汽轮机静态试验
汽轮机调节系统的试验与调整
汽轮机调节系统的试验与调整汽轮机调节系统的试验与调整1、调节系统试验的目的是什么？调节系统试验的目的是：（1）确定调节系统的静态特性、速度变动率、迟缓率及动态特性等，可以全面确定调节系统的工作性能；（2）通过试验发现发现正常运行中不易发现的缺陷，并正确分析原因，为消除缺陷提供必要的、可靠的依据。
2、什么是调节系统静止试验？调节系统静止试验是在汽轮机静止状态下，启动高压辅助油泵，对调节系统进行试验。
由于汽轮机处于静止状态，试验时干扰因素少，可获得比较准确的结果。
对于新安装和检修后的机组，通过静止试验可将各机构的关系调整到符合设计要求，为保证安全、可靠启动和运行提供必要条件。
对存在缺陷或经过改进的机组，通过静止试验测得各机构的相互关系，与设计数据进行比较，找出产生缺陷的原因或判断改进的效果。
3、静止试验可以测得哪些项目？静止试验可以测得：（1）调速器信号（滑阀位移或一次脉冲油压）与油动机行程、二次脉冲油压间的关系；（2）油动机行程与各调节汽阀开度的关系；（3）调速器滑阀及油动机的工作行程；（4）同步器的工作范围；（5）传动放大机构的迟缓率。
静止试验的记录项目主要有：调速器滑阀行程（或一次脉冲油压）、油动机行程、各调节汽阀开度、同步器行程及二次脉冲油压等。
4、如何进行静止试验？静止试验时，汽轮机还未运转，故主油泵不工作，压力油由高压辅助油泵供给，转速信号由人工产生。
对低速离心调速器的机组，拆除调速器的主弹簧，装设一个专用工具来移动滑阀位置；对高速弹簧片调速器，可利用同步器来移动调速器错油门活塞的位置；对液压调速器，则切断原来的一次脉冲油路，另用人工产生的可调节油压代替。
为使试验符合运行情况，应将油温保持在45℃±5℃的范围内。
试验时，移动调速器滑套或改变一次脉冲油压，待油动机开始关闭时作第一次记录，以后每移动一次记录一次，直至油动机全关，全部记录点不少于8个。
油动机全关后再进行开启方向试验。
汽轮机调节系统静态试验作业指导书
汽轮机调节系统静态性能试验作业指导书-------------------------------------------------------------------------------1适用范围本作业指导书适用于汽轮机调节及控制系统的各项静态性能试验2引用标准1)DL/T 824-2002汽轮机电液调节系统性能验收导则2)JB/T 10086-2001汽轮机调节(控制)系统技术条件3)DL/T 711-1999汽轮机调节控制系统试验导则3试验方案的编写1)试验方案由试验负责人编写，并经双方认可。
内容包括：2)试验目的；3)试验要求及条件；4)运行方式；5)试验方法；6)xx；7)测试要求；8)试验人员及分工。
4试验项目要求汽轮机液压调节系统应测出以下特性1)转速敏感元件特性；2)传动放大机构特性；3)执行机构特性；4)转速负荷特性5)绘制“四象限图”；6)测取汽门关闭时间。
汽轮机电液调节系统（DEH）的静态试验应包括仿真试验、汽门关闭时间测试、执行机构特性等仿真试验应包括如下功能：1)转速控制功能试验2)负荷控制功能试验3)压力控制功能试验4)同期功能试验5)OPC功能试验6)超速试验7)阀门活动试验8)一次调频试验9)甩负荷试验10)汽门关闭时间测试11)执行机构特性4试验记录。
1)液压调节系统应绘制四象限图及汽门关闭时间；2)电液调节系统应测取仿真试验曲线及汽门关闭时间；5试验技术报告的编写试验的技术报告是对试验的详细总结。
因此应包括下列内容：1)试验目的及范围；2)调节系统类型、动作原理、设备概况；3)测点及仪器仪表一览表，注明精度；4)试验方法及试验条件5)试验结果用表格、曲线或图示表示6)试验结果与要求的技术规范进行比较，并作出分析评价。
7)结论与建议6试验方案与试验报告的版式1)试验方案与试验报告一律采用如下版式进行排版：2)纸张大小：采用A4纸进行排版；宽21厘米，高度29.7厘米纵向排版：3)页边距：上2.8厘米，下2.8厘米，左2.5厘米，右2.5厘米；预留装订4)线0厘米，装订位置：边，页眉距上边1.5厘米，页脚距下边1.75厘米5)段落行距1.5字符高6)试验报告封面采用编号如XX－XXX－XX－XX试验报告形式：第一项服务项目顾客名称的拼音字头；第二项是编制单位；第三项文件序号；第四项是年份7)封面标题：采用研究院统一格式8)正文中标题：采用黑体四号字；正文xx标题：采用xx小四号字；9)页眉和页脚：页眉为试验报告的标题：页脚为：xx电力科学研究院汽轮机技术研究所10)页码：采用插入页面低端居中11)图表：每张图均要有图号和名称，写在图的下边；每张表均要有表号和名称，写在表的上边。
汽轮机静态试验
汽轮机静态试验一、润滑油压保护试验：1.全开 A、 B 油泵进出口阀门。
