确，并能观察到标准规定的钢丝影像，标记齐全且不覆盖焊缝，在有效评定范围内不得有影响底片评定的划伤、水迹、脱膜、污斑等，否则应重新拍片。
6.2.3加强过程控制，严把质量关，不合格材料不准进入现场。检查不合格的工序，不得进行下工序，做到“上工序服务下工序，下工序监督上工序”，每道工序经检查人员认可后方可进行下工序，并做好质量记录，具有可追溯性,保证底片编号与单线图焊口编号、记录及报告一一对应。
7
7.1对于整理好的底片应存放在通风、干燥的地方。
7.2在探伤过程中注意被检测工件的保护、不得损坏。
8
8.1环境因素控制措施
8.1.1探伤操作产生的固体废弃物应分类投放到专用垃圾箱内。
8.1.2废显影、定影药液应稀释50倍后测定PH值，当PH值为6-9时，方可排放。
8.2危险源控制措施
8.2.1进入施工现场的探伤人员必须经过安全及射线防护知识的教育，使全体检测人员掌握射线设备操作方法、安全防护、辐射事故预防、事故处理有关安全规定。
技术标施工工艺CCTV检测管道内衬修复
管道内衬修复
现场固化法工艺流程如下：
确定作业段，管道断水→CCTV内窥检测→管道清淤→CCTV内窥检测→翻衬作业→固化作业→管端口处理、CCTV内窥检测→闭水试验及验收
①确定需要内衬修复管段，在待修复管段上下游各一个检查井内放置阻水器，敷设好临时管道，安装水泵往下游管道内抽水，保证待修复管段内临时断水；
②CCTV内窥检测，确定管道内是否有脱节严重，不能内衬修复或修复后断面损失过大的节点，及时报设计院并及时进行调整；
③将管道内清洗干净；
④CCTV内窥检测，看管道内是否有漏水情况；
⑤将工厂内加工好的树脂半成品管道运至现场，通过水压，将管道翻转至原管道内部；
⑥然后采用循环加热的原理对管道内部的水加热至70度左右，一段时间加热至90度，时间充分，使树脂固化，最后冷却；
⑦处理好管道与检查井的连接处并对相应管径目测检查，在用CCTV检测内衬修复管道的情况；
⑧闭水试验及验收；。
管道无损检测方案
1. 概述本工程各种管道约 15000 米,分不锈钢 SS304、SS316、碳钢、合金钢、PP/GRP、CS+PTFE 等多种材质。
根据工艺、技术的不同要求，现场需拍片约40000 张，硬度试验 900 点。
本方案编制参考了招标文件中技术说明 S-00-1540-002 以及美国 ASME 标准(1986)。
2.检验项目2. 1 射线探伤⑴ 射线探伤的检查比例,按照 JGC 在“技术说明”中的要求执行。
⑵ 射线探伤的检查比例应符合设计要求及有关技术条件的规定。
⑶ 要求 100%检查的管道应逐个焊口整圈 100%检查,确保不漏检。
⑷ 要求 10%抽检的管道应按相应焊工的相应焊缝按 10%比例整圈检查。
⑸ 管径≤3″厚度δ ≤7.62mm 采用双壁双影椭圆透照,每一个焊口间隔 90°各拍一张,共两张。
⑹ 管径=2″厚度≥8．74mm；管径=2-1/2″厚度≥9．53mm；管径=3″厚度≥11—13mm 时应采用双壁单影分段透照，拍摄四张。
⑺ 管径≥4″采用双壁单影或者单壁单影透照，每一个管口至少拍摄四张,T 各种规格管道焊缝的拍摄数量应与现场测试检查程序中的要求一致。
⑻胶片选用FUJI“100”型。
采用的铅箔增感屏，当采用 X 射线探伤时，前屏厚 0.03mm,后屏厚 0.1mm；当采用γ 射线探伤时，先后屏厚均为 0.1mm。
⑼ 10″以下包括10″的管道探伤时，胶片规格为10″×4″；12″－72″的管道探伤时，胶片规格为12″×3-1/3″。
有特殊要求的按要求执行。
⑽ 所摄底片应无划伤，水迹，伪缺陷，当采用 X 射线时 AB 级的底片黑度 D=1.8－3.5,当采用γ 射线时底片黑度 D=2.0－3.5,底片象质指数均应满足不同厚度的要求。
底片上标识应齐全(包括管段号，焊口号，焊工号，拍摄日期，返修次数)。
