八大浪费培训
八大浪费的培训
REPORT
06
实战演练：团队如何开展减 少浪费活动
制定减少浪费计划和目标
分析现状
对现有的生产流程、物料使用、人员配置等进行全面 分析，找出存在的浪费现象。
制定目标
根据分析结果，制定具体的减少浪费目标，如降低不 良品率、减少库存量等。
企业管理制度不健全或执行不力，导致员工行为不规范，造成资源 浪费。
REPORT
04
识别与消除浪费方法论述
现场观察法
直接观察工作流程
深入现场，实地查看工作流程，了解实际操作情况，发现 浪费现象。
与员工交流
与员工面对面交流，了解他们的想法和建议，共同发现浪 费问题。
记录并分析
详细记录观察到的浪费现象，分析原因，提出改进措施。
01
浪费概述与分类
浪费定义及影响
浪费定义
在生产和服务过程中，未能创造 价值或增加成本的活动，即资源 （时间、人力、物力、财力等） 的无效或低效使用。
浪费影响
导致企业成本增加、效率降低、 质量不稳定、客户满意度下降等 负面影响，严重制约企业的竞争 力和可持续发展。
八大浪费简介
不良、修理的浪费
01
指因产品质量问题导致的浪费，包括不良品的产生、返修、报
员工对操作不熟悉，导致动作不连贯 、效率低下。
等待时间浪费
生产计划不合理
生产计划安排不当，导致员工等待物料、设备、 上道工序等。
设备故障
设备故障频发，导致生产中断，员工需要等待设 备维修。
物料供应不及时
物料供应不及时或物料品质问题，导致生产停滞 ，员工等待物料到来。
加工过剩浪费
企业八大浪费培训ppt课件ppt
应对措施与解决方案
3. 提高员工技能水平
加强员工技能培训和技能认证，提高员工的技能水平 和操作熟练度，确保员工能够按照标准操作规程进行 生产，减少因操作不当导致的加工浪费。
表现
设备空转、操作员等待、生产流程停 滞等。
产生原因与影响
产生原因
生产计划安排不合理、设备故障率高、物料供应不及时等。
影响
降低生产效率、增加生产成本、影响产品质量和客户满意度等。
应对措施与解决方案
应对措施
优化生产计划、加强设备维护保养、提高物料供应的及时性等。
解决方案
采用精益生产管理、引入自动化和智能化设备、建立快速响应机制等。
引入自动化和智能化设备
通过自动化和智能化设备来替代人工操作， 提高生产效率。
08 管理浪费
CHAPTER
定义与表现
定义
管理浪费是指企业在管理过程中出现的资源浪费现象，如决策失误、组织结构 不合理、流程繁琐等。
表现
管理浪费通常表现为工作效率低下、资源分配不均、信息传递不畅、决策缓慢 等问题。
产生原因与影响
原因
管理浪费的产生原因主要包括管理层决策能力不足、组织结构复杂、缺乏有效的 管理制度和流程等。
影响
管理浪费会导致企业资源浪费、效率低下、竞争力下降，甚至可能导致企业破产 倒闭。
应对措施与解决方案
应对措施
提高管理层决策能力、优化组织结构 、简化流程、建立有效的管理制度和 流程等。
解决方案
引入先进的管理理念和方法，加强内 部培训和人才培养，建立科学的管理 体系和流程，提高企业整体的管理水 平。
精益生产之现场八大浪费培训
精益生产之现场八大浪费培训精益生产是一种通过减少浪费，提高生产效率的管理方法。
在精益生产中，有八大浪费需要被消除，包括无价值的等待、库存过多、过度加工、不必要的运输、不必要的运动、物料浪费、工序不配套以及不必要的修正。
为了帮助员工更好地理解并应用这些概念，公司进行了一次现场培训，重点讲解了这八大浪费。
首先，无价值的等待是企业生产中常见的问题，它会导致生产速度下降，权衡生产成本增加。
员工需要明白，等待是一种浪费，需要寻找方法来减少等待时间或者利用等待时间进行其他有价值的工作。
其次，库存过多是企业常见的问题之一，它会占用大量的资金和场地，同时增加了管理的复杂度。
员工应该学会通过精确的生产计划以及及时的调度，控制库存的数量。
过度加工也是一种常见的浪费，它指的是超过要求的加工过程，这不仅增加了加工时间和成本，还可能导致质量问题。
员工应注意合理分析产品要求，避免不必要的工序和加工操作。
