炉内喷钙法脱硫系统组成及工艺原理2003

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炉内喷钙的脱硫原理

炉内喷钙的脱硫原理炉内喷钙是一种常见的炉内脱硫技术，被广泛应用于能源领域，特别是煤炭燃烧过程中的烟气脱硫。

它采用钙基吸收剂将炉内废气中的二氧化硫（SO2）转化为无害的石膏，以达到减少环境污染和保护设备的目的。

喷钙的脱硫原理主要涉及两个关键步骤：吸收和转化。

在炉内，当煤燃烧产生的烟气中含有高浓度的SO2时，喷钙系统通过喷洒钙基吸收剂，如石灰石（CaCO3）或石膏（CaSO4），使其与SO2发生反应。

首先，通过喷洒器将细小的钙基吸收剂颗粒均匀地喷洒到炉内废气中，在喷洒过程中，石灰石或石膏颗粒与烟气中的SO2发生接触与吸收作用。

此时，SO2与钙基吸收剂中的碱土金属阳离子（如钙）反应，生成点状或块状的无害钙基硫酸盐。

接下来，石灰石或石膏中的钙基硫酸盐会与其他废气中的成分反应，形成石膏（CaSO4）。

这是一个重要的步骤，因为石膏是一种无害的化合物，可以进行高效的处理和回收利用，减少对环境的负担。

炉内喷钙技术的优点在于其操作相对简单，可以方便地与燃烧设备集成。

此外，喷钙可以在较低的温度下进行，因此可以减少能源损失。

而且，钙基吸收剂通常易得且经济实惠，可以大规模应用。

然而，炉内喷钙也有一些需要注意的问题。

首先，喷钙过程会产生大量的石膏，需要妥善处理和处置。

其次，在喷钙过程中，需要有精确的控制和监测系统，以确保钙基吸收剂的喷洒量和喷洒效果，从而达到脱硫效果的最佳化。

总的来说，炉内喷钙是一种生动、全面并且具有指导意义的炉内脱硫技术。

通过吸收和转化作用，炉内喷钙系统可以高效地将炉内废气中的SO2转化为无害的石膏，保护环境和设备。

同时，需要注意合理处理产生的石膏和确保喷钙过程的精确控制。

这种技术在能源领域具有重要的应用价值，并可为环保工作做出贡献。

炉内喷钙及尾部增湿润活化脱硫技术

炉内喷钙及尾部增湿润活化脱硫技术LIFAC （LimestoneInjecyionintoFurnaceandActivationofUnreactedCalcium）烟气脱硫工艺即锅炉炉膛内喷射石灰石粉，并配合采用锅炉尾部烟道增活化反应器，使未反就的CaO通过雾化水进行增湿活化的烟气脱硫工艺。

目前世界许多厂商研究开发的以石灰石喷射为基础的干法脱硫工艺中，芬兰Tampella和IVO公司开发的这种脱硫工艺最为典型，并于1986年首先投入商业性运行。

LIFAC工艺主要包括以下几个子系统：（1）石灰石粉系统包括石灰石粉的制备、计量、运输、贮存、分配和喷射等设备。

（2）水利化反就器系统包括水利化水雾化、烟气与水混合反应、下部碎渣与除渣、器壁防垢等设备。

（3）脱硫灰再循环系统包括电除尘器下部集灰、贮存、输送等装置。

（4）烟气再热系统包括烟气再热装置和主烟气混合用喷嘴等。

LIFAC脱硫工艺的基本原理如下：炉膛内喷钙脱硫的基本原理：石灰石粉借助气力喷入炉膛内850~1150度（摄氏）烟温区，石英钟灰石煅烧分解成CaO和CO2，部分CaO与烟气中的SO2。

炉膛内喷入石灰石后的SO2。

反应生成CaSO4，脱除烟气中1部分SO2。

炉膛内喷入石灰石后的SO2脱除率随煤种、石灰石粉特性、炉型及其空气动力场和温度场特性等因素而改变，1般在20~50。

活化器内脱硫的基本原理：烟气增湿活化售硫反应的机理主要是由于脱硫剂颗粒和水滴相碰撞以后，在脱硫剂颗粒表面形成1层水膜，脱硫剂及SO2气体均向其中溶解，从而使脱硫反应由原来的气-固反应转化成水膜中的离子反应，烟气中大部分未及时在炉膛内参与反应的CaO与烟气中的SO2反应生成CaSO3和CaSO4。

