吸塑工艺流程图
吸塑模具制作流程PPT课件
周边12处卡点旋 转180度后不重 合
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吸塑模具设计步骤
7.导向的设计 TRAY旋转180度叠加后可 以完全重合,叠加后左右不 会移动,起到定位的作用,
导向的半径不小于3mm,
导向的高度=TRAY高
旋转 180度 可完全 重合
精选PPT课件
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吸塑模具设计步骤
8.脱模角的设计 a).一般穴内作3~5度脱模角,如果要求零件的晃动很小,脱模角 最小设计为3度
b). TRAY的外侧脱模角一般取5~7度
注:f为TRAY在成型冷却后产生的包紧力(如下图所示)
TRAY外侧成型冷却 后产生的包紧力大
于内侧包紧力
精选PPT课件23补 Nhomakorabea说明当模具制作完成后,如需设变,需按设变原则: 1)如果穴位设变加大,在模具空间足够的情况下,可以
在原模上加工. 2)如果穴位需要设变改小,原模报废,需重新开模.
鋁模
鋁模 表面光滑度要求高的,零件小的,間距小的，形狀不 規則的必須以鋁模來制模具 ﹐鋁模使用壽命最长
不论是铝模还是铜模,一旦模具完成,生产过程中不用担心尺寸会有变动
,因为吸塑模是单模,稳定性比较好！
精选PPT课件
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吸塑模具製作主要過程
設計
加工
打孔拋光
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吸塑模具设计步骤
精选PPT课件
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吸塑模具设计注意事项
部分產品需要倒扣，即是上下、裏外需緊密扣牢。具體依客戶要 求設計。因為有的扣是圓的，有的倒扣是方的，還有的倒扣是不規 則的。
產品需要折邊、沖孔，也要根據客戶需求來設計。
上口小，底部大的產品，如瓶子形狀，就無法設計。
尺寸標注，這點也是比較關鍵的一部分，主要是整個產品的外部和內部尺 寸要標清。其次是穴位的內部尺寸要求，特殊尺寸另作說明。
吸塑行业生产计划流程表
吸塑行业生产计划流程表吸塑产品生产工艺一、吸塑产品生产工艺流程图片材原材料->吸塑成型->半成品检验->包装冲切->成品检验->入库二、吸塑原材料简介吸塑原料的识别 1、看环保标识的方法：2. 密度和强度法：以液体为介质，检验其塑料在液体介质中的沉浮，以粗略辨别塑料的大类，如一块塑料放在水中，浮在水面可断定，原料不是PVC（因PVC的密度＞1），折压片材手感其强度。
各片材密度和强度如下表：铜模制作流程铝模制作流程吸塑生产工艺流程一、吸塑模具选择吸塑模具一般有石膏模、电镀铜模和铝模三种石膏模：用石膏在半湿的状态下雕刻成型，然后烘干即成模具，石膏模成本低，易于修改，但石膏模精度不够高，表面不光滑而且易碎不耐用，因此它常用来打佯、做电镀铜模的模种或一些要求不高小批量生产的吸塑模具。
铝模：用铝锭通过机械（车床、铣床、C等）加工而成。
铝模精度高、表面光滑而且经久耐用，但价格非常贵，铝模一般用在精度要求较高铜模达不到的吸塑产品上。
电镀铜模：用石膏模种制成样品后，电镀一层铜壳即为电镀铜模，成本相对石膏模高，但比铝模便宜得多，因其表面光洁耐用、低成本的优点，电镀铜模是最常用的一种吸塑模具。
二、吸塑材料的选择吸塑产品的原材料只有塑胶片材，胶片厚度一般不超过1.5MM，常用的片材有：PVC、PET、PP、PS以及在此基础上的植绒片材、镀金片材和防静电片材。
PVC：最常用的吸塑材料，质软、韧性强、可塑性好，可做成透明和各种颜色，常用透明PVC包装电子、化装品、玩具礼品等产品。
PET（A-PET）：质硬，韧性好、强度高、表面光亮、环保无毒，有透明和多种颜色的片材。
缺点是PET高周波热合比较困难，价格也比PVC贵很多，此材料常被要求产品高档和环保的用户取代PVC PS：密度小（质轻）、环保无毒，可塑性非常好，韧性差易脆，不可做成通明材料，因此只能做成底托类吸塑，因其易裂，此类吸塑不宜回收PP：材质特别软，韧性好，环保无毒、耐高温，常被做成餐饮器具或其他耐高温产品的包装；但其可塑性差，加工难度大，表面光泽度差，而且加工时颜色会变浅。
吸塑的生产工艺（详细版）
吸塑的生产工艺（详细版）吸塑产品生产工艺一、吸塑产品生产工艺流程图片材原材料->吸塑成型->半成品检验->包装冲切->成品检验->入库二、吸塑原材料简介原材料特性说明材质成型温度冷却时间热扭曲温度性质优点缺点用途聚氯乙烯PVC 65-75℃24-30s 80℃//到180℃开始溶化非晶体聚合物，成型后收缩0.2-0.6%。
