船体装配工艺规范汇总
0103船体组装工艺控制规程12.11
船体组装工艺控制规程一、适用范围1．本规程描述了船休组装控制过程的内容及方法，旨在节省材料，提高构件组装精度，为下道工序创造条件，确保产品的质量。
2．本作业指导书仅适用于本公司船舶产品制造过程中的组装工艺控制。
二、工艺内容1、构件组装1.1 在组装前须先熟悉图纸，对图纸中组装件的节点形式了解、清楚后再进行组装。
1.2 因船体结构一般为左右对称结构，组装人员在组装或安装时检查结构配对，以及零件安装理论线方向。
T型材安装须用专用角尺，组装后加固，按焊接要求进行施焊，以保证垂直度。
对有角度的T型材应按样台的角度样板安装，较长，较弯的T型号材装配线为了便于检验和矫正焊接变形，装配时应腹板上画出辅助检验线，并号上标记，焊后矫正变形，按检验线验收。
1.3 构件的成形加工：1.4 T型材组装要求：1）T型材面板与腹板对接缝至少错开100mm。
2）腹板与面板组装间隙0~1mm，局部超差，且其超差长度不超过该材的20%，间隙不大于3mm允许堆焊。
若间隙大于3mm或超差长度超过该材长度的20%，应割换面板，但割换面板长度≤200mm。
1.6 肋骨框架的拼装：肋骨框架是由横梁、肋骨、肋板和肘板装焊组成环形框架，在肋骨铁平台上拼装。
拼装前的准备工作：需先了解各类肋骨框架结构形成及数量，检查各零件加工齐全。
各种所需零件应按肋位号整理好，堆放在肋骨铁平台附近，并相应准备框架临时加强用的辅助材料如角钢、槽钢。
装配步骤与应遵守规则：1）首先肋板定位：定位前应先按样板划线，将余量割除，然后将肋板放肋骨线型上，摆平对准中线和肋板底部线，并开出装中内龙骨位置的空弄再马牢。
2）将肋骨对准肋骨线摆平，用马板定位。
3）横梁按肋位号对准中心线进行定位，两端割除余量。
4）安装横梁肘板和舭肘板时，应注意横梁和肋骨表面的平整，舭肘板与肋骨贴合紧密，整个框架平整无扭曲现象。
5）横梁肋骨和肘板的节点及肋骨与舭肘板节点的结构形式应按图纸的节点型式。
6）肋骨框架拼装后，按肋骨线型上的中心线，设计水线舷侧纵桁，甲板纵桁旁内龙骨，外板接缝线等标志，洋冲号印，并用白漆标志，以供分段装配时定位和安装构架用，中心线和设计水线还作船体大合拢的定位依据。
装配工艺
上建装配工艺要求1 范围本要求规定了钢质船体上建装配的施工前准备、人员、工艺流程和工艺要求。
本要求适用于散货船、矿砂船、油轮的船体上建钢结构的建造。
2 要求引用文件Q/GLSG1402004-2008 船舶工程质量控制标准3 施工前准备3.1图纸资料：施工前有关上建分段结构图纸，装配焊接工艺和完工测量表等。
3.2工具：钢卷尺、线锤（必备）、水平橡皮管、油顶、花兰螺丝、铁楔、各种“马”、锤、氧丙烷割炬、电焊龙头、电焊面罩、角尺、角度尺。
4 人员4.1 装配工上岗前应能明了图纸内容和意图，熟悉有关的工艺和技术文件并能按要求施工。
4.2 严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。
4.3 操作人员应经过装配作业培训。
5 工艺流程6工艺要求6.1装配作业标准中心线误差＜±4mm层高 0～15mm（只能高不能低）外围壁壁板垂直度误差≤4mm，极限≤8mm；甲板水平误差≤4mm，极限≤8mm；围壁十字接头错位＜ 1/3 t （t取较薄壁厚），板缝对接错位量＜0.2t；总段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》；罗经甲板驾驶甲板D甲板C甲板B甲板A艇甲板主甲板平台6.2装配作业要求6.2.1上建装配十不准：不准使用气割对角接缝进行开刀，角接缝开刀必须使用小直径碳棒进行碳刨，碳刨开刀严禁割伤母材，对接焊缝开刀尽量使用半自动切割机；不准在壁板垂直度相差太大的情况下实施壁板下脚定位焊；不准在板材上随意引弧及焊拉码、靠山之类的杂物；不准用铁锤锤击钢板；不准无证施焊、带水施焊；不准使用铁粉焊条；不准使用大电流、粗焊条进行定位焊；不准上道工序问题遗留到下道工序；不准上道工序未检验、报检合格进入下道工序；不准随意变更施工工艺。
6.2.2上建装配十必须上建分段分段吊装，必须按图检查安装是否正确完整，测量主尺度、甲板水平度数据，经船体工段认可后交装配进场，装配后测量垂直度数据，经船体工段认可后交电焊；上建分段定位必须由分段中间向四周辐射搭焊定位，壁板与甲板定位焊必须从一侧向另一侧或由中间向两边拉靠，不得随意见到对准装配线的就进行点焊，避免挤出鼓包。
船体工艺标准
船体工艺标准目录一、船体标准工艺 (3)（一）、板材对接坡口形式与尺寸 (3)（二）、构件的切口形式 (6)（三）、过档与补板形式 (10)（四）、流水孔、透气孔、通风孔形式 (14)（五）、特殊工艺（舭龙骨结构、吊货杆修理） (18)二、精度标准与超差处理 (23)三、焊接通用工艺要求 (30)工艺标准一、船体标准工艺：（一）、板材对接坡口形式与尺寸：1、手工电弧焊对接接口（见下表）（续）2、埋弧自动焊对接接头（二）、构件切口形式1、型材端部的切口（1）、非固定端部的切口（2）、固定端部的切口（三）、过档与补板形式：（1）、直通型切口（2）、腹板焊接型切口：（3）、非水密补板型切口与补板（4）、水密补板型切口与补板（5）、镶嵌型切口（四）、流水孔、透气孔、通风孔形式：（1）、流水孔的形式与尺寸（2）、透气孔的形式和尺寸：（3）、通焊孔的形式和尺寸：（4）、说明①、流水孔DR、DL、透气孔AR，通焊孔RN、LN、RC、不使用于高强度钢构件。
用于高强构件的非水密通焊孔需作专门的设计。
②、流水孔DR、DL，透气孔AR，通焊孔RN、LN、RC的角端应进行包角焊。
③、流水孔、通焊孔当需要放大时，其总开孔的最大尺寸不得超过相应截面高度的1/4。
在液舱吸口附近或尖舱底部需加大的开孔，应满足入级规范的有关规定。