不必要的运输是指物料或者产品在生产流程中进行多次不必要的搬运。
这种浪费不仅浪费了时间和劳动力，还容易造成物料的破损和丢失。
员工需要学会通过优化生产布局和物料搬运计划，减少不必要的运输。
不必要的运动是指员工在工作过程中进行的不必要的动作，这会浪费时间和能量。
员工应该认真分析工作过程，找出可以简化和优化的操作流程，从而避免不必要的运动。
物料浪费是指材料的浪费，它可能包括废料、瑕疵品等。
员工需要学会正确使用原材料，避免产生过多的废料，同时注意及时发现和处理瑕疵品，从根源上减少物料浪费。
工序不配套是指生产工序之间的不协调，这会导致生产线停滞，产生等待和浪费。
员工应该学会通过精细的生产计划和适当的调度，保证各个工序之间的协调。
最后，不必要的修正是指由于错误或者疏忽而导致的产品修正或者返工。
员工需要认识到修正或者返工是一种浪费，应该从源头上减少错误的发生，提高工作品质。
通过这次现场培训，员工对于精益生产中的八大浪费有了更深入的理解，并且学会了如何在自己的工作中应用这些概念。
企业八大浪费培训ppt课件ppt
提升管理水平，加强信息沟通 ，提高决策效率。
04
搬运的浪费
定义与特点
定义：搬运是指在生产过程中，将原材 料、半成品、成品等在设备、生产线、 仓库等不同地点之间进行移动和传递。
降低生产效率：搬运过程中可能会造成 物品损坏、延误生产进度等问题，影响 生产效率。
增加运输成本：需要使用运输工具和人 力进行搬运，增加了运输成本。
动作的浪费
定义与特点
动作浪费
指在生产过程中由于操作不当、设备故障、流程设计不合理等原因导致的资源 、时间、人力等浪费的现象。
特点
动作浪费具有隐蔽性，不易被察觉，但长期积累会对企业生产效率和成本产生 较大的影响。
产生原因
操作人员技能不足或操作不熟练，导 致动作不协调或操作错误。
生产流程设计不合理，导致操作人员 在生产过程中产生不必要的动作。
设备维护保养不及时， 故障频繁发生，影响生 产正常进行。
03
物料供应不及时，缺料 、断料现象导致生产中 断。
04
其他管理问题，如信息 沟通不畅、决策缓慢等 。
解决方案
01
02
03
04
优化生产计划，合理安排生产 进度，确保生产平衡。
加强设备维护保养，定期检查 、维修和更换易损件，减少设
备故障。
建立有效的物料管理制度，确 保物料供应及时、充足。
产生原因
生产流程设计不合理
生产流程过于复杂或缺乏优化，导致 过多的加工环节和不必要的操作。
缺乏有效的工艺控制
技术水平落后
生产设备和技术水平不能满足高效、 低耗、高质量的生产要求，导致加工 效率低下和浪费。
工艺控制不严格，导致产品加工精度 不足或过度，造成浪费。
解决方案
精益生产之八大浪费培训
精益生产之八大浪费培训精益生产是一种通过持续改进和优化生产过程，减少浪费，提高效率的管理方法。
根据精益生产理念，有八大种类的浪费，分别是：过产、等待、运输、过加工、库存、运动、制造缺陷和不必要的动作。
以下是关于这八大浪费的培训内容。
1. 过产：过产是指生产数量超过需求的情况，通常是由于生产计划不准确或生产线设定不合理导致的。
培训中应教授如何制定准确的生产计划，提高生产线的灵活性，并在必要时采取合理的工序调整。
2. 等待：等待是指生产过程中的停工或停滞，可能是由于设备故障、缺少原材料或其他原因引起的。
培训中应重点介绍如何优化设备维护计划，提前准备原材料，并确保及时供应以减少生产线上的等待时间。
3. 运输：运输是指在生产过程中不必要的物料搬运和运输。
培训中应教授如何优化生产布局，减少物料的搬运距离，并合理规划物料存储位置，以降低运输的浪费。
4. 过加工：过加工是指对产品进行超出需求范围的加工。
培训中应着重介绍如何评估产品需求，制定合理的加工标准，并确保每个工序都有明确的目标和要求，避免不必要的过加工。
5. 库存：库存是指生产过程中积压的未完成产品数量，其中包括在制品、原材料和成品。
培训中应教授如何通过优化生产计划、采用just-in-time (JIT) 生产方式以及改进供应链管理来减少库存。