活化反应器内的脱硫效率通常在40~60，其高低取决于雾化水量、液滴粒径、水雾分布和烟气流速、出口烟温，最主要的控制因素是脱硫剂颗粒与水滴碰撞的概率。

由于活化反应器出口烟气中还有1部分可利用的钙化物，为了提高钙的利用率，可以将电除尘器收集下来的粉尘返回1部分到活化反应器中再利用，即脱硫灰再循环。

炉内喷钙脱硫工艺

炉内喷钙脱硫工艺
炉内喷钙脱硫工艺是一种常用的烟气脱硫方法，主要适用于燃煤炉发电厂锅炉脱硫用。

该系统主要任务是完成物料输送、计量、送粉量调节、炉内喷射，从而使石灰石粉在炉内锻烧分解，利用生成的CaO与炉内烟气中的SO2进行反应实现炉内脱硫。

炉内喷钙脱硫石灰石粉喷射输送系统以罗茨风机为动力源，采用输粉机(料封泵，也叫低压连续气力输送泵)气源射流原理，利用高速气流的引射作用来输送粉状物料。

炉内喷钙脱硫工艺具有以下优点：
1.工艺简单，设备可靠，脱硫效率高，运行稳定；
2.无需建设烟气再热系统，投资和运行费用较低；
3.脱硫剂选择范围广，可根据当地资源选择合适的吸收剂；
4.脱硫产物为硫酸钙，可资源化利用或直接排放；
5.可与其他脱硫技术结合使用，提高整体脱硫效率。