④、在高应力区（或使用小规格型材时）的非密通焊孔RN、LN、RC，可用相应的水油密通焊孔WR、WL、WC代替。
⑤、当通焊孔兼作流水孔时，可选用流水孔尺寸。
（五）、特殊工艺：1、A型舭龙骨结构形式和主要尺寸：本标准使用于船长等于或大于90m的货船，其他船舶可参照使用。
实止裂孔φ252、 船用吊货杆修理工艺及技术要求： ⑴、 裂纹的修理 1.1、吊货杆周向（横向）裂纹长度小于吊货杆该处直径并无凹陷及其它缺陷时允许进行焊补修复，否则应切换损坏部分。
周围裂纹修理后应加焊覆板。
吊货杆纵向焊缝上的纵向裂纹焊补修复后可不加覆板。
船体工艺标准
修船船体工程部船体工艺标准目录一、船体标准工艺 (3)（一）、板材对接坡口形式与尺寸 (3)（二）、构件的切口形式 (6)（三）、过档与补板形式 (10)（四）、流水孔、透气孔、通风孔形式 (14)（五）、特殊工艺（舭龙骨结构、吊货杆修理） (18)二、精度标准与超差处理 (23)三、焊接通用工艺要求 (30)工艺标准一、船体标准工艺：（一）、板材对接坡口形式与尺寸：1、手工电弧焊对接接口（见下表）（续）2、埋弧自动焊对接接头（二）、构件切口形式1、型材端部的切口（1）、非固定端部的切口（2）、固定端部的切口（三）、过档与补板形式：（1）、直通型切口（2）、腹板焊接型切口：（3）、非水密补板型切口与补板（4）、水密补板型切口与补板（5）、镶嵌型切口（四）、流水孔、透气孔、通风孔形式：（1）、流水孔的形式与尺寸（2）、透气孔的形式和尺寸：（3）、通焊孔的形式和尺寸：（4）、说明①、流水孔DR、DL、透气孔AR，通焊孔RN、LN、RC、不使用于高强度钢构件。
用于高强构件的非水密通焊孔需作专门的设计。
②、流水孔DR、DL，透气孔AR，通焊孔RN、LN、RC的角端应进行包角焊。
③、流水孔、通焊孔当需要放大时，其总开孔的最大尺寸不得超过相应截面高度的1/4。
在液舱吸口附近或尖舱底部需加大的开孔，应满足入级规范的有关规定。
④、在高应力区（或使用小规格型材时）的非密通焊孔RN、LN、RC，可用相应的水油密通焊孔WR、WL、WC代替。
⑤、当通焊孔兼作流水孔时，可选用流水孔尺寸。
（五）、特殊工艺：1、A型舭龙骨结构形式和主要尺寸：本标准使用于船长等于或大于90m的货船，其他船舶可参照使用。
实止裂孔φ252、 船用吊货杆修理工艺及技术要求： ⑴、 裂纹的修理 1.1、吊货杆周向（横向）裂纹长度小于吊货杆该处直径并无凹陷及其它缺陷时允许进行焊补修复，否则应切换损坏部分。
周围裂纹修理后应加焊覆板。
吊货杆纵向焊缝上的纵向裂纹焊补修复后可不加覆板。
船体装配工艺
小组中组作业指导书1施工前准备1.1图纸资料：施工前有关图纸，零件明细表，焊接工艺和完工测量表等。
1.2材料：施工前查对零件的材质牌号，钢板厚度，型材尺寸等应与图纸相符合。
1.3工具：钢卷尺、线锤、水平橡皮管、油泵、花兰螺丝、铁楔、各种“马”、水平仪、锤、氧乙炔割炬、电焊龙头、电焊面罩、角尺、角度尺。
2 人员装配工上岗前应进行专业知识和安全知识的培训。
并且考试合格。
能明了图纸内容和意图，能明了下料切割后零部件上所表达的文字、符号的内容含义。
熟悉有关的工艺和技术文件并能按要求施工。
3 工艺要求3.1小组立3.1.1 小组立工艺流程：3.1.2 小组立作业标准：对合线构件对划线（理论线或对合线偏移）＜1.5mm～2.0mm平整度＜4mm～6mm小零件对大零件垂直度＜2 mm标准极限平面板架： L＜±4mm ＜±6mmB＜±4mm ＜±6mm对角线差值： L1-L2＜4mm ＜8mm 3.2 中组立3.2.1中组立工艺流程：3.2.2 中组立作业标准：构件对合线（理论线或对合线）偏移＜1.5mm主要平面不平度＜4mm小零件对大零件垂直度＜2mm框架四角水平＜±8mm纵骨端面平面度＜±4mm（两对角线中点间距）≤2mm对合线临时支撑对合线油柜分段作业指导书6.3大组立6.3.1货舱双层底大组立6.3.1.1 工艺流程：6.3.1.2装配作业标准：分段长： L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm分段高： H ＜±3mm分段方正度：＜4mm (内、外底板对角线差值) 分段扭曲度：＜±8mm （内底板四角水平）纵骨端平面度：＜±4mm内、外底板中心线偏差＜±3mm内、外底板肋位线偏差＜±3mm6.3.2货舱舭部大组立6.3.2.1货舱舭部分段工艺流程：曲面中心或平台典型分段纵骨散装:曲型分段纵骨散装中组立肋板框斜板外底舷侧6.3.2.2 装配作业标准分段长： L ＜±4mm 分段宽： B ＜±4mm 内底高： H 1±3mm 舭部尖顶高：H 2±4mm分段方正度：（测斜板） ＜4mm 分段扭曲度：（测斜板） ＜±8mm 纵骨端面度： ＜±4mm6.3.3 货舱顶边水舱大组立 6.3.3.1 货舱顶边水舱分段工艺流程临时支撑顶边舱甲板上甲板6.3.3.2装配作业标准分段长： L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm分段高： H ＜±4mm分段方正度：（测上甲板）＜4mm分段扭曲度：（上甲班）＜±8mm纵骨端平面：＜±4mm6.4.4舷侧分段大组立 6.4.4.1 舷侧分段工艺流程肋骨斜边舱顶板舷侧板肋板框6.4.4.2 装配作业标准分段长： L ＜±4mm 分段宽： B ＜±4mm 分段高： H ＜±4mm 分段方正度：（舷侧板）＜ 4mm 纵骨端平面： ＜±4mm6.4.5 机舱双层底大组立6.4.5.1 机舱双层底工艺流程立胎架，拼焊内底板，调中组立件舾装、盖外板、焊接假隔舱壁舷侧板6.4.5.2 装配作业标准分段长： L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm分段高： H ＜±4mm分段方正度：（内底板四角水平）＜±8mm（加测机座内底板水平）6.4.6 机舱上甲板（平台甲板）大组立6.4.6.1 机舱上甲板（平台甲板）分段工艺流程：6.4.6.2 装配作业标准分段长：＜±4mm分段宽：＜±4mm分段高：＜±4mm分段下口半宽 0～8mm纵横舱壁垂直度＜±3mm分段两端平面＜±3mm（板和纵向构建）6.4.7 槽形横舱壁大组立6.4.7.1 槽形舱壁分段工艺流程6.4.7.2 装配作业标准：宽度： B ＜±4mm高度： H ＜±4mm墩坐下口的直壁和斜壁距离 S ＜±3mm座墩下口四角水平＜±4mm座墩下口直线度＜3mm直壁面中点弯曲＜8mm槽形上端封扳平直度＜3mm完工后划中心线、低位对合水线、高位对合水线。