6. 运动：运动是指工人在生产过程中的不必要的移动和动作。
培训中应教授如何优化生产布局，将相关设备和物料放置在便捷的位置，从而减少工人的移动和动作，提高生产效率。
7. 制造缺陷：制造缺陷是指在生产过程中出现的质量问题，需要重新加工或修复。
培训中应着重强调质量控制的重要性，教授如何通过使用质量管理工具和技术，如 Six Sigma 方法，以及提供员工培训和持续监测来减少制造缺陷。
8. 不必要的动作：不必要的动作是指在生产过程中不必要的工作步骤或冗余操作。
培训中应强调流程优化的重要性，通过员工参与和持续改进来识别和消除不必要的动作，从而提高生产效率。
制造车间常见的八大浪费现象(培训用)
1.人为操作失误 2.设备/工具不稳定，故障 3.未标准作业 4.来料不稳定，来料异常 5.设计没考虑装配、测试、包装需求 6.ESD防护措施不到位 7.检查的方法、基准等不完备 8.缺乏完整有效的监督机制
1.增加库存，占用流动资金，增加了管理费用 2.增加搬运，卸装、堆积码放动作 3.增加搬运车，容器，周转箱 4.增加放置空间 5.搬运、卸装、堆积码放过程中质量事故的产 生 6.隐藏产线等待、故障、品质等问题 7.制造周期变长
加工浪费
1.超出产品特定需求的精度 2.多余的作业项目
1.需多余的作业工时和辅助设备 2.消耗多余的电、水、气、油等能源 3.管理工时的增加 4.工装夹具损耗的增加 5.教育培训等经费的增加
1.没有严格执行工艺程序或工艺要本身存在某 些的问题造成的多余的加工 2.多余加工 3.过分精确的加工 4.习惯并认为现在的做法较好，对一些无用的 加工程序没有进行省略、替代，重组和合并
1.线平衡改善 2.”均衡化、同步化生产” 3.看板拉动生产 4.“少人化” 5.“一个流” 6.建立最大限度的工作体系
1.工程重新设计 2.作业内容重新设计 3.工装夹具的改善和自动化 4.标准作业的彻底化
搬运浪费
1.不必要的搬运、移动、放置 、转动 2.长距离搬运 3.搬运流动灵活性差
1.搬运人员、工时增加 2.空间使用的浪费 3.搬运设备费用增加 4.搬运过程质量事故的发生
1.材料不适当摆放与储存造成的搬运 2.平面布置不合理，搬运路线过长、迂回 3.物流组织不合理，中转环节过多 4.作业流程设计不合理，反复移动 5.检验状态标识不清，增加区分和移动工作 6.机械与其它永久性设备之错误安置
1. 原材料、辅料、材料供应处等放置于不便 之处 2.车间布局不合理而导致重复搬运 3.工序间因下一工序堆积将产品堆放到旁边的 物料架
工厂八大浪费培训
工厂八大浪费培训工厂八大浪费是根据丰田生产方式中的概念提出的，指的是在生产中可能出现的浪费现象。
这些浪费会导致资源的浪费，时间的浪费和成本的浪费。
了解这些浪费并进行相应的培训可以帮助工厂提高效率和降低成本。
下面将详细介绍工厂八大浪费以及进行培训的必要性。
1. 传送浪费（Transportation Waste）传送浪费指的是在生产过程中物料或工件的不必要的运输。
比如，将物料从一个生产部门运输到另一个生产部门时，可能因为物料的存放位置不合理或者运输方式不当，导致物料传输时间的浪费。
针对这种浪费，可以通过优化物料的存放位置和流程设计，减少物料运输的距离和时间。
2. 库存浪费（Inventory Waste）库存浪费指的是生产过程中存放的物料或产品超过实际需要的数量。
过多的库存不仅占据了工厂的空间，还增加了仓储和管理的成本。
针对这种浪费，可以通过精准计划和生产，减少库存量，并实现库存的快速周转。
3. 动作浪费（Motion Waste）动作浪费指的是生产过程中人员的不必要的移动或行动。
比如，在生产线上，操作员可能需要不停地找工具、物料或设备，导致时间的浪费。
针对这种浪费，可以通过优化工作站布局、准备好所需的工具和物料，减少操作员的移动和等待时间。
4. 等待浪费（Waiting Waste）等待浪费指的是生产过程中因为某些原因导致工作处于等待状态。
比如，等待设备维修、等待上游供应商的物料到位等，都会导致时间的浪费。
