船体装配工艺规范
大型船舶船体装配技术
如圖5-4所示 如圖5-5所示 如圖5-6所示 如圖5-7所示
圖5-4 鏈式傳送帶平臺
圖5-5 輥式傳送帶平臺
圖5-6 臺車式平臺
圖5-7 圓盤式平臺
二、胎架的種類和用途
胎架是製造船體曲面分段和曲形立體分段的形 狀胎模和工作臺，它應具有足夠的結構剛性和強 度，主要作用是支承分段保證分段曲面形狀和控 制其裝焊變形。種類如下: 1．專用胎架 專用胎架是專用某種分段使用的，如底部、舷側 、甲板分段和首、尾柱分段。 1）單板式胎架 如圖5-8所示 2）衍架式胎架 如圖5-9所示
船體結構預裝焊包括部組件裝焊、分 段裝焊、大型分段或總段的組裝等工 作內容。 一、分段裝焊工藝 1.分段的類型 分段是由零、部件組裝而成的船體 局部結構。
分段的種類很多，按其外形特徵大致 可分為以下幾類，如圖5-13所示： 1）平面分段 2）曲面分段 3）半立體分段 4）立體分段 5）總段
圖5-13 a）平面分段
（4）分段兩端大接頭處的焊縫應留出200-300mm 不焊，以提高大接頭的柔度； （5）當分段的基面與內部構件不垂直時，應保 證其相對位置的正確性； （6）型鋼構件的定位焊，應焊在型鋼的內側以 便在型鋼外側進行焊接； （7）分段裝焊完工後，應劃出分段輪廓線和檢 驗線，以便餘量切割和船臺總裝；
圖5-12 a）正切胎架
圖5-12 b）正斜切胎架
圖5-12 c）斜切胎架
圖5-12 d）斜斜切胎架
2.胎架型值的確定 首先在肋骨型線圖上作出胎架基面的投影線， 再根據胎架支柱間距在胎架基面投影線上求出支 柱點，然後過這些支柱點沿胎架基面投影線垂直 方向，量取到對應肋骨線的距離，並減去板厚， 即得到胎架的高度型值。
3.胎架結構形式的確定 1）軍品或精度要求高，批量大的民品宜選剛性好 的單板式胎架； 2）一般產品、單船建造的分段可選用衍架式胎架 ； 3）型線曲率小的分段可用支點式胎架； 4）儘量擴大通用胎架的使用範圍。
船体部分装配工艺流程
船体部分装配工艺流程英文回答：The assembly process for the hull of a ship involves several steps to ensure the proper construction and fitting of the various components. Here is an overview of the typical process:1. Preparation: Before the assembly begins, the shipyard must prepare the materials and tools required for the process. This includes ensuring that all the necessary components are available and in the correct specifications.2. Initial alignment: The first step in the assembly process is to align the keel and the stem of the ship. This is done using specialized equipment and techniques to ensure that the hull is properly aligned and symmetrical.3. Frame installation: Once the initial alignment is completed, the frames of the ship are installed. Theseframes provide the structural support for the hull and are usually made of steel or aluminum. They are carefully