低密度特性使产量大于一般料之20%到30% 1、不易碎，韧性好；2、透明度高；3、可周转用；4、可调配其它颜色；1、不环保2、遇高温易变形（要避免阳光直射，避免存放于高温处）3、屈折后会出现白化的现象4、不同厂家生产的颜色有差异用于包装电子、五金、玩具，化妆品、学习用品等。
聚对苯二甲酸乙二醇酯PET 70-80℃14-20s 120℃//到225℃开始溶化高度结晶的聚合物，表面平滑有光泽。
耐疲劳性，耐摩擦性、尺寸稳定性很好。
1、透明度高；2、不易破边；3、属环保物料；4、可周转使用；1、易破碎2、根据温度的不同会有发白的现象存在3、不同的厂家生产颜色有差异（偏兰或偏白）用于包装电子、五金、玩具，食品、化妆品、学习用品等。
聚苯乙烯PS 75-85℃14-20s 95℃//到150℃开始溶化拉伸强度可达60Mqa以上，冲击强度小，耐磨性差、耐蠕变性一般，力学性随温度升高变化较大。
收缩率为0.4-0.7%。
1、易成型；2、成型烤片时间相对较短；3、属环保物料；4、可周转使用； 1、易破边2、周转使用率低3、不同的厂家生产的颜色有差异用于包装电子、五金、玩具，食品、化妆品、学习用品等。
聚丙烯PP 140℃24-30s 150℃//到220℃开始溶化半结晶性材料，它比PE要更坚硬并且有更高的熔点。
PP的维卡软化温度为150°。
由于结晶度较高，表面的刚度和抗划痕特性很好。
收缩率为1.8～2.5%。
1、刚硬有韧性、抗弯强度高、抗疲劳、抗应力开裂；2、质轻；3、在高温100°～150°左右仍保持其力学性能；1、在0°以下易变脆2、耐侯性高1、用于包装电子、五金、玩具，食品、化妆品、学习用品等。
吸塑工艺流程图
吸塑工艺流程图标准化文件发布号：（9312-EUATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-吸塑生产工艺流程吸塑生产过程可包括:一.客户询价;二.业务部门报价;三.吸塑模具电脑辅助设计;四.泡壳模具的开发和打样;五.制作泡壳的生产模具;六.吸塑成型生产;七.冲床裁切;八.分检包装;一、客户发出询价请求：途径一打电话询价，途径二发传真询价，途径三发Email询价，途径四通过网络聊天工具询价。
客户必须提供吸塑制品的长、宽、高和所用材料的厚度、颜色和型号（PVC、PET、PS），产品数量和生产周期。
二、业务部门报价：吸塑制品单价的高低跟以下因素有关：吸塑制品的长、宽、高和吸塑成型的复杂程度；所用材料的类型、厚度和颜色；吸塑产品的后道加工工艺（折边、打孔、封边等）、订单数量和订单周期。
报价员会以客户的样品和描述有一个最初报价，最终报价会在打样之后报出。
三、吸塑模具的电脑辅助设计：客户对于报价基本认可后，会将要求、实物或是吸塑样品交到业务部，生产调度会要求电脑设计部将客户的实物扫描并结合印刷品的设计，制作出吸塑制品的平面设计图四、泡壳模具的开发和打样：客户认可电脑设计稿后，生产调度会根据吸塑产品的复杂程度决定采用哪种方式开发模具（石膏模、铜模、铝模），开发周期3-5天。
吸塑打样以石膏模打样居多，其操作步骤是：1.先将实物用手工泥糊出成型轮廓；2.放到吸塑打版机上成型泡壳毛胚；3.用配好的吸塑专用石膏倒入泡壳毛胚中，风干后形成石膏毛胚；4.采用电动铣床对石膏毛胚和规则形状进行深加工；5.手工打磨和手工添加部件；6.将各个抛光好的石膏部件粘合成完整的石膏模；7.再放入吸塑打版机吸塑成型完整的样品；8.按成品尺寸，手工切边、封边，完成全部打样过程。
如果有需求，印刷打样部门同时会将吸塑样品所用的纸卡、不干胶或彩盒一起制作，他们会借助全开的印刷数码打样机能将实际印刷结果反映出来，由深正电业伺服丝杆吸塑机阙龙宇提供，微信号：9。
吸塑工艺流程
吸塑工艺流程一、客户发出询价请求：途径一打电话询价，途径二发传真询价，途径三发Email 询价，途径四通过网络聊天工具询价。
客户必须提供吸塑制品的长、宽、高和所用材料的厚度(或克重)、颜色和型号（PVC、PET、PS、PP），产品数量和生产周期。
二、业务部门报价：吸塑制品单价的高低跟以下因素有关：吸塑制品的长、宽、高和吸塑成型的复杂程度；所用材料的类型、厚度和颜色；吸塑产品的后道加工工艺（折边、打孔、封边等）、订单数量和订单周期。
报价员会以客户的样品和描述有一个最初报价，最终报价会在打样之后报出。