针对这种浪费，可以通过加强设备维护和管理，与供应商建立稳定的供应链关系，减少等待时间。
5. 过程浪费（Processing Waste）过程浪费指的是生产过程中不必要的加工或处理。
比如，重复的工序、多余的检查、多余的运输等，都会造成资源和时间的浪费。
针对这种浪费，可以通过优化工艺流程，合理分配工作和资源，减少不必要的加工和处理。
6. 应急浪费（Rework Waste）应急浪费指的是生产过程中因为质量问题而需要重新加工或修复的情况。
精益生产必备培训之 八大浪费(原创)
精益生产之---八大浪费
目录
1 八大浪费综述
精益生产模型
通过杜绝浪费以缩短生产流程，实现下列目标： 最佳品质、最低成本、最短的前期、最佳安全性、最高员工士气
即时生产
在正确的时间 生产正确数量 的正确零部件
•花时间规划 •持续性流程 •拉式制度 •快速切换 •整合物流作业
人员与团队
挑选
什么是浪费
• 浪费
对产品没有增值的 工作或者资源使 用
浪费
增值
活动
工作的 构成因
素
•增值活动
从客户的角度看是直接产 生价值的活动（比如部 件组装），这也是客户 愿意付钱的部分
附带活动
• 附带活动
对客户没有直接增值，但就目前的运作来 说是必须的（比如，在组装过程中为了 拿去物料而产生的手的运动）
浪费是一种增加成本但不产生价值的工作
加工过 剩浪费
是消除一切无效劳 动和浪费( M u d a )
如何记忆:
搬
不
动 在家
等 过儿
搬不
动在加 等
过
运良
作库工 待
剩
的返
的的本
的
的
浪修
浪浪身 浪
浪
费的
费费的 费
费
浪
浪
费
费
目录
2 库存、等待、搬运浪费
价值流断开的地方很容易出现这三种浪费
采购/制造：过多/过早
等待 搬运 库存 不良
加工作业
现场管理
“丰田模式”概念
浪费的定义
定义:浪费指不增加附加价值,使成本增加的一系 列活动.
对于JIT来讲,凡是超出增加产品价值所绝对必 须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的 部分都是浪费。这里有两层含义﹕
精益生产之八大浪费培训
精益生产之八大浪费培训1. 简介精益生产是一种管理和生产理念，旨在通过优化流程和减少浪费来提高生产效率。
八大浪费是精益生产中常见的浪费现象，包括过产、库存、运输、动作、待料、修理、不用的员工天赋和等待。
本文将对这八大浪费进行详细介绍和培训，帮助读者理解并应用于实际生产中。
2. 过产过产是指在生产过程中，产品的切换造成的停工和不良品产生。
过产不仅浪费时间和资源，还可能导致产品质量下降。
为了减少过产带来的浪费，可以采取标准化工作流程、优化设备设置、精确的计划和排程等措施。
3. 库存库存是指储存在仓库中的未使用物料或产品。
过多的库存不仅需要占用仓库空间，还可能导致物料过期或过时。
为了减少库存带来的浪费，可以采取精确的预测和计划、实行“拉动生产”而非“推动生产”的方式等措施。
4. 运输运输是指物料和产品在不同环节之间的转移和搬运。
不合理的运输方式可能导致时间和资源的浪费，并增加产品受损或遗失的风险。
为了减少运输带来的浪费，可以优化运输路线、改进物料搬运设备、实行“单件流”等措施。
5. 动作动作是指工人在生产过程中进行的不必要的动作或重复动作。
不必要的动作增加了工作时间和劳动强度，降低了工作效率。
为了减少动作带来的浪费，可以通过工作站优化、自动化技术应用、培训和教育工人等措施来提高工作效率和减少工作负担。
6. 待料待料是指在生产过程中等待物料或工具的时间。
等待时间的增加会导致生产周期延长和生产效率下降。
为了减少待料带来的浪费，可以进行供应链管理的优化、设备和物料配套的改进、生产过程的优化等措施。
7. 修理修理是指产品或设备出现故障时的修复过程。
频繁的修理不仅浪费时间和资源，还可能导致产品质量下降和工作环境恶化。
为了减少修理带来的浪费，可以进行定期维护和保养、优化设备使用和操作流程等措施。