positioned and welded in place.4. Plating: After the frames are installed, the hull plating is attached. The plating is typically made of steel and is welded to the frames to form the outer shell of the ship. The plates are cut to size and shape, and then welded together to create a watertight structure.5. Internal structure: Alongside the plating, the internal structure of the ship is also installed. This includes bulkheads, decks, and other components that provide support and division within the ship. These components are also carefully aligned and welded in place.6. Fittings and equipment installation: Once the basic structure of the hull is complete, various fittings and equipment are installed. This includes items such as pipes, valves, electrical systems, and machinery. These components are carefully integrated into the hull to ensure proper functioning and safety.7. Testing and inspection: After the assembly is complete, the ship undergoes rigorous testing andinspection to ensure that it meets all the necessary standards and regulations. This includes tests forstructural integrity, watertightness, and functionality of the installed systems.8. Finishing touches: Once the ship passes all thetests and inspections, it is ready for the final finishing touches. This includes painting, polishing, and any additional cosmetic work to make the ship aesthetically pleasing.中文回答：船体的装配工艺流程包括多个步骤，以确保各个部件的正确构造和安装。
1.船体整体建造施工工艺
船体整体建造施工工艺A、船体建造程序一、准备工作：1、清理打扫水泥船台；2、船台中心部位涂带状红漆；3、用激光经纬仪在红漆带上打（画）出中心线并作为永久标记；4、同时测量并计算出该船台实际倾斜度。
二、排墩1、在中心线位置排放中心墩；2、确定墩位前后倾斜度（一般不超过）；3、墩距不超过2m；4、确定艏艉中心线，做上记号及标杆，以便以后测量船的直线度，测定轴中心的正确度，即舵筒中心的正确度用；5、做好中心各墩的高度。
三、样台及放样样台可用角铁上铺铁板，也可直接铺放在平整地面上，拼好并到好油漆，按型值放样，放样必须准确，否则装配合会有难度。