⑾ 用 Ir192γ射线探伤时，应加装准直器，以减少散射线对底片像质的影响。
浅析长输管道清管及内检测
浅析长输管道清管及内检测【摘要】长输管道在石油、天然气等能源运输中扮演着至关重要的角色，而清管及内检测的工作对于保障管道运行安全和效率至关重要。
清管的方法和技术包括机械清理、化学清洗等，而内检测则通过超声波、磁粉探伤等技术来检测管道内部的缺陷。
清管与内检测的配合能够全面评估管道的运行状况，确保及时发现问题并进行修复。
清管及内检测的效果评估是衡量工作效果的关键，同时未来的发展趋势包括更智能化、自主化的清管及内检测技术。
长输管道清管及内检测的重要性不言而喻，未来将在技术创新的推动下不断完善和发展。
【关键词】长输管道、清管、内检测、方法、技术、原理、工具、配合、效果评估、进展、发展趋势、重要性、未来发展方向、总结、展望。
1. 引言1.1 长输管道的重要性长输管道作为输送液体或气体的重要设施，在现代工业中起着至关重要的作用。
长输管道的建设和运行，可以实现资源的有效利用和输送，推动经济发展和社会进步。
长输管道可以连接城市与城市、国家与国家，实现资源的有序输送和利用。
长输管道也是保障国家能源安全和经济发展的重要基础设施之一。
长输管道的重要性体现在多个方面。
长输管道可以实现能源资源的长距离输送，从而满足各地区对能源的需求，保障能源供应的稳定性。
长输管道可以减少能源资源的占用和浪费，提高资源利用效率，降低能源运输成本，促进经济发展。
长输管道还可以带动相关产业的发展，促进经济结构的优化和产业升级。
长输管道的重要性不言而喻，清洁管道及内部检测工作的实施，对长输管道的安全运行和持续发展具有重要意义。
通过清管及内检测，可以保障长输管道的运行畅通和安全可靠，为我国能源输送和经济发展提供有力保障。
1.2 清管及内检测的必要性清管及内检测是长输管道运行维护中的重要环节，其必要性主要体现在以下几个方面：清管及内检测可以有效减少管道内部沉积物的堆积，避免管道内的污垢、锈蚀物等物质对管道的腐蚀。
这样可以延长管道的使用寿命，降低维护成本。
内检测开挖验证规程
一目的：本规程适用于钢制管道内检测报告结果的符合性开挖验证。
二适用范围：本规程适用于公司的所有钢制管道漏磁、超声波、变形内检测的开挖验证。
三施工前准备：3.1 资料收集：NDT公司提供的管道内检测报告，内检测报告数据分析，缺陷归类列表。
管道材质、管径、壁厚及使用年限等基础资料。
管道当前运行记录（管道输送介质、压力、温度、流速等）。
管道建设期资料：管道制造及安装过程中的检测报告。
相关维修、检测记录，日常检查结果（第三方、阴保测试结果）。
3.2 开挖验证点的选择及选择原则：每个站间宜选取2个一5个开挖验证点。
在开挖点的类型上应主要选取管道运营方关心的缺陷点和被检测管道的主要缺陷点。
开挖验证点中应至少包含一个内部缺陷点。
开挖验证点中应至少包括一个最深的缺陷或最严重的缺陷。
开挖验证点中应至少包含一个深度小于20% t、大于或等于报告域的缺陷。
结合现场实际情况，除非业主特殊需要或缺陷点严重到需要立即处理，开挖点选择应尽量避开穿跨越地段等不具备开挖条件或征地困难的地段。
尽可能选择包括多种类型的缺陷或数量较多的同种类缺陷的开挖验证点。
3.3 准备内检测开挖单：内检测开挖单应至少包括以下内容缺陷的名称、绝对距离、尺寸、周向位置、距参考焊缝的距离、参考焊缝距最近参考点的距离、开挖点所在管节及上下游各两个管节的长度、上下管道缝合焊缝与环焊缝的交点位置。
开挖单格式见附录A。
3.4 开挖验证人员：从事开挖验证的检测人员应具有国家质量监督检验检疫总局考核颁发的相应的无损检测资格证书。
取得不同无损检测方法各技术等级的人员，只能从事与该方法相应的验证工作。
3.5开挖验证使用设备：现场使用设备需要经过校验，并在校验期内，超声波设备及对应的探头应根据NB/T 47013.3的相关规定调节完成，并做好相关记录。