8. 不用的员工天赋不用的员工天赋是指员工在生产过程中没有得到充分发挥的机会。
员工不仅是生产线上的劳动力，他们还拥有丰富的经验和创新能力。
企业八大浪费培训ppt课件
引入自动化设备
使用自动化设备替代人工操作，降 低员工操作难度和强度，提高生产 效率。
制定标准作业程序
制定详细的作业程序和标准，使员 工能够按照最经济、最合理的方式 进行操作。
提高员工操作技能，降低动作浪费
加强员工培训
定期开展员工操作技能培训和竞 赛活动，提高员工操作技能水平
和熟练度。
实施绩效考核
资源浪费
浪费造成资源的不合理利用和 消耗，不利于可持续发展。
客户满意度下降
产品质量问题导致客户不满和 投诉，损害企业形象和市场地
位。
生产过剩浪费
02
生产过剩表现及原因
表现
超出市场需求的生产，导致产品积压、库存增加。
原因
市场预测不准确、生产计划不合理、生产与销售沟通不畅等。
生产过剩对企业危害
资金占用
原因
计划不周、生产不均衡、采购过量、销售不畅等。
库存积压对企业危害
资金占用
大量资金被占用，影响企业资金周转和盈利 能力。
管理成本增加
需要对库存进行盘点、管理、维护等，增加 企业管理成本。
资源浪费
库存物品长时间积压，导致过期、变质、损 坏等，造成资源浪费。
市场风险加大
市场变化快速，库存积压可能导致产品过时 ，难以满足市场需求。
不良品浪费
04
不良品产生原因及后果
设备故障
生产设备出现故障或磨损，影 响产品质量。
人员因素
员工技能不足、操作失误或缺 乏质量意识，导致不良品产生 。
原料问题
原料质量不达标或不符合生产 要求，导致产品缺陷。
工艺问题
生产工艺不合理或操作不当， 造成产品不良。
后果
增加生产成本、降低生产效率 、影响企业形象和声誉。
精益生产培训之八大浪费
精益生产培训之八大浪费精益生产是一种以节约资源和提高效率为核心的生产管理方法，其目的是通过消除浪费，实现生产流程的最佳化。
在精益生产中，有八大浪费被认为是应该避免的，下面我们来详细介绍一下。
1. 过度生产：生产过多超出需求，造成产品库存积压。
这不仅会占用大量资金，还会导致产品质量下降或过期。
精益生产鼓励企业根据市场需求来安排生产计划，以避免过度生产。
2. 库存：过多的库存会占用仓储空间、增加物流成本，还会导致产品质量问题。
精益生产强调及时交付，减少库存过程中发生的浪费。
3. 运输：物料在生产过程中的频繁搬运和运输会增加时间和成本，并且容易导致物料损失或损坏。
精益生产追求流程化和单元作业，以减少不必要的运输。
4. 过程中的等待：等待时间会引起生产线停滞，降低生产效率。
精益生产鼓励实施连续流水线作业，以减少等待时间。
5. 过度加工：过度加工是指在产品制造过程中进行不必要的加工或处理，导致成本和时间浪费。
精益生产倡导最小精度原则，避免不必要的加工。
6. 应急补救：由于计划不周或其他原因导致的生产过程中的错误和缺陷，会对生产效率和产品质量造成不利影响。
精益生产推崇错误预防和持续改进的方法，避免应急补救。
7. 人员不当利用：未充分发挥员工的能力和技能，或安排不当的工作任务，会导致生产效率下降。
精益生产强调员工参与和培训，提高员工的技能水平和责任感。
8. 无用的动作：一些无效的动作或不必要的步骤会增加生产过程中的时间和劳动力成本。
精益生产倡导精简和标准化的生产流程，以减少无用的动作。
综上所述，精益生产中的八大浪费是企业应该避免的，通过消除这些浪费，企业可以提高生产效率、降低成本，并提供更高质量的产品和服务。
因此，进行精益生产培训是非常重要和必要的。
精益生产是一种以节约资源和提高效率为核心的生产管理方法，旨在通过消除浪费，实现生产流程的优化。
其核心理念是追求价值流的流畅性，即尽可能在最短的时间内，以最低的成本提供最高的质量和价值。
现场八大浪费培训
现场八大浪费培训在企业日常经营管理中，培训是非常重要的一环。
通过培训，可以提升员工的专业能力和素质，提高工作效率和质量。
然而，有时候公司的培训活动却可能出现浪费的情况。
下面就来看一看在现场八大浪费培训。