四、下料在船台墩排好，材料进场后，内底板以下构件及扶强材开始下料，如实肋板、水密补板、边纵桁、舭肘桁等，下料样板尺寸要准，划线明确准确，切割力求光顺、平整、无毛刺，较长平直部位，尽量用半自动机切割，并归堆待用。
做好记录。
五、上K桁板在中心墩排好，测量倾斜度后开始上K桁板，船中先上向首、尾铺开，在上K珩板时，板的对接缝不要在墩子上，K桁板对接缝采用刨边机或半自动切割开坡口后焊前打磨，并要用507焊条。
也要注意对接外板缝不能在舱壁或肋部位，最佳位置在距舱壁或肋骨100—150mm以内。
在装K桁板同时，着手下双层底内的构件，如实肋板、纵桁材，节点肘板，支撑，衬板等。
在装K桁板同时，未装肋板之前，把船肿两边底板A、B、C行板，预先在船台到位，并纵向拼好板缝用自动焊焊好（横向不要焊），此时拍片检查施焊情况。
拼板时焊缝两端安装好引、熄弧极。
六、xx，划K板上的中纵桁安装线K板安装完成后，可上中纵桁，中纵桁下料后，四边坡口，打磨（自动割刀开坡口），用507拼装，与K板必须垂直并固定。
在上主龙筋前除划好主龙筋安装线外，还需划好肋位线，在划肋位线时，一般每道肋位放大1mm~1.5mm，防止焊接收缩面造成船总长缩短。
上中纵桁，按K桁板上的肋距线划肋位线垂直线，K桁斑上肋位线与主龙筋肋位线都是从船中向艏艉进行。
船体装配技术
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4.胎架制作 1）在平台上划线 2）竖立支杆 3）作水平面 4）量型值
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船体结构预装焊包括部组件装焊、分 段装焊、大型分段或总段的组装等工 作内容。 一、分段装焊工艺 1.分段的类型 分段是由零、部件组装而成的船体 局部结构。
第五章 船体装配
装配就是将加工合格的船体零件组合部 件、分段、总段，直至船体的工艺过程。 船体装配分为船体结构预装焊和和船 台装焊，其中船体结构预装焊又分为部 件装焊、分段装焊和总组装装焊三道工 序。
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§5-1 船体结构预装焊的常用工艺设备
船体结构预装焊所使用的主要设备有 起重、电焊、气割和压缩空气设备， 以及管道、平台和胎架。其中平台和 胎架试主要工艺设备。 一、平台的种类和用途 平台一般是由水泥基础和型钢、钢板 等组成的具有一定水平度的工作台， 分为固定式和传送带式两大类。
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1．固定式平台 1）蜂窝平台 由钢筋混凝土基础、型钢框架和开有蜂窝状圆孔的铸铁平板 组成，如图5-1所示。 2）钢板平台 又称实心平台，其结构如图5-2a）所示。 3）型钢平台 又称空心平台，它与钢板平台的区别仅在于其表面不设钢板， 如图5-2b）所示。
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图5-1 钢板蜂窝平台
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图5-2 钢板平台和型钢平台
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4）水泥平台 这种平台是将扁钢或型钢按500～ 1000mm的间距平行地埋在钢混凝土地坪 中而构成的，并要求钢材表面与平台表 面平齐，如图5-3所示。
船体曲面外板装配工艺流程
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1. 材料准备。
根据图纸要求，准备所需的曲面外板、龙骨、肋骨等材料。
船舶建造工艺船体装配
船舶建造工艺船体装配一、船体装配的概述船舶建造工艺中的船体装配是指将船体组件逐一安装并拼接，形成一个完整的船体结构的过程。