现场使用设备列表见附录B。
现在验证使用包括以上设备，但不限于以上设备。
3.6 开挖验证前准备：内检测开挖验证工作由管道运营方认可的具有相应资质的单位或个人实施。
管道检测工艺
管道检测工艺
管道在使用过程中，可能会存在各种问题，如漏水、渗水、裂缝、变形等，这些问题需要通过检测来及时发现和处理。
管道检测
工艺是一种高精度、高效率的管道检测方法，可以检测出各种管道
问题的存在和位置，为后续维修和处理提供依据。
管道检测工艺主要分为以下几种：
1.超声波检测法：使用超声波检测器测量管道内壁的腐蚀程度、厚度变化、管材变形等问题。
2.磁粉检测法：在管壁表面涂覆铁粉，并施加磁场，通过观察
铁粉运动轨迹，检测出管道表面的裂纹、焊缝缺陷等问题。
3.涡流检测法：在检测管道表面施加交变电场，检测管道中是
否存在裂缝、腐蚀或氧化层。
4.全息光学检测法：使用全息干涉法和光学投影法对管道进行
非接触式检测，可以检测出裂缝、变形等问题。
通过以上检测方法，可以对管道进行全面、准确的检测，为后续维修和处理提供了依据，并且可以有效避免事故的发生。
总之，管道检测工艺在各个行业中应用广泛，随着科技的发展和技术的进步，检测方法也在不断完善和创新，为更好地服务于人们的生产生活提供更加可靠的保障。
工艺管道无损检测(X射线)
工艺管道无损检测（X射线）施工工艺标准1适用范围1适用范围本标准规定了工艺管道金属熔化焊焊接接头射线照相的施工要求、施工方法和质量控制标准。
本标准适用于金属材料板和管的熔化焊焊接接头。
2 引用标准《无损检测人员资格鉴定与认证》 GB/T9445-1999《工业X射线探伤放射卫生防护标准》 GB16357–1996《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》 GB18871-2002《线型像质计》 JB/T7902-1999《金属溶化焊接接头射线照相》 GB/T3323-2005《承压设备无损检测》第二部分：通用要求 JB/T4730.2-2005《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB/T50236-20113 术语3.1 透照厚度：射线透照方向上的母材工程厚度。
3.2 工件—胶片的距离：沿射线束中心线测出的射线源侧被检工件表面至胶片间的距离。
3.3 射线源—胶片距离：沿射线束中心线测出的射线源至胶片的距离。
3.4 射线源—工件距离：沿射线束中心线测出的射线源至射线源侧被检工件表面间的距离。
4施工准备4.1 技术准备4.1.1 无损检测责任工程师负责现场无损检测质量控制工作，无损检测责任工程师应具有无损检测Ⅱ级或Ⅲ级资格。
4.1.2 检测人员必须经技术培训，应按照《特种设备无损检测人员考核监督管理规则》进行考核，取得资格证书，方能承担与资格证书技术等级相适应的无损检测工作。
4.1.3 Ⅰ级人员应在Ⅱ级或Ⅲ级人员的指导下进行相应的探伤操作和记录。
Ⅱ级或Ⅲ级人员有权对检测结果进行评定并签发检测报告。
4.1.4 射线检测人员未经矫正或经矫正的视力应不低于1.0，从事评片的人员每年检查一次视力。
4.2 物资准备4.2.1 胶片应使用锅炉压力容器安全监察机构监制认可的胶片，或性能符合要求的其他胶片。
如天津Ⅲ型、AGFA-C7等。
4.3 施工设施准备4.3.1 本施工工艺标准施工过程中使用的机具有：X射线探伤机、增感屏、观片灯、裁片刀、像质计、字码。
管道内检测介绍
03
管道内检测的应用场景
油气管道内检测
检测目的
油气管道内检测的主要目的是确 保管道的完整性和安全性，防止 由于腐蚀、裂纹等缺陷引起的泄
漏和事故。
检测方法
常用的油气管道内检测方法包括 漏磁检测、超声波检测和涡流检 测等。这些方法可以通过在管道 内部安装检测器或者使用机器人
技术进行无损检测。