1. 不切实际的培训目标：培训应该根据员工的实际需求来制定目标，但有时候公司却制定了不切实际或盲目跟风的培训目标，导致了培训的浪费。
2. 无效的培训内容：有些培训内容可能是过时的或无用的，员工参加了这样的培训就是纯粹的浪费时间和资源。
3. 培训方式不当：有些公司可能采用传统的面对面培训方式，但对于一些技能型的培训，采用在线培训或视频教学可能更为高效和经济。
4. 不合理的培训安排：有时候公司在培训时没有合理安排好时间和地点，导致员工无法全身心地参与培训，从而导致培训效果不理想。
5. 缺乏实践环节：培训内容虽然重要，但如果缺乏实践环节，员工无法将所学知识应用于实际工作中，培训也就没有意义。
6. 缺少反馈机制：培训应该是一个循序渐进的过程，但如果缺少反馈机制，员工无法知道自己的学习进度和问题所在，培训也就失去了追踪和改进的机会。
7. 员工不配合：有些员工可能对培训不够重视，或者缺乏积极参与的态度，这也会导致培训的浪费。
8. 缺乏培训后的跟进和评估：培训应该是一个长期的过程，但有时候公司在培训结束后却没有跟进和评估的机制，导致培训效果无法真正得到优化。
以上就是现场八大浪费培训的一些情况。
为了避免这些情况的发生，企业应该合理安排培训目标、内容、方式和安排，并加强对培训的跟进和评估，确保培训能够真正起到提高员工能力和促进企业发展的作用。
在企业管理中，培训是非常重要的一环。
企业通过培训可以提高员工的专业能力和素质，提高工作效率和质量，促进企业的发展。
然而，在现场培训中，经常会出现一些浪费的情况。
接下来，我将继续分析现场培训中的八大浪费，并提出相应的改进方法。
首先，充斥着不切实际的培训目标是导致培训浪费的原因之一。
八大浪费培训教材课件
根据企业实际情况制定判定标准 ，明确哪些行为或现象属于八大 浪费，哪些不属于。判定标准应 具体、可操作，并具有约束力。
八大浪费的危害与影响
危害
八大浪费会导致企业资源浪费、效率 低下、成本增加、市场竞争力下降等 危害。
影响
八大浪费会影响企业的可持续发展， 降低员工的工作积极性和生产效率， 增加企业的经营风险。
企业缺乏明确的管理制度和流程，导致员工在工 作中无法遵循统一的标准和规范，造成管理上的 浪费。
决策失误
管理者在决策过程中缺乏充分的市场调研和数据 分析，导致决策失误，造成资源浪费和管理效率 低下。
人员素质不足
员工和管理者缺乏必要的专业知识和技能，无法 有效地完成工作任务，导致管理成本的增加和管 理效率的降低。
生产管理
生产计划安排不合理，导致半 成品或成品库存增加。
销售预测
对市场需求预测不准确，导致 库存积压或缺货。
表现形式
原材料库存
原材料、零部件等库存过多， 占用企业资金和仓储空间。
在制品库存
生产过程中的半成品、待加工 品等库存过多。
成品库存
已完成生产但未销售的成品库 存过多。
呆滞物料
长期未使用或无法再利用的物 料，形成无效库存。
无效搬运
搬运过程中存在无效操作，如手动 翻转、重新排列等。
改善方法
优化生产布局
合理规划生产线，使物料流动更加顺 畅。
减少过度生产
根据实际需求调整生产计划，减少库 存和搬运量。
采用合适的搬运方式
根据物料特性和数量选择合适的搬运 设备和技术，提高搬运效率。
引入自动化和智能化技术
通过引入自动化和智能化技术，减少 人工搬运和重复劳动，提高生产效率 。
八大浪费知识培训
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二﹑动作浪费
(二) 浪费的产生:
操作不经济(Handling):动作不精简;动作多余 设计不合理(Design): 可同时完成但未同时; 不必要但被增加; 可同规格但不同; 未考虑调整/转换/取放 物料需要翻找;
(三) 浪费的消除: 操作不经济 (Handling): 按经济原则设计并标准化 ; 制订Check list发现并消除; 设计不合理(Design):合理设计;变成设计要素;设计 验证与稽核;符合人体工效设计;
方案:可以使用采用对各个工站的动作要素分析, 对整个生产 加工进行线平衡