需要注意的是，炉内喷钙脱硫工艺对吸收剂的粒度和反应活性要求较高，需要经过专门的加工和处理。

同时，该工艺对炉内温度和反应条件要求较高，需要严格控制反应条件，以保证脱硫效率和设备安全。

锅炉炉内喷钙脱硫施工方案

锅炉炉内喷钙脱硫施工方案1. 引言锅炉炉内喷钙脱硫是一种常见的脱硫方法，通过在锅炉燃烧区域喷射钙基脱硫剂，可以有效去除燃烧产生的硫氧化物，减少对大气环境的污染。

本文将介绍锅炉炉内喷钙脱硫的施工方案，包括工艺流程、施工步骤、注意事项等内容。

2. 工艺流程锅炉炉内喷钙脱硫的工艺流程主要包括下面几个步骤：1.准备工作：确认锅炉停机，确保锅炉内无火焰和高温状态，清理炉内杂物，确保施工安全。

2.脱硫剂配制：按照厂家提供的配方，将钙基脱硫剂与稀释剂按照一定比例混合，制备喷钙脱硫液。

3.喷射施工：使用专用设备将喷钙脱硫液喷射到炉内燃烧区域，覆盖硫氧化物生成区域，促使其与钙基脱硫剂发生反应形成水溶性化合物。

4.喷射结束后，停留一段时间，让脱硫剂充分反应。

5.清理工作：将喷射过程中产生的积灰、残留物清理干净，恢复锅炉正常运行状态。

3. 施工步骤具体的施工步骤如下：1.停机检查：确认锅炉已经停机，并检查锅炉内部是否有残留的高温物质。

2.清理炉内：清理炉内的杂物、积灰等，确保施工环境干净整洁。

3.配制脱硫剂：按照厂家提供的配方，将钙基脱硫剂与稀释剂按照一定比例混合，充分搅拌均匀。

4.喷射施工：使用专用设备将喷钙脱硫液喷射到锅炉燃烧区域，均匀喷射覆盖整个区域。

5.喷射结束后，停留时间：根据工艺要求和脱硫剂反应时间，使脱硫剂充分反应。

6.清理工作：将喷射过程中产生的积灰、残留物清理干净，以免影响锅炉的正常运行。

4. 注意事项在进行锅炉炉内喷钙脱硫施工时，需要注意以下几点：•安全第一：施工前需要检查锅炉的停机情况，确保锅炉内无火焰和高温物质，避免施工过程中发生意外事故。

•施工环境清洁：清理锅炉炉内的杂物和积灰，确保施工环境干净整洁。

•配制脱硫液：按照厂家提供的配方，准确计量脱硫剂和稀释剂，充分搅拌均匀。

•喷射均匀：使用专用设备进行喷射，保证喷钙脱硫液均匀喷射到燃烧区域，覆盖面积广，确保脱硫效果。

•停留时间：根据工艺要求和脱硫剂反应时间，合理控制喷射后的停留时间，使脱硫剂充分反应。

脱硫技术_干法

五、喷雾干燥法技术特点
脱硫效率较高，75～85％
投资和运行费用较少、占地较小
反应产物为干的，便于处理没有废水二次污染
主要应用问题
容器湿壁，管道堵塞
喷雾器的磨损和破裂
烟道和除尘器腐蚀
对除尘器的性能有影响
喷雾干燥塔湿壁情况
喷雾干燥塔湿壁情况
山东黄岛电厂半干法脱硫系统
和SO2作用而脱硫。
CaO H 2O Ca(OH ) 2
Ca(OH ) 2 SO2 H 2O CaSO3 2 H 2O 1 Ca(OH ) 2 SO2 H 2O O2 CaSO4 2 H 2O 2
三、影响参数
1、炉内参数的影响 (1)、温度的影响最佳的温度为850～1100℃。
H /D 3~5 H / D 0.5 ~ 1
吸收塔下部锥角≤600，塔内烟气停留时间10～12s。 3. 除尘设备一般采用袋式除尘器和电除尘器。袋式除尘器中的
脱硫效率可达总效率的15～30％，电除尘器中的脱
硫效率可达总效率的10～15％。 4. 运行控制系统浆液调节系统联锁保护系统
反应产物以干态脱硫渣形式排出。
喷雾干燥法
烟气循环流化床
NID技术
3-6-1 喷雾干燥法
工艺原理
工艺流程影响脱硫效率的因素主要工艺系统
主要特点
应用实例
一、工艺原理
1、化学过程：
生石灰制浆： CaO H 2O Ca(OH ) 2 SO2被液滴吸收：
SO2 H 2O H 2 SO3
* *
H 2 SO4 nH2O* ( H 2 SO4 nH2O)*
影响SO2吸附的因素废气中含有足够的氧和水蒸气（化学吸附需要）吸附温度：吸附温度下降，吸附效率增加。气流速度：气流速度增加，吸附效率下降。对吸附剂进行处理：利用对SO2氧化起催化作用的金属盐对活性炭进行处理，以提高活性炭的吸附能力，如Cu、Fe、Ni、Mn、Cr和Ce等。吸附剂的种类：各种活性炭由于其制造、原料的不同，其吸附能力不同。

炉内喷钙脱硫技术方案

炉内喷钙脱硫技术方案1. 引言在煤炭、电力、冶金等工业领域中，烟气中的二氧化硫（SO2）是一种常见的大气污染物。

高浓度的二氧化硫排放不仅对环境造成严重影响，也对人体健康构成威胁。

因此，发展高效、低成本的脱硫技术对于减少二氧化硫排放和保护环境具有重要意义。

炉内喷钙脱硫技术利用炉内的高温和燃烧炉的炉排气温度来进行脱硫。

本文将介绍炉内喷钙脱硫技术的原理、工艺流程以及该技术的优点和应用前景。

2. 原理炉内喷钙脱硫技术利用炉内高温下，钙的氧化物与燃烧产生的二氧化硫进行反应，生成硫酸钙，并最终形成石膏。

该反应可以在较低温度下进行，从而减少了能耗和设备成本。

喷钙脱硫的关键是选择适当的喷钙方式和喷钙剂。

常用的喷钙方式包括干式喷钙和湿式喷钙，喷钙剂则可选择氧化钙、氢氧化钙等。

3. 工艺流程炉内喷钙脱硫技术主要由以下几个步骤组成：3.1 炉内喷钙设备安装首先，需要在燃烧炉的炉腔内设置喷钙设备。

喷钙设备通常由喷钙器、输送管道和喷钙气流控制装置组成。

喷钙器的位置要使其能够充分覆盖燃烧产生的烟气，确保喷钙效果。

3.2 炉内喷钙过程在燃烧过程中，喷钙剂通过喷钙器喷入炉腔内，并与烟气中的二氧化硫发生反应。

喷钙剂与二氧化硫反应生成的硫酸钙会在炉腔内冷却下来，并形成石膏。

3.3 石膏收集与处理石膏是炉内喷钙脱硫技术中的副产物，需要进行收集和处理。

一种常见的处理方法是将石膏进行脱水和干燥，然后用作建材工业的原料。

4. 优点炉内喷钙脱硫技术相比其他脱硫技术具有以下优点：•节能高效：利用炉内高温进行脱硫，减少了能耗和设备成本。

•低成本：喷钙剂的成本相对较低，且喷钙剂可以选择多种低成本材料。

•适应性强：炉内喷钙脱硫技术适用于各种类型的燃烧炉，包括煤炭燃烧炉和重油燃烧炉等。

•副产物可利用：石膏是炉内喷钙脱硫的副产物，可用作建材工业的原料，具有较高的价值。

5. 应用前景炉内喷钙脱硫技术在煤炭、电力、冶金等工业领域广泛应用，对减少二氧化硫排放和保护环境具有重要意义。

炉内喷钙脱硫反应方程式

炉内喷钙脱硫反应方程式
一、炉内喷钙脱硫技术简介
炉内喷钙脱硫技术是一种先进的燃煤电厂脱硫技术，通过在锅炉炉内喷射钙基脱硫剂，与燃烧产生的二氧化硫（SO2）发生化学反应，生成硫酸钙（CaSO4），从而实现脱硫目标。

这种技术具有设备简单、投资低、运行维护费用低等优点，在我国燃煤电厂得到了广泛应用。

二、炉内喷钙脱硫反应原理
炉内喷钙脱硫技术主要依赖于钙基脱硫剂与二氧化硫之间的化学反应。

在高温高压的锅炉环境中，喷射入炉内的钙基脱硫剂与燃烧产生的二氧化硫和氧气发生反应，生成硫酸钙、二氧化碳和水。

反应方程式如下：
Ca(OH)2 + SO2 → CaSO3 + H2O
2CaSO3 + O2 → 2CaSO4
三、炉内喷钙脱硫反应方程式
根据上述反应原理，我们可以得到炉内喷钙脱硫的主要反应方程式为：2Ca(OH)2 + 2SO2 + O2 → 2CaSO4 + 2H2O
四、炉内喷钙脱硫技术的优势与应用
1.设备简单：炉内喷钙脱硫技术无需设置专门的脱硫装置，降低了设备的投资成本。