应用范围
对未来管道内检测的展望与建议
展望
未来管道内检测技术将朝着智能化、高精度、高效率的方向发展，如采用机器人技术进 行远程检测，提高检测精度和效率，减少人工成本。同时，随着传感器技术、数据分析 技术的发展，管道内检测的数据处理能力将得到进一步提升，为管道的维护和修复提供
更加科学和准确的依据。
建议
政府和企业应加大对管道内检测技术的研发和推广力度，鼓励技术创新，提高检测水平。 同时，建立健全的管道检测标准体系，加强行业监管，推动管道内检测行业的健康发展。 此外，加强国际合作与交流，吸收国外先进经验和技术，提升我国管道内检测的整体水
应用范围
给排水管道内检测广泛应用于城市供水、排水系统，工业园区、学校等集中供水的管道系 统，以及污水处理厂的排水管道系统。
化工管道内检测
01
检测目的
化工管道内检测的主要目的是确保化工管道的可靠性和安全性，预防由
于腐蚀、裂纹等缺陷引起的泄漏和事故，同时避免对环境造成污染。
02 03
检测方法
化工管道内检测通常采用射线检测、涡流检测、超声波检测等方法。这 些方法可以发现管道内部的缺陷并进行精确测量，同时还可以对检测结 果进行实时分析和评估。
应用范围
化工管道内检测广泛应用于石油化工、化学工业等领域中的工艺管道， 以及制药、食品等行业的特殊管道。
长距离输气管道清管及内检测作业方案
长距离输气管道清管及内检测作业方案目录1 编制依据和原则 (2)1.1编制依据 (2)1.2编制原则 (2)1.3 编制说明 (3)2项目概况 (4)2.1工程项目基本情况 (4)2.2管线概况 (4)3 工程服务内容 (8)3.1 清管及内检测的必要性 (8)3.2 清管及内检测的思路和方法 (8)3.3 工作服务内容 (8)4 作业计划及风险分析 (9)4.1 作业计划 (9)4.2 天然气管道特点、难点分析及应对 (9)4.3清管作业风险（预）分析及应对 (12)5 施工组织机构 (21)5.1 项目管理模式 (21)5.2工作界面划分 (25)6 清管及检测作业条件准备 (27)6.1 设备类型和技术要求 (27)6.2 清管及内检测作业期间清管器的运行速度控制 (30)6.3 跟踪点、监听点设置 (30)6.4 监听要求 (30)6.5 清管跟踪仪跟踪点要求 (31)6.6 现场条件准备 (31)7 清管及内检测作业实施 (33)7.1 作业流程 (33)7.2 清管及内检测作业前准备 (33)7.3 清管及检测作业期间注意事项 (34)7.4清管及内检测作业培训及模拟演练 (34)7.5清管条件确认 (34)7.6清管及内检测作业操作 (35)8 QHSE管理 (38)8.1质量管理 (38)8.2 HSE管理 (38)8.3 HSE管理预防措施 (40)8.4管理计划 (42)8.5 HSE应急反应计划 (45)1 编制依据和原则1.1编制依据1.1.1 招投标文件及合同1.1.2主要标准、法律法规、规范规程、图集及有关文件1.2编制原则在深刻理解本工程的特点、重点和难点的基础上，按照“技术领先、施工科学、组织合理、措施得力”的指导思想，遵循下列原则编制：（1）认真贯彻国家和地方有关基本建设的各项方针、政策、遵守国家和地方的法律，严格执行施工程序，按计划工期完成。
（2）根据工程工期要求，科学组织施工，合理配置资源，使各项工程施工衔接有序，资源利用充分，确保里程碑计划或节点目标计划的实现，从而确保总工期。
管内检测施工工艺
管内检测施工工艺
一、背景介绍
管内检测施工工艺是为了保证管道施工质量和安全运行，减少后期维修和事故风险而进行的重要措施。
二、检测施工流程
1. 前期准备：
- 确定检测范围和管道尺寸；
- 确定检测设备和仪器的使用方式；
- 编制施工计划和安全措施；
- 协调相关人员和资源。
2. 检测施工准备：
- 清理管道内部杂物；
- 检查管道连接处是否完好；