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B.IE分析标准工具
建立有效动作要素标准数据
问题分析及分类
序号
1 2 3 4 5
问题点
连接主板 电源板 锁主板螺 丝 WB测试 上治具 画面检查
对策
工站调整合并 工站调整合并 工站优化 开发新治具 重新优化
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C.案例改善后狀況
勉強
能力限度
合適
浪費
不均勻
5
八大浪费
TPS:精益生产的核心 不良修 正浪费 制造过 多(过早) 动作浪费 浪费 8种浪费 加工过 等待浪费 剩浪费 在库量 搬运 过多浪费 浪费 是消除一切无效劳 动和浪费 (Muda)
6
管理 浪费
精: 精干; 益: 效益 精益: 投入少,产出多
一﹑管理浪費
(一)管理浪费的定义: 是由思维﹑政治及企业文化陈旧﹑ 用人不当﹑培训不足﹑低薪高流动策 略等管理问题造成的人员使用方面 ( 脑 力﹑创造力﹑体力﹑技能等)的浪费。 (二) 管理的概念 三个和尚的故事 组织的存在导致了管理的产生
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三﹑等待的浪费
消除等待浪费 1. 单元制生产方式; 2. 生产线平衡法; 3. 人机工作分离; 4. 全员生产性维护(TPM); 5. 切换的改善; 6. 稼动率,可动率的持续提升
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装配用不完, 只好存到仓库
了！
这种浪费是其他 浪费产生的根源！
1.制造过多/过早的浪费
1.制造过多/过早的浪费
主要表现弊端
库存
库存
➢占用生产场地，物流阻塞
➢库存、在制品增加
➢产品积压造成不良发生
➢资金占用、周转率降低
➢影响计划的灵活性及生产系统快速应 对的能力
1.制造过多/过早的浪费
1.制造过多/过早的浪费
制
移动
40%
造
活
附加价值动作 15%
动 非效率的 ‘工作’ 40% 11 /72
所谓的附加值指的是通过加工或组装 提高产品的价值，其余的都是非附加值， 就浪费。
TOYOTA汽车公司 定义 95%以上是浪费
对活动与劳动的思考
- 乍一看好象在干活儿，但“活儿”和单纯 的“动”是不一样的。 - 对于制造现场有益的是创造附加值的真正 的“活儿”。
用不同的评判标准去判断 一个动作、行为、方法或 计划时，所得到的浪费程 度都会不同。
现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那 些不产生附加价值的活动应坚决予以消除
对附加价值的认识
在制造工序的作业内容中除“加工”之外，其余的全是浪费。
加工：变形 / 变质 / 分离 / 结合 检查：与标准的比较 搬运：位置的变化 停滞：不发生其他现象，只经过时间
1.制造过多/过早的浪费
对策
➢顾客为中心进行柔性生产（顾客需求）
➢单件流动—一个流生产线
➢看板管理实施，实现拉动式生产 ➢少人化的作业方式导入 ➢岗位均衡化作业推进
注意
➢ 生产速度快并不代表效率高 ➢ 设备余力并非一定是埋没成本 ➢ 生产能力过剩时，优先少人化
1.制造过多/过早的浪费
八大浪费
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.不良的浪费 8.管理的浪费
3.八大浪费详细介绍
1.制造过多/过早的浪费
无法保证可卖出的产品，做了太多/太早
是指脱离了准时化生产的原则，比实际需要的时候提前生产或生产数
量超过了生产计划必要的量而产生的库存。
由于这种过量生产的浪费掩盖了等待、动作、加工、搬运等的浪费，同时又引起搬运工
具、
存放托盘增加等的2次性浪费，因此它是8大浪费问题最严重的浪费。
浪费 = 移动 + 非效率性 ‘工作’
即使是认为必须的行为、移动， 如果不能给产品产生附加价值， 那它也是浪费.