2.脱硫效率高：在合适的钙硫比（Ca/S）条件下，炉内喷钙脱硫技术可实现高达95%的脱硫效率。

3.运行维护费用低：由于设备简单，维护方便，运行费用较低。

4.适用范围广：炉内喷钙脱硫技术适用于各种容量和类型的燃煤锅炉，具有良好的通用性。

五、结论与展望
炉内喷钙脱硫技术作为一种高效、经济的脱硫方法，在我国燃煤电厂取得了显著的环保效益。

随着环保政策的日益严格，炉内喷钙脱硫技术将进一步优化和完善，以满足更加严格的排放标准。

炉内喷钙脱硫工艺石灰石粉输送系统技术方案剖析

炉内喷钙脱硫工艺石灰石粉输送系统技术方案剖析当前，石灰石脱硫工艺成为了烟气脱硫技术中的主流技术之一，并广泛应用于烟气脱硫的领域中。

炉内喷钙脱硫工艺是一种采用熔融钙作为脱硫剂，将其喷入燃烧器中，通过化学反应吸收燃烧过程中产生的氧化硫和氮氧化物的技术。

与传统湿法脱硫工艺相比，炉内喷钙脱硫工艺具有成本低、节能环保等优点，并且可以一次性完成脱硫，适用于高温、高氧化性的燃烧工艺。

本文将从石灰石粉输送系统技术方案剖析炉内喷钙脱硫工艺。

一、石灰石粉的性质和要求在炉内喷钙脱硫工艺中，石灰石粉扮演着重要的角色。

因此，选择合适的石灰石粉对于脱硫效果和设备使用寿命具有至关重要的意义。

首先，石灰石粉应具有足够的反应能力和活性，才能发挥最佳的脱硫效果。

其次，石灰石粉应尽可能地满足以下要求：1、粒度要求：在炉内喷钙脱硫过程中，石灰石粉的粒径大小对于反应速率和反应效果具有重要的影响。

一般来说，石灰石粉的粒径应控制在5-25μm之间。

2、密度要求：石灰石粉的密度决定了其在输送过程中的运动状态和流量，而流量又决定了脱硫效果和设备选择。

一般来说，密度在2-3g/cm³之间。

3、水分要求：石灰石粉中包含的水分和其他杂质都会影响到其反应效率，因此，在选择石灰石粉时，应选择低水分、高纯度的石灰石粉。

二、石灰石粉输送系统方案设计在炉内喷钙脱硫工艺中，石灰石粉输送系统既要满足石灰石粉输送的要求，又要避免对石灰石粉质量产生不利影响。

1、输送方式选择：石灰石粉输送系统的方式有很多种，包括气力输送、螺旋输送、斗式输送、磁力输送等。

在炉内喷钙脱硫过程中，由于石灰石粉具有一定的脆性，因此，应尽量避免采用高速气力输送或高速机械输送，以保证石灰石粉的完整性。

2、输送管道设计：石灰石粉在输送过程中容易产生积垢、积灰、积水等问题，因此，输送管道的设计应尽可能避免长时间的倾斜或水平的输送，防止石灰石粉的堆积和结块。

3、附属设备的选择：在石灰石粉输送系统中，附属设备包括阀门、布袋过滤器、灰斗、卸料装置等。

炉内喷钙的脱硫原理(一)

炉内喷钙的脱硫原理(一)炉内喷钙的脱硫引言炉内喷钙是一种常用的脱硫方法，能够有效降低烟气中的含硫排放。

本文将从原理、应用和效果三个方面介绍炉内喷钙的脱硫技术。

原理炉内喷钙的脱硫基于以下原理： - 硫在燃料中以硫酸盐或硫化物的形式存在，燃烧时生成SO2； - 喷射石灰石（CaCO3）或生石灰（CaO）到炉内，与燃烧产生的SO2反应； - 反应生成的CaSO3或CaSO4固体颗粒，随烟气一起被排出。

应用炉内喷钙的脱硫应用广泛，主要用于以下行业： - 炉窑行业：钢铁、水泥、玻璃等行业中的高温炉窑设备； - 发电行业：火电厂、燃煤电厂等燃煤发电设备。

效果炉内喷钙的脱硫能够达到以下效果： - 优良的脱硫效率：石灰石或生石灰与SO2反应后，形成固体颗粒，能够在烟道中有效捕捉硫化物； - 降低环境污染：通过脱硫处理，减少了SO2的排放，降低大气污染； - 提高设备使用寿命：减少了烟气中的硫化物含量，减轻了对设备的腐蚀。