- 检查检测设备的正常运行状态；
- 检查相关阀门、泵站等设施；
3. 检测施工操作：
- 将检测设备依次放入管道，并通过推进装置推进；
- 检测设备应能顺利通过弯头和其他特殊部位；
- 检测仪器应记录并输出管道内部的相关数据；
- 施工人员需全程监测设备状态和数据采集。
4. 施工结束：
- 将检测设备顺利取出，确保不损坏管道；
- 清理施工现场，并恢复原状；
- 分析和评估检测数据，确定管道质量。
三、注意事项
1. 施工人员应具备操作检测设备和仪器的相关技能；
2. 严格按照安全操作规程进行检测施工；
3. 检测设备需经过严格校验和维护，确保准确性和可靠性；
4. 施工结束后，根据检测数据及时处理管道问题。
请注意，以上内容仅为一般性介绍，具体施工工艺需根据实际情况进行调整和补充。
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管道内检测工艺在之前讲解的内检测标准的基础上，结合实际过程中的施工方法对内检测的过程的一个详细描述一、现场勘查二、制定方案（施工组织设计）三、设备准备四、内检测实施五、出具检测报告六、开挖验证1、获取管线资料（1）输送介质a、原油：含蜡高：调查清管周期。
如短期未清过管，应评估管壁结蜡量，慎重选择清管方案。
应按照循序渐进的清管步骤进行。
防止蜡堵。
一旦发生蜡堵，就要断管清除堵塞蜡棒。
降低结蜡量：降凝减阻剂、提高温度含硫高：收发球时注意防止自燃。
油品中的硫与管壁反应生成硫化亚铁具有很高的自燃性。
与空气接触时能够迅速发生氧化反应，并放出大量的热，从而发生自燃。
在收发球操作打开盲板时，随着油流带出的硫化亚铁极易堆积在排污口附近，与空气充分接触后，发生自燃，引发球筒内的挥发油气发生闪爆现象。
成品油（汽油、柴油）：汽油挥发性高，闪点低，收发球操作时危险性高。
是否专用管道，如有可能检测时换柴油，降低风险。
b、化工原料管道需要考虑介质的腐蚀性？是否对人员有伤害，是否对设备有损害。
c、输气管道应关注的参数：含硫量、含水量含硫量高，对检测设备腐蚀含水量高，水露点高，容易发生冰堵水露点：是指天然气中的水蒸气在某一温度及相对湿度一定情况下析出水蒸汽凝结成水珠的温度。
湿度一定，压力越高，水露点温度越高。
水露点表征天然气的干燥程度。
临界温度：每种物质都有一个特定的温度，在这个温度以上，无论怎样增大压强，气态物质不会液化，这个温度就是临界温度。
临界压力：在临界温度时，使气体液化的压力。
通常把在临界温度以上的气态物质叫做气体，把在临界温度以下的气态物质叫做汽。
降温加压，是使气体液化的条件。
例如，水蒸汽的临界温度为374℃，远比常温度要高，因此，平常水蒸汽极易冷却成水。
其他如乙醚、氨、二氧化碳等，它们的临界温度略高于或接近室温，这样的物质在常温下很容易被压缩成液体。
但也有一些临界温度很低的物质，如氧、空气、氢、氦等都是极不容易液化的气体。
其中氦的临界温度为-268℃。
要使这些气体液化。
必须具备一定的低温技术和设备，使它们达到它们各自的临界温度以下，而后再用增大压强的方法使其液化。
天然气的临界温度和临界压力分别为-82.5℃和4.6MPaLNG（液化天然气）东南沿海的LNG接收站（福建、深圳等），从菲律宾等国家通过低温槽船运送LNG到接收站，再经气化输送至用户。
冰堵原因：管道内的高压气体含有一定量的水蒸气，当露点温度等于管线运行温度时，析出水合物，同时管道中的检测器如存在泄流，在泄流处气体急剧膨胀，产生制冷效果。
泄流处的水合物就会结冰并逐渐增大形成冰堵。
通球过程中如何避免冰堵的发生？（1）脱除水分降低水露点（2）降低压力至水合物生成压力以下（3）添加抑制剂，如甲醇、乙醇等d、新建管线（未投产）管线在建设过程中很可能由于施工和地壳运动造成管道变形及金属损失。
为了进行管道完整性管理，获得管线的第一手资料。