三、电脑设计：客户对于报价基本认可后，会将要求、实物或是吸塑样品交到业务部，生产调度会要求电脑设计部将客户的实物扫描并结合印刷品的设计，制作出吸塑制品的平面设计图四、吸塑打样：客户认可电脑设计稿后，生产调度会根据吸塑产品的复杂程度决定采用哪种方式开发模具（石膏模、铜模、铝模），开发周期3-5天。
吸塑打样以石膏模打样居多，其操作步骤是：1.先将实物用手工泥糊出成型轮廓；2.放到吸塑打版机上成型泡壳毛胚；3.用配好的吸塑专用石膏倒入泡壳毛胚中，风干后形成石膏毛胚；4.采用电动铣床对石膏毛胚和规则形状进行深加工；5.手工打磨和手工添加部件；6.将各个抛光好的石膏部件粘合成完整的石膏模；7.再放入吸塑打版机吸塑成型完整的样品；8.按成品尺寸，手工切边、封边，完成全部打样过程。
如果有需求，印刷打样部门同时会将吸塑样品所用的纸卡、不干胶或彩盒一起制作，他们会借助全开的印刷数码打样机能将实际印刷结果反映出来。
五、制作生产模具：样品被客户认可后，通常会下一定数量的生产订单。
生产调度会根据产量、吸塑成型的复杂程度决定采用哪种模具量产：采用石膏模生产，模具制作过程类似于吸塑打样，优点在于生产周期短，成本最低，制作一整版（60X110cm)模具只需一到两天时间，不足之处在于吸塑成品表面粗糙，生产中模具容易碎裂，耐用性差无法成型深度大、复杂度高、片材厚的产品。
吸塑行业生产计划流程表
吸塑行业生产计划流程表吸塑产品生产工艺一、吸塑产品生产工艺流程图片材原材料->吸塑成型->半成品检验->包装冲切->成品检验->入库二、吸塑原材料简介吸塑原料的识别 1、看环保标识的方法：2. 密度和强度法：以液体为介质，检验其塑料在液体介质中的沉浮，以粗略辨别塑料的大类，如一块塑料放在水中，浮在水面可断定，原料不是PVC（因PVC的密度＞1），折压片材手感其强度。
各片材密度和强度如下表：铜模制作流程铝模制作流程吸塑生产工艺流程一、吸塑模具选择吸塑模具一般有石膏模、电镀铜模和铝模三种石膏模：用石膏在半湿的状态下雕刻成型，然后烘干即成模具，石膏模成本低，易于修改，但石膏模精度不够高，表面不光滑而且易碎不耐用，因此它常用来打佯、做电镀铜模的模种或一些要求不高小批量生产的吸塑模具。
铝模：用铝锭通过机械（车床、铣床、C等）加工而成。
铝模精度高、表面光滑而且经久耐用，但价格非常贵，铝模一般用在精度要求较高铜模达不到的吸塑产品上。
电镀铜模：用石膏模种制成样品后，电镀一层铜壳即为电镀铜模，成本相对石膏模高，但比铝模便宜得多，因其表面光洁耐用、低成本的优点，电镀铜模是最常用的一种吸塑模具。
二、吸塑材料的选择吸塑产品的原材料只有塑胶片材，胶片厚度一般不超过1.5MM，常用的片材有：PVC、PET、PP、PS以及在此基础上的植绒片材、镀金片材和防静电片材。
PVC：最常用的吸塑材料，质软、韧性强、可塑性好，可做成透明和各种颜色，常用透明PVC包装电子、化装品、玩具礼品等产品。
PET（A-PET）：质硬，韧性好、强度高、表面光亮、环保无毒，有透明和多种颜色的片材。
缺点是PET高周波热合比较困难，价格也比PVC贵很多，此材料常被要求产品高档和环保的用户取代PVC PS：密度小（质轻）、环保无毒，可塑性非常好，韧性差易脆，不可做成通明材料，因此只能做成底托类吸塑，因其易裂，此类吸塑不宜回收PP：材质特别软，韧性好，环保无毒、耐高温，常被做成餐饮器具或其他耐高温产品的包装；但其可塑性差，加工难度大，表面光泽度差，而且加工时颜色会变浅。
吸塑设计及其制造PPT课件
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四，机器基本装置 （1）
•
1．夹紧设备
•
塑料片材成型时，片材被固定在夹紧装置上。在真空吸塑成型的通用型机和
复合型的热成型机上多采用便于固定各种尺寸片材的夹紧装置。有的是整个
成型机配一套夹紧框架。
•
夹紧装置可分为两类：一类是框架式，另一类是分瓣式。框架式夹紧
装置由上、下两个框架组成。片材夹在两个框架之间。框架打开时，下框架
• 应用如下：成型材料未受热的区域（如未受热的夹持边缘）不收缩，而成型的部 分则在成型后收缩；但是不同收缩的区域会造成模塑物的变形。
• 对于实际应用的意义：若制件的夹持边缘在脱模后立即就被切断，那么它就不必 进行加热；若夹持边缘留在制件上,夹持边就必须加热到材料的软化温度。
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有效成型压力（2）
图10：成型机器的海拔高 度对真空成型中的空气压 力的影响
•
a 和b 阳模；c 和d 阴模 (+）模具面积，在该面积区域材料的有效成型压力因
接触压力而增加；（-）模具面积，在该面积区域有效成压力因成型材料的反向压
力而降低 .