总结炉内喷钙是一项十分有效的烟气脱硫技术，通过在燃烧过程中喷射石灰石或生石灰，能够捕捉和固化硫化物，从而降低烟气中的SO2排放量。

该技术应用广泛，效果显著，对于减少大气污染、保护环境和提高设备使用寿命都具有积极意义。

操作步骤炉内喷钙的脱硫通常需要以下步骤： 1. 准备石灰石或生石灰：选择适用于具体应用场景的石灰石或生石灰，确保其成分纯度和活性适宜。

2. 设计喷钙系统：根据实际情况设计合适的喷钙系统，包括喷钙设备、喷钙位置和喷钙量等。

3. 控制喷钙时机：根据燃烧过程和硫含量，控制喷钙的时机，确保最佳的脱硫效果。

4. 进行喷钙操作：在适当的时机将石灰石或生石灰喷射到炉内，与燃烧产生的SO2进行反应。

5. 监测脱硫效果：通过监测烟气中的SO2排放量和炉内硫含量，评估脱硫效果，并根据需要进行调整。

特点与优势炉内喷钙的脱硫技术具有以下特点和优势： - 执行简单：相对于其他脱硫方法，炉内喷钙操作简单，不需要大规模的设备改造。

炉内喷钙脱硫工艺原理

炉内喷钙脱硫工艺原理炉内喷钙脱硫工艺是一种常见的烟气脱硫方法，主要用于燃煤锅炉和工业炉窑中的烟气脱硫。

其原理是通过喷射石灰浆或石膏浆等含钙化合物的溶液，将烟气中的二氧化硫（SO2）转化为钙硫化物（CaS），从而达到脱硫的目的。

炉内喷钙脱硫工艺的主要步骤包括石灰浆的制备、喷射和反应、产物的分离和处理等。

石灰浆的制备是炉内喷钙脱硫的关键步骤之一。

石灰浆的制备通常采用石灰石和水反应得到，制备过程中需要控制好石灰石与水的比例，以及搅拌的时间和速度。

制备好的石灰浆应具有一定的浓度和流动性，以便于喷射到烟气中。

石灰浆的喷射和反应是炉内喷钙脱硫的核心步骤。

在燃烧过程中，将制备好的石灰浆通过喷嘴喷射到燃烧室或烟道中，使石灰浆与烟气充分接触和混合。

在接触和混合的过程中，石灰浆中的钙氢氧化物（Ca(OH)2）与烟气中的二氧化硫发生反应，生成钙硫化物。

这个反应是一个吸热反应，同时伴随着水的蒸发和石灰浆的干燥。

产物的分离和处理是炉内喷钙脱硫的最后一步。

经过喷射和反应后，石灰浆中的钙硫化物与烟气中的固体颗粒、灰渣等杂质一起被捕集下来，在除尘器中进行分离和收集。

分离后的钙硫化物可以通过后续的处理方式得到回收利用或安全处理。

炉内喷钙脱硫工艺的原理是基于钙化合物与二氧化硫的反应。

在喷射和反应过程中，石灰浆中的钙氢氧化物与烟气中的二氧化硫发生反应，生成钙硫化物。

这个反应是一个化学吸收过程，通过将二氧化硫转化为钙硫化物，从而实现烟气中二氧化硫的脱除。

钙硫化物是一种固体物质，能够与其他固体颗粒一起被捕集下来，从而达到脱硫的效果。

炉内喷钙脱硫工艺具有操作简便、投资成本低、脱硫效率高等优点。

然而，也存在着石灰浆制备和喷射、产物的分离和处理等方面的技术难题，需要进一步研究和改进。

此外，炉内喷钙脱硫工艺对燃煤锅炉和工业炉窑的烟气特性有一定的要求，需要根据实际情况进行调整和优化。

炉内喷钙脱硫工艺是一种常见的烟气脱硫方法，通过喷射石灰浆或石膏浆等含钙化合物的溶液，将烟气中的二氧化硫转化为钙硫化物，从而达到脱硫的目的。

循环流化床锅炉炉内喷钙工艺介绍

循环流化床锅炉炉内喷CaO尾部增湿脱硫工艺介绍一、工艺概述循环流化床燃烧技术是一种新型有效的燃烧方式，它具有和煤粉炉相当的燃烧效率，并且其燃烧特点十分适用于炉内喷钙脱硫，原因如下：1.燃烧温度低（850℃～900℃），正处于炉内脱硫的最佳温度段，因而在不需要增加设备和较低的运行费用下就能较清洁地利用高硫煤。

2.烟气分离再循环技术的应用，相当于提高了脱硫剂在床内的停留时间，也提高了炉内脱硫剂的浓度，同时床料间，床料与床壁间的磨损、撞击使脱硫剂表面产物层变薄或使脱硫剂分裂，有效地增加了脱硫剂的反应比表面积，使脱硫剂的利用率得到了相应的提高。