很多客户要求进行变形及漏磁检测，以便掌握管道投产前的基础数据。
这种管线内没有输送介质，只能以空压机作为动力源。
但是，因空压机进气量有限，造成检测器在行走时因后端压力不能持续保持，使检测器走走停停。
检测器由停止状态变为运动状态瞬间，静摩擦力大于动摩擦力，压差远大于运动时压差。
检测器加速度非常大。
瞬时速度能达到30m/s以上。
不仅检测数据无效，还会造成检测器部件损坏甚至整体损坏。
另一种方式，采取自主动力行走，检测速度稳定，数据可靠，业已在管线上试验成功。
（2）了解管道参数a、管径（外径）、壁厚及壁厚变化是否存在多直径管道？直接决定是否能进行清管及漏磁检测。
关注主要管段壁厚，计算清管器及检测器皮碗过盈量（3-5%）壁厚在检测器检测范围之内？b、压力是否符合检测设备承压范围？超压会导致检测器密封腔体泄漏，压坏内部工作电路。
输气管道有最低压力限制，1MPa以下基本不可检。
低压气体会造成检测器在管道内运行极不稳定。
检测数据无效，甚至设备损坏，管道设备损坏。
严重者撞坏盲板，损坏收发球设施。
c、了解生产能力（排量、输量）根据输量计算介质在管道中的运行速度是否符合检测器速度要求算出站间距运行时间评估检测器电池工作时间合理计划跟踪方案（人员分配、车辆分配）速度计算（I）输油管道一般输量单位：t/d、m3/d质量流量（t/d）密度体积流量（m3/d）体积流量Q（m3/s）根据外径、壁厚算出截面积Sv=Q/S 单位是m/s例：某输油管道管径610mm，壁厚8mm，输量32037m3/d。
Q=32037/24/3600=0.3708 m3/sS=3.14*（0.61-2*0.008）2/4=0.2770m2v=0.3708/0.2770=1.34m/s（II）输气管道一般输量单位：N m3/dN m3是指0℃，一个标准大气压下气体体积N代表标准条件(Nominal Condition)气体具有可压缩性已知标况下流量不能用于管道内气体速度直接计算根据理想气体状态方程PV=nRTP 0V 0=P 1V 1P 0：标准情况下大气压，约为0.1MPa ；V 0：标准情况下体积流量；P 1：管道内运行压力，单位MPa ；V1：管道内体积流量；P 0、V 0、P 1已知可以换算出管道内体积流量V 1根据外径、壁厚算出截面积Sv=Q/S 单位是m/s例：某输气管道管径406mm，壁厚6mm，运行压力4MPa，输量250万N m3/d。
换算成4MPa下，输量为2500000*0.1/4=62500m3/dQ=62500/24/3600=0.7234 m3/sS=3.14*（0.406-2*0.006）2/4=0.1219m2v=0.7234/0.1219=5.93m/s（3）弯头曲率（转弯半径）管线一般最小为1.5D 其他2.5D、3D、5D等是指管道中心线至弯头圆心的距离是几倍的管道外径。
检测器能通过的最小半径为1.5D是否存在连续弯头一般要求两连续弯头之间直管段长度大于管道外径（4）三通开孔直径大于30%管道外径的三通必须有挡条没有挡条的三通往往会造成清管器或者内检测器前端误入旁通管道内，造成卡堵或者误入其他流程，造成检测器无法取出。
按照标准要求，两个连续三通最小间距要满足1.5D+（d1+d2）/2，其中D为管道外径，d1，d2为两相邻三通的开孔直径内径例：某管道外径720mm，壁厚8mm，计算两相邻等径三通最小间距。
1.5*720+（720-16+720-16）/2=1784mm（5）套管三通（花管三通）基本结构：由双层钢管组成，内层钢管直径与管道直径相同，内层钢管与外层钢管之间有一定间隙。
内层钢管圆周上分布泄流孔，旁通管孔开在外层钢管上。
为了防止清管器停留在三通内，密封皮碗之间的间距要大于套管三通长度。
套管三通的曲线特征与普通三通有区别。
套管三通看不出三通轮廓，只能看出若干泄流孔。
2、发球筒主要包括快开盲板、筒体、异径管、鞍式支座等。