船体分段装配流程
船体分段装配流程一、准备工作。
这装配之前啊，得先把要用的东西都准备好。
就像咱做饭得先把食材啥的都找齐一样。
那些个钢板啊，型材啊，各种小零件啥的，都得按照设计要求准备妥当。
而且啊，这些材料的质量得过关，要是有个坑坑洼洼或者尺寸不对的，那后面可就麻烦喽。
还有啊，装配场地也得收拾好。
不能乱七八糟的，得宽敞明亮，这样干活的时候才得劲。
工具啥的也不能少，电焊机得检查好，可别到时候正焊着呢，它突然就罢工了。
像什么切割工具啊，测量工具啊，都得一一备好，就像士兵上战场前要检查好自己的武器一样。
二、零件加工。
这钢板和型材拿过来可不是直接就能用的。
得根据设计图进行加工。
比如说有些钢板要切割成特定的形状，这切割可讲究了。
师傅们得小心翼翼地操作切割设备，按照尺寸来，误差可不能太大。
要是切歪了一点，那这个分段的形状可能就不对喽。
还有那些型材，可能要进行弯曲或者打孔之类的操作。
弯曲的时候得掌握好力度和角度，打孔也得位置准确。
这就全靠师傅们的手艺啦，经验丰富的师傅干起活来就像行云流水一样，看着都让人佩服。
三、小分段装配。
零件加工好了，就开始搞小分段装配啦。
把那些切割好、加工好的零件按照一定的顺序组合起来。
比如说先搭个框架，就像盖房子先搭架子一样。
这框架的结构得稳固，每个零件之间的连接要紧密。
在装配的过程中，要不停地测量。
看看尺寸是不是符合要求，角度有没有偏差。
要是有问题就得及时调整。
这时候师傅们就像一群严谨的科学家，一点点地校准每个数据。
而且啊，连接的方式也有很多种，有的是焊接，有的是用螺栓连接，这都得根据具体的要求来操作。
四、中分段装配。
小分段装配好了之后呢，就该把这些小分段组合成中分段啦。
这就像是把小积木拼成大积木一样。
不过这个过程可没那么简单哦。
要考虑到各个小分段之间的对接精度，不能有太大的缝隙。
在对接的时候，可能还需要对一些小分段进行微调。
这个时候就考验师傅们的耐心和技术啦。
他们得像摆弄艺术品一样，让每个中分段都完美地组合在一起。
船体装配工艺4
第七章 船体部件及片段装配船体建造的工艺，首先是将船体划分为艏艉区、机舱区、前后货舱区、船艏区和上层建筑区。
各个区根据制造场地的生产要素，再划分为若干个总段。
而总段根据制造的经济性再分解为分段。
分段肢解了片段和部件制造单元。
从制造工艺上将肢解程序逆向还原成为整个船体。
由小而大组合的各个过程，我们称之为拼板，部件装配，分段安装及船台船坞搭载。
船体部件单元制造对提高船体产品质量，缩短造船周期都起着非常重要的作用。
部件单元制造主要指如下内容：拼板装配、“T ”型材装配、肋板框架装配、围壁板装配及舱壁板装配等。
第一节 拼板及铺板拼板及铺板。
拼板，指在非分段制造胎架上进行，而铺板是指在分段胎架上进行。
拼板，在专用平台上进行，且须就地翻身封底焊；有的在滑动传动支架上进行拼装，用FCB 法单面焊双面成形。
而铺板则在分段胎架上进行，且须与胎架定位固定，二面焊接，又不在同一工位完成，如底板分段的外板，半立体分段的平台板，甲板板，纵、横舱壁板及正造分段的外板等都属于铺板。
1、拼板。
有三种形式：一种是在平面分段流水线上的拼板，采用FCB 法装焊；另一种是在通用平台上采用埋弧自动焊的拼板；再一种是在空心平台上采用自动焊和CO 2混合焊的拼板。
⑴ 平面分段装焊流水线上拼装工位拼板1）拼板状态：有不带端接缝拼板如示图7－1；有带“十”字端接头拼板如示图7－2；有带“丁”字端接头拼板如示图7－3。
法熄弧板引弧板端接缝纵向焊缝引弧板纵向焊缝端接缝示图7－1 示图7－2 示图7－3 2）拼板操作①排板。
根据拼板图，按零件序号的左右（1’/S ）、零件的厚度规格和材质牌号对照排列。
②定位。
依据工件零件的距边缘100mm 的精度检测线间距尺度拉拢二板；并保证列板端100mm 精度检测线在同一直线上的要求，进行板间焊接定位（见示图7－4）。
定位工具为CO 2半自动焊机。
定位长度为50mm ，定位高度为≤5mm ，定位间距为500mm ，引弧点应在焊道内（见示图7－5）。
船舶建造工艺船体装配
船舶建造工艺船体装配一、船体装配的概述船舶建造工艺中的船体装配是指将船体组件逐一安装并拼接，形成一个完整的船体结构的过程。
船体装配是船舶建造中非常重要的一环，它关系到船舶的整体强度、稳定性和性能，对船舶的使用寿命和航行安全起着关键的作用。
船体装配工艺通常涉及到以下几个方面：1.部件准备：将各个船体组件按照图纸要求进行切割、冲孔、打标等加工准备工作。
2.装配顺序：根据工艺要求，按照一定的装配顺序进行船体的组装。
3.安装位置：根据船体布局，将各个组件按照设计要求的位置进行安装。
4.焊接工艺：进行组件之间的连接，常用的焊接方法包括电弧焊、气体保护焊等。
5.验收和调试：对装配完成的船体进行验收和调试，确保船体的质量和性能达到设计要求。
二、船体装配的工艺流程1. 部件准备在船体装配过程中，首先需要对各个船体组件进行准备工作。
这些组件通常是由钢板经过切割、冲孔、打标等工艺加工而成。
在准备过程中，需要做好以下几个方面的工作：•钢板切割：根据图纸要求，用切割设备将钢板切割成对应的形状和尺寸。
•冲孔：根据图纸和设计要求，在钢板上进行冲孔加工，以便后续的组装和连接。
