(2)汽轮机静态、动态试验项目
汽轮机调节系统的试验与调整
汽轮机调节系统的试验与调整汽轮机调节系统的试验与调整1、调节系统试验的目的是什么？调节系统试验的目的是：（1）确定调节系统的静态特性、速度变动率、迟缓率及动态特性等，可以全面确定调节系统的工作性能；（2）通过试验发现发现正常运行中不易发现的缺陷，并正确分析原因，为消除缺陷提供必要的、可靠的依据。
2、什么是调节系统静止试验？调节系统静止试验是在汽轮机静止状态下，启动高压辅助油泵，对调节系统进行试验。
由于汽轮机处于静止状态，试验时干扰因素少，可获得比较准确的结果。
对于新安装和检修后的机组，通过静止试验可将各机构的关系调整到符合设计要求，为保证安全、可靠启动和运行提供必要条件。
对存在缺陷或经过改进的机组，通过静止试验测得各机构的相互关系，与设计数据进行比较，找出产生缺陷的原因或判断改进的效果。
3、静止试验可以测得哪些项目？静止试验可以测得：（1）调速器信号（滑阀位移或一次脉冲油压）与油动机行程、二次脉冲油压间的关系；（2）油动机行程与各调节汽阀开度的关系；（3）调速器滑阀及油动机的工作行程；（4）同步器的工作范围；（5）传动放大机构的迟缓率。
静止试验的记录项目主要有：调速器滑阀行程（或一次脉冲油压）、油动机行程、各调节汽阀开度、同步器行程及二次脉冲油压等。
4、如何进行静止试验？静止试验时，汽轮机还未运转，故主油泵不工作，压力油由高压辅助油泵供给，转速信号由人工产生。
对低速离心调速器的机组，拆除调速器的主弹簧，装设一个专用工具来移动滑阀位置；对高速弹簧片调速器，可利用同步器来移动调速器错油门活塞的位置；对液压调速器，则切断原来的一次脉冲油路，另用人工产生的可调节油压代替。
为使试验符合运行情况，应将油温保持在45℃±5℃的范围内。
试验时，移动调速器滑套或改变一次脉冲油压，待油动机开始关闭时作第一次记录，以后每移动一次记录一次，直至油动机全关，全部记录点不少于8个。
油动机全关后再进行开启方向试验。
什么是汽轮机调节系统的静态特性和动态特性
1.什么是汽轮机调节系统的静态特性和动态特性?答：调节系统的工作特性有两种，即动态特性和静态特性。
在稳定工况下，汽轮机的功率和转速之间的关系即为调节系统的静态特性。
从一个稳定工况过渡到另一个稳定工况的过渡过程的特性叫做调节系统的动态特性，是指在过渡过程中机组的功率、转速、调节汽门的开度等参数随时间的变化规律。
2.汽封的作用是什么?轴封的作用是什么?答：为了避免动、静部件之间的碰撞，必须留有适当的间隙，这些间隙的存在势必导致漏汽，为此必须加装密封装置----汽封。
根据汽封在汽轮机中所处位置可分为：轴端汽封(简称轴封)、隔板汽封和围带汽封(通流部分汽封)三类。
轴封是汽封的一种。
汽轮机轴封的作用是阻止汽缸内的蒸汽向外漏泄，低压缸排汽侧轴封是防止外界空气漏入汽缸。
3.低油压保护装置的作用是什么?答：润滑油油压过低，将导致润滑油膜破坏，不但要损坏轴瓦。
而且能造成动静之间摩擦等恶性事故，因此，在汽轮机的油系统中都装有润滑油低油压保护装置。
低油压保护装置一般具备以下作用：⑴润滑油压低于正常要求数值时，首先发出信号，提醒运行人员注意并及时采取措施。
⑵油压继续下降至某数值时，自动投入辅助油泵(交流、直流油泵)，以提高油压。
⑶辅助油泵起动后，油压仍继续下跌到某一数值应掉闸停机，再低时并停止盘车。
当汽轮机主油泵出口油压过低时，将危及调节及保护系统的工作，一般当该油压低至某一数值时，高压辅助油泵(调速油泵)自起动投入运行，以维持汽轮机的正常运行。
4.直流锅炉有何优缺点?答：直流锅炉与自然循环锅炉相比主要优点是：(1)原则上它可适用于任何压力，但从水动力稳定性考虑，一般在高压以上(更多是超高压以上)才采用。
(2)节省钢材。
它没有汽包、并可采用小直径蒸发管，使钢材消耗量明显下降。
(3)锅炉启、停时间短。
它没有厚壁的汽包，在启、停时，需要加热、冷却的时间短．从而缩短了启、停时间。
(4)制造、运输、安装方便。
(5)受热面布置灵活。
汽轮机静态试验
汽轮机静态试验一、润滑油压保护试验：1.全开 A、 B 油泵进出口阀门。
2.控制油压调节旁路阀关闭，开启调节阀前后截断阀，调节阀投自动，设定压力为 0.9MPa。
3.润滑油压调节阀旁路阀关闭，开启调节阀前后截断阀设自动。
4.启动 A 油泵。