筒体直径比管道直径至少大1-2个等级。
筒体长度要大于检测器长度，以方便检测器放入球筒。
测量发球筒高度是否在发球车升降高度范围内，还包括盲板前端的作业空间。
快开盲板：三瓣卡箍式主要由盲板盖、盲板座、开启机构、转臂、安全锁板、密封圈、泄压装置构成。
由安全锁板、泄压装置构成盲板的安全自锁功能（盲板自锁、防震、防松动、开启可二次泄压）。
快开盲板：锁环式盲板锁定装置为不锈钢锥型，卡在门和法兰之间，可以均匀地将力360度传递到法兰周边，最具安全性和可靠性；3、线路其他需关注的（1）阀门全通径阀门（2）通球指示器需要关注失效的通球指示器，因锈蚀造成无法弹起而损坏检测设备。
（3）动火改造点、带压封堵点、打孔盗油点这些地点是容易发生隐患，需高度关注。
（4）局地埋深对于管道埋深较深的地方（4米以上），因接收机信号较弱，可能无法监测通过，造成跟踪丢失。
选点时建议避开。
（5）管道斜接允许斜接小于10度4、收球筒收球筒长度要大于检测器长度，防止冲击盲板。
检测器只有一节装有驱动皮碗，其他节为驱动轮支撑时，要注意阀门到异径管之间直管段的距离。
距离过短会造成检测器驱动节进入球筒后失去动力停止前进，而后节仍在阀门中。
导致无法关闭阀门，进行流程切换。
5、流程操作（1）流程中的各个阀门保证能全开及全闭（2）排污系统正常（3）快开盲板是否完好6、查档（1）最近一次清管时间决定于下一步采取什么样的清管方案（2）如果该管线从未实施过清管作业，尽量找出管线投产时的参数包括出站压力、进站压力、排量等和现在的参数进行对比，评估管线的结蜡情况。
评估方法：达西公式——流量压降计算公式L 表示管线长度，D 表示管道内径，V 表示输量（或流速），λ表示水力摩阻系数。
gV D L h L 22λ=现场数据是否符合检测要求，如需要改造，提出建议。
制定实施方案（施工组织设计）实施方案是检测的详细计划由检测方制定，业主方审阅同意后，作为双方施工依据。
实施方案的主要内容：1、项目基本情况2、编制依据依据哪些标准？3、内检测施工计划包括清管、变形检测、漏磁检测、开挖验证、出具检测报告的具体方案其中清管计划要根据管道勘查情况及以前清管情况制定。
首先根据调查及管线生产参数变化评估管线结蜡情况，如排除蜡堵可能，可发送泡沫清管器验证管线基本通球能力。
再通其他清管器。
如通过评估管线结蜡严重，通球蜡堵风险增大，则要详细制定清管方案。
要从小直径泡沫清管器开始清蜡。
4、所需设备准备介绍所需清管器、检测器的参数及其他设备5、作业流程写明清管作业、变形检测作业、漏磁检测作业的详细步骤。
6、双方工作职责写明双方职责，尤其是业主方的职责尽可能详细列出。
7、项目组织为了保障内检测项目顺利进行，将项目组分成若干小组，各司其责。
一般包括领导组、调度组、检测组、保驾组、配合组等。
8、应急预案列出有可能出现（卡堵）风险及应急处理措施9、HSE管理措施认真执行安全、环境与健康管理体系程序文件实现安全、环境与健康管理目标。
按照实施方案中实施计划准备所需设备1、清管器清管目的：a、验证管道通球能力b、清除管道残余渣滓c、清除管道内低洼处明水（对天然气来说），还能降低管线水露点，降低冰堵可能性d、为即将进行的变形检测做好准备常用清管器有泡沫清管器、测径清管器、磁力清管器、钢刷清管器等（1）泡沫清管器泡沫清管器具有良好的柔韧性，收缩性强，能通过40%管道变形。
其密度（0.25g/㎝3）比介质密度（汽油0.75 g/㎝3、原油0.82 g/㎝3）低很多，在介质中处于悬浮状态。
可携带低频发射机进行跟踪海绵吸水清管器泡沫吸水球（密度：15-30Kg/m3）主要用于新建管线吸水、干燥、过盈量为3-5%，有效运行距离≥5Km。
钢针泡沫清管器（密度≥200 Kg/ m3）是在光体泡沫清管器的基础上增加钢针而成，其表面布满螺旋状（杂序）排列钢针，对去除管壁内的焊渣、污垢有良好的效果。