•打标：在每个钢板上打上相应的标记，以便在组装过程中能够准确地找到对应的位置。
2. 装配顺序在船体装配过程中，需要按照一定的顺序进行组装。
一般来说，首先会将底板和侧板进行组装，然后再安装甲板和上层结构。
在装配的过程中，需要注意以下几个要点：•确定安装顺序：在进行船体装配时，需要按照一定的安装顺序进行，以保证装配的合理性和高效性。
•严格控制尺寸：在组装过程中，要严格控制各个组件的尺寸，以保证整体结构的稳定性和完整性。
•检查和调整：在组装过程中，需要进行不断的检查和调整，确保各个组件的安装位置和连接质量符合要求。
3. 安装位置在进行船体组装时，需要根据设计要求将各个组件安装到相应的位置上。
安装位置包括以下几个方面：•对齐和定位：在安装过程中，要保证各个组件的对齐和定位准确，以确保整体结构的平衡和稳定。
船体装配工艺
第一章读图、识图一、船体设计中的基本绘图规则1、图纸幅面出施工图样时国标规定了五种基本幅面即A0、A1、A2、A3、A4。
目前常见的图纸多以A1、A3为主文件类以A4为主。
2、图样比例 2.1船体图样在用计算机绘制时一般优先采用下表规定的比例比例种类采用的比例与实物相同11 放大的比例21、2.51 缩小的比例12、12.5、15、110、125、150、175 1100、1200、1250 2.2 比例的标注比例的标注为150、21等。
同一图样中各图形采用的比例相同则将比例标注在标题栏内各图形的比例不一致则将主要视图的比例标注在标题栏内其它图形的比例标注在各图名称线的下方。
注意图样在绘制时按11绘制打印时将根据图纸的幅面进行比例调整。
3、图样明细栏3.1 明细栏的格式明细栏放置在标题栏上方或单独放在一张图纸中其格式如下序号件号规格数量材料单件总计单件总计特殊处理附注长度mm 重量kg 其中“特殊处理”包括板加工、机加工、端部削斜等。
4、图线 4.1 图线的形式及应用范围序号名称型式宽度应用范围1 粗实线b0.41.2mm A、板材、骨材剖面简化线B、设备、部件可见轮廓线总布置图除外C、名称线2 细实线ltb/3 A、可见轮廓线B、尺寸线和尺寸界线C、型线D、基线E、引出线和指引线F、接缝线G、剖面线H、规格线 3 粗虚线 b A、不可见板材简化线不包括规定采用轨道线表示的情况4 细虚线ltb/3 A、不可见轮廓线B、不可见次要构件肋骨、横梁、纵骨、扶强材等的简化线5 粗点划线b A、可见主要构件强肋骨、舷侧纵桁、舱壁桁材等的简化线B、钢索、绳索、链索的简化线 6 细点划线ltb/3 A、中心线B、可见次要构件的简化线C、开口对角线D、转圆线E、液舱范围线F、折角线7 粗双点划线b A、不可见主要构件强肋骨、舷侧纵桁、强横梁、甲板纵桁、舱壁桁材等8 细双点划线ltb/3 A、非本图构件可见轮廓线B、假想构件可见轮廓线C、肋板边线D、工艺开口线9 轨道线b A、主船体结构图内不可见水密板材简化线肋骨型线图、分段划分图等除外密闭舱壁10 折断线ltb/3 A、构件断裂边界线11 斜栅线ltb/3 A、分段界线分段划分图除外4.2 图线粗细的选择应根据图形的大小、复杂程度及图样的类型而定。
船体装配工艺5
1艉轴壳组装体吊装定位
艉轴体的轴中心及前后端用线锤荡准水泥平台上的对应位置（前后各有10mm搪孔余量），完全吻合后，将后轴壳与地面预埋件通过槽钢加强材作刚性联结。
示图8—5
2艉柱行列的鞍型、虾壳型板件吊装定位
A、将鞍型、虾型艉柱板按顺序分别吊上胎架
置于与地面接缝线相对应的位置。确认板件样箱号料的正确性后，又逐次吊下胎架进行周边余量及工艺坡口切割并打磨。
（4）要领原则：分段整体建造或是左右舷分开建造，应根据分段建造区域的起重生产要素而定。但基座结构必须完整地在一个片段中。分开建造时必须在同一胎架上，且胎架不必放反变形。
2、胎架的特殊要求
（1）有基座油底壳的升高部分
（2）有大厚度基座面板凹形范围（见示图8—11）
（3）胎架四边加强要求按胎架制造章节规定
D、留装列板装焊方法：采用单面衬垫焊。
示图8—9示图8—10
5、ABO2分段完整性处理
（1）分段大接头划线切割裕量，并开出CV—1焊接工艺坡口。
（2）放水塞及海水门密性试验，并作修补。
（3）结构变形火工矫正。
（4）壳板标志件安装及烧焊。
（5）吊环安装及烧焊。
（6）完工测量（填写表格）。
（7）提交验收。
2胎板安装及划线切割
肋板并非数控切割型线板，而是毛坯余料板。形状不规则，待样板划线切割后才是真正的模板。
示图8—3
A、将毛坯胎板安置于①至14的胎位上，并用激光仪或水平软管标出艉柱中心缘口及高度的对合线，并敲冲印，胎板之间进行牵拉加强。
B、将序号①至14的划线样板的“对合线”对准毛坯胎板上的“对合线”，并用夹来姆与之夹紧进行划线。在划线的迹线上敲冲印。
②托架制造。胎架面积比轴壳后端面外径小200mm，高度为800mm，支柱及托架均220×77×7规格的槽型钢。支柱应与地面的预埋件焊接。
船体装配工艺规范汇总
船体装配工艺规范前言1 范围本规范规定了钢质船体建造的施工前准备、人员、工艺要求和工艺流程。
本规范适用于散货船、油轮、集装箱船、储油船的船体钢结构的建造，其它船舶可参考执行。
2 规范性引用文件Q/SWS60-001.2-2003 船舶建造质量标准建造精度3 术语和定义下列术语和定义适用于本规范。
3.1 零件单个的钢板或型材。
如：肋板、纵骨等。
3.2 部件两个或两个以上零件装焊成的组合件。
如：带扶强材的肋板、带扶强材的平面舱壁。
3.3 分段整个船体结构为了制造方便而分解成的若干个平面或立体的块。
而这些块又能组成一个完整的船体，这些块就叫分段。
3.4 总段将几个相邻分段组成一个较大的块，该较大块称总段。
如：上层建筑总段。
3.5 小组立将两个或两个以上零件组成的部件的生产过程。
如：拼T型材、肋板上装扶强材和开孔加强筋等。
3.6 中组立将部件和部件加零件组成一个较大组合件的生产过程。