5.投入润滑油低油压自启动，润滑油总管压力低联锁，总联锁复位。
6. 手控润滑油调节压力阀油压降至 0.15MPa 时，报警并自启动 B 油泵，投入 B 油泵操作开关，撤除润滑油低油压自启动保护，停 A 油泵，继续控制润滑油油压至0.1MPa时联锁停车电磁阀动作。
7. 重复再做一次 A 油泵自启动试验。
注意：做此试验前必须投入隔离气密封。
试验结束后恢复原状态。
二、控制油压保护试验：a.全开 A、 B油泵进出口阀门。
b.润滑油压调节阀旁路阀关闭，开启调节阀前后截断阀调节阀投自动，设定压力为 0.245MPa。
c.控制油压调节阀旁路阀关闭，开启调节阀前后截断阀投自动。
d.启动 A油泵。
e.投入控制油低油压自启动保护，总联锁复位。
f. 手控控制油调节压力阀油压降至 0.7MP a 时报警并自启动 B 油泵，投入 B 油泵操作开关停 A 油泵，继续控制油压至 0.5MPa时联锁停车电磁阀动作。
g.重复再做一此 A 油泵自启试验。
注意：做此试验前必须投入隔离气密封。
三、蓄能器性能试验：a.启动 A油泵。
b. B 油泵投入自启动联锁总联锁复位。
c.危急遮断装置复位，自动主汽门复位，手动打开自动主汽门。
d.手动停 A 油泵， B 油泵自启动，停车联锁电磁阀不动作。
e.投入 B油泵操作开关，可以重复再做一次。
四、危急遮断器试验：1.全开 A、B 油泵进出口阀门，启动 A 油泵。
2.总联锁复位，危急遮断器复位，自动主汽门复位，手动开启自动主汽门。
3.手打危急遮断器，自动主汽门关闭，4.危急遮断器及自动主汽门复位，重复再做一次。
五、轴向位移、轴振动、轴承温度、超速模拟联锁试验：1.配合仪表，在仪表控制盘上分别做模拟试验。
汽轮机典型试验讲解
高中压主汽门、调门严密性试验
一、试验目的：
确定汽轮机的高、中压主汽门和高、中压调门严密 性符合设计要求，能满足机组安全、稳定运行的需 要，并为以后机组的运行提供参考。
二、机组出现以下情况，需要进行汽门严密性试验：
1、汽门新安装或经过大、小修改造。 2、机组甩负荷试验前。 3、根据运行中的异常情况，决定需要进行汽门严密 性试验。
12、就地和集控室均设专人监视机组转速和机组振 动，若试验过程中，机组振动、轴承金属温度、 回油温度、轴向位移、低压缸排汽温度和高压缸 排汽口金属温度等参数变化异常，应立即停机。
13、定值修改和恢复应设专人监护。
三、试验方法和步骤：
1、汽轮机启动前将超速保护定值从3300r/min临时 降低至2950r/min。
2、投入汽机启动SGC，正常自动启动。
3、在汽轮机启动过程中记录汽机转速及高中压主 汽门、调门指令。
4、确认汽机转速达到2950r/min时超速保护动作， 汽机跳闸，检查高中压主汽门、调门关闭，并测 定关闭时间。
5、试验完成后，恢复超速保护定值至3300r/min。
小机危急保安器注油试验
一、试验目的： 1、检验小机危急保安器是否工作正常。 2、当转速超过规定值时，确保危急保安器能正常动作
月后启动。
二、试验条件以及注意事项：
1、运行主管等与试验有关人员必须到场，试验方案及 分工应明确，有专人在机头负责“紧急停机”按钮 ，且试验用的仪表和工具已经准备就绪。
3、试验前机组运转正常，无异常现象和报警。 4、高中压主汽门、调门、补汽门静态全行程活动性试
验、调速系统静态特性严密性试验，高 中压主汽门、调门、高排逆止门、高排通风阀活 动性试验，集控室手动紧急停机按钮试验，就地 手动紧急停机试验，抽汽逆止阀试验合格后方可 进行。
汽轮机静态试验
具体方法如下：节系统的静态特性试验调节系统的静态特性试验包括空负荷试验和带负荷试验。
通过试验求取调节系统各个部套的特性和整个系统的静态特性线，从中验证调节系统的静态工作性能是否满足运行要求。
（一）空负荷试验1、试验目的空负荷试验是汽轮发电机无励磁空转运行工作下进行的。
空负荷试验应测取：感受机构和传动放大机构的静态特性试验线；同步器的工作范围；感受机构和放大机构的迟缓率，并且检查机组能不能空负荷运行。
空负荷试验包括同步器工作范围和空负荷升速、降速试验。
测定同步器在高、中限位置和速度变动率在不同位置时，转速和油动机的关系。
2、试验方法和步骤（1）降同步器分别放在高、中限位置进行试验。