船体装配是船舶建造中非常重要的一环，它关系到船舶的整体强度、稳定性和性能，对船舶的使用寿命和航行安全起着关键的作用。
船体装配工艺通常涉及到以下几个方面：1.部件准备：将各个船体组件按照图纸要求进行切割、冲孔、打标等加工准备工作。
2.装配顺序：根据工艺要求，按照一定的装配顺序进行船体的组装。
3.安装位置：根据船体布局，将各个组件按照设计要求的位置进行安装。
4.焊接工艺：进行组件之间的连接，常用的焊接方法包括电弧焊、气体保护焊等。
5.验收和调试：对装配完成的船体进行验收和调试，确保船体的质量和性能达到设计要求。
二、船体装配的工艺流程1. 部件准备在船体装配过程中，首先需要对各个船体组件进行准备工作。
这些组件通常是由钢板经过切割、冲孔、打标等工艺加工而成。
在准备过程中，需要做好以下几个方面的工作：•钢板切割：根据图纸要求，用切割设备将钢板切割成对应的形状和尺寸。
•冲孔：根据图纸和设计要求，在钢板上进行冲孔加工，以便后续的组装和连接。
•打标：在每个钢板上打上相应的标记，以便在组装过程中能够准确地找到对应的位置。
2. 装配顺序在船体装配过程中，需要按照一定的顺序进行组装。
一般来说，首先会将底板和侧板进行组装，然后再安装甲板和上层结构。
在装配的过程中，需要注意以下几个要点：•确定安装顺序：在进行船体装配时，需要按照一定的安装顺序进行，以保证装配的合理性和高效性。
•严格控制尺寸：在组装过程中，要严格控制各个组件的尺寸，以保证整体结构的稳定性和完整性。
•检查和调整：在组装过程中，需要进行不断的检查和调整，确保各个组件的安装位置和连接质量符合要求。
3. 安装位置在进行船体组装时，需要根据设计要求将各个组件安装到相应的位置上。
安装位置包括以下几个方面：•对齐和定位：在安装过程中，要保证各个组件的对齐和定位准确，以确保整体结构的平衡和稳定。
船体装配工艺
第一章读图、识图一、船体设计中的基本绘图规则1、图纸幅面出施工图样时国标规定了五种基本幅面即A0、A1、A2、A3、A4。
目前常见的图纸多以A1、A3为主文件类以A4为主。
2、图样比例 2.1船体图样在用计算机绘制时一般优先采用下表规定的比例比例种类采用的比例与实物相同11 放大的比例21、2.51 缩小的比例12、12.5、15、110、125、150、175 1100、1200、1250 2.2 比例的标注比例的标注为150、21等。
同一图样中各图形采用的比例相同则将比例标注在标题栏内各图形的比例不一致则将主要视图的比例标注在标题栏内其它图形的比例标注在各图名称线的下方。
注意图样在绘制时按11绘制打印时将根据图纸的幅面进行比例调整。
3、图样明细栏3.1 明细栏的格式明细栏放置在标题栏上方或单独放在一张图纸中其格式如下序号件号规格数量材料单件总计单件总计特殊处理附注长度mm 重量kg 其中“特殊处理”包括板加工、机加工、端部削斜等。
4、图线 4.1 图线的形式及应用范围序号名称型式宽度应用范围1 粗实线b0.41.2mm A、板材、骨材剖面简化线B、设备、部件可见轮廓线总布置图除外C、名称线2 细实线ltb/3 A、可见轮廓线B、尺寸线和尺寸界线C、型线D、基线E、引出线和指引线F、接缝线G、剖面线H、规格线 3 粗虚线 b A、不可见板材简化线不包括规定采用轨道线表示的情况4 细虚线ltb/3 A、不可见轮廓线B、不可见次要构件肋骨、横梁、纵骨、扶强材等的简化线5 粗点划线b A、可见主要构件强肋骨、舷侧纵桁、舱壁桁材等的简化线B、钢索、绳索、链索的简化线 6 细点划线ltb/3 A、中心线B、可见次要构件的简化线C、开口对角线D、转圆线E、液舱范围线F、折角线7 粗双点划线b A、不可见主要构件强肋骨、舷侧纵桁、强横梁、甲板纵桁、舱壁桁材等8 细双点划线ltb/3 A、非本图构件可见轮廓线B、假想构件可见轮廓线C、肋板边线D、工艺开口线9 轨道线b A、主船体结构图内不可见水密板材简化线肋骨型线图、分段划分图等除外密闭舱壁10 折断线ltb/3 A、构件断裂边界线11 斜栅线ltb/3 A、分段界线分段划分图除外4.2 图线粗细的选择应根据图形的大小、复杂程度及图样的类型而定。