如：拼装成油柜等。
3.7 大组立将零件和部件组成分段的生产过程。
3.8 总组将几个相邻分段组成一个总段的生产过程。
3.9 搭载在船坞内将分段和总段组成完整一艘船体的生产过程。
4 施工前准备4.1图纸资料：施工前有关图纸，零件明细表，焊接工艺和完工测量表等。
4.2材料：施工前查对零件的材质牌号，钢板厚度，型材尺寸等应与图纸相符合。
4.3工具：钢卷尺、线锤、水平橡皮管、油泵、花兰螺丝、铁楔、各种“马”、激光经纬仪、锤、氧乙炔割炬、电焊龙头、电焊面罩、角尺、角度尺。
5 人员装配工上岗前应进行专业知识和安全知识的培训。
并且考试合格。
能明了图纸内容和意图，能明了下料切割后零部件上所表达的文字、符号的内容含义。
熟悉有关的工艺和技术文件并能按要求施工。
6 工艺要求6.1 小组立6.1.1 小组立工艺流程：6.1.2 小组立作业标准：对合线构件对划线（理论线或对合线偏移）＜1.5mm～2.0mm平整度＜4mm～6mm小零件对大零件垂直度＜2 mm标准极限平面板架：L＜±4mm ＜±6mmB＜±4mm ＜±6mm 对角线差值：L1-L2＜4mm ＜8mm 6.2 中组立6.2.1 中组立工艺流程：6.2.2 中组立作业标准：构件对合线（理论线或对合线）偏移＜1.5mm 主要平面不平度＜4mm小零件对大零件垂直度＜2mm框架四角水平＜±8mm 纵骨端面平面度＜±4mm （两对角线中点间距）≤2mm对合线临时支撑对合线油柜6.3 大组立6.3.1 货舱双层底大组立6.3.1.1 工艺流程：6.3.1.2 装配作业标准：分段长：L ＜±4mm分段宽：B ＜±4mm分段高：H ＜±3mm分段方正度：＜4mm (内、外底板对角线差值)分段扭曲度：＜±8mm （内底板四角水平）纵骨端平面度：＜±4mm内、外底板中心线偏差＜±3mm内、外底板肋位线偏差＜±3mm6.3.2 货舱舭部大组立6.3.2.1 货舱舭部分段工艺流程：曲面中心或平台典型分段纵骨散装:曲型分段纵骨散装中组立肋板框斜板外底舷侧6.3.2.2 装配作业标准分段长： L ＜±4mm 分段宽： B ＜±4mm 内底高： H 1±3mm 舭部尖顶高：H 2±4mm分段方正度：（测斜板） ＜4mm 分段扭曲度：（测斜板） ＜±8mm 纵骨端面度： ＜±4mm6.3.3 货舱顶边水舱大组立 6.3.3.1 货舱顶边水舱分段工艺流程临时支撑顶边舱甲板上甲板6.3.3.2 装配作业标准分段长：L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm分段高：H ＜±4mm分段方正度：（测上甲板）＜4mm分段扭曲度：（上甲班）＜±8mm纵骨端平面：＜±4mm6.4.4舷侧分段大组立 6.4.4.1 舷侧分段工艺流程肋骨斜边舱顶板舷侧板肋板框6.4.4.2 装配作业标准分段长： L ＜±4mm 分段宽： B ＜±4mm 分段高： H ＜±4mm 分段方正度：（舷侧板）＜ 4mm 纵骨端平面： ＜±4mm6.4.5 机舱双层底大组立6.4.5.1 机舱双层底工艺流程立胎架，拼焊内底板，调中组立件舾装、盖外板、焊接假隔舱壁舷侧板6.4.5.2 装配作业标准分段长：L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm分段高：H ＜±4mm分段方正度：（内底板四角水平）＜±8mm（加测机座内底板水平）6.4.6 机舱上甲板（平台甲板）大组立6.4.6.1 机舱上甲板（平台甲板）分段工艺流程：6.4.6.2 装配作业标准分段长：＜±4mm分段宽：＜±4mm分段高：＜±4mm分段下口半宽0～8mm纵横舱壁垂直度＜±3mm分段两端平面＜±3mm（板和纵向构建）6.4.7 槽形横舱壁大组立6.4.7.1 槽形舱壁分段工艺流程6.4.7.2 装配作业标准：宽度：B ＜±4mm高度：H ＜±4mm墩坐下口的直壁和斜壁距离S ＜±3mm座墩下口四角水平＜±4mm座墩下口直线度＜3mm直壁面中点弯曲＜8mm槽形上端封扳平直度＜3mm完工后划中心线、低位对合水线、高位对合水线。
船体装配工艺
一、胎架制作1. 适用范围：适用于所有钢质船舶的分段制作。
2. 工艺内容：制作分段的胎架主要采用支柱形式。
2.1. 制作前的准备：胎架要建在有足够承载能力的平台基础上,平台不能有下沉变形现象。
平台基础钢条面上的旧焊脚疤,必须要刨平以后方能施工。
根据胎架草图用L75x75x8角钢设置支柱，角钢应与地面的基础面焊牢，设有斜撑和纵向牵条，角钢顶部用模板与船体连接。
胎架应焊牢，确保安全。
胎架划线时应注意贴胎面高度的不同。
有线型的胎架制作前，应准备好所要建造分段的内(外)卡样板,样板在搬运和使用中必须注意避免撞击,样板应平放在平坦的地方,更不要将样板任意丢抛,要尽量保证精度不使变形,用后应妥善保存好。
准备好划线前所需的一切工具，包括：墨盒，卷尺，水平管，水平尺等。
2.2. 胎架基准面的切取与选择2.2.1. 胎架基准面的选择主要根据船体或型线的变化及施工条件的改善决定。
整个胎架的最低高度一般取1.30米,最小不得低于1.20米。
2.2.2. 正切胎架：当胎架基准面平行(或垂直)于船底基线面,同时又垂直于肋骨平面。
适用于底部分段,甲板分段和线型变化较少的舷侧分段,采用这种正切成的胎架,其制造和分段装焊,划线工作都比较简便。
2.2.3. 单斜切胎架：当肋骨线型中的肋骨级数较小的舷侧分段可采用单斜切(又名正斜切)。
2.2.4. 双斜切胎架：对艏艉曲度变化大的舷侧分段, 可采用双斜切胎架,为便于分段装焊,可适当降低胎架高度。
2.3. 胎架基准面切取的要领:2.3.1. 看分段肋骨线是水平、垂直还是倾斜。
2.3.2. 看肋骨级数的大小,级数变化小表示胎架纵向不很陡,级数变化大,表示胎架纵向有显著的斜升。
2.3.3. 尽量使胎架表面的横向倾斜度不超过15~20度,纵向倾斜不超过10度，尽量使胎架四个角度接近。