理论上一般认为，在850℃～900℃的炉膛温度，Ca/S摩尔比为1.5～2.5，石灰石的粒度小于2mm（通常为0.1～0.3mm）时，炉内脱硫效率可达85～90%。

但是循环流化床锅炉实际运行中，还存在着一些问题，使得脱硫效率达不到理论脱硫效率，具体原因主要有以下四点：1.国外的循环流化床锅炉循环倍率一般为50～80，而国内一般低于30，低循环倍率下达到高脱硫效率是不现实的。

2.为了降低飞灰的含碳量，提高燃烧效率及热效率，实际运行时往往适当提高锅炉的燃烧温度，燃烧温度提高使得炉内脱离了最佳的脱硫温度范围，使炉内脱硫效率降低。

3.目前国内循环流化床锅炉的脱硫方法，大部分是采用煤直接掺混石灰石的做法，掺混不均匀使石灰石无法完全发挥功效。

4.在炉内硫酸盐化过程中，由于石灰颗粒孔隙的堵塞，阻碍了脱硫剂与二氧化硫接触。

以上原因使得国内循环流化床锅炉炉内喷钙脱硫效率仅为50%左右。

由于循环流化床锅炉炉内喷钙的高钙硫比和低脱硫效率，使得飞灰中含有大量的未被利用的氧化钙，直接排放造成脱硫剂的巨大浪费，使运行成本增高。

鉴于以上因素，为了进一步提高循环流化床锅炉炉内喷钙的脱硫效率和脱硫剂利用率，可以采取四个措施。

1.以生石灰粉（CaO）代替石灰石粉（CaCO）喷入炉内。

3是否有必要?可以产生多大的功效?增加运行成本？目前，炉内喷钙的脱硫剂大多采用石灰石微粒，石灰石微粒在炉内煅烧的过程中，其中所含的杂质包裹在生成的CaO表面，阻碍CaO与SO2的接触，即使炉内存在着较强的物料碰撞磨损，也无法有效地清除杂质，对脱硫效率和脱硫剂的利用率有较大的负面影响。

