进货检验作业指导书

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进货检验通知 检验准备 采购部、仓库 通知质检部检验 YES
急料处理
是否急料
NO IQC检验 急料不良品处理
计划、采购、工程、 生产、质检部确定
不合格
检验报告
合格 退货 挑选 照用 物料标识 合格 入仓 6. 作业程序 6.1 来料检验通知 6.6.1 供应商来料时，仓库收料员对其初步验收。具体依据公司物料管理文件规定处理。
编 作 业 文 件 标题： 进料检验作业指导书 每月抽检不合格数 每月抽检总数 退货单中进货检退货数 每月进货总数 每月过程发现不良数 每月过程投入使用总数 每月退货中试机不良数 每月领料总数 购等部门，以作为合格供应商评估依据。 (1)抽检不良率% = (2)进货检检不良率% =
(3)过程使用不良率% =
不合格 退货
6.1.2 来料初步验收无误后，仓库打印《采购进货单》交IQC安排验货。仓库在接到送货单4小时内将
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进料检验作业指导书 6.2 检验准备
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《采购进货单》交给品管部，不得耽误检验时间。如为急料，由计划调度、仓库负责立即通知IQC检验。 6.2.1 IQC收到《采购进货单》后，在接收记录本上记录接单时间并签收。并查看相关检 验资料。包括： (1) 产品BOM表、图纸； (2) IQC检验指引。 (3) 如为新物料，检验资料不完备时，IQC或本部门主管知会相关部门在24小时内处理并回复IQC。 6.3 急用物料处理 6.3.1 由于生产及出货等原因，有些来料需要尽快检验时，计划部应及时通知货仓及IQC。IQC每 次收到《采购进货单》，应确定是否有急用物料。 (1) 如有急用物料时,主管确定该来料是否可先用后检，并尽快抽检2～3件。如不能先用后检时， 主管第一时间安排检查并及时将结果告知仓库、计划部、采购部。 (2) 如为可先用后检物料时，IQC在物料上注明“紧急放行”标识，并作好放行记录，同时 按抽样标准留足样本进行检查。先用后检物料由组长/主管根据以往来料品质情况确定。 6.3.2 如IQC对紧急放行急用物料检查发现问题时，应立即通知生产部追回放行物料并采取相应补 救措施。 6.4 IQC检验 6.4.1 每批开始检验时，IQC首先在待检区检查其包装情况，并核对产品型号与采购进货单是否一致， 若否，则填写《进料检验报告》，交主管审核后做出处理决定。 6.4.2 来料符合规定时，IQC检验员按下面抽样方案对来料进行抽样。 (1)IQC抽样引用GB2828单次抽样正常检验方案。AQL值为：2.5 电机类：检验外观、轴径、法兰止口位、键宽，每批次抽检2～5件。 加工件：重要部件与批样本量为0-15以100%全检，批样本量15-150以40%抽检，接收值Ac=0 拒收值 Re=1 批样本量150-300以40%抽检，接收值Ac=2 拒收值 Re=3.急用件不能满足正常抽样方案可增加抽样比例10% 值Ac=0 拒收值 Re=1。正常抽样有拒收情况，可把抽样合格品保留，其余返回原供方处理，第二次送检增 加10%抽样比例值Ac=0 拒收值 Re=1。 车间用标准件：品管部对每批次检验2~5件尺寸，镀蓝白锌产品做24H中性盐雾试验。 (2)有特殊要求时,则依S-3抽样(检测某些带破坏性项目时,抽样数为1件/每批，任何不合格则整批不合格)。 6.4.3 IQC检验员按作业指引、样板、图纸及相关标准对抽取的样品进行检测。 (1) 检测时如有不明之处检验员应咨询主管或开发部，力求掌握物料的检测要点。对于新物料，必要 时听取产品技术负责任人对产品功能的介绍。 (2) 来料检查过程中，IQC组长应对检查方法及结果审核并抽取部分物料进行核实。 (3) 正常情况下,IQC应于收单日起48小时内给出检查结果,除非来料特别集中或检测仪器故障或需要做 可靠性试验。进货齿轮产品来料集中时，应在一周内检验完毕。 (4) 每批来料样品检测完成后，IQC检验员判定来料是否合格，并填写《进料检验报告》，交