•
对于模压成型（阳模）通常的成型压力：大面积模制件0.2 ～ 0.3MPa ( 2 ～
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阳模成型
图4：阳模成型
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真空吸塑阳模成型工艺过程如图4所示。
本法对于制造壁厚和深度较大的制品比较有
利。
制品的主要特点是：与真空阴模成型法一样，
模腔壁贴合的一面质量较高，结构上也比较鲜明
吸塑生产工艺介绍
从材料，模具，吸塑，冲压各环节认识吸塑产品的全过程2021年6月目录CONTENTS01吸塑流程图02常用材料的认识03模具的介绍04吸塑成型介绍05裁切包装吸塑流程图打样流程图量产流程图吸塑工艺流程图与实物试装产品图纸/实物制作/修改石膏模石膏模材料吸塑打样冲压裁切不合格合格铜模/铝模量产1成品检验包装冲切半成品检验吸塑工艺流程图吸塑成型入库吸塑原材料2材料的认识材料种类材料的判认材料特性１２３４５聚对苯二甲酸乙二醇酯Polyethylene terephthalate PET聚苯乙烯PolystyrenePS聚丙烯polypropylenePP聚对苯二甲酸乙二醇酯PETG聚氯乙烯Polyvinyl chloridePVC吸塑常用材料透明度高，不易破边，属环保材料，可周转使用。
优点高度结晶的聚合物，表面平滑有光泽。
耐疲劳性，耐摩擦性，尺寸稳定性好。
性质成型温度：70-80℃ 冷却时间：14-20s 熔化温度：120℃开始溶化温度要求吸塑常用材料易破碎，根据温度不同会有发白现象存在，有同厂家颜色有差异。
缺点用于包装电子、五金、玩具、食品、化妆品、学习用品等。
用途吸塑常用材料２．PS的认识透明度高，不易破边，属环保材料，可周转使用。
优点拉伸强度可达60Mpa 以上，冲击强度小，耐磨性差，力学性随温度升高而变大，收缩率为0.4-0.7%。
性质成型温度：75-85℃ 冷却时间：14-20s 熔化温度：95-150℃开始溶化温度要求易破边，周使用率底，不同厂家生产的颜色有差异。
缺点用于包装电子、五金、玩具、食品、化妆品、学习用品等。
用途吸塑常用材料刚硬有韧性、抗弯强度高、抗疲劳、抗应力开裂；质轻；在100-150℃仍能保持力学性。
优点半结晶性材料，比PE要更坚硬且有更高的熔点。
由于结晶度较高，表面的刚度和抗划痕特性很好。
收缩率为1.8-2.5%。
性质成型温度：140℃以上冷却时间：24-30s溶化温度：150-220℃开始熔化温度要求0℃以下变脆；耐侯性高。
吸塑涂布工艺流程
吸塑涂布工艺流程
一、准备阶段
1.确定产品设计和规格要求
2.准备原材料和生产设备
3.安排生产人员和相关人员
二、材料准备
1.准备吸塑材料和涂布材料
2.对材料进行检验和质量确认
3.根据产品要求进行材料切割和配料
三、吸塑工艺
1.吸塑模具准备
(1)清洁吸塑模具并进行检查
(2)涂抹模具表面润滑剂
(3)调整模具参数和位置
2.材料加热和成型
(1)将吸塑材料放入吸塑机中加热
(2)加热至合适温度后，吸塑成型
(3)控制吸塑时间和温度，确保成型质量
3.冷却和固化
(1)成型后的产品在模具中进行冷却
(2)冷却后，产品固化并脱模
(3)检查产品质量和外观
四、涂布工艺
1.涂布准备
(1)准备涂布设备和工具
(2)调配涂布材料和溶剂
(3)清洁和准备涂布表面
2.涂布操作
(1)将涂布材料均匀涂布在产品表面
(2)控制涂布厚度和均匀度
(3)确保涂布质量和外观
3.干燥和固化
(1)涂布后的产品进行干燥和固化
(2)控制干燥温度和时间
(3)确保涂布层干燥固化完全
五、检验与包装
1.对成品进行质量检验
2.检查产品外观和尺寸是否符合要求
3.进行包装和标识，准备发货。
吸塑生产工艺流程
吸塑生产工艺流程吸塑生产过程可包括:一.客户询价;二.业务部门报价;三.吸塑模具电脑辅助设计;四.泡壳模具的开发和打样;五.制作泡壳的生产模具;六.吸塑成型生产;七.冲床裁切;八.分检包装;一、客户发出询价请求：途径一打电话询价，途径二发传真询价，途径三发Email询价，途径四通过网络聊天工具询价。
客户必须提供吸塑制品的长、宽、高和所用材料的厚度、颜色和型号（PVC、PET、PS），产品数量和生产周期。