船体装配工艺5
1艉轴壳组装体吊装定位
艉轴体的轴中心及前后端用线锤荡准水泥平台上的对应位置（前后各有10mm搪孔余量），完全吻合后，将后轴壳与地面预埋件通过槽钢加强材作刚性联结。
示图8—5
2艉柱行列的鞍型、虾壳型板件吊装定位
A、将鞍型、虾型艉柱板按顺序分别吊上胎架
置于与地面接缝线相对应的位置。确认板件样箱号料的正确性后，又逐次吊下胎架进行周边余量及工艺坡口切割并打磨。
（4）要领原则：分段整体建造或是左右舷分开建造，应根据分段建造区域的起重生产要素而定。但基座结构必须完整地在一个片段中。分开建造时必须在同一胎架上，且胎架不必放反变形。
2、胎架的特殊要求
（1）有基座油底壳的升高部分
（2）有大厚度基座面板凹形范围（见示图8—11）
（3）胎架四边加强要求按胎架制造章节规定
D、留装列板装焊方法：采用单面衬垫焊。
示图8—9示图8—10
5、ABO2分段完整性处理
（1）分段大接头划线切割裕量，并开出CV—1焊接工艺坡口。
（2）放水塞及海水门密性试验，并作修补。
（3）结构变形火工矫正。
（4）壳板标志件安装及烧焊。
（5）吊环安装及烧焊。
（6）完工测量（填写表格）。
（7）提交验收。
2胎板安装及划线切割
肋板并非数控切割型线板，而是毛坯余料板。形状不规则，待样板划线切割后才是真正的模板。
示图8—3
A、将毛坯胎板安置于①至14的胎位上，并用激光仪或水平软管标出艉柱中心缘口及高度的对合线，并敲冲印，胎板之间进行牵拉加强。
B、将序号①至14的划线样板的“对合线”对准毛坯胎板上的“对合线”，并用夹来姆与之夹紧进行划线。在划线的迹线上敲冲印。
②托架制造。胎架面积比轴壳后端面外径小200mm，高度为800mm，支柱及托架均220×77×7规格的槽型钢。支柱应与地面的预埋件焊接。
船体装配工艺1
第一章船体装配基础知识第一节现代造船工艺流程现代造船工艺流程:1、船体建造的主要过程船体建造是船舶建造的主要部分，它具体包括船体放样、零件号料、构件加工、部件装焊、分段装焊、总段装焊和船体搭载以及密性试验等过程。
（1）船体放样船体放样包括船体肋骨型线的光顺，对设计图中可能产生的误差进行反复修正，并在光顺后的船体型线图上绘出各种结构线，进而确定各种船体构架的实际形状和尺寸以及制定检测手段（如制作样板、样箱）为后续工序提供施工依据。
最早的放样是实尺放样（1：1），其次是比例放样（1：N），随着计算机技术的发现与应用，放样有了质的飞跃，出现了数学放样，从而实现了放样自动化、无纸化。
（2）零件号料零件号料就是将放样中的信息反映到原材料上去，如零件的尺寸、后续工序所需的简明标记、符号和数据等。
号料的方法随着放样方法的发展而发展，与实尺放样对应的号料方法为手工号料，与比例放样的号料方法的投影号料，随着数学放样的出现，号料工作就非常简单和自动化了。
（3）构件加工构件加工是将原材料变成船体的第一步，它包括钢材预处理、构件边缘加工和构件成形加工。
从钢料堆场取出的钢材，因受扎制、搬运和存放中的种种因素的影响，钢材表面常附有氧化皮，铁锈或产生局部凹凸不平翘曲、扭曲等变形。
在号料之前，需要对钢板进行校平、除锈、喷涂车间防护底漆和烘干等作业。
现在上述作业一般在钢材预处理流水线上进行。
船体构件边缘加工包括三个内容：一是根据号料所给的信息运用切割或剪切的方法得到船体构件，二是根据焊接的技术要求对船体构件进行焊接工艺坡口加工，三是根据设计规范要求对自由边和人孔内周边进行打磨。
船体零件成形加工就是采用机械冷弯或水火热弯等方法将平直的原材料加工成船体制作所要求的空间形状。
（4）船体装焊船体装焊就是将加工后的船体构件分为部件装焊、分段装焊、总组装焊和船体搭载几个步骤组装成一座整体的过程。
它包括装配和焊接两个过程。
（5）密性试验和强度试验船体密性试验的目的是检验装焊结束后的船体舱室是否达到必要的油密或水密，强度试验是检验船体结构是否具备必要的强度。
船体装配工艺
一、胎架制作1. 适用范围：适用于所有钢质船舶的分段制作。
2. 工艺内容：制作分段的胎架主要采用支柱形式。