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×100% ×100% ×100% ×100%
(4)试机不良率% =
7、相关文件 (1) GB2828-87 抽样检验标准
8、记录表单 (1) 《采购进货单》 (3) 《供应商品质问题反馈表》 (5) 《报废/退货零部件处理单》 (2) 《进料检验报告》 (4) 《质量月报》
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进料检验作业指导书 1、 目的: 规定进料检验要求,确保外来物料满足公司要求品质水准. 2、 适用范围： 本程序适用于所有外来物料（采购及外发加工）的检测。 3、 定义：规范进料检验程序 4、 职责 4.1 货仓负责来料接收、转移及储存等作业。 4.2 IQC负责来料品质检测、判定、标识及处理。 4.3 厂部/采购/品管部门负责不良来料最终处置决定。 4.4 采购部负责供应商联络与表现评估。 5. 流程图 来料接收
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进料检验作业指导书 “不合格品”标识后放退货区。 6.4.4 特殊物料检验
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主管审核。同时将检验合格品贴“合格”标签,无法贴标签品喷绿漆。不合格品则做
对于有安全性规定或IQC现有检测条件不能很好保证质量的物料，采购部在采购定单中注明需供应 提供质量保证书，IQC对供应商保证书予以确认。 6.5 整批检验合格处理 6.5.1 如来料整批判定合格时，IQC在来料外包装上做好“合格”标识，标识上注明进货日期， 确保来料在以后生产过程中可靠追溯。 6.5.2 IQC检验员填写《采购进货单》相关栏目签名后，自留一份存档，其余交仓库办理入仓手续。 6.6 整批检验不合格处理 6.6.1 来料整批判定不合格时，IQC负责将整批来料移入不良品区并挂“不合格” 标识牌。主管及开发 产品责任人对来料不良样品确认，如来料有安全性规定或属致命缺陷时，则做退货处理。如来料不属 上述缺陷时，则IQC将《进料检验报告》经主管签名后，发送至采购部、技术部、计划部经各部门 决定处理方式（退货、挑选、照用）。 6.6.2 计划部收到《进料检验报告》后，确认是否为急料，如不是则退货处理，如为急料，则召急采购部 /技术部/质检部/生产等部门，决定不合格品处置方法。 6.6.3 如因公司采购订单或设计规格出错导致来料错误时，对此种不能退货物料则做报废处理。IQC检验 员在物料外包装上做好“不合格品”标识，同时IQC填写《报废/退货零部件处理单》, 由工厂领导审批后处理。 6.6.4 IQC判定为不合格批来料，采购部应将《进料检验报告》发送至供应商要求改善。如供应商同一 品种来料连续二次判定退货时，由品管部向采购部发出《供应商品质问题反馈表》，并跟进改善效果， 主管同时将AQL收紧一些，既在原有抽样数量上加大一倍抽样数量。以后如该物料连续三次来料 抽样合格时，则恢复正常AQL。 6.7 生产投诉处理 6.7.1 来料投入使用后，如IQC收到生产部门关于物料投诉时，IQC、产品责任人及时到生产线了解 物料使用情况，并尽快将生产投诉及问题分析向IQC主管/技术部主管汇报。 6.7.2 如生产投诉不属于来料问题时，IQC主管及时通知生产及相关部门；如属于来料问题时，IQC主管 及时安排对仓库存料进行重检。 (1) 如仓库存料重检合格时，IQC主管及时通知计划、生产、仓库等部门为生产部换用好料并将退回的 不良物料退回供应商。 (2) 如仓库存料重检不合格时,则依6.6项处理。 6.8 供应商品质表现评估 6.8.1 IQC提供每月供应商品质评估的相关资料，并按下述方法计算评估项目数值。 6.8.2 IQC主管根据上述资料填写《质量月报》，对供应商进行相应的排名后将报告分发至计划、采
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