2.控制油压调节旁路阀关闭，开启调节阀前后截断阀，调节阀投自动，设定压力为 0.9MPa。
3.润滑油压调节阀旁路阀关闭，开启调节阀前后截断阀设自动。
4.启动 A 油泵。
5.投入润滑油低油压自启动，润滑油总管压力低联锁，总联锁复位。
6. 手控润滑油调节压力阀油压降至 0.15MPa 时，报警并自启动 B 油泵，投入 B 油泵操作开关，撤除润滑油低油压自启动保护，停 A 油泵，继续控制润滑油油压至0.1MPa时联锁停车电磁阀动作。
7. 重复再做一次 A 油泵自启动试验。
注意：做此试验前必须投入隔离气密封。
试验结束后恢复原状态。
二、控制油压保护试验：a.全开 A、 B油泵进出口阀门。
b.润滑油压调节阀旁路阀关闭，开启调节阀前后截断阀调节阀投自动，设定压力为 0.245MPa。
c.控制油压调节阀旁路阀关闭，开启调节阀前后截断阀投自动。
d.启动 A油泵。
e.投入控制油低油压自启动保护，总联锁复位。
f. 手控控制油调节压力阀油压降至 0.7MP a 时报警并自启动 B 油泵，投入 B 油泵操作开关停 A 油泵，继续控制油压至 0.5MPa时联锁停车电磁阀动作。
g.重复再做一此 A 油泵自启试验。
注意：做此试验前必须投入隔离气密封。
三、蓄能器性能试验：a.启动 A油泵。
b. B 油泵投入自启动联锁总联锁复位。
c.危急遮断装置复位，自动主汽门复位，手动打开自动主汽门。
d.手动停 A 油泵， B 油泵自启动，停车联锁电磁阀不动作。
e.投入 B油泵操作开关，可以重复再做一次。
四、危急遮断器试验：1.全开 A、B 油泵进出口阀门，启动 A 油泵。
2.总联锁复位，危急遮断器复位，自动主汽门复位，手动开启自动主汽门。
3.手打危急遮断器，自动主汽门关闭，4.危急遮断器及自动主汽门复位，重复再做一次。
五、轴向位移、轴振动、轴承温度、超速模拟联锁试验：1.配合仪表，在仪表控制盘上分别做模拟试验。
汽轮机静态试验
具体方法如下：节系统的静态特性试验调节系统的静态特性试验包括空负荷试验和带负荷试验。
通过试验求取调节系统各个部套的特性和整个系统的静态特性线，从中验证调节系统的静态工作性能是否满足运行要求。
（一）空负荷试验1、试验目的空负荷试验是汽轮发电机无励磁空转运行工作下进行的。
空负荷试验应测取：感受机构和传动放大机构的静态特性试验线；同步器的工作范围；感受机构和放大机构的迟缓率，并且检查机组能不能空负荷运行。
空负荷试验包括同步器工作范围和空负荷升速、降速试验。
测定同步器在高、中限位置和速度变动率在不同位置时，转速和油动机的关系。
2、试验方法和步骤（1）降同步器分别放在高、中限位置进行试验。
（2）对于设计速度变动率在3％～6％范围内可调的系统，试验时，速度变动率放在3％、4％、5％三个位置分别进行，验证实际值是否与设计值相符合。
（3）缓慢操作自动主汽阀或者电动主汽阀的旁路阀，转速下降尽量慢一些，转速每下降20r/min要记录一次，测点数应不少于8个，直到油动机全开为止。
（4）缓慢开启自动主汽阀或者电动主汽阀的旁路阀，使转速升高，每上升20r/min记录一次，直到旁路阀全开为止。
（5）按照上述方法，把同步器放在中限位置，重新做一遍。
（6）试验中，记录：转速与油动机行程以及一次油压、二次油压、随动错油阀行程、控制油压的关系线。
（二）带负荷试验1、试验目的带负荷试验是机组并入网内运行时，通过增、减负荷来测取：油动机行程与负荷的关系；同步器行程与油动机行程的关系；油动机行程与各个调节阀开度的关系；各个调节阀开度与前后压力的关系。
检查调节系统在各个负荷下运行是否稳定，在负荷变化时有无长时间的不稳定情况出现。
试验总记录的项目：负荷、新蒸汽流量、油动机行程、调节阀开度、调节阀前后压力、调节级汽室压力、同步器行程、电网频率、新蒸汽压力和温度、真空度等。
2、试验方法和步骤（1）空负荷点的记录就用并网前的记录，因并网后，负荷很难调到零。
静态模拟甩负荷试验
静态模拟甩负荷试验是汽轮发电机组进行实际甩负荷试验前应该进行的一项预备性试验。
试验在汽轮发电机组停止状态下进行。
试验方法是：汽轮机挂闸，手动将汽轮机所有汽门开启至满负荷位置（一般在实际试验中将所有汽门全开），电气专业实际合上发电机出口开关（但实际发电机没有与电网并上），由热工专业解除“发电机出口开关跳开汽机掉闸”的连锁条件，并模拟发电机出口开关跳开后触发超速保护控制（OPC）电磁阀动作致使调节汽门关闭的条件, 包括发电机负荷或代表发电机负荷的主蒸汽流量。
将需要采集的发电机出口开关跳开信号、OPC电磁阀动作信号、所有汽门（主要是高、中压调节汽门）位移行程信号接入专用高速数据采集装置。