（2）对于设计速度变动率在3％～6％范围内可调的系统，试验时，速度变动率放在3％、4％、5％三个位置分别进行，验证实际值是否与设计值相符合。
（3）缓慢操作自动主汽阀或者电动主汽阀的旁路阀，转速下降尽量慢一些，转速每下降20r/min要记录一次，测点数应不少于8个，直到油动机全开为止。
（4）缓慢开启自动主汽阀或者电动主汽阀的旁路阀，使转速升高，每上升20r/min记录一次，直到旁路阀全开为止。
（5）按照上述方法，把同步器放在中限位置，重新做一遍。
（6）试验中，记录：转速与油动机行程以及一次油压、二次油压、随动错油阀行程、控制油压的关系线。
（二）带负荷试验1、试验目的带负荷试验是机组并入网内运行时，通过增、减负荷来测取：油动机行程与负荷的关系；同步器行程与油动机行程的关系；油动机行程与各个调节阀开度的关系；各个调节阀开度与前后压力的关系。
检查调节系统在各个负荷下运行是否稳定，在负荷变化时有无长时间的不稳定情况出现。
试验总记录的项目：负荷、新蒸汽流量、油动机行程、调节阀开度、调节阀前后压力、调节级汽室压力、同步器行程、电网频率、新蒸汽压力和温度、真空度等。
2、试验方法和步骤（1）空负荷点的记录就用并网前的记录，因并网后，负荷很难调到零。
汽轮机静态试验方案
DEH/ETS静态试验方案1.目的为确保在机组运行期间油动机运作正常且异常工况下能紧急停运，在机组大小修后或停机超过七天以上，需做试验来验证回路、逻辑以及定值准确性。
2.责任分工运行人员：根据工期安排，提前两天通知检修单位退回相关工作票，检查相关系统是否具备送电和运行条件；负责打印相关试验签证单并确认试验正确性。
通知生技部、维护部配合试验。
热控人员：配合运行人员按工期完成试验；模拟相关信号；确认试验正确性。
生技部：确认试验正确性3.试验条件1）DEH/ETS控制系统检修完成并送电；2）DEH继电器柜检修完成并送电；3）汽轮机调节保安系统检修完成；4）TSI系统检修完成并送电；5）汽机EH油系统检修完成并送电（EH油循环合格），且油泵运行，油压正常；6）汽机润滑油系统检修完成并送电，且油泵运行，油压正常；7）汽机盘车系统检修完毕并投运；8）汽轮机主汽门、调门检修完成；9）强制复位MFT（如果锅炉侧检修完毕的后，按FSSS试验方案执行）。
4.试验项目及方法4.1阀门开度线性试验试验条件以及范围：主汽阀前无蒸汽(在阀门整定期间，转速大于100r/min时，应将机组打闸)；该试验只针对:CV1、CV2、CV3、CV4、ICV1、ICV2、MSV2。
试验方法：1、启动EH油泵、润滑油泵，待油压正常后。
汽机挂闸，所有阀全关，由热工人员按零位校验、满位校验、全行程校验的步骤完成阀门开度线性试验及整定，汽机专业人员、运行人员现场确认“全关”和“全开”位置（油动机检修后、卡件更换后必须执行此步骤，该步骤完成后再执行下一步，否则跳步）。
2、启动EH油泵、润滑油泵，待油压正常后。
汽机挂闸，所有阀全关，热控人员进入逻辑中，把相应油动机切换至手动模式操作，分别给0%、25%、50%、75%、100%提令，由运行人员和机务人员就地共同确认就地阀门开度是否卡涩、行程是否对应。
4.2 油动机快关试验试验目的：测定油动机自身动作时间，手动打闸汽机，要求所有油动机从全开到全关的快关时间常数<0.15s。
汽轮机试验项目及方法
汽轮机试验项目及方法如下（一）一般试验及安全装置的性能测定1、临界转速的测定：在起动升速时用振动表测下大约在3400-3900转/分时，振幅不得大于0.15MM.。
2、振动的测定：在起动升速到5550转/分后用振动表在轴承附近从垂直、轴向、横向测定振幅不得超过0.03MM.。
3、危急遮断器跳闸转速的测定及跳闸后最高转速的测定：此项试验可在空车达到5550转/分后用调速器升速作试验，应试验三次以上，记录跳出时的转速其差别应在55转/分以内。
4、超速试验：作超速15%试验历时5分钟。
5、测定主汽门的关闭时间：危急遮断器跳开后，用秒表测量主汽门动作及完全关闭所需的时间。
6、降低油压记录主汽门自动关闭时的调节油压（此试验可在主机起动前或停车后开辅助油泵进行）。
7、起动后每隔10分钟作各种运行记录，注意各轴承温度（不得超过65℃）出油温度（不得超过60℃）。
在后汽缸导板处测量汽缸之轴向膨胀。
在汽缸与齿轮箱连接猫爪处测横向膨胀。
8、停车后每隔30秒钟记录转速惰走曲线。
9、注意记录汽轮油泵自动起动时主机转速及油压。