2.4. 制作胎架的原则与要求：2.4.1. 胎架要有足够的强度和刚度,以支撑分段的重量,保证装配线型。
2.4.2. 根据分段生产批量、场地面积、劳动力分配、分段建造周期、起重设备范围等因素选择适当的胎架形式和数量,并应考虑分段的船体线型与形式决定合理的胎架基面切取方法,以满足生产计划的要求,改善施工条件,扩大自动、半自动焊接的应用范围。
船舶建造工艺船体装配
船舶建造工艺船体装配1. 引言船体装配是船舶建造过程中的重要步骤之一，它涉及到船舶结构的组装和连接。
船体装配的质量直接影响到船舶的安全性和使用寿命。
本文将介绍船舶建造工艺中船体装配的一般流程和关键要点。
2. 船体装配的一般流程船体装配的一般流程可分为以下几个步骤：2.1 设计准备阶段在设计准备阶段，需要根据船舶设计图纸和相关要求准备所需的材料和工具。
同时，要对船体装配的工艺流程进行规划和安排，确定装配的顺序和时间节点。
2.2 前装配工艺在前装配工艺中，需要进行船舶的钢结构组装。
这包括船体的龙骨和外壳板的焊接、连接和调整。
在这个阶段，需要确保各个部件的尺寸和位置的准确性，并做好防锈和防腐的处理。
2.3 中装配工艺在中装配工艺中，需要进行船舶的设备安装。
这包括主机、辅机、电气设备、管道和绝缘材料的安装。
在这个阶段，需要按照设计要求进行设备的定位、安装和连接，确保各个系统的正常运行和协调配合。
2.4 后装配工艺在后装配工艺中，需要进行船舶的涂装和舾装工作。
这包括船体的外部涂装和舒适性设施的安装。
在这个阶段，需要使用合适的涂料和材料对船体进行保护和修饰，同时安装各种船舶内部的设施和装置。
2.5 质量检验和试航阶段在质量检验和试航阶段，需要对船体装配的质量进行全面检查和评估。
这包括对船舶结构、设备功能和舾装质量的检测。
同时，在试航过程中，需要测试船舶的性能和安全性能，确保船体装配达到设计要求。
3. 船体装配的关键要点3.1 船体装配工艺的规范性船体装配工艺需要按照相关的规范和标准进行操作。
这包括船舶设计规范、焊接规范、防腐规范等。
必须严格按照规范要求进行船舶装配，确保装配结果符合设计要求，并能满足船舶的使用需求。
3.2 船体装配的质量控制船体装配的质量控制是确保船舶结构稳定和安全的关键。
在装配过程中，需要对各个部件的尺寸、位置和连接进行严格检查和控制，确保装配的精确性和牢固性。
3.3 船体装配中的技术要点船体装配中的技术要点包括焊接技术、定位调整技术、设备安装技术等。
船体装配与焊接工艺规程
φ5
φ5
φ4-5
2 1
φ4
4 1 3 2
3 1 2
焊
φ 4-5
φ 4-5
φ4-5
立 向
φ 4-5
φ 4-5
φ 4-5
φ4
上 焊 仰
1 2
φ 4-5
2 1
3 1
φ4-5
2
φ 4-5
1 2
3
1 2
3
4
φ 4-5
焊
φ4-5
φ 4-5
6
4 斜交角焊焊缝高度的确定，见表 1.8
表 1.8 类型 类型 1 类型 2 类型 3 mm 类型 4
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符号 t
名称 板厚
本《规程》中选用符号示意表 图例 符号 名称
图例
t
α
b
b 间隙
p
p 钝边 高度 错 边 量 焊 脚 尺 寸
a
坡口 角度 坡 口 角 度 焊 缝 余 高
凹 形 角 焊 缝 焊 脚 凸 形 角 焊 缝 凸 度 坡 口 深 度 坡 口 上 沿 宽 度
β
d
β
d
e
e
α=45 b=5 0
2
5 0
α
b
α b
三 角 陶 瓷 衬 垫
b=5 0
2
α
b α
水
φ5 （ φ5） φ4
b
θ
α=45 b=5 0
2
5 0
α=45 b=5 0
2
5 0
θ
45
αb
异形 陶瓷 衬垫
α=45 b=5 0
2
5 0
3 焊道布置及焊条直径的选择 3.1 对接焊缝，见表 1.6
船舶装配工艺
17.5万吨
17.7万吨
AE31P/S
MC1 MS42P/S
LA1 MS41P/S Fr46+150
183/93
AE22 Fr5+A1E0201P/S MS32P/S AE11
MS31P/S
MS22P/S MS21P/S MS13P/SFr3M0S-1220P0/S MS11P/SMS11C
112
182/92
装配工艺讲座
工法室
一、装配基础知识 现代造船工艺流程
船舶设计
产品性能设计
产品生产设计
舾装品外购 舾装件加工
船体放样 零件号料 构件加工
部件装焊
配套
分段装焊
总组装焊
单元舾装
船体搭载
船舶下水
码头舾装
试航试验
工法室
签字交船
一、装配基础知识
船体建造是船舶建造的主要部分，它具体
包括船体放样、零件号料、构件加工、部件装
14600 A/B
FE21P/S
9800 A/B
FE11P/S FE12
5000 A/B Fr315-200 FE01
18640Fr279-200
18200
10000
Fr299-200 Fr311-200
19500
029/39 719
643/53
283/93
811
826/36
825/35
19400 A/B
824/34
803
14600 A/B
823/33
9800 A/B
810
822/32
Fr315-200 801
5100 A/B
Fr280+800
船体分段装配流程
具体来说,船体分段装配包括以下几个步骤:
1. 设计分段方案。
根据船体结构特点,合理确定分段位置和尺寸,以便后续分段加工和装配。
2. 分段加工制造。
将分段图纸下发到相关工厂,按照要求分别加工制造各个分段。
3. 分段运输。
完成分段加工后,将各个分段通过运输工具运送到装配现场。
4. 分段就位。
在装配车间,根据顺序将分段吊装就位,并进行临时固定。
5. 分段焊接。
采用自动焊机或人工焊接的方式,将相邻分段焊接连通,形成整体船体。
6. 最终装配。
在分段装配的基础上,再进行甲板、舱室等上层结构的安装,完成整体船体的最终装配。