一切条件准备就绪后手动断开发电机出口开关，利用采集仪器测量发电机出口开关断开时刻、汽轮机汽门开始关闭时刻、汽轮机汽门完全关闭时刻，然后计算出各分段时间，结合汽轮机厂家提供的汽轮机动态常数设计值，将上述各参数代入《汽轮机调节系统控制系统试验导则》(DL/T 711-1999)给出的甩负荷瞬时最高飞升转速静态预测公式（本文后面详细介绍的公式1）就可以计算出汽轮机实际甩负荷发生时最高飞升转速的理论值。
---------------------------------------------------------------- （公式1）甩负荷最高飞升转速静态预测《汽轮机调节系统控制系统试验导则》(DL/T 711-1999)给出了甩负荷瞬时最高飞升转速静态预测公式：△nmax=(n0/Ta)ψ[Tv+αH(tH1+tH2/2)+αI(tI1+tI2/2)]r/min公式（1）式中：n0－额定工作转速，r/minTa －转子时间常数，s 计算时取设计值7.0。
ψ－甩负荷相对值，%Tv －蒸汽容积时间常数，s 计算时取设计值0.264。
αH、αI－高、中低压缸功率比例系数，% 计算时近似取用αH=0.3、αI=0.7。
tH1 tI1－高、中压油动机延迟时间，stH2 tI2－高、中压油动机工作行程等值关闭时间或工作行程关闭时间(总关闭时间减去延迟时间)，s。
DEH静态试验
DEH静态试验DEH静态试验是汽轮发电机在初次起动前和大修后必须进行的试验之一，其主要目的是检验汽轮机数字电液调节系统的静态调节能力和逻辑是否正确。
1汽轮机DEH静态试验的主要内容：DEH调节系统的静态试验内容是：主要测取DEH系统各环节的静态特性，并检查其特性是否满足设计要求。
(1) LVDT-L位置反馈装置的静态特性：线性位移变送器的电压U和油动机行程的关系。
(2)凸轮特性：DEH输出的信号电压与凸轮环节输出电压之间的关系。
(3)油动机静态特性：阀位指令和油动机行程之间的关系。
(4)伺服系统的静态特性：DEH输出到油动机位移变化的关系。
(5)转速回路的静态特性：通过模拟转速变化，测取转速与油动机行程的关系。
2试验条件：1．汽轮机大修后，应进行调节系统调整试验；汽轮机小修或调节系统部套解体后，可根据需要联系检修人员，进行调节系统静态调整试验；2．汽轮机检修工作全部结束，油循环正常，并确认油质合格，方可进行调节系统静态试验；3．检查确认旁路系统处于关闭状态；锅炉泄压至零，主、再热蒸汽管道无蒸汽存在；确保汽轮机无进水、进汽的可能；4．试验应在机组启动前进行；5．开启主汽门前管道、再热热段管道疏水；6．关闭汽缸夹层进汽箱进汽电动门、手动门、至汽缸加热左右分门；开启夹层进汽箱疏水门；7．DEH系统工作正常；8．系统充油前，透平油、抗燃油系统中的油箱、冷油器及所有的调节保安、润滑、顶轴滤油等管道均必须进行油冲洗，其中冲洗油温应尽量控制在60℃，冲洗工作完毕后，应将临时管道拆除，系统恢复正常，分别加满合格油；9．润滑油、抗燃油系统进行油冲洗时，其循环油应按时从油箱底部放油取样检验，直至符合要求，若油质不合格，严禁将油送入各调节保安部套；10．启动交流润滑油泵，向系统充油排空气；11．启动一台EH油泵运行，EH油压14±0.5MPa，EH油温35～54℃。
3试验步骤：1．DEH“自动/手动”按钮置“手动位”；2．选择DEH自动控制画面；3．“手动停机”及“紧急停机”按钮在正常位，按“挂闸”按钮，DEH显示盘上“挂闸”灯亮，按“运行”按钮，高、中压主汽门全开无卡涩，安全油系统中电磁阀组件的AST和OPC电磁阀处在正常工作状态；4．用“手动”方式分别开关“高、中压主汽门”、“高压调门”、“中压调门”，通过DEH显示画面并派人就地观察各门应开关灵活，无卡涩现象，并与就地指示相符；5．按紧急停机钮或就地脱扣按钮，“高、中压主汽门”，“高、中压调门”均应关闭，并就地确认，就地远方指示相符；6．试验完毕，联系热工恢复解除的保护；恢复DEH“自动/手动”按钮自动位，并投入“操作员自动”。
电厂汽轮机从首次启动前到带满负荷需要进行的20项试验
汽轮机作为火力发电厂的三大主机设备之一，它的作用是将蒸汽的热能转化为动能，带动发电机将动能转化为电能。
汽轮机从启动到带满负荷要进行哪些试验呢！下面我们就来梳理一下：1、阀门传动试验阀门传动试验是通过在DCS上操作与人员就地核对的方式来检验系统中阀门接线是否正确，就地开关状态与DCS是否一致及开关是否灵活，有无卡涩现象，排查出问题及时处理。
阀门传动试验对于不带调节功能的电动，气动和液动阀门只进行开关状态试验，判断其开关位置与DCS一致和开关灵活、无卡涩；对于带调节功能的阀门还需进行相应刻度的校核试验，一般是从0%到100%开度内进行开关试验，首先从0%开始，以5%开度为一个阶段进行开操作，直到100%，再以5%为一个阶段关到0%，进行校核。
所有阀门以一个系统为单位按照清单逐一进行传动，将问题如实记录，并联系相关人员进行处理。
2、辅机设备联锁保护试验。