10、作冷凝器铜管处的漏水试验。
11、作72小时全负荷连续运行试验。
（二）调速系统1、汽轮机在稳定负荷及连续运转的情况下，记录转速的变化。
2、增减汽轮机负荷为额定负荷的25%，记录运转的变化。
3、增减汽轮机负荷为额定负荷的100%，记录其转速的变化。
4、空车时手动调速器记录其转速的变化。
5、在汽轮机运转时做试验，测量调速系统的静态曲线即调速副油压与转速的关系，油动机活塞升程与负荷的关系，副油压与油动机升程的关系，转速与负荷的关系。
6、将汽轮机由各负荷突然降至空负荷测定瞬时最高转速及稳定后的转速变化与时间（此条件看电厂方面可能，可在挂满500KW，1000KW，1500KW负荷时突然拉开电闸作试验，最好用示波器及摄影来测定，以求得准确的结果）。
（三）热效率性能及保证试验1、无抽汽时40%额定负荷及空车汽耗试验。
汽轮机大修标准项目表
汽轮机大修标准项目表分项名称单元名称标准检修项目内容主要质量指标一、本体1、汽缸（1）化装板拆除、平台拆装（9）汽缸内外疏水管管座焊口探伤检查。
（2）汽缸保温拆装（10）汽缸孔洞拆装封堵。
（3）导汽管拆装，导汽管探伤检查。
（11）排汽门检修，检查排汽缸喷水减温装置（4）汽缸解体及组装（12）高、中、低压汽缸结合面螺丝探伤检查（5）检查清扫汽缸紧固件，配合热工拆装热偶（13）滑销系统清扫检查（6）检查清扫疏水孔、压力表孔及温度计套管等（14）汽缸除锈进行金属检查，汽缸螺拴探伤检查（7）汽缸裂纹宏观检查（15）汽室连接螺拴检查。
（8）清扫汽缸结合面，测量接合面间隙及纵横向水平1、检修技术记录齐全，各项检验、试验报告完整，检修中发现的缺陷全部消除。
2、汽缸结合面严密不漏汽，汽缸滑销系统符合相关检修工艺规程。
3、隔板、汽封间隙符合工艺规程。
推力盘、对轮的瓢偏度、转子中心符合规程。
5、转子弯曲度热锻部分≯0.03mm，套装部分≯0.05mm。
动平衡符合要求。
6、轴瓦及轴瓦间隙、紧力符合工艺规程；密封瓦严密不漏，不漏氢、不漏油。
7、盘车需要时能可靠投入振动值≯0.05mm温度≯80℃。
8、汽轮机正常运行中胀差不超过＋5mm，-1mm的范围。
9、轴瓦回油温度≯65℃，各轴瓦振动值高压缸轴瓦＜0.03mm，其它＜0.05mm。
10、保护动作时，能准确按动2、隔板（1）各级隔板拆装。
（4）隔板中分面探伤检查。
（2）隔板、隔板汽封、隔板套检查清扫组装。
（5）测量调整隔板套及洼窝中心（3）修前、修后测动静间隙，测量隔板弯曲。
3、汽封（1）高、低压汽封，阻汽片检修并测量间隙（3）检查汽封套变形情况（2）测量高、中压轴封，阻汽片间隙（4）吊装汽封套4、转子（1）拆装高、低压，励磁对轮螺丝，拆前测量推力轮中心间隙校对中心（5）对需重点监视的较长叶片（一般指100－150mm （2）测量转子弯曲、叶轮、联轴器、推力盘瓢偏、高度以上）做频率试验，必要时进行叶片、叶根动静叶间隙探伤检查。
电厂汽轮机从首次启动前到带满负荷需要进行的20项试验
汽轮机作为火力发电厂的三大主机设备之一，它的作用是将蒸汽的热能转化为动能，带动发电机将动能转化为电能。
汽轮机从启动到带满负荷要进行哪些试验呢！下面我们就来梳理一下：1、阀门传动试验阀门传动试验是通过在DCS上操作与人员就地核对的方式来检验系统中阀门接线是否正确，就地开关状态与DCS是否一致及开关是否灵活，有无卡涩现象，排查出问题及时处理。
阀门传动试验对于不带调节功能的电动，气动和液动阀门只进行开关状态试验，判断其开关位置与DCS一致和开关灵活、无卡涩；对于带调节功能的阀门还需进行相应刻度的校核试验，一般是从0%到100%开度内进行开关试验，首先从0%开始，以5%开度为一个阶段进行开操作，直到100%，再以5%为一个阶段关到0%，进行校核。
所有阀门以一个系统为单位按照清单逐一进行传动，将问题如实记录，并联系相关人员进行处理。
2、辅机设备联锁保护试验。
主要针对汽机侧辅机设备进行联锁保护动作试验。
联锁保护试验在单体试运完成后系统具备试验条件后进行。
针对低压辅机设备则进行动态联锁保护试验，通过强制保护跳闸或者短接测点及手动停止检验备用设备是否联启。
高压辅机设备则将开关打至试验位，用同样的方法进行试验，从而检查联锁逻辑的正确性。
汽机侧高压设备有：电动给水泵电机，凝结水泵电机，开式循环水泵电机和闭式循环水泵电机及循环水泵电机。