炉内喷钙脱硫工艺石灰石粉输送系统技术方案剖析

炉内喷钙脱硫工艺石灰石粉输送系统技术方案剖析炉内喷钙脱硫，也被称为湿法脱硫工艺，是在燃煤发电、钢铁冶炼等工业生产中广泛应用的一种脱硫方法。

其通过在燃烧过程中向炉内喷入氢氧化钙（Ca（OH）2）溶液，使其与燃烧产生的二氧化硫（SO2）反应生成硫酸钙（CaSO4），从而达到脱除SO2的目的。

而石灰石粉输送系统则是炉内喷钙脱硫工艺中一个重要的环节，负责将石灰石粉与水溶液进行搅拌、输送，并将其喷入炉内，以完成脱硫处理。

石灰石粉输送系统包含搅拌、输送和喷淋三个部分。

下面就分别进行详细分析。

1. 搅拌方案石灰石粉在输送过程中需要与水进行充分混合，以便形成均匀的喷雾溶液。

因此，对于石灰石粉的搅拌方案，需要考虑以下几个方面。

首先是搅拌方式的选择。

在石灰石粉输送系统中，常用的搅拌方式有机械搅拌和气体搅拌两种。

机械搅拌是采用机械装置对石灰石粉和水进行搅拌，其优点是搅拌充分，可以形成均匀的溶液，但其缺点是设备成本高、动力消耗大。

而气体搅拌是通过在液体中喷入气体产生涡流，从而实现搅拌。

其优点是设备成本低，搅拌效果也不错，但其缺点是可能会导致气泡在液体中产生。

其次是搅拌参数的选择。

搅拌参数包括搅拌速度、搅拌时间和搅拌次数等。

搅拌速度一般为100-200 rpm，在此范围内可以保证溶液充分混合；搅拌时间一般为2-3分钟，需要根据实际生产参数进行调节；搅拌次数则需要根据生产批次来确定。

最后是搅拌设备的选择。

机械搅拌一般采用桨叶式或桶式搅拌器，而气体搅拌则可采用节流气接口、喷嘴等形式。

根据实际生产要求和设备条件进行选择。

2. 输送方案石灰石粉输送系统中的输送方案主要包括输送方式和输送管路两个方面。

输送方式可以选择螺旋输送机、斗式提升机和气力输送等。

由于石灰石粉与溶液混合后密度较大，其流动性并不好，所以螺旋输送机常常在液体输送前使用，将石灰石粉输送到混合槽中。

斗式提升机则是将石灰石粉直接提升到混合槽中，其优点是输送速度快，但缺点是设备大、噪音大。

炉内喷钙脱硫工艺

炉内喷钙脱硫工艺炉内喷钙脱硫工艺是一种常用的烟气脱硫方法。

它通过在锅炉烟道内喷射钙质吸收剂，将烟气中的二氧化硫转化为硫酸钙并固定下来，从而达到减少二氧化硫排放的目的。

炉内喷钙脱硫工艺主要包括喷钙系统和脱硫反应过程两个部分。

喷钙系统是炉内喷钙脱硫的关键。

它由喷钙设备、输送系统和控制系统组成。

喷钙设备一般采用高压喷嘴，通过压缩空气将钙质吸收剂喷射到烟气通道中。

输送系统一般采用螺旋输送机或气力输送系统，将钙质吸收剂从储存仓库中输送到喷钙设备。

控制系统则负责控制喷钙设备的喷射量和频率，以满足不同工况下的脱硫要求。

脱硫反应过程是炉内喷钙脱硫的核心。

当烟气中的二氧化硫与喷射的钙质吸收剂接触时，会发生化学反应。

二氧化硫与钙质吸收剂中的氧化钙反应生成硫酸钙。

硫酸钙会与烟气中的水蒸气和氧反应生成硫酸和水。

硫酸是一种易溶于水的物质，可以被烟气带走并固定下来。

脱硫反应过程中，钙质吸收剂会逐渐被转化为石膏，因此需要定期补充新的钙质吸收剂。

炉内喷钙脱硫工艺具有以下优点：炉内喷钙脱硫工艺适用范围广。

不论是燃煤锅炉还是燃气锅炉，都可以采用此工艺进行脱硫处理。

无论是新建的锅炉还是改造的锅炉，都可以方便地引入喷钙系统。

炉内喷钙脱硫工艺具有高效的脱硫效果。

钙质吸收剂喷射到烟气中后，能够迅速与二氧化硫发生反应，并将其转化为硫酸钙，从而达到脱硫的效果。

实际应用中，炉内喷钙脱硫工艺可以将二氧化硫的排放浓度降低到国家排放标准以下。

炉内喷钙脱硫工艺具有运行成本低的优点。

钙质吸收剂价格低廉，且易于获取。

喷钙设备的投资和运行成本相对较低。

此外，炉内喷钙脱硫工艺不需要额外的吸收塔和循环泵等设备，节省了工程投资和运行维护成本。

炉内喷钙脱硫工艺对烟气系统影响小。

喷钙系统可以方便地安装在锅炉烟道上，不需要额外的烟气处理设备。

此外，炉内喷钙脱硫工艺对烟气阻力影响小，不会对锅炉的正常运行产生明显的影响。

炉内喷钙脱硫工艺是一种经济、高效的烟气脱硫方法。

它通过喷钙系统将钙质吸收剂喷射到烟气通道中，将二氧化硫转化为硫酸钙并固定下来。

炉内喷钙脱硫施工方案

炉内喷钙脱硫施工方案1. 引言炉内喷钙脱硫是一种常见的烟气脱硫技术，通过向炉内喷洒适量的钙质吸收剂来捕集燃烧产生的硫化物，从而达到减少大气中二氧化硫排放的目的。

本文将介绍炉内喷钙脱硫施工方案，包括施工原理、施工步骤和注意事项。

2. 施工原理炉内喷钙脱硫的原理基于钙质吸收剂与硫化物反应生成硫酸钙的化学反应。

当炉内温度较高时，喷洒的钙质吸收剂会与燃烧产生的硫化物反应，生成硫酸钙。

硫酸钙具有较高的稳定性，能有效捕集硫化物，并形成易于处理的硫化钙矩形。

3. 施工步骤3.1 准备工作在进行炉内喷钙脱硫施工前，需要做好以下准备工作：•确定施工时间和施工区域。

•准备适量的钙质吸收剂。

•配备喷洒设备和相关工具。

•人员健康防护准备，包括佩戴防护眼镜、呼吸器等。