主要针对汽机侧辅机设备进行联锁保护动作试验。
联锁保护试验在单体试运完成后系统具备试验条件后进行。
针对低压辅机设备则进行动态联锁保护试验，通过强制保护跳闸或者短接测点及手动停止检验备用设备是否联启。
高压辅机设备则将开关打至试验位，用同样的方法进行试验，从而检查联锁逻辑的正确性。
汽机侧高压设备有：电动给水泵电机，凝结水泵电机，开式循环水泵电机和闭式循环水泵电机及循环水泵电机。
低压设备有：真空泵，定冷水泵，密封油主油泵，密封油循环油泵，给水泵供油泵，辅助油泵，轴加风机，EH循环油泵，EH主油泵，润滑油输油泵，润滑油回油泵及密封油排油烟风机，交流润滑油泵，直流润滑油泵及密封油直流润滑油泵等。
3、DEH静态试验DEH静态试验是汽轮发电机在初次起动前和大修后必须进行的试验之一，其主要目的是检验汽轮机数字电液调节系的可靠性。
DEH静态试验主要试验内容为汽轮机主保护在达到动作条件时能否进行正确动作，试验由运行和热控人员配合完成，具体要求根据试验清单和操作票执行。
4、汽轮机挂闸和打闸试验。
汽轮机静态试验方案
汽轮机静态试验方案汽轮机静态试验是对汽轮机在不运行的情况下进行的各种试验，以评估其性能和功能。
这些试验旨在验证汽轮机设计的可靠性和稳定性，以及其在运行时的性能。
下面是一份包含数据采集、性能评估、系统分析和稳定性测试等试验方案的简要说明。
1.试验概述：2.试验准备：2.1安全措施：确保试验过程中消防设备、应急停机装置和逃生通道等安全设备都齐全有效，并指定专人负责安全保障。
2.2设备准备：检查汽轮机各个部件的状态和完整性，确认无异常后进行试验。
2.3数据采集：准备数据采集系统，包括传感器和数据处理设备，以记录试验过程中的各项参数。
3.试验项目：3.1性能评估：3.1.1输出功率测试：通过测量汽轮机输出轴的转速和扭矩，计算并记录输出功率。
3.1.2效率测试：通过测量汽轮机输入和输出的热量，计算效率。
3.1.3压力比测试：测量汽轮机在不同负荷下的压缩比，并记录结果。
3.1.4温度测试：测量汽轮机主要部件的进出口温度，并分析温度梯度。
3.2系统分析：3.2.1空气动力特性测试：通过改变进气流量和排气背压，测量汽轮机的压比和效率变化，并绘制相应的特性曲线。
3.2.2冷却系统分析：通过测量冷却器和润滑系统的参数，评估冷却效果和润滑性能。
3.2.3热力学分析：通过测量燃烧室温度、压力和流量等参数，分析燃烧过程和热力学性能。
3.3稳定性测试：3.3.1负荷变化测试：通过改变汽轮机的负荷，测试其响应时间和稳定性。
3.3.2转速变化测试：通过改变汽轮机的转速，测试其稳态和瞬态响应。
4.试验结果分析和报告：根据试验数据，进行结果分析，比较试验结果和设计要求，评估汽轮机的性能和功能。
根据试验分析编写报告，汇总试验结果和结论，并提出改进建议。
这是一份简要的汽轮机静态试验方案，旨在对汽轮机进行详尽的测试，评估其性能和功能。
实际试验需要根据具体的汽轮机型号和设计要求，结合相关标准和规范进行详细设计和操作。
试验过程中要确保安全，及时处理异常情况，并根据试验结果进行数据分析和结论总结，为汽轮机性能改进和优化提供依据。
汽轮机调节系统静态试验
汽轮机调节系统静态试验
汽轮机调节系统静态试验是对汽轮机调节系统进行性能评估和校准的一种测试方法。
这个测试通常是在汽轮机安装和调试阶段进行，以确保汽轮机的调节系统能够稳定、准确地控制汽轮机的负荷和转速。
在汽轮机调节系统静态试验中，通常会进行以下步骤：
1.准备：在进行试验之前，需要对汽轮机和调节系统进行充分准备，包括检查
设备的连接和传感器的校准等。
2.设定目标值：确定汽轮机的目标负荷和转速等工作参数。
3.施加负荷：通过调节系统，逐步施加负荷到目标值，并记录汽轮机在不同负
荷下的运行状态和性能。
4.调整校准：根据实际测试结果，对调节系统进行必要的调整和校准，确保其
能够准确地控制汽轮机的负荷和转速，达到预期的性能要求。
5.稳态测试：在每个设定的负荷下，对汽轮机进行稳态测试，观察汽轮机的运
行稳定性和响应性能。
6.记录和分析：将试验结果进行记录和分析，评估汽轮机调节系统的性能是否
满足设计和要求，并进行必要的改进和优化。
通过汽轮机调节系统静态试验，可以确保汽轮机在正常运行过程中能够稳定、可靠地工作，满足工程和安全要求。
这个测试是汽轮机调试和调整的重要步骤之一。
(完整word版)静态保护试验
汽轮机转速至3360r/min停机
20
发电机主保护动作停机
21
汽轮机转速至3360r/min停机
22
手动防火滑阀
23
24
轴向位移至0.8mm；—0.8mm报警
25
汽轮机前、后轴瓦振动至0.08mm报警
26
推力轴承及支持轴承回油温度至65℃报警
27
推力轴承及支持轴承金属温度至100℃报警
28
油箱油位至±150mm报警