低压设备有：真空泵，定冷水泵，密封油主油泵，密封油循环油泵，给水泵供油泵，辅助油泵，轴加风机，EH循环油泵，EH主油泵，润滑油输油泵，润滑油回油泵及密封油排油烟风机，交流润滑油泵，直流润滑油泵及密封油直流润滑油泵等。
3、DEH静态试验DEH静态试验是汽轮发电机在初次起动前和大修后必须进行的试验之一，其主要目的是检验汽轮机数字电液调节系的可靠性。
DEH静态试验主要试验内容为汽轮机主保护在达到动作条件时能否进行正确动作，试验由运行和热控人员配合完成，具体要求根据试验清单和操作票执行。
4、汽轮机挂闸和打闸试验。
汽轮机静态试验方案
汽轮机静态试验方案汽轮机静态试验是对汽轮机在不运行的情况下进行的各种试验，以评估其性能和功能。
这些试验旨在验证汽轮机设计的可靠性和稳定性，以及其在运行时的性能。
下面是一份包含数据采集、性能评估、系统分析和稳定性测试等试验方案的简要说明。
1.试验概述：2.试验准备：2.1安全措施：确保试验过程中消防设备、应急停机装置和逃生通道等安全设备都齐全有效，并指定专人负责安全保障。
2.2设备准备：检查汽轮机各个部件的状态和完整性，确认无异常后进行试验。
2.3数据采集：准备数据采集系统，包括传感器和数据处理设备，以记录试验过程中的各项参数。
3.试验项目：3.1性能评估：3.1.1输出功率测试：通过测量汽轮机输出轴的转速和扭矩，计算并记录输出功率。
3.1.2效率测试：通过测量汽轮机输入和输出的热量，计算效率。
3.1.3压力比测试：测量汽轮机在不同负荷下的压缩比，并记录结果。
3.1.4温度测试：测量汽轮机主要部件的进出口温度，并分析温度梯度。
3.2系统分析：3.2.1空气动力特性测试：通过改变进气流量和排气背压，测量汽轮机的压比和效率变化，并绘制相应的特性曲线。
3.2.2冷却系统分析：通过测量冷却器和润滑系统的参数，评估冷却效果和润滑性能。
3.2.3热力学分析：通过测量燃烧室温度、压力和流量等参数，分析燃烧过程和热力学性能。
3.3稳定性测试：3.3.1负荷变化测试：通过改变汽轮机的负荷，测试其响应时间和稳定性。
3.3.2转速变化测试：通过改变汽轮机的转速，测试其稳态和瞬态响应。
4.试验结果分析和报告：根据试验数据，进行结果分析，比较试验结果和设计要求，评估汽轮机的性能和功能。
根据试验分析编写报告，汇总试验结果和结论，并提出改进建议。
这是一份简要的汽轮机静态试验方案，旨在对汽轮机进行详尽的测试，评估其性能和功能。
实际试验需要根据具体的汽轮机型号和设计要求，结合相关标准和规范进行详细设计和操作。
试验过程中要确保安全，及时处理异常情况，并根据试验结果进行数据分析和结论总结，为汽轮机性能改进和优化提供依据。
汽轮机液压调速系统静态试验
汽轮机液压调速系统静态试验摘要:汽轮发电机组的调速系统静态特性试验有静态试验与静止试验两种手段。
关键词:调速系统静态试验静止试验发电厂在汽轮机检修完毕后需要进行调速系统的特性试验,以检验其静态特性是否满足运行要求或与制造厂给出的特性曲线是否吻合。
目前一些现场试验人员对静态试验与静止试验概念的含义认识不清,或干脆将其混为一谈。
因此有必要将这两种试验在概念上加以澄清并正确认识这两种试验所得结果之间的差异。
本文主要介绍了汽轮机系统的静态特性试验。
1、静态实验的两种不同的概念调速系统的静态特性试验分为两种:一种称静态试验,即在汽轮机启动后,在一定的同步器位置下,改变机组转速,在稳态下测量转速、调速器位移(或脉动油压)、油动机行程以及调速系统其它相应参数之间的关系(这一过程又称为空负荷试验),然后再通过带负荷试验测得油动机行程与负荷之间的关系,就可得到调速系统的静态特性线。
另一种称静止试验,是指在不开机的条件下,通过高压辅助油泵供给压力油和脉冲油,用人工模拟一个转速信号,测得各滑阀、油动机与转速信号之间的关系。
在调门的重叠度符合制造厂要求的条件下,可用制造厂提供的蒸汽流量-油动机行程(G-Z)曲线近似代替功率-油动机行程(N-Z)曲线,若不满足条件或要求更高的精度,就必须使用实测的N-Z曲线,从而得出调速系统静态特性线。
1.1 静止试验的特点由于静止试验不用开机,无需等到汽轮机回装完毕和锅炉点火供汽,只需调速系统和供油系统安装完毕即可进行。
一旦发现调速系统存在缺陷可及时重新调整,对于结构比较复杂的部套由于不开机有时还便于架表测量。