2.1. 制作前的准备：胎架要建在有足够承载能力的平台基础上,平台不能有下沉变形现象。
平台基础钢条面上的旧焊脚疤,必须要刨平以后方能施工。
根据胎架草图用L75x75x8角钢设置支柱，角钢应与地面的基础面焊牢，设有斜撑和纵向牵条，角钢顶部用模板与船体连接。
胎架应焊牢，确保安全。
胎架划线时应注意贴胎面高度的不同。
有线型的胎架制作前，应准备好所要建造分段的内(外)卡样板,样板在搬运和使用中必须注意避免撞击,样板应平放在平坦的地方,更不要将样板任意丢抛,要尽量保证精度不使变形,用后应妥善保存好。
准备好划线前所需的一切工具，包括：墨盒，卷尺，水平管，水平尺等。
2.2. 胎架基准面的切取与选择2.2.1. 胎架基准面的选择主要根据船体或型线的变化及施工条件的改善决定。
整个胎架的最低高度一般取1.30米,最小不得低于1.20米。
2.2.2. 正切胎架：当胎架基准面平行(或垂直)于船底基线面,同时又垂直于肋骨平面。
适用于底部分段,甲板分段和线型变化较少的舷侧分段,采用这种正切成的胎架,其制造和分段装焊,划线工作都比较简便。
2.2.3. 单斜切胎架：当肋骨线型中的肋骨级数较小的舷侧分段可采用单斜切(又名正斜切)。
2.2.4. 双斜切胎架：对艏艉曲度变化大的舷侧分段, 可采用双斜切胎架,为便于分段装焊,可适当降低胎架高度。
2.3. 胎架基准面切取的要领:2.3.1. 看分段肋骨线是水平、垂直还是倾斜。
2.3.2. 看肋骨级数的大小,级数变化小表示胎架纵向不很陡,级数变化大,表示胎架纵向有显著的斜升。
2.3.3. 尽量使胎架表面的横向倾斜度不超过15~20度,纵向倾斜不超过10度，尽量使胎架四个角度接近。
2.4. 制作胎架的原则与要求：2.4.1. 胎架要有足够的强度和刚度,以支撑分段的重量,保证装配线型。
2.4.2. 根据分段生产批量、场地面积、劳动力分配、分段建造周期、起重设备范围等因素选择适当的胎架形式和数量,并应考虑分段的船体线型与形式决定合理的胎架基面切取方法,以满足生产计划的要求,改善施工条件,扩大自动、半自动焊接的应用范围。
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船体装配工艺规范前言1 范围本规范规定了钢质船体建造的施工前准备、人员、工艺要求和工艺流程。
本规范适用于散货船、油轮、集装箱船、储油船的船体钢结构的建造，其它船舶可参考执行。
2 规范性引用文件Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度3 术语和定义下列术语和定义适用于本规范。
3.1零件单个的钢板或型材。
如：肋板、纵骨等。
3.2部件两个或两个以上零件装焊成的组合件。
如：带扶强材的肋板、带扶强材的平面舱壁。
3.3分段整个船体结构为了制造方便而分解成的若干个平面或立体的块。
而这些块又能组成一个完整的船体，这些块就叫分段。
3.4总段将几个相邻分段组成一个较大的块，该较大块称总段。
如：上层建筑总段。
3.5小组立将两个或两个以上零件组成的部件的生产过程。
如：拼T型材、肋板上装扶强材和开孔加强筋等。
3.6中组立将部件和部件加零件组成一个较大组合件的生产过程。
如：拼装成油柜等。
3.7大组立将零件和部件组成分段的生产过程。
3.8总组将几个相邻分段组成一个总段的生产过程。
3.9搭载在船坞内将分段和总段组成完整一艘船体的生产过程。
4 施工前准备4.1图纸资料：施工前有关图纸，零件明细表，焊接工艺和完工测量表等。
4.2材料：施工前查对零件的材质牌号，钢板厚度，型材尺寸等应与图纸相符合。
4.3工具：钢卷尺、线锤、水平橡皮管、油泵、花兰螺丝、铁楔、各种“马”、激光经纬仪、锤、氧乙炔割炬、电焊龙头、电焊面罩、角尺、角度尺。
5 人员装配工上岗前应进行专业知识和安全知识的培训。
并且考试合格。
能明了图纸内容和意图，能明了下料切割后零部件上所表达的文字、符号的内容含义。
熟悉有关的工艺和技术文件并能按要求施工。