汽轮机静态保护试验记录
序号
试验项目
试验结果
1
循环水泵联锁保护试验
2
凝结水泵联锁保护试验
3
射水泵联锁保护试验
4
稀油站及给水泵联锁保护试验
5
转速低于2850r/min启动高压油泵
6
主油泵出口油压低于0.15MPa
7
润滑油压降至0.055MPa启动交流润滑油泵
8
润滑油压降至0。04MPa启动直流润滑油泵
9
润滑油压降至0。02MPa停机
10
润滑油压降至0。015Mpa停盘车
11
手动危急保安器停机
12
手动停机按钮
13
轴向位移至1。4mm停机
14
推力轴承金属温度至110℃停机
15
支持轴承金属温度至110℃停机
16
推力轴承及支持轴承回油温度至75℃停机
17
汽轮机前、后轴瓦振动至降至—0。061MPa停机
29
主蒸汽压力至9.0。Mpa报警
30
主蒸汽温度至540℃报警
31
凝汽器真空降至-0。087MPa报警
试验日期:2013-10—
汽轮发电机试验、开启步骤。
汽轮发电机启动试验程序及步骤范围：1、本标准规定了汽轮发电机检修、试验、开车规则2、本标准适用于宜化集团各子公司，汽轮发电机、停机、检修、试验、开机。
一、发电机、励磁机静态试验：1、测量发电机定子绕组的绝缘电阻和吸收比：用2500V兆欧表测量，测量时分别测量各相对其它两相及地的绝缘电阻和吸收比，各相绝缘电阻的不平衡系数不应大于2兆欧，吸收比不应小于1.3倍。
2、测量定子绕组的直流电阻：测量应在冷态下进行，绕组表面温度与空气温度之差应在±3℃的范围内，各绕组的直流电阻在校正了引线误差后，相互间差别不应超过其最小值的2％，与出厂值比较，其相对变化也不应大于2％，测量使用0.2级双臂电桥。
3、测量转子绝缘电阻：采用1000V兆欧表，绝缘电阻不应低于0.5兆欧。
4、测量转子直流电阻：在冷态下测量，绕组表面温度与周围空气温度之差应小于±3℃，测量值与出厂值(同温度下换算值)比较，其差值不应超过2％。
5、定子绕组直流耐压试验和泄漏电流测量：直流试验电压为发电机额定电压的3倍，即18.9 KV、31.5KV，试验电压按每级0.5倍额定电压分阶段升高，每阶段停留1分钟，记录表计稳定时的泄漏电流值，各相泄漏电流的差别不应大于最小值的50％，当最大泄漏电流20微安以下，各相间泄漏试验值合格。
6、定子绕组交流耐压试验：试验必须在上述绝缘试验合格的前提下进行，试验电压为（1000V+2Ue）×0.8即10.4KV、16.8 KV；试验回路必须装设过压保护和限流电阻，过压保护采用球间隙架，电压整定在20KV，限流电阻使用水电阻，电阻配臵10.4KV、16.8 KV千欧，耐压应在每相间及对地间进行。
7、转子交流耐压试验：该机属隐极式转子绕组，交流耐压试验采用2500V兆欧表测量绝缘电阻代替，持续时间为1分钟。
8、测量机组绝缘轴承支座的绝缘电阻：在装好油管后，采用1000V 兆欧表测量，绝缘电阻不应低于0.5兆欧。
汽轮机静态试验方案
D E H / E T S 静态试验方案1. 目的为确保在机组运行期间油动机运作正常且异常工况下能紧急停运，在机组大小修后或停机超过七天以上，需做试验来验证回路、逻辑以及定值准确性。
2. 责任分工运行人员：根据工期安排，提前两天通知检修单位退回相关工作票，检查相关系统是否具备送电和运行条件；负责打印相关试验签证单并确认试验正确性。
通知生技部、维护部配合试验。
热控人员：配合运行人员按工期完成试验；模拟相关信号；确认试验正确性。
生技部：确认试验正确性3. 试验条件1）DEH/ETS空制系统检修完成并送电；2）DEH!电器柜检修完成并送电；3）汽轮机调节保安系统检修完成；4）TSI 系统检修完成并送电；5）汽机EH油系统检修完成并送电（EH油循环合格），且油泵运行，油压正常；6）汽机润滑油系统检修完成并送电，且油泵运行，油压正常；7）汽机盘车系统检修完毕并投运；8）汽轮机主汽门、调门检修完成；9）强制复位MFT（如果锅炉侧检修完毕的后，按FSSS式验方案执行）。
4. 试验项目及方法阀门开度线性试验试验条件以及范围：主汽阀前无蒸汽（在阀门整定期间，转速大于100r/min 时，应将机组打闸）；该试验只针对：CV1、CV2 CV3 CV4 ICV1、ICV2、MSV2试验方法：1、启动EH油泵、润滑油泵，待油压正常后。
汽机挂闸，所有阀全关，由热工人员按零位校验、满位校验、全行程校验的步骤完成阀门开度线性试验及整定，汽机专业人员、运行人员现场确认“全关”和“全开”位置（油动机检修后、卡件更换后必须执行此步骤，该步骤完成后再执行下一步，否则跳步）。
2 、启动EH油泵、润滑油泵，待油压正常后。
汽机挂闸，所有阀全关，热控人员进入逻辑中，把相应油动机切换至手动模式操作，分别给0%、25%、50%、75%、100%提令，由运行人员和机务人员就地共同确认就地阀门开度是否卡涩、行程是否对应。