二、业务部门报价：吸塑制品单价的高低跟以下因素有关：吸塑制品的长、宽、高和吸塑成型的复杂程度；所用材料的类型、厚度和颜色；吸塑产品的后道加工工艺（折边、打孔、封边等）、订单数量和订单周期。
报价员会以客户的样品和描述有一个最初报价，最终报价会在打样之后报出。
三、吸塑模具的电脑辅助设计：客户对于报价基本认可后，会将要求、实物或是吸塑样品交到业务部，生产调度会要求电脑设计部将客户的实物扫描并结合印刷品的设计，制作出吸塑制品的平面设计图四、泡壳模具的开发和打样：客户认可电脑设计稿后，生产调度会根据吸塑产品的复杂程度决定采用哪种方式开发模具（石膏模、铜模、铝模），开发周期3-5天。
吸塑打样以石膏模打样居多，其操作步骤是：1.先将实物用手工泥糊出成型轮廓；2.放到吸塑打版机上成型泡壳毛胚；3.用配好的吸塑专用石膏倒入泡壳毛胚中，风干后形成石膏毛胚；4.采用电动铣床对石膏毛胚和规则形状进行深加工；5.手工打磨和手工添加部件；6.将各个抛光好的石膏部件粘合成完整的石膏模；7.再放入吸塑打版机吸塑成型完整的样品；8.按成品尺寸，手工切边、封边，完成全部打样过程。
如果有需求，印刷打样部门同时会将吸塑样品所用的纸卡、不干胶或彩盒一起制作，他们会借助全开的印刷数码打样机能将实际印刷结果反映出来。
五、制作生产模具：样品被客户认可后，通常会下一定数量的生产订单。
生产调度会根据产量、吸塑成型的复杂程度决定采用哪种模具量产：采用石膏模生产，模具制作过程类似于吸塑打样，优点在于生产周期短，成本最低，制作一整版（60X110cm)模具只需一到两天时间，不足之处在于吸塑成品表面粗糙，生产中模具容易碎裂，耐用性差无法成型深度大、复杂度高、片材厚的产品。
吸塑生产工艺流程
吸塑生产工艺流程
如下是有关吸塑生产的工艺流程：
吸塑是一种塑料加工工艺，主要原理是将平展的塑料硬片材加热变软后，采用真空吸附于模具表面，冷却后成型，广泛用于塑料包装、灯饰、广告、装饰等行业。
具体生产工艺流程为：
1：模具制作及加工。
2：模具处理干燥完全后进行软化处理。
3：将软化处理好的塑料片连同木柜，置于真空室中，开动吸气开关，将真空室内空气吸抽干净，待塑料片冷却后，即得到与模具相同的凹型包装或工艺模具。
4：泡壳：采用吸塑工艺将透明的塑料硬片制成特定凸起形状的透明塑料，罩于产品表面，起到保护和美化产品的作用。
又名泡罩、真空罩
5：托盘：也叫塑料内托，采用吸塑工艺将塑料硬片制成特定凹槽的塑料，将产品置于凹槽内，起到保护和美化产品的作用。
6：植绒内托：是一种采用特殊材料的吸塑托盘，将普通的塑料硬片表面粘上一层绒质材料，从而使托盘表面有种绒质的手感，用来提高包装品档次。
7：抗静电托盘：是一采用特殊材料的吸塑托盘，该材料表面的电阻值小于10的11次方欧姆。
主要用于电子、IT产品的吸塑托盘。
8：吸塑模具：吸塑生产用的模具，成本最低的是石膏模，其次是电镀铜模，最贵的是铝模。
模具沾有小孔，用于真空吸附热化的硬片，形成吸塑产品。
9：吸塑成型：就是我们常讲的吸塑，采用吸塑成型机将加热软化的塑料硬
片吸附于模具表面，冷却后，形成凹凸形状的塑料。
10：吸塑裁切：吸塑成型后的塑料产品，经过冲床，将大张的片材用刀模分切成单个产品。
吸塑生产的工艺流程
吸塑的工艺流程
热成型工艺流程图解
大致流程：塑料片材——切割——片材固定——加热——成型——脱模——裁切——成品
【吸塑成型对材料有哪些要求？】：
1.吸塑成型只能生产壁厚比较均匀的产品，（一般倒角处稍薄），不能生产壁厚相差悬殊的塑料制品
2.吸塑成型的壁厚一般在1到2mm范围之内或更加薄（小包装用吸塑包装的片材最常用的厚度为0.15到0.25mm）
3.吸塑成型制品的拉伸度受到一定的限制，吸塑成型的塑料容器直径深度比一般不超过1，极端情况下亦不得超过1.5
4.吸塑成型的尺寸精度差，其相对误差一般在百分之一以上，百分之三以下。
5.吸塑成型后的裁切成型的时候对于裁切人员的要求是：
1）裁切人员要能够准确的找到对应产品的刀模。
2）裁切人员要了解产品的裁切要求。
3）裁切中会碰到炸边的情况怎样去处理。
6.包装
1）包装人员要如何区分不良品
2）不良品的放置区域
3）包装数量填写。
吸塑盘工艺流程(1)
吸塑盘工艺流程一、吸塑打样客户认可电脑设计稿后，生产调度会根据吸塑产品的复杂程度决定采用哪种方式开发模具(石膏模、铜模、铝模)，开发周期3—5天。
吸塑打样以石膏模打样居多.其操作步骤是：1。
先将实物用手工泥糊出成型轮廓;2。
放到吸塑打版机上成型泡壳毛胚；3.用配好的吸塑专用石膏倒入泡壳毛胚中,风干后形成石膏毛胚；4。