3.2 施工过程根据施工区域的具体情况，可以采取以下步骤进行炉内喷钙脱硫施工：•步骤一：清洁炉内表面。

使用清洁剂或高压水枪清洗炉内表面，确保表面干净无积尘。

•步骤二：调配钙质吸收剂溶液。

按照推荐比例将钙质吸收剂与水混合，得到一定浓度的溶液。

•步骤三：喷洒钙质吸收剂。

使用喷洒设备将钙质吸收剂溶液均匀喷洒到炉内表面上。

喷洒时应根据具体情况来确定喷洒的量和喷洒位置，确保覆盖到燃烧产生硫化物的区域。

•步骤四：等待反应。

待钙质吸收剂与硫化物反应生成硫酸钙后，留置一段时间以确保反应充分。

•步骤五：清理残渣。

清洁炉内，将反应生成的硫酸钙残渣清除。

•步骤六：清洗喷洒设备。

清洗喷洒设备，确保设备干净无残留。

3.3 安全与环境保护事项在进行炉内喷钙脱硫施工时，需要注意以下安全与环境保护事项：•使用防护设备，避免钙质吸收剂溅入眼睛或吸入呼吸道。

•避免将钙质吸收剂溅到水源或土壤中，以免对环境造成污染。

•在施工过程中，确保通风良好，避免钙质吸收剂残渣的挥发对施工人员和环境造成影响。

•遵循相关法律法规和公司制度，确保施工安全、高效进行。

4. 结论炉内喷钙脱硫施工是一种有效的脱硫技术，能够降低燃烧排放的二氧化硫含量，减少对大气环境的污染。

内喷钙炉后活化脱硫工艺的脱硫率及

内喷钙炉后活化脱硫工艺的脱硫率及对锅炉影响的分析周晓耘1，徐小琼1，徐绍平2（1．浙江省电力试验研究所，浙江杭州310014；2．浙江省电力公司，浙江杭州310007）摘要：简单的介绍炉内喷钙和炉后增湿活化的干法脱硫工艺，分析了这一工艺对脱硫率影响的关键因素和对锅炉运行影响，对这一脱硫工艺今后的设计和调试有一定的参考价值。

关键词：烟气脱硫；炉内喷钙；炉后活化；效率；影响炉内喷钙和炉后增湿活化的干法脱硫工艺，具有占地较小、建设周期短、投资费用省，适用于中低硫煤脱硫的特点，一般Ca／S＜2．5，脱硫率60％～80％。

由芬兰FORTUM公司开发的炉内喷钙和炉后增湿活化脱硫系统，即LIFAC工艺（Limestone Injection into the Furnace and Activation ofCalcium），工艺简图见图1。

在国内南京下关电厂125 MW机组投产2套，绍兴钱清电厂125 MW 机组投产一套，现结合钱清电厂调试和生产时的一些实践，谈谈这一工艺影响脱硫率的几个关键点，及炉内喷钙对锅炉的影响，以供类似脱硫工艺的系统在设计和调试时借鉴。

1工艺基本原理LIFAC工艺分2个阶段进行，即炉内喷钙和炉后增湿活化。

第一阶段，磨细的石灰石细粉用气力喷射到炉膛上部温度为800～1200℃的区域，CaCO3受热分解成CaO和CO2，其中部分CaO与锅炉烟气中一部分SO2和几乎全部SO3反应生成Ca－SO4，未反应的CaO与飞灰随烟气（包括未被吸收的SO2）一起排到锅炉下游，这一阶段的脱硫率在25％～35％。

其主要反应式如下：第二阶段，烟气进入炉后一个专门设计的活化器中喷水增湿。

在活化器中烟气中未反应的CaO与水反应生成在低温下有较高活性的Ca（OH）2，这些Ca（OH）2与烟气中剩余的SO2反应生成CaSO3，而CaSO3在正常运行条件下氧化成CaSO4是微不足道的。

其主要反应式如下：脱硫灰基本是干的粉末，主要是60％～70％的飞灰及炉膛内生成的CaSO4、活化反应器内生成的CaSO3和未反应的CaO、Ca（OH）2。

炉内喷钙法脱硫系统组成及工艺原理2003

.炉内喷钙法脱硫系统组成与工艺原理1系统组成脱硫系统由石灰供料系统、脱硫剂输送系统、气化系统组成。

2 脱硫工艺原理石灰石颗粒通过颚式破碎机初步打碎后由物料提升机提升进入柱式磨粉机进行二次粉碎随鼓风机吹入的气流进入细度分析机，细度分析机经过分析后将合格物料送入集成器，大颗粒物料由重力作用继续进入柱式磨粉机进行粉碎。

进入集成器的物料经过旋流后成品落入缓冲仓，多余气体进入鼓风机风道。

缓冲仓的成品物料经过闸板阀以与旋转输送装置进入输粉管道与罗茨风机的气流混合并由此打入锅炉炉膛内，进行烟气脱硫脱硝。

〔系统流程见图〕. .3在整个系统中发生如下反应：炉内喷钙法脱硫：用CaO 作吸收剂脱硫，，脱硫产物是硫酸钙〔石膏〕，可容易地从脱硫系统中分离出来，不会对环境水体造成污染，不存在脱硫废水的处理问题；这种脱硫剂是价格低廉的石灰，脱硫成本低，企业能承受，且这种方法技术成熟，可靠性高。

其主要化学反应与反应式如下：4222/1CaSO O SO CaO ⇒++其中：式为CaO 在炉膛内吸收SO2的反应式；4特点与可靠性分析〔1〕喷钙系统从主分仓至二次分仓利用罗茨风机采用密相动压输料系统，其优点结构紧凑，运行可靠，输送比大，耗气量小，投资费用低，从混合器至喷嘴采用稀相气力输送，它的特点是阻力小，风机压头低，能量消耗少，运行可靠。

〔2〕喷钙位置的定位选择合适的喷钙位置对炉内脱硫至关重要，根据四角切圆炉内空气动力场的特点和炉内温度分布曲线、数模计算结果，将喷钙风分层布置在前墙。

这种布置的优点是：钙粉均匀分布在炉内，相应在炉膛内的停留时间长，同时不会在炉膛折焰角沉积。

5设备清单表设备清单表。