油动机快关试验试验目的：测定油动机自身动作时间，手动打闸汽机，要求所有油动机从全开到全关的快关时间常数＜。
汽轮机调节控制系统试验导则
汽轮机调节控制系统试验导则一、前言汽轮机调节控制系统是汽轮机的重要组成部分，它对汽轮机的运行稳定性和安全性有着至关重要的影响。
为了保证汽轮机调节控制系统的正常运行，需要进行试验验证。
本文将介绍汽轮机调节控制系统试验导则。
二、试验前准备1.试验前必须对汽轮机调节控制系统进行全面检查，确保各个部件安装正确，接线牢固，无松动现象。
2.试验前应对汽轮机各个部件进行清洗和检查，确保其无损坏、漏油等现象。
3.试验前应对润滑油、冷却水等液体进行检查和更换。
4.试验前应按照规定程序进行预热和启动。
三、试验内容1.静态调整试验静态调整试验是指在不改变汽轮机负荷条件下，通过手动或自动方式对汽轮机进行调整。
该试验主要包括以下内容：（1）手动调整：通过手动操作各个阀门和执行器来实现对汽轮机的控制。
（2）自动调整：通过自动控制系统来实现对汽轮机的控制，包括PID 控制、模糊控制等。
2.动态调整试验动态调整试验是指在改变汽轮机负荷条件下，通过手动或自动方式对汽轮机进行调整。
该试验主要包括以下内容：（1）手动调整：通过手动操作各个阀门和执行器来实现对汽轮机的控制。
（2）自动调整：通过自动控制系统来实现对汽轮机的控制，包括PID 控制、模糊控制等。
3.故障检测试验故障检测试验是指在正常运行状态下，人为模拟汽轮机各个部件的故障情况，通过自动控制系统进行检测和报警。
该试验主要包括以下内容：（1）人为模拟故障：通过人为操作来模拟汽轮机各个部件的故障情况。
（2）自动检测：通过自动控制系统来检测和报警。
四、试验结果分析1.静态调整试验结果分析静态调整试验的结果主要表现在汽轮机转速、压力和温度等方面。
根据实际测试数据进行分析，确定是否达到设计要求。
2.动态调整试验结果分析动态调整试验的结果主要表现在汽轮机负荷变化时的响应速度、稳定性和控制精度等方面。
根据实际测试数据进行分析，确定是否达到设计要求。
3.故障检测试验结果分析故障检测试验的结果主要表现在自动控制系统对故障的检测和报警能力。
汽轮机调节系统静态试验
汽轮机调节系统静态试验汽轮机调节系统静态试验是指通过对汽轮机的调节系统进行一系列的试验，以确定其静态性能以及是否符合设计要求。
下面将从试验内容、试验过程以及试验意义三个方面来详细介绍汽轮机调节系统静态试验。
试验内容：汽轮机调节系统静态试验主要包括以下几个方面的内容：1.系统响应试验：对于控制系统的响应速度和稳定性进行测试，通过对输入信号的变化，观察系统的输出信号变化情况，以确定系统的响应速度是否满足要求。
2.调节器静态特性试验：对调节器的静态特性进行测试，包括调节器的增益、死区等参数的检测，以确定调节器的性能是否符合设计要求。
3.电液伺服调节试验：对电液伺服调节装置进行试验，观察伺服机构的动作情况以及输出是否与输入信号一致，以确定伺服装置的性能是否符合要求。
4.液压缸静态特性试验：对液压缸的运动特性进行测试，包括液压缸的输出力和位移等参数的检测，以确定液压缸的性能是否满足要求。
5.系统稳定性试验：通过对整个调节系统进行稳定性试验，观察系统在不同负荷和工况下的稳定性情况，以确定系统是否能够满足运行要求。
试验过程：汽轮机调节系统静态试验通常按照以下步骤进行：1.准备工作：确保试验设备和仪器的正常运行，对试验对象进行检查和维护，确保试验的顺利进行。
2.测量参数设定：根据试验要求，设定试验参数和测量点，包括控制信号、输入负荷、系统输出等。
3.调节器静态特性试验：通过改变调节器的输入信号，观察输出信号的变化情况，并记录相关数据。
4.电液伺服调节试验：通过改变输入信号，观察伺服机构的动作情况，并记录相应数据。
5.液压缸静态特性试验：通过改变液压缸的输入信号，观察液压缸的输出力和位移情况，并记录相关数据。
6.系统稳定性试验：通过改变负荷和工况，观察系统的运行状态和输出信号的稳定性情况，并记录相关数据。
7.数据分析和评估：根据试验结果，对系统的静态性能进行分析和评估，判断系统是否满足设计要求。
试验意义：汽轮机调节系统静态试验的目的是评估调节系统在静态工况下的性能，判断系统是否满足设计要求。
(2)汽轮机静态、动态试验项目
汽轮机静态、动态试验项目
一、汽机启动前的试验：
1、循环水泵试运及联锁试验、凝汽器循环水过水试验。
2、凝结泵试运及联锁试验。
3、射水泵试运及联锁试验、抽真空试验。
4、给水泵试运及联锁试验。
5、轴加风机试运。
6、高压油泵、交流润滑油泵、直流油泵试运、投盘车试验。
7、电液调系统静态特性测定与试验。
二、保安系统静态试验：
1、汽轮机挂闸、打闸
2、DEH打闸试验。
3、控制台停机试验。