如等到正式开机后在静态试验中发现缺陷时就可能需要将机组解体检查,牵涉到机组冷却、拆装保温等一系列问题,延误工期,造成很大损失。
静止试验比静态试验灵活性大,尤其在查找调速系统故障原因时更是必不可少的手段。
因此现场应对这种试验方法充分重视,尽可能利用这种方法全面掌握调速系统的各项特性。
汽轮机静态试验方案
D E H / E T S 静态试验方案1. 目的为确保在机组运行期间油动机运作正常且异常工况下能紧急停运，在机组大小修后或停机超过七天以上，需做试验来验证回路、逻辑以及定值准确性。
2. 责任分工运行人员：根据工期安排，提前两天通知检修单位退回相关工作票，检查相关系统是否具备送电和运行条件；负责打印相关试验签证单并确认试验正确性。
通知生技部、维护部配合试验。
热控人员：配合运行人员按工期完成试验；模拟相关信号；确认试验正确性。
生技部：确认试验正确性3. 试验条件1）DEH/ETS空制系统检修完成并送电；2）DEH!电器柜检修完成并送电；3）汽轮机调节保安系统检修完成；4）TSI 系统检修完成并送电；5）汽机EH油系统检修完成并送电（EH油循环合格），且油泵运行，油压正常；6）汽机润滑油系统检修完成并送电，且油泵运行，油压正常；7）汽机盘车系统检修完毕并投运；8）汽轮机主汽门、调门检修完成；9）强制复位MFT（如果锅炉侧检修完毕的后，按FSSS式验方案执行）。
4. 试验项目及方法阀门开度线性试验试验条件以及范围：主汽阀前无蒸汽（在阀门整定期间，转速大于100r/min 时，应将机组打闸）；该试验只针对：CV1、CV2 CV3 CV4 ICV1、ICV2、MSV2试验方法：1、启动EH油泵、润滑油泵，待油压正常后。
汽机挂闸，所有阀全关，由热工人员按零位校验、满位校验、全行程校验的步骤完成阀门开度线性试验及整定，汽机专业人员、运行人员现场确认“全关”和“全开”位置（油动机检修后、卡件更换后必须执行此步骤，该步骤完成后再执行下一步，否则跳步）。
2 、启动EH油泵、润滑油泵，待油压正常后。
汽机挂闸，所有阀全关，热控人员进入逻辑中，把相应油动机切换至手动模式操作，分别给0%、25%、50%、75%、100%提令，由运行人员和机务人员就地共同确认就地阀门开度是否卡涩、行程是否对应。
油动机快关试验试验目的：测定油动机自身动作时间，手动打闸汽机，要求所有油动机从全开到全关的快关时间常数＜。
汽轮机调节控制系统试验导则
汽轮机调节控制系统试验导则一、前言汽轮机调节控制系统是汽轮机的重要组成部分，它对汽轮机的运行稳定性和安全性有着至关重要的影响。
为了保证汽轮机调节控制系统的正常运行，需要进行试验验证。
本文将介绍汽轮机调节控制系统试验导则。
二、试验前准备1.试验前必须对汽轮机调节控制系统进行全面检查，确保各个部件安装正确，接线牢固，无松动现象。
2.试验前应对汽轮机各个部件进行清洗和检查，确保其无损坏、漏油等现象。
3.试验前应对润滑油、冷却水等液体进行检查和更换。
4.试验前应按照规定程序进行预热和启动。
三、试验内容1.静态调整试验静态调整试验是指在不改变汽轮机负荷条件下，通过手动或自动方式对汽轮机进行调整。
该试验主要包括以下内容：（1）手动调整：通过手动操作各个阀门和执行器来实现对汽轮机的控制。
（2）自动调整：通过自动控制系统来实现对汽轮机的控制，包括PID 控制、模糊控制等。
2.动态调整试验动态调整试验是指在改变汽轮机负荷条件下，通过手动或自动方式对汽轮机进行调整。
该试验主要包括以下内容：（1）手动调整：通过手动操作各个阀门和执行器来实现对汽轮机的控制。
（2）自动调整：通过自动控制系统来实现对汽轮机的控制，包括PID 控制、模糊控制等。
3.故障检测试验故障检测试验是指在正常运行状态下，人为模拟汽轮机各个部件的故障情况，通过自动控制系统进行检测和报警。
该试验主要包括以下内容：（1）人为模拟故障：通过人为操作来模拟汽轮机各个部件的故障情况。
（2）自动检测：通过自动控制系统来检测和报警。
四、试验结果分析1.静态调整试验结果分析静态调整试验的结果主要表现在汽轮机转速、压力和温度等方面。
根据实际测试数据进行分析，确定是否达到设计要求。
2.动态调整试验结果分析动态调整试验的结果主要表现在汽轮机负荷变化时的响应速度、稳定性和控制精度等方面。