6 工艺要求6.1小组立6.1.1 小组立工艺流程：6.1.2 小组立作业标准：对合线构件对划线（理论线或对合线偏移）＜1.5mm～2.0mm平整度＜4mm～6mm小零件对大零件垂直度＜2 mm标准极限平面板架： L＜±4mm ＜±6mmB＜±4mm ＜±6mm对角线差值： L1-L2＜4mm ＜8mm 6.2 中组立6.2.1中组立工艺流程：6.2.2 中组立作业标准：构件对合线（理论线或对合线）偏移＜1.5mm主要平面不平度＜4mm小零件对大零件垂直度＜2mm框架四角水平＜±8mm纵骨端面平面度＜±4mm（两对角线中点间距）≤2mm对合线临时支撑对合线油柜6.3大组立6.3.1货舱双层底大组立6.3.1.1 工艺流程：6.3.1.2装配作业标准：分段长： L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm分段高： H ＜±3mm分段方正度：＜4mm (内、外底板对角线差值) 分段扭曲度：＜±8mm （内底板四角水平）纵骨端平面度：＜±4mm内、外底板中心线偏差＜±3mm3mm内、外底板肋位线偏差＜±6.3.2.1货舱舭部分段工艺流程：曲面中心或平台典型分段纵骨散装:曲型分段纵骨散装肋板框中组立斜板外底舷侧6.3.2.2装配作业标准分段长： L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm内底高： H±3mm1舭部尖顶高：H±4mm2分段方正度：（测斜板）＜4mm分段扭曲度：（测斜板）＜±8mm纵骨端面度：＜±4mm6.3.3 货舱顶边水舱大组立6.3.3.1 货舱顶边水舱分段工艺流程临时支撑顶边舱甲板上甲板6.3.3.2 装配作业标准分段长： L ＜±4mm 分段宽： B ＜±4mm 分段高： H ＜±4mm分段方正度：（测上甲板） ＜4mm 分段扭曲度：（上甲班） ＜±8mm 纵骨端平面： ＜±4mm6.4.4 舷侧分段大组立 6.4.4.1 舷侧分段工艺流程斜边舱顶板肋板框肋骨舷侧板6.4.4.2 装配作业标准分段长： L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm分段高： H ＜±4mm分段方正度：（舷侧板）＜ 4mm纵骨端平面：＜±4mm6.4.5 机舱双层底大组立6.4.5.1 机舱双层底工艺流程立胎架，拼焊内底板，调中组立件舾装、盖外板、焊接假隔舱壁舷侧板6.4.5.2 装配作业标准分段长： L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm分段高： H ＜±4mm分段方正度：（内底板四角水平）＜±8mm（加测机座内底板水平）6.4.6 机舱上甲板（平台甲板）大组立6.4.6.1 机舱上甲板（平台甲板）分段工艺流程：6.4.6.2 装配作业标准分段长：＜±4mm分段宽：＜±4mm分段高：＜±4mm分段下口半宽 0～8mm纵横舱壁垂直度＜±3mm分段两端平面＜±3mm（板和纵向构建）6.4.7 槽形横舱壁大组立6.4.7.1 槽形舱壁分段工艺流程6.4.7.2 装配作业标准：宽度： B ＜±4mm高度： H ＜±4mm墩坐下口的直壁和斜壁距离 S ＜±3mm座墩下口四角水平＜±4mm座墩下口直线度＜3mm直壁面中点弯曲＜8mm槽形上端封扳平直度＜3mm完工后划中心线、低位对合水线、高位对合水线。
座墩斜壁槽型舱壁胎架座墩直壁焊缝检查后，封挡灰板、再作密性试验6.4.8 尾部分段大组立6.4.8.1 尾部分段工艺流程：6.4.8.2 装配作业标准前后尾轴管偏心＜3mm （施工中焊接变形进行监控）后尾轴毂后端至前尾轴毂前端总长L其余量为：+30～+40，余量前后端各占一半。
尾尖舱壁水平＜±3mm尾轴管水压试验≥0.02MPa和铸钢件相焊焊缝铸钢件和钢板预热至≥120ºC。