4、ＥＴＳ控制屏停机试验
5、低真空保护试验。
6、轴位移保护试验。
7、低油压联锁保护试验。
8、１、２、３、４＃瓦、推力瓦温度高保护试验。
9、１、２、３、４＃瓦、推力瓦回油温度高保护试验。
10、胀差保护试验。
12、１、２、３、４＃瓦振动大保护试验。
13、发电机故障保护试验。
三、启动后动态试验：
1、定速手动打闸试验。
2、自动主汽门，调节汽门严密性试验。
3、ＯＰＣ超速、电超速、机械超速试验。
4、并网带负荷试验。
5、除氧器汽侧投入试验。
6、真空严密性试验。
7、甩负荷试验。
8、汽轮机惰走时间测定。
金晖调试
2012/10/28。
汽轮机叶片静频率的测试
&实验一汽轮机叶片静频率的测试在电厂中，汽轮机是发电厂设备中主要的设备之一，由于叶片损坏造成的事故停机占汽轮机事故的70% 以上，国内外发电厂常有因汽轮机叶片损坏事故停电、停产造成巨大的经济损失。
为了保证叶片在汽轮机运行中的安全，防止叶片因共振而损坏，需要知道叶片的自振频率。
在现场，常用实测法测定叶片的自振。
对于新投运的机组，应较全面地测定各级叶片的各种振型的自振频率。
考虑在运行过程中，叶片的安装状况可能发生变化，以及因冲蚀、腐蚀、结垢、及损坏等原因，均将影响到叶片的自振频率。
因此，在每次大修时应对叶片的切向Ao型（无节点）的自振频率进行测定、校核，确保叶片的安全运行。
利用叶片自振频率的测定，根据叶片的自振频率有无变化，亦可以发现叶片有无隐藏裂纹损伤。
常用的测试单个叶片静频率的方法有：1.自由振动法简称“自振法”；2.“共振法”或称激振法。
一、实验仪器1.Xj4630型慢扫描示波器2.XD7型低频信号发生器3.jkl-50W型扩大器4.YD-8型传感器5.FSA-C型便携式频谱分析仪6.微机二、实验目的1. 掌握自振法及共振法测定叶片频率和判别振型的基本方法；2. 通过实验，加深理解单个叶片的振动特性以及叶根紧力对自振频率的影响；3. 掌握测试仪器的使用方法。
三、实验要求1. 用自振法测定叶片的自振频率，并观察不同频率下的李沙茹图形。
2. 用共振法测定叶片的自振频率，判别振型，并观察叶根紧力对振动的影响。
3. 用计算机采集系统（其中包括微机和便携式频谱分析仪）采用自振法测定单个叶片的固有频率和叶片组的固有频率。
四、实验方法本实验采用自振法、共振法这两种方法测定叶片的静频率。
1. 自振法：用自振法测定叶片的自振频率的原理图 ( 见图一)。
实验时,用橡皮锤轻轻敲击叶片, 则叶片将以一种最容易产生的振动型式作自由衰减振动。
通常为切向Ao型振动，用拾振器将叶片的机械振动信号送至阴极示波器的垂直轴(y) 轴。
【调节】汽轮机调节系统静态特性的测试实验报告
【关键字】调节实验三汽轮机调节系统静态特性的测试一、汽轮机调节系统的任务汽轮机是汽轮发电机组主要设备之一，由于电能是不能储存的，但又要必须保证随时适应电力用户的需要。
因此，汽轮机装有调节系统，以保证汽轮发电机组能根据用户的需要提供足够的、一定质量的电力。
二、对调速系统的要求1．调速系统应保证机组在额定转速下，稳定地在满负荷范围内运行。
而且当参数及周波在允许范围内变化时，也能在额定负荷至零负荷范围内运行，并保证汽轮发电机组顺利地并列和解列。
2. 为了保证机组稳定运行，由于迟滞或其它原因引起的自发性负荷变动应在允许范围内，以保证机组经济、安全运行。
3．当负荷变化时，调速系统应保证机组平稳地由一个工况过渡到另一个工况, 而不致发生大的摆动或长时间的摆动。
4. 当机组甩负荷到零时，调速系统应能保证不使危机保安器动作，即维持空负荷运转。
三、调速的基本原理当机组在某一负荷下稳定运行时，由于外界某处有一干扰力(负荷变化或参数变化),破坏了机组原来的平衡状态，汽轮机转速发生变化。
调速系统将及时接受这一变化信号(感应机构), 并及时通过传动、放大机构送到执行机构来改变机组的进汽量，使汽轮机的主力矩与发电机的反力矩达到一个新的平衡状态，来完成调节的任务。
其基本原理见“汽轮机原理”讲义不再重复。
四、调节系统静态特性的试验方法与步骤由于以上对调节系统的要求，所以对调节系统要求具备良好的静态特性，以掌握机组的调节性能。
对于新安装的机组和大修后的机组都要做静态特性试验，观察特性曲线是否变化，是否合乎设计要求。
1. 实验用的设备、仪器:（1）实验台系采用北京重型电机厂生产的AK-12-2 型汽轮机调节系统，它采用离心飞锤式调速器、迫转式泊动机、由凸轮轴带动四个调节汽门。
此系统为两级放大。
同步器为手摇式活动支点同步器，用改变支点的位置达到改变特性曲线。
（2）交流电动油泵：油泵为蜗杆式油泵，供调节用油。
电压：380V；功率：4.5KW 。
汽轮机静态试验步骤
汽轮机静态试验步骤嘿，你问汽轮机静态试验步骤啊？这事儿可得仔细说说。
首先呢，得做好准备工作。