根据实际测试数据进行分析，确定是否达到设计要求。
3.故障检测试验结果分析故障检测试验的结果主要表现在自动控制系统对故障的检测和报警能力。
汽轮机调节系统静态试验
汽轮机调节系统静态试验汽轮机调节系统静态试验是指通过对汽轮机的调节系统进行一系列的试验，以确定其静态性能以及是否符合设计要求。
下面将从试验内容、试验过程以及试验意义三个方面来详细介绍汽轮机调节系统静态试验。
试验内容：汽轮机调节系统静态试验主要包括以下几个方面的内容：1.系统响应试验：对于控制系统的响应速度和稳定性进行测试，通过对输入信号的变化，观察系统的输出信号变化情况，以确定系统的响应速度是否满足要求。
2.调节器静态特性试验：对调节器的静态特性进行测试，包括调节器的增益、死区等参数的检测，以确定调节器的性能是否符合设计要求。
3.电液伺服调节试验：对电液伺服调节装置进行试验，观察伺服机构的动作情况以及输出是否与输入信号一致，以确定伺服装置的性能是否符合要求。
4.液压缸静态特性试验：对液压缸的运动特性进行测试，包括液压缸的输出力和位移等参数的检测，以确定液压缸的性能是否满足要求。
5.系统稳定性试验：通过对整个调节系统进行稳定性试验，观察系统在不同负荷和工况下的稳定性情况，以确定系统是否能够满足运行要求。
试验过程：汽轮机调节系统静态试验通常按照以下步骤进行：1.准备工作：确保试验设备和仪器的正常运行，对试验对象进行检查和维护，确保试验的顺利进行。
2.测量参数设定：根据试验要求，设定试验参数和测量点，包括控制信号、输入负荷、系统输出等。
3.调节器静态特性试验：通过改变调节器的输入信号，观察输出信号的变化情况，并记录相关数据。
4.电液伺服调节试验：通过改变输入信号，观察伺服机构的动作情况，并记录相应数据。
5.液压缸静态特性试验：通过改变液压缸的输入信号，观察液压缸的输出力和位移情况，并记录相关数据。
6.系统稳定性试验：通过改变负荷和工况，观察系统的运行状态和输出信号的稳定性情况，并记录相关数据。
7.数据分析和评估：根据试验结果，对系统的静态性能进行分析和评估，判断系统是否满足设计要求。
试验意义：汽轮机调节系统静态试验的目的是评估调节系统在静态工况下的性能，判断系统是否满足设计要求。
(2)汽轮机静态、动态试验项目
汽轮机静态、动态试验项目
一、汽机启动前的试验：
1、循环水泵试运及联锁试验、凝汽器循环水过水试验。
2、凝结泵试运及联锁试验。
3、射水泵试运及联锁试验、抽真空试验。
4、给水泵试运及联锁试验。
5、轴加风机试运。
6、高压油泵、交流润滑油泵、直流油泵试运、投盘车试验。
7、电液调系统静态特性测定与试验。
二、保安系统静态试验：
1、汽轮机挂闸、打闸
2、DEH打闸试验。
3、控制台停机试验。
4、ＥＴＳ控制屏停机试验
5、低真空保护试验。
6、轴位移保护试验。
7、低油压联锁保护试验。
8、１、２、３、４＃瓦、推力瓦温度高保护试验。
9、１、２、３、４＃瓦、推力瓦回油温度高保护试验。
10、胀差保护试验。
12、１、２、３、４＃瓦振动大保护试验。
13、发电机故障保护试验。
三、启动后动态试验：
1、定速手动打闸试验。
2、自动主汽门，调节汽门严密性试验。
3、ＯＰＣ超速、电超速、机械超速试验。
4、并网带负荷试验。
5、除氧器汽侧投入试验。
6、真空严密性试验。
7、甩负荷试验。
8、汽轮机惰走时间测定。
金晖调试
2012/10/28。
汽轮机叶片静频率的测试
&实验一汽轮机叶片静频率的测试在电厂中，汽轮机是发电厂设备中主要的设备之一，由于叶片损坏造成的事故停机占汽轮机事故的70% 以上，国内外发电厂常有因汽轮机叶片损坏事故停电、停产造成巨大的经济损失。
为了保证叶片在汽轮机运行中的安全，防止叶片因共振而损坏，需要知道叶片的自振频率。
在现场，常用实测法测定叶片的自振。
对于新投运的机组，应较全面地测定各级叶片的各种振型的自振频率。
考虑在运行过程中，叶片的安装状况可能发生变化，以及因冲蚀、腐蚀、结垢、及损坏等原因，均将影响到叶片的自振频率。
因此，在每次大修时应对叶片的切向Ao型（无节点）的自振频率进行测定、校核，确保叶片的安全运行。
利用叶片自振频率的测定，根据叶片的自振频率有无变化，亦可以发现叶片有无隐藏裂纹损伤。
常用的测试单个叶片静频率的方法有：1.自由振动法简称“自振法”；2.“共振法”或称激振法。