半圆尾轴管拼成整圆尾轴管和后尾轴毂装焊板架间焊接尾轴管插入6.4.9 挂舵臂分段大组立6.4.9.1 挂舵臂分段工艺流程：6.4.9.2 装配作业标准长度：＜±4mm宽度：＜±4mm高度：＜±4mm舵杆中心线＜±3mm尾尖舱壁垂直度＜±3mm舵机舱平台平面度＜±8mm6.4.9.3 工艺要领6.4.9.3.1 挂舵臂焊前收缩反变形7mm～12mm。
（向艉倾斜）6.4.9.3.2 挂舵臂焊前预热≥120℃。
6.4.9.3.3 挂舵臂和分段焊接时，随时监控舵杆中心线线锤偏差，用调整焊接程序来纠偏。
平台舵杆中心线舵机仓平台挂舵臂左右［30a 斜撑尾尖舱壁6.4.10 艏部分段大组立 6.4.10.1 艏部分段工艺流程：6.4.10.2 装配作业标准长度： L ＜±4mm 宽度： B ＜±4mm 高度： H ＜±4mm开孔平台板四角水平 ＜±8mm外板外底纵骨6.5.1.2 装配作业标准：长度： L ＜±4mm宽度： B ＜±4mm高度： H 0～5mm梁拱： b 0～10mm纵骨端平面平面度＜±3mm槽形舱壁垂直度＜±3mm槽形舱壁水平度＜±4mm上边水舱和下边水舱肋骨线错位＜±4mm槽型舱壁上甲板分段底边舱舷侧舱壁临时支撑φ402×206.5.2 货舱双层底分段总组6.5.2.1 工艺流程：6.5.2.2 装配作业标准：长度： L ＜±4mm宽度： B ＜±4mm内底水平：＜±8mm纵骨纵桁端平面平面度＜±3mm内底方正度＜ 4mm（对角线差值）6.5.36.5.3.16.5.3.2 装配作业标准：长度：＜±4mm首尾甲板宽度：0～5mm首尾下口宽度：0～15mm甲板水平：＜±8mm高度：0～5mm纵向件端面平面度＜±3mm纵横舱壁垂直度 ≤0.1%h 且＜10mm 。
6.5.4 上层建筑总段 6.5.4.1 工艺流程：依次逐层吊装6.5.4.2 装配作业标准：中心线误差 ＜±3mm 层高 0～15mm 甲板四角水平 ＜±3mm主要围壁十字接头错位 ＜ 1/3 t （t 取较薄壁厚）主甲板A 艇甲板B 甲板C 甲板D 甲板驾驶甲板罗经甲板平台6.6 船坞搭载： 6.6.1 船坞划线 6.6.1.1 工艺流程：用精度级激光经纬仪划线，光点距离，光点之间用粉线弹划，定位肋骨线和坞底中心线钉焊不锈钢板，每个底部分段立2根标杆。
底部分段坞底中心线标杆船坞基线6.6.1.2 装配作业标准：坞底中心线左右误差＜±1.5mm 船坞基线上下误差＜±1.5mm定位肋骨线垂直度＜±3mm （在最大半宽处） 半宽线＜±3mm相邻分段定位肋骨线间距＜±3mm 直剖对合线＜±3mm 船长＜±3mm 6.6.2 底部总段船坞搭载 6.6.2.1 工艺流程：6.6.2.2 装配作业标准：中心线 ≤±3mm 定位肋骨线 ≤±4mm 分段四角水平 ≤±8mm 距基线高度 ≤±5mm高度误差≤±5mm垂直度≤0.1%h 且≤10mm座墩垂直壁下口和内底水密肋板下口错位＜ 1/4 t,（t较薄板厚）上甲板水平≤±8mm分段间距接缝间隙 6 + - 6 2mm，局部间隙≤18mm 分段接缝处肋距±10mm，极限±20mm舭部设舷外支撑舱内设支撑搁排D型总段槽型仓壁仓内支撑油泵6.6.5 货舱口间甲板总段船坞搭载6.6.5.1 工艺流程：6.6.5.2 装配作业标准中心线误差≤±3mm定位肋骨线误差≤±4mm货舱开口纵向半长≤±4mm甲板水平和弦侧甲板接平仓口间甲板总段中心线前后水平 ≤±4mm 舵杆中心线和轴中心线最小距离 ≤±4mm 舵机舱平台四角水平 ±8mm 尾尖舱壁垂直度≤0.1%h ,且＜10 mm 。
轴中心线舵杆中心线舵杆中心线6.6.7 首底部总段船坞搭载6.6.7.1 工艺流程：6.6.7.2 装配作业标准：中心线误差≤±3mm定位肋骨线误差≤±4mm侧推安装要求一般首侧推机平台水平度＜1/1000，或根据侧推厂家要求施工。
肋骨检验线误差≤±4mm总段水平误差≤±8mm层高 0～15mm前封头下口和上甲板下横舱壁十字错位≤±1/3t,（t较薄板厚度）。
外围壁和露天甲板平整度每一肋距＜ 4mm内壁和非露天甲板平整度每一肋距＜ 7mm6.7 船体建造精度按Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。