把汽轮机周围检查一遍，看看有没有啥不对劲的地方。
就像出门前得检查一下自己有没有带齐东西一样。
确认各个部件都安装好了，没有松动的地方。
要是有松动的，那可不行哦，说不定试验的时候就出问题啦。
然后呢，接通电源。
这就像给汽轮机喂饭一样，让它有能量干活。
但是要注意电压和电流是不是正常哦，别太高了也别太低了。
就像人吃饭得适量，吃多了吃少了都不舒服。
接着，开启控制系统。
这个控制系统就像是汽轮机的大脑，指挥着它干活。
看看各个参数是不是正常显示，有没有报错啥的。
要是有报错，就得赶紧找原因解决掉。
再然后，进行手动操作试验。
比如手动打开阀门啊，调节转速啊啥的。
看看汽轮机是不是听话，能不能按照要求动作。
就像训练小狗一样，让它做各种动作，看看它会不会。
之后呢，进行自动操作试验。
把控制系统设置成自动模式，看看汽轮机能不能自己正常运行。
这就像让小狗自己去玩，看看它会不会捣乱。
要是自动模式也没问题，那就比较放心啦。
我记得有一次，我们在工厂里做汽轮机静态试验。
大家都很认真，一步一步地按照步骤来。
有个小伙子不小心把一个参数设置错了，结果汽轮机就报错了。
大家赶紧停下来，找原因，最后发现是他粗心大意了。
经过这次教训，大家以后做试验的时候就更小心了。
总之呢，汽轮机静态试验步骤就是做好准备工作，接通电源，开启控制系统，进行手动和自动操作试验。
这样才能确保汽轮机在运行的时候不出问题哦。
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汽轮机静态试验
一、润滑油压保护试验：
1.全开A、B油泵进出口阀门。
2.控制油压调节旁路阀关闭，开启调节阀前后截断阀，调节阀投自动，设定压力为0.9MPa。
3.润滑油压调节阀旁路阀关闭，开启调节阀前后截断阀设自动。
4.启动A油泵。
5.投入润滑油低油压自启动，润滑油总管压力低联锁，总联锁复位。
6.手控润滑油调节压力阀油压降至0.15MPa时，报警并自启动B油泵，投入B 油泵操作开关，撤除润滑油低油压自启动保护，停A油泵，继续控制润滑油油压至0.1MPa时联锁停车电磁阀动作。
7.重复再做一次A油泵自启动试验。
注意：做此试验前必须投入隔离气密封。
试验结束后恢复原状态。
二、控制油压保护试验：
a.全开A、B油泵进出口阀门。
b.润滑油压调节阀旁路阀关闭，开启调节阀前后截断阀调节阀投自动，设
定压力为0.245MPa。
c.控制油压调节阀旁路阀关闭，开启调节阀前后截断阀投自动。
d.启动A油泵。
e.投入控制油低油压自启动保护，总联锁复位。
f.手控控制油调节压力阀油压降至0.7MP a时报警并自启动B油泵，投入
B油泵操作开关停A油泵，继续控制油压至0.5MPa时联锁停车电磁阀动作。
g.重复再做一此A油泵自启试验。
注意：做此试验前必须投入隔离气密封。
三、蓄能器性能试验：
a.启动A油泵。
b. B 油泵投入自启动联锁总联锁复位。
c.危急遮断装置复位，自动主汽门复位，手动打开自动主汽门。
d.手动停A油泵，B油泵自启动，停车联锁电磁阀不动作。
e.投入B油泵操作开关，可以重复再做一次。
四、危急遮断器试验：
1.全开A、B油泵进出口阀门，启动A油泵。
2.总联锁复位，危急遮断器复位，自动主汽门复位，手动开启自动主汽门。
3.手打危急遮断器，自动主汽门关闭，
4.危急遮断器及自动主汽门复位，重复再做一次。
五、轴向位移、轴振动、轴承温度、超速模拟联锁试验：
1.配合仪表，在仪表控制盘上分别做模拟试验。
2.轴向位移≥0.5mm时报警，≥0.7mm时电磁阀动作。
3.汽轮机轴振动≥31mm时报警，≥50mm时电磁阀动作。
4.压缩机轴振动≥65mm时报警，≥96mm时电磁阀动作。
5.汽轮机转速≥12047r/min时报警，≥13252r/min电磁阀动作。
6.以上几点可复作三次，确认无误后恢复原状态。
六、高位油箱惰油时间试验：
1.全开A、B油泵进出口阀。
2.开启A油泵油温达到45±5℃，开启高位油箱进油阀，向高位油箱充油，
直到看到回油视镜中有油流动，关闭进油阀。
3.停A油泵，然后记录从停油泵到从压缩机回油视镜中无油流动的时间。
4.试验三次，然后从三次平均值为高位油箱惰油时间。
根据高位油箱惰油时间，分析是否能保证停电惰走时间的供油。
七、抽气器性能实验
1、凝结水泵开启正常。
2、开启二级工作蒸汽阀，开启二级抽空气阀。
3、开启一级工作蒸汽阀。
4、抽气器的真空应达到-89KPa，如达不到，则须对抽气器检修处理。
八、凝结水泵联动试验
A、全开1#、2#泵进出口阀及泵前排气阀。
B、启动1#泵，投入2#液位高泵自启动旋纽。
C、送模拟信号液位高至90%，2#泵自启动。
送模拟信号液位低至30%，报警。
D、撤除联锁，手动停1#泵，重复一次1#泵自启动。
如有侵权请联系告知删除，感谢你们的配合！。