動和働
○ 单纯的“活动”。
○ 这才是真正的“劳动”(働)。
浪费识别方法
看能否增值的3个“镜”——找浪费：
－望远镜：整个流程 －放大镜：整个工厂 －显微镜：每个细节
如何识别浪费？ ◇除了使产品增值所需要的材料、设备 和人力资源之绝对最小量以外的一切 东西，都是浪费。 ◇ 任何非必要的东西，也是浪费。
八大浪费、三无工程（无责任、无关心、 无对策）
动作标准化、作业流程标准化、操作流程 标准化、包装运输标准化等
整理、整顿、清扫、清洁、素养等
A 何谓浪费
B 浪费的种类 C “八大浪费“详细介绍 D 消除浪费的做法 E 浪费改善案例
内容 介绍
1.浪费定义
凡是不产生附加价值、不 会赚钱（不产生效益）的 一切活动（动作、作业方 法、生产方式、管理方式 等）都叫浪费。
以成本主义提高售 价是无法生存的
降低成本增加利润 思考才是根本
成本节减思想：降低成本
需求 < 供给 通过降低成本来降低销售价格
销售价格
利润 成本
竞争力提升 品质提升 制造成本降低 企业形象提升
改善 消除浪费 标准化 现场5S
动作改善、作业流程改善、物流改善、设 备模夹治具改善、品质改善、管理改善等
都要谢了！
2.等待的浪费
2.等待的浪费
产生原因
对策
➢生产线布置不当，物流混乱
➢设备配置、保养不当
➢生产计划安排不当
➢工序生产能力不平衡
➢材料未及时到位
➢管理控制点设置过多
➢品质不良
为什么说制造过多/早是一种浪费
➢因为提前用掉了费用（材料费、人工费）， 而且还增加了产品的保管费用
➢会把等待的浪费隐藏起来，掩盖生产效率 低的问题
➢会使工序间积压在制品，交货期变长，现 场工作空间变大
➢会产生搬运、堆积的浪费 ➢使先进先出的工作管理执行困难 ➢增加库存，会造成库存空间的浪费
1.制造过多/过早的浪费
提高销售价格
需求 > 供给
销售价格
利润 成本
销售价格 UP
成本节减的效果
销售价格 \10,000 \10,000
制造成本 \9,500 \8,550
节减10%
利润 \500
\1,450 2.9倍的增加
通过彻底消除浪费来实现利润最大化
备注
利润率 5%
通过降低制造成本10% 可确保大约3倍的利润
Ⅹ 销售价格 = 成本 + 利润 ○ 利润 = 销售价格 – 成本
八大浪费管理培训
顾问师：区列辉 2015年01月28日
➢请把手机设置为振动或关闭状态； ➢请用积极心态参与培训 ； ➢思路不要偏离主题 ；
➢不同的意见也要多
听；
为什么要讨论浪费
提高成本意识 为了适应市场的变化和竞争，必须强化企业自身
的运行机制，提高成本意识，加强内部控制，消除生 产线中的所有浪费现象。
反对浪费的观念 生产经营中经常存在着人力、物力、财力等各方
面使用不当，或大手大脚没有节制，或由于管理不善 而造成丢失、损坏等严重的浪费现象，这是与成本意 识相对立的，应该彻底加以纠正。
伴随经营环境变化的增加利润的3种方法
利润
价
经费
格
人工费
材料费
COST 销售量
区分 提高价格 增加销售量 降低成本
实现可能性 难 (X) 一般 ( ) 可能 (O)
2.等待的浪费
2.等待的浪费
在按照标准作业要求进行作业的过程中，想进行下一步骤 作业却无进行的状态叫做等待表现形式
➢自动化机器作业中，安排人员“监视”的 等待 ➢作业不饱满产生的人、机等待 ➢设备故障、材料不良的等待 ➢生产计划不准产生的人、机等待 ➢上下工程间未衔接好造成的工程间的等待
你怎么这么慢 呀，我等得花儿
2.浪费的种类
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.不良的浪费 8.管理的浪费
八大浪费
八大浪费
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.不良的浪费 8.管理的浪费
1.制造过多/过早的浪费