采用电动铣床对石膏毛胚和规则形状进行深加工；5。
手工打磨和手工添加部件;6.将各个抛光好的石膏部件粘合成完整的石膏模；7.再放入吸塑打版机吸塑成型完整的样品；8。
按成品尺寸，手工切边、封边，完成全部打样过程。
如果有需求,印刷打样部门同时会将吸塑样品所用的纸卡、不干胶或彩盒一起制作，他们会借助全开的印刷数码打样机能将实际印刷结果反映出来.二、制作生产模具样品被客户认可后，通常会下一定数量的生产订单。
生产调度会根据产量、吸塑成型的复杂程度决定采用哪种模具量产：1、采用石膏模生产模具制作过程类似于吸塑打样，优点在于生产周期短，成本最低,制作一整版（60X110cm）模具只需一到两天时间,不足之处在于吸塑成品表面粗糙，生产中模具容易碎裂,耐用性差无法成型深度大、复杂度高、片材厚的产品。
2、采用电镀铜模其工艺是将打好样的泡壳表面喷上一层导电剂,再放入电解槽内镀上厚厚的铜层，电镀过程需要72小时，接着要对铜模进行灌石膏（增加硬度)、抛光、打气眼处理，采用电镀铜模生产的优点是吸塑制品表面光滑，成本适中，耐用性适中,缺点是模具制作周期长，无法完成精密吸塑制品的生产.3、采用吸塑铝模生产，模具制作需要先采用电脑设计图纸，再采用CNC数控铣床加工,优点是制作周期适中，后期模具处理时间短（钻气眼工作在CNC加工时完成)，吸塑产品尺寸精度高，模具耐用性强，缺点是成本高。
由于全自动高速吸塑成型机的成型范围是66X110cm左右，所以不管是石膏模、铜模还是铝模，都需要将单个的模具拼在一起,达到成型尺寸，我们都称这个过程为拼版，需要拼在打好气孔的铝板或木板上，拼好后的整版模具我们称之为底模。
吸塑盘工艺流程(2)
吸塑盘工艺流程
三、吸塑成型生产
采用全自动高速吸塑成型机生产，其基本原理是：
将成卷的片材拉进电炉烘箱内加热至软化状态，乘热再拉到吸塑模具上方，模具上移并抽真空，将软化的片材吸附到模具表面，同时将冷却水以雾状喷于成型片材表面，使其硬化，成型的片材再自动被拉至贮料箱，气动裁刀将成型与未成型片材分离，从而完成全部过程。
吸塑产品出现的主要质量问题大多在此过程发生：
1.吸塑不到位，是指形状变形，没有吸塑成与模具相同形状的产品；
2.吸塑过度，是指产品过薄；
3.拉线，是指成型产品上出现不应有的线痕；
4.厚薄不均。
这些问题都需要在上好模具后，调试到位，包括：片材前进的时间、加热的温度和时间、抽真空的强度和时间、上模下落的位置、时间和深度、拼版中模具的摆放位置、模具间是否加附件等等。
四、冲床加工
吸塑成型的大版面产品必须经过冲床，用一块刀版分割成为单一的产品。
其原理是在冲床的底台上有一大张塑料砧板，将大版面成型产品放在砧板上，并把事先做好的刀模卡在单一产品上，通过冲床的上下运动，裁断出单一的成品,但这种裁断方式的不足之处在于砧板和刀模比较容易损坏,从而造成切边不光滑,有毛边,对于质量要求高的泡壳,需要用冷冲模(一个公模,一个母模)和冷冲床加工。
吸塑工艺流程图
吸塑工艺流程图(总3页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除吸塑生产工艺流程吸塑生产过程可包括:一.客户询价;二.业务部门报价;三.吸塑模具电脑辅助设计;四.泡壳模具的开发和打样;五.制作泡壳的生产模具;六.吸塑成型生产;七.冲床裁切;八.分检包装;一、客户发出询价请求：途径一打电话询价，途径二发传真询价，途径三发Email询价，途径四通过网络聊天工具询价。
客户必须提供吸塑制品的长、宽、高和所用材料的厚度、颜色和型号（PVC、PET、PS），产品数量和生产周期。
二、业务部门报价：吸塑制品单价的高低跟以下因素有关：吸塑制品的长、宽、高和吸塑成型的复杂程度；所用材料的类型、厚度和颜色；吸塑产品的后道加工工艺（折边、打孔、封边等）、订单数量和订单周期。
报价员会以客户的样品和描述有一个最初报价，最终报价会在打样之后报出。
三、吸塑模具的电脑辅助设计：客户对于报价基本认可后，会将要求、实物或是吸塑样品交到业务部，生产调度会要求电脑设计部将客户的实物扫描并结合印刷品的设计，制作出吸塑制品的平面设计图四、泡壳模具的开发和打样：客户认可电脑设计稿后，生产调度会根据吸塑产品的复杂程度决定采用哪种方式开发模具（石膏模、铜模、铝模），开发周期3-5天。