一、实验仪器1.Xj4630型慢扫描示波器2.XD7型低频信号发生器3.jkl-50W型扩大器4.YD-8型传感器5.FSA-C型便携式频谱分析仪6.微机二、实验目的1. 掌握自振法及共振法测定叶片频率和判别振型的基本方法；2. 通过实验，加深理解单个叶片的振动特性以及叶根紧力对自振频率的影响；3. 掌握测试仪器的使用方法。
三、实验要求1. 用自振法测定叶片的自振频率，并观察不同频率下的李沙茹图形。
2. 用共振法测定叶片的自振频率，判别振型，并观察叶根紧力对振动的影响。
3. 用计算机采集系统（其中包括微机和便携式频谱分析仪）采用自振法测定单个叶片的固有频率和叶片组的固有频率。
四、实验方法本实验采用自振法、共振法这两种方法测定叶片的静频率。
1. 自振法：用自振法测定叶片的自振频率的原理图 ( 见图一)。
实验时,用橡皮锤轻轻敲击叶片, 则叶片将以一种最容易产生的振动型式作自由衰减振动。
通常为切向Ao型振动，用拾振器将叶片的机械振动信号送至阴极示波器的垂直轴(y) 轴。
【调节】汽轮机调节系统静态特性的测试实验报告
【关键字】调节实验三汽轮机调节系统静态特性的测试一、汽轮机调节系统的任务汽轮机是汽轮发电机组主要设备之一，由于电能是不能储存的，但又要必须保证随时适应电力用户的需要。
因此，汽轮机装有调节系统，以保证汽轮发电机组能根据用户的需要提供足够的、一定质量的电力。
二、对调速系统的要求1．调速系统应保证机组在额定转速下，稳定地在满负荷范围内运行。
而且当参数及周波在允许范围内变化时，也能在额定负荷至零负荷范围内运行，并保证汽轮发电机组顺利地并列和解列。
2. 为了保证机组稳定运行，由于迟滞或其它原因引起的自发性负荷变动应在允许范围内，以保证机组经济、安全运行。
3．当负荷变化时，调速系统应保证机组平稳地由一个工况过渡到另一个工况, 而不致发生大的摆动或长时间的摆动。
4. 当机组甩负荷到零时，调速系统应能保证不使危机保安器动作，即维持空负荷运转。
三、调速的基本原理当机组在某一负荷下稳定运行时，由于外界某处有一干扰力(负荷变化或参数变化),破坏了机组原来的平衡状态，汽轮机转速发生变化。
调速系统将及时接受这一变化信号(感应机构), 并及时通过传动、放大机构送到执行机构来改变机组的进汽量，使汽轮机的主力矩与发电机的反力矩达到一个新的平衡状态，来完成调节的任务。
其基本原理见“汽轮机原理”讲义不再重复。
四、调节系统静态特性的试验方法与步骤由于以上对调节系统的要求，所以对调节系统要求具备良好的静态特性，以掌握机组的调节性能。
对于新安装的机组和大修后的机组都要做静态特性试验，观察特性曲线是否变化，是否合乎设计要求。
1. 实验用的设备、仪器:（1）实验台系采用北京重型电机厂生产的AK-12-2 型汽轮机调节系统，它采用离心飞锤式调速器、迫转式泊动机、由凸轮轴带动四个调节汽门。
此系统为两级放大。
同步器为手摇式活动支点同步器，用改变支点的位置达到改变特性曲线。
（2）交流电动油泵：油泵为蜗杆式油泵，供调节用油。
电压：380V；功率：4.5KW 。
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汽轮机静态、动态试验项目
一、汽机启动前的试验：
1、循环水泵试运及联锁试验、凝汽器循环水过水试验。
2、凝结泵试运及联锁试验。
3、射水泵试运及联锁试验、抽真空试验。
4、给水泵试运及联锁试验。
5、轴加风机试运。
6、高压油泵、交流润滑油泵、直流油泵试运、投盘车试验。
7、电液调系统静态特性测定与试验。
二、保安系统静态试验：
1、汽轮机挂闸、打闸
2、DEH打闸试验。
3、控制台停机试验。
4、ＥＴＳ控制屏停机试验
5、低真空保护试验。
6、轴位移保护试验。
7、低油压联锁保护试验。
8、１、２、３、４＃瓦、推力瓦温度高保护试验。
9、１、２、３、４＃瓦、推力瓦回油温度高保护试验。
10、胀差保护试验。
12、１、２、３、４＃瓦振动大保护试验。
13、发电机故障保护试验。
三、启动后动态试验：
1、定速手动打闸试验。
2、自动主汽门，调节汽门严密性试验。
3、ＯＰＣ超速、电超速、机械超速试验。
4、并网带负荷试验。
5、除氧器汽侧投入试验。
6、真空严密性试验。
7、甩负荷试验。
8、汽轮机惰走时间测定。
金晖调试
2012/10/28。