船体分段装配工艺
船体分段装配工艺船体分装配工艺一、适用范围适用于各种类型的船舶的分段建造。
二、工艺内容1、底部分段的装配底部分段一般是有双层底的船划分的,其内底板又可分为平直的,船底部向下折角,舭部向上折角以及阶梯等四种,由于底部分段的结构及钢材的厚度不同,其建造方法有正造和反造法两种。
1.1 双层底分段的反造法装配程序:以内底板制作胎架→内底板拼板→刨槽→焊接、局部矫正→划纵、横骨架线安装纵、横骨架→ (可采用分离装配法或混合装配法) 焊接→矫正构架变形→(修顺构架底部型线) →装外板→焊接→装焊吊环→划出分段中心线及检验肋骨线→检验与测量→脱胎吊出翻身焊接外板上结构的部分角焊缝,同时进行内底板封底焊→火工矫正→完工测量→焊缝密性试验及透视→分段完工1.1.1 双层底反造分段的胎架:因双层底的内底板是平的,没脊拱,也没有梁拱,所以胎架的顶是平面,但是要考虑焊接变形的影响,要作相应的反变形措施。
反造双层底分段在胎架上焊接后的横向变形往往是两舷向外翘曲,纵向亦有两头向上翘曲的变形,故需在胎架上作出相应的反变形措施。
a 、横向反变形计算:①当双层底半宽≤7500mm,双层底高度≤950mm时:Y=(2/1000~3/1000)*BX为至中心线任意距离式中:BXX=(2/1000~3/1000)*H②当双层底半宽＞7500mm,双层底高度>950mm时:则XY值可取上式计算式计算所得数值0.8倍。
b、纵向反变形计算:①当分段长度L≤6m可不放反变形。
②当分段长度L=6~12m时则Y=(2/1000)*LX式中: L为至1/2L处的任意距离,Y为分段胎架放反变形值X③当分段长度L>12m时,则Y=(1.5/1000)* LX如果胎架上不作反变形措施,则要求严格遵守工艺堆积采用合理的焊接程序选择正确的焊接参数以减少分段的变形。
1.1.2 内底板定位:内底板在吊上胎架前可拼焊好,并经校平。
内底板吊上胎架后,将内底板的中心线与胎架中线对准,并摆准首端或尾端肋位后,则内底板可与电焊固定,搭焊固定时,不仅四周要搭焊,且在中间部位的中线和内部构架位置均作适当间隔距离焊固定。
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船体装配工艺规范前言1 范围本规范规定了钢质船体建造的施工前准备、人员、工艺要求和工艺流程。
本规范适用于散货船、油轮、集装箱船、储油船的船体钢结构的建造，其它船舶可参考执行。
2 规范性引用文件Q/SWS60-001.2-2003 船舶建造质量标准建造精度3 术语和定义下列术语和定义适用于本规范。
3.1 零件单个的钢板或型材。
如：肋板、纵骨等。
3.2 部件两个或两个以上零件装焊成的组合件。
如：带扶强材的肋板、带扶强材的平面舱壁。
3.3 分段整个船体结构为了制造方便而分解成的若干个平面或立体的块。
而这些块又能组成一个完整的船体，这些块就叫分段。
3.4 总段将几个相邻分段组成一个较大的块，该较大块称总段。
如：上层建筑总段。
3.5 小组立将两个或两个以上零件组成的部件的生产过程。
如：拼T型材、肋板上装扶强材和开孔加强筋等。
3.6 中组立将部件和部件加零件组成一个较大组合件的生产过程。
如：拼装成油柜等。
3.7 大组立将零件和部件组成分段的生产过程。
3.8 总组将几个相邻分段组成一个总段的生产过程。
3.9 搭载在船坞内将分段和总段组成完整一艘船体的生产过程。
4 施工前准备4.1图纸资料：施工前有关图纸，零件明细表，焊接工艺和完工测量表等。
4.2材料：施工前查对零件的材质牌号，钢板厚度，型材尺寸等应与图纸相符合。
4.3工具：钢卷尺、线锤、水平橡皮管、油泵、花兰螺丝、铁楔、各种“马”、激光经纬仪、锤、氧乙炔割炬、电焊龙头、电焊面罩、角尺、角度尺。
5 人员装配工上岗前应进行专业知识和安全知识的培训。
并且考试合格。
能明了图纸内容和意图，能明了下料切割后零部件上所表达的文字、符号的内容含义。
熟悉有关的工艺和技术文件并能按要求施工。
6 工艺要求6.1 小组立6.1.1 小组立工艺流程：6.1.2 小组立作业标准：对合线构件对划线（理论线或对合线偏移）＜1.5mm～2.0mm平整度＜4mm～6mm小零件对大零件垂直度＜2 mm标准极限平面板架：L＜±4mm ＜±6mmB＜±4mm ＜±6mm 对角线差值：L1-L2＜4mm ＜8mm 6.2 中组立6.2.1 中组立工艺流程：6.2.2 中组立作业标准：构件对合线（理论线或对合线）偏移＜1.5mm 主要平面不平度＜4mm小零件对大零件垂直度＜2mm框架四角水平＜±8mm 纵骨端面平面度＜±4mm （两对角线中点间距）≤2mm对合线临时支撑对合线油柜6.3 大组立6.3.1 货舱双层底大组立6.3.1.1 工艺流程：6.3.1.2 装配作业标准：分段长：L ＜±4mm分段宽：B ＜±4mm分段高：H ＜±3mm分段方正度：＜4mm (内、外底板对角线差值)分段扭曲度：＜±8mm （内底板四角水平）纵骨端平面度：＜±4mm内、外底板中心线偏差＜±3mm内、外底板肋位线偏差＜±3mm6.3.2 货舱舭部大组立6.3.2.1 货舱舭部分段工艺流程：曲面中心或平台典型分段纵骨散装:曲型分段纵骨散装中组立肋板框斜板外底舷侧6.3.2.2 装配作业标准分段长： L ＜±4mm 分段宽： B ＜±4mm 内底高： H 1±3mm 舭部尖顶高：H 2±4mm分段方正度：（测斜板） ＜4mm 分段扭曲度：（测斜板） ＜±8mm 纵骨端面度： ＜±4mm6.3.3 货舱顶边水舱大组立 6.3.3.1 货舱顶边水舱分段工艺流程临时支撑顶边舱甲板上甲板6.3.3.2 装配作业标准分段长：L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm分段高：H ＜±4mm分段方正度：（测上甲板）＜4mm分段扭曲度：（上甲班）＜±8mm纵骨端平面：＜±4mm6.4.4舷侧分段大组立 6.4.4.1 舷侧分段工艺流程肋骨斜边舱顶板舷侧板肋板框6.4.4.2 装配作业标准分段长： L ＜±4mm 分段宽： B ＜±4mm 分段高： H ＜±4mm 分段方正度：（舷侧板）＜ 4mm 纵骨端平面： ＜±4mm6.4.5 机舱双层底大组立6.4.5.1 机舱双层底工艺流程立胎架，拼焊内底板，调中组立件舾装、盖外板、焊接假隔舱壁舷侧板6.4.5.2 装配作业标准分段长：L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm分段高：H ＜±4mm分段方正度：（内底板四角水平）＜±8mm（加测机座内底板水平）6.4.6 机舱上甲板（平台甲板）大组立6.4.6.1 机舱上甲板（平台甲板）分段工艺流程：6.4.6.2 装配作业标准分段长：＜±4mm分段宽：＜±4mm分段高：＜±4mm分段下口半宽0～8mm纵横舱壁垂直度＜±3mm分段两端平面＜±3mm（板和纵向构建）6.4.7 槽形横舱壁大组立6.4.7.1 槽形舱壁分段工艺流程6.4.7.2 装配作业标准：宽度：B ＜±4mm高度：H ＜±4mm墩坐下口的直壁和斜壁距离S ＜±3mm座墩下口四角水平＜±4mm座墩下口直线度＜3mm直壁面中点弯曲＜8mm槽形上端封扳平直度＜3mm完工后划中心线、低位对合水线、高位对合水线。
座墩斜壁槽型舱壁胎架座墩直壁焊缝检查后，封挡灰板、再作密性试验6.4.8 尾部分段大组立6.4.8.1 尾部分段工艺流程：6.4.8.2 装配作业标准前后尾轴管偏心＜3mm （施工中焊接变形进行监控）后尾轴毂后端至前尾轴毂前端总长L其余量为：+30～+40，余量前后端各占一半。
尾尖舱壁水平＜±3mm尾轴管水压试验≥0.02MPa和铸钢件相焊焊缝铸钢件和钢板预热至≥120ºC。
半圆尾轴管拼成整圆尾轴管和后尾轴毂装焊板架间焊接尾轴管插入6.4.9 挂舵臂分段大组立6.4.9.1 挂舵臂分段工艺流程：6.4.9.2 装配作业标准长度： ＜±4mm 宽度： ＜±4mm 高度： ＜±4mm 舵杆中心线 ＜±3mm 尾尖舱壁垂直度 ＜±3mm舵机舱平台平面度 ＜±8mm6.4.9.3 工艺要领6.4.9.3.1 挂舵臂焊前收缩反变形7mm ～12mm 。
（向艉倾斜） 6.4.9.3.2 挂舵臂焊前预热≥120℃。
6.4.9.3.3 挂舵臂和分段焊接时，随时监控舵杆中心线线锤偏差，用调整焊接程序来纠偏。
平台舵杆中心线舵机仓平台挂舵臂左右［30a 斜撑尾尖舱壁6.4.10 艏部分段大组立 6.4.10.1 艏部分段工艺流程：6.4.10.2 装配作业标准长度：L ＜±4mm宽度： B ＜±4mm高度：H ＜±4mm开孔平台板四角水平＜±8mm外板外底纵骨6.5 总组6.5.1 货舱舷侧分段总组6.5.1.2 装配作业标准：长度：L ＜±4mm宽度：B ＜±4mm高度：H 0～5mm梁拱：b 0～10mm纵骨端平面平面度＜±3mm槽形舱壁垂直度＜±3mm槽形舱壁水平度＜±4mm上边水舱和下边水舱肋骨线错位＜±4mm槽型舱壁上甲板分段底边舱舷侧舱壁临时支撑φ402×206.5.2 货舱双层底分段总组6.5.2.1 工艺流程：6.5.2.2 装配作业标准：长度：L ＜±4mm宽度： B ＜±4mm内底水平：＜±8mm纵骨纵桁端平面平面度＜±3mm内底方正度＜4mm（对角线差值）6.5.36.5.3.16.5.3.2 装配作业标准：长度：＜±4mm首尾甲板宽度：0～5mm首尾下口宽度：0～15mm甲板水平：＜±8mm高度：0～5mm纵向件端面平面度＜±3mm纵横舱壁垂直度≤0.1%h且＜10mm。
6.5.4 上层建筑总段6.5.4.1 工艺流程：依次逐层吊装6.5.4.2 装配作业标准：中心线误差＜±3mm层高0～15mm甲板四角水平＜±3mm主要围壁十字接头错位＜1/3 t （t取较薄壁厚）主甲板A 艇甲板B 甲板C 甲板D 甲板驾驶甲板罗经甲板平台6.6 船坞搭载： 6.6.1 船坞划线 6.6.1.1 工艺流程：用精度级激光经纬仪划线，光点距离，光点之间用粉线弹划，定位肋骨线和坞底中心线钉焊不锈钢板，每个底部分段立2根标杆。
底部分段坞底中心线标杆船坞基线6.6.1.2 装配作业标准：坞底中心线左右误差＜±1.5mm 船坞基线上下误差＜±1.5mm定位肋骨线垂直度＜±3mm （在最大半宽处） 半宽线＜±3mm相邻分段定位肋骨线间距＜±3mm 直剖对合线＜±3mm 船长＜±3mm6.6.2 底部总段船坞搭载6.6.2.1 工艺流程：6.6.2.2 装配作业标准：中心线≤±3mm定位肋骨线≤±4mm分段四角水平≤±8mm距基线高度≤±5mm坞底中心线定位肋骨线6.6.3 横舱壁分段船坞搭载6.6.3.1 工艺流程：左右水平误差≤±4mm高度误差≤±5mm垂直度≤0.1%h 且≤10mm座墩垂直壁下口和内底水密肋板下口错位＜1/4 t,（t较薄板厚）货舱开口距中半宽≤±4mm上甲板水平≤±8mm分段间距接缝间隙6 + - 6 2mm，局部间隙≤18m m分段接缝处肋距±10mm，极限±20mm舭部设舷外支撑舱内设支撑搁排D型总段槽型仓壁仓内支撑油泵6.6.5 货舱口间甲板总段船坞搭载6.6.5.1 工艺流程：6.6.5.2 装配作业标准中心线误差≤±3mm货舱开口纵向半长≤±4mm甲板水平和弦侧甲板接平仓口间甲板总段多干中心线和坞底中心线及#0肋位偏差≤±5mm 中心线前后水平≤±4mm 舵杆中心线和轴中心线最小距离≤±4mm 舵机舱平台四角水平±8mm 尾尖舱壁垂直度≤0.1%h ,且＜10 mm。
轴中心线舵杆中心线舵杆中心线6.6.7 首底部总段船坞搭载 6.6.7.1 工艺流程：6.6.7.2 装配作业标准：中心线误差 ≤±3mm 定位肋骨线误差 ≤±4mm侧推安装要求一般首侧推机平台水平度＜1/1000，或根据侧推厂家要求施工。