吸塑打样以石膏模打样居多，其操作步骤是：1.先将实物用手工泥糊出成型轮廓；2.放到吸塑打版机上成型泡壳毛胚；3.用配好的吸塑专用石膏倒入泡壳毛胚中，风干后形成石膏毛胚；4.采用电动铣床对石膏毛胚和规则形状进行深加工；5.手工打磨和手工添加部件；6.将各个抛光好的石膏部件粘合成完整的石膏模；7.再放入吸塑打版机吸塑成型完整的样品；8.按成品尺寸，手工切边、封边，完成全部打样过程。
如果有需求，印刷打样部门同时会将吸塑样品所用的纸卡、不干胶或彩盒一起制作，他们会借助全开的印刷数码打样机能将实际印刷结果反映出来，由深正电业伺服丝杆吸塑机阙龙宇提供，微信号：412152899。
吸塑的工艺流程
吸塑的工艺流程
首先呢，得准备好材料。
这材料可不能马虎，要根据你最终想要的吸塑产品的样子和用途来选哦。
我觉得这就像是盖房子打地基，材料选不好，后面可就麻烦啦。
接下来就是制作模具啦。
这个模具呀，它可是关键的一环呢！你可以根据设计的形状和尺寸来做。
这模具制作有时候挺考验耐心的，要是能找到有经验的师傅来做，那效果肯定好很多。
当然啦，如果你自己有这方面的经验和能力，自己做也完全可以呀。
然后呢，就到了加热片材这个步骤。
这一步要特别注意！温度得合适，不能太高也不能太低。
要是温度太高了，片材可能就被烤坏啦；温度太低呢，又达不到吸塑的效果。
我一般会先试一小块片材，看看这个温度是不是合适，这可是我的小经验哦。
再之后呀，就是把加热好的片材放到模具上，然后通过真空或者气压的作用，让片材紧紧地贴合在模具上。
这一步看起来简单，但实际操作的时候可能会遇到一些小问题呢。
比如说，片材和模具之间可能会有一些小气泡。
这时候怎么办呢？别慌，可以稍微调整一下气压或者位置。
在这个过程中，还有一个很重要的事情，就是冷却啦。
冷却的速度也会影响吸塑产品的质量哦。
不过这个环节可以根据实际情况自行决定，毕竟不同的材料和模具可能需要不同的冷却方式。
最后呢，就是把成型的吸塑产品从模具上取下来啦。
小提示：别忘了最后一步哦！刚开始可能会觉得整个吸塑工艺流程有点复杂，但习惯了就好了。
而且呀，在这个过程中你可以不断地尝试和调整，找到最适合自己的方法呢。
吸塑工艺简介课件-
吸塑
DDC常见吸塑产品简介及产品设计要点： 吸塑工艺具有成本低，模具制作及产品开发迅速等特点。 在DDC，由于MNY市场的更新换代频率高，量大的特点使得 MNY特别钟爱于吸塑工艺。
向前向后转------美宝莲展架上众多吸塑产品
吸塑
吸塑产品设计要点：
1.不可以有倒扣 如果产品存在倒扣的话，产品很难脱模甚至无法脱模，从而 导致产品尺寸和外观无法保证影响使用。所以除装配等特殊 的扣位外产品设计不可以有倒扣。 倒扣的检查可以通过做剖界面来检查。
吸塑
3.PET
韧性好，透明度高，易燃烧，燃烧时不产生有害气体，属于环保材料，但价格高，适宜 做高档的制品，欧美国家的泡壳一般要求采用PET硬片，但其不易热合，给封装带来很大 困难，为了解决这一问题，人们在PET表面复合上一层PVC膜，取名为PETG硬片，但价格
更高一些。
PET重要特点： 1.具有优良的透明性与光洁度，展示效果好。 2.表面装饰性能优良，可不经表面处理即可印刷，易压制花纹， 易金属 处理（真空镀金属层） 3.具有良好的力学强度。 4.对氧气及水蒸汽的阻隔性能良好。 5.耐化学性能好，可经受多种化学物质的侵蚀。 6.无毒，卫生性能可靠，可用以食品、药物及医疗器材的包装， 并可以Y射线对其所包装的物品消毒。 7.对环境保护的适应性好，可经济而方便地回收利用；焚烧其废 弃物时，不产生危害环境有害物质。热成型性能好，与普通PVC 片材相当，可采用真空成型制得性能优良的PET热成型制品；PET 片材被认为是符合环境保护要求的一种理想的包装材料
一般型腔外R角为R3能保证顺利脱模，型腔内圆角R2以 上，可以大的越大越好 。
吸塑
6. 产品与型腔间隙尺寸 一般情况下，单边0.2mm的间隔。但是如果型腔较深就要考虑拔
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吸塑生产工艺流程吸塑生产过程可包括:
一.客户询价;
二.业务部门报价;
三.吸塑模具电脑辅助设计;
四.泡壳模具的开发和打样;
五.制作泡壳的生产模具;
六.吸塑成型生产;
七.冲床裁切;
八.分检包装;
一、客户发出询价请求：途径一打电话询价，途径二发传真询价，途径三发Email询价，途径四通过网络聊天工具询价。
客户必须提供吸塑制品的长、宽、高和所用材料的厚度、颜色和型号（PVC、PET、PS），产品数量和生产周期。
二、业务部门报价：吸塑制品单价的高低跟以下因素有关：吸塑制品的长、宽、高和吸塑成型的复杂程度；所用材料的类型、厚度和颜色；吸塑产品的后道加工工艺（折边、打孔、封边等）、订单数量和订单周期。
报价员会以客户的样品和描述有一个最初报价，最终报价会在打样之后报出。
三、吸塑模具的电脑辅助设计：客户对于报价基本认可后，会将要求、实物或是吸塑样品交到业务部，生产调度会要求电脑设计部将客户的实物扫描并结合印刷品的设计，制作出吸塑制品的平面设计图
四、泡壳模具的开发和打样：客户认可电脑设计稿后，生产调度会根据吸塑产品的复杂程度决定采用哪种方式开发模具（石膏模、铜模、铝模），开发周期3-5天。
吸塑打样以石膏模打样居多，其操作步骤是：1.先将实物用手工泥糊出成型轮廓；2.放到吸塑打版机上成型泡壳毛胚；3.用配好的吸塑专用石膏倒入泡壳毛胚中，风干后形成石膏毛胚；
4.采用电动铣床对石膏毛胚和规则形状进行深加工；
5.手工打磨和手工添加部件；
6.将各个抛光好的石膏部件粘合成完整的石膏模；
7.再放入吸塑打版机吸塑成型完整的样品；
8.按成品尺寸，手工切边、封边，完成全部打样过程。
如果有需求，印刷打样部门同时会将吸塑样品所用的纸卡、不干胶或彩盒一起制作，他们会借助全开的印刷数码打样机能将实际印刷结果反映出来，由深正电业伺服丝杆吸塑机阙龙宇提供，微信号：9。
五、制作生产模具：样品被客户认可后，通常会下一定数量的生产订单。
生产调度会根据产量、吸塑成型的复杂程度决定采用哪种模具量产：采用石膏模生产，模具制作过程类似于吸塑打样，优点在于生产周期短，成本最低，制作一整版（60X110cm)模具只需一到两天时间，不足之处在于吸塑成品表面粗糙，生产中模具容易碎裂，耐用性差无法成型深度大、复杂度高、片材厚的产品。
采用电镀铜模，其工艺是将打好样的泡壳表面喷上一层导电剂，再放入电解槽内镀上厚厚的铜层，电镀过程需要72小时，接着要对铜模进行灌石膏（增加硬度）、抛光、打气眼处理，采用电镀铜模生产的优点是吸塑制品表面光滑，成本适中，耐用性强，缺点是模具制作周期长，无法完成精密吸塑制品的生产。
采用吸塑铝模生产，模具制作需要先采用电脑设计图纸，再采用CNC数控铣床加工，优点是制作周期适中，后期模具处理时间短（钻气眼工作在CNC加工时完成），吸塑产品尺寸精度高，模具耐用性强，缺点是成本高。
由于全自动高速吸塑成型机的成型范围是66X110cm左右，所以不管是石膏模、铜模还是铝模，都需要将单个的模具拼在一起，达到成型尺寸，我们都称这个过程为拼版，需要拼在打好气孔的铝板或木板上，拼好后的整版模具我们称之为底模。
对于吸塑成型深度大的产品，还需要制作上模，在底模将片
材真空吸成型的同时，从片材上方施加压力，将片材均匀地拉伸到每一个部位，否则会引起局部厚度过薄。
生产模具的整个制作周期应为5至7天。
六、吸塑成型生产：采用全自动高速吸塑成型机生产，其基本原理是：将成卷的片材拉进电炉烘箱内加热至软化状态，乘热再拉到吸塑模具上方，模具上移并抽真空，将软化的片材吸附到模具表面，同时将冷却水以雾状喷于成型片材表面，使其硬化，成型的片材再自动被拉至贮料箱，气动裁刀将成型与未成型片材分离，从而完成全部过程。
吸塑产品出现的主要质量问题大多在此过程发生：1.吸塑不到位，是指形状变形，没有吸塑成与模具相同形状的产品；2.吸塑过度，是指产品过薄；3.拉线，是指成型产品上出现不应有的线痕；4.厚薄不均。
这些问题都需要在上好模具后，调试到位，包括：片材前进的时间、加热的温度和时间、抽真空的强度和时间、上模下落的位置、时间和深度、拼版中模具的摆放位置、模具间是否加附件等等。
七、冲床加工：吸塑成型的大版面产品必须经过冲床，用一块刀版分割成为单一的产品。
其原理是在冲床的底台上有一大张塑料砧板，将大版面成型产品放在砧板上，并把事先做好的刀模卡在单一产品上，通过冲床的上下运动，裁断出单一的成品。
八、分检和包装：这是泡壳生产的最后一关,也是把住质量最重要的环节,每一个冲床配备一个包装工,同时也是质检员,对于成型并分切好的泡壳,以目视检验质量,质检的内容主要包括:1.是否按要求成型,2.泡壳上是否有拉线现象,3.泡壳上是否有大的晶点和气泡,4.是否有大的划痕,5.冲出的泡壳边缘是否光滑,没有毛刺.除了质检员外,还配有巡检员,每隔2小时对整个生产过程做一次质量检验，充分保证泡壳的质量合格率。
泡壳生产和包装工艺流程图。