零件的车削加工情景设计
学习情境 车削加工阶梯轴零件PPT学习教案
四、教学过程设计
（2）如果相邻两个台阶直径相差较大，就要用两把刀分几次车出。可先用一把 ＜90°的刀粗车，然后用一把90°偏刀使安装后的=93°～95°分几次清根。 清根时应该留够精车时外圆和端面的加工余量。精车外圆到台阶长度后，停 止纵向进给，可根据进给手柄使车刀慢慢地均匀退出，把端面精车一刀。至 此，一个台阶加工完毕。
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阶梯轴零件加工步骤
步骤2 装夹工件
三爪自定心卡盘结构和工件安装
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阶梯轴零件加工步骤
步骤3 选择刀具
选用45°端面车刀，90°外圆车刀，3mm 切槽刀
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阶梯轴零件加工步骤
步骤4 车刀的安装
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阶梯轴零件加工步骤
步骤5 车阶梯轴
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三、重点、难点及解决办法
重点： 车刀的选择，圆锥的基本参数。 难点： 零件结构工艺分析。 解决办法： 1.学生以小组讨论的方式读懂零件图； 2.教师引导和帮助学生进行相关知识结构分析，理解图纸要
求的结构难点及关键技巧，制定零件的加工工艺路线； 3.教师示范讲解，学生练习操作，教师与学生，学生与学生
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四、教学过程设计
由于设计基 准，测量方法等 要求不同，在图 样中圆锥的标注 方法也不一致， 根据圆锥的四个 基本参数，只要 知道任意三个参 数，即可计算出 其他一个位置参 数。
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四、教学过程设计
2．标准圆锥 常用的标准工具圆锥有米制圆锥和莫氏圆锥两种。
（1）米制圆锥 米制圆锥共有8个号码，即4号、6号、80号、100号、120号、140
学习情境 车削加工阶梯轴零件
车削课程设计
车削课程设计一、教学目标本课程旨在通过学习车削的基本概念、原理和方法，使学生掌握车削的基本知识和技能，培养学生对车削技术的兴趣和热情。
知识目标：学生能够理解车削的基本概念、原理和方法，了解车削技术在工程中的应用。
技能目标：学生能够熟练操作车床，掌握车削的基本技能，能够完成简单的车削加工。
情感态度价值观目标：学生能够认识到车削技术在工程中的重要性，培养对车削技术的兴趣和热情。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括车削的基本概念、原理和方法，以及车削技术的应用。
具体包括以下几个方面：1.车削的基本概念：介绍车削的定义、特点和分类，车削参数的定义和作用。
2.车削的原理：讲解车削的切削原理，车削力、车削温度和车削加工质量的影响因素。
3.车削的方法：介绍车削的基本方法，包括外圆车削、内圆车削、螺纹车削和端面车削等。
4.车削技术的应用：介绍车削技术在工程中的应用，包括机械加工、模具制造和汽车制造等。
三、教学方法为了提高学生的学习兴趣和主动性，本课程将采用多种教学方法，包括讲授法、讨论法、案例分析法和实验法等。
1.讲授法：通过讲解车削的基本概念、原理和方法，使学生掌握车削的基本知识。
2.讨论法：通过小组讨论，让学生深入理解车削技术的应用和实际意义。
3.案例分析法：通过分析典型的车削加工案例，使学生了解车削技术在工程中的应用。
4.实验法：通过实际操作车床，让学生掌握车削的基本技能，培养学生的动手能力。
四、教学资源为了支持教学内容和教学方法的实施，丰富学生的学习体验，我们将选择和准备以下教学资源：1.教材：选用权威、实用的车削技术教材，作为学生学习的主要参考资料。
2.参考书：推荐学生阅读一些车削技术的经典著作，以拓宽视野，加深理解。
3.多媒体资料：制作精美的多媒体课件，生动展示车削加工过程，提高学生的学习兴趣。
4.实验设备：准备充足的车床设备，让学生能够进行实际操作，提高动手能力。
五、教学评估为了全面、客观、公正地评估学生的学习成果，本课程将采用多种评估方式，包括平时表现、作业和考试等。
车削加工模拟模板
车削加工模拟目的：使用户通过在数控加工仿真系统( SIEMENS)车床上，铳床上分别加工一个零件, SIEMENS802S( C)全面熟悉车床，铳床仿真的基本操作方法。
内容：零件车削实例1 •零件图将零件按图一所示进行车削加工。
2准备采用外圆加工方式，选取型号为DCMT11T30外圆车刀，刀具长度60mm刀尖半径0.8mm,刀具主偏角90。
选取切槽刀片宽度5,刀尖半径0.2，刀具长度60,刀尖半径0.1.选取60度螺纹刀，刀剑角度60°,刀具长度60,刀尖半径0.选择直径32mm长150mm的圆柱形毛坯。
采用G54定位坐标系，工件坐标系原点设在工件右端面的中心处。
仿真加工步骤：1择机床类型通过点击工具条上的小图标"二”进入到选择机床对话框，在"选择机床”对话框中，分别选择控制系统类型和机床类型，选择完毕后，按“确定”按钮则可以进入相应的机床操作界面。
如图1控制系統r FANUC r PA C SIEMEHS C华中数控广州数控「丈轟数控C MITSUBISHP华兴数控机床类型左车床厂铳床厂卧式in工中心立式加工中右选择規格：•当前使用的机床机床堰格：X轴行程：1昶町E轴行桎:250»卡盘直径中］30DnI匚越直』収消图1选择机床界面2工件的使用定义毛坯依次点击菜单栏中的“零件/定义毛坯”或在工具条上选择“ & ”，系统将弹出如图2所示的对话框：图2在定义毛坯对话框中分别输入以下信息:名字：YY；毛坯形状：圆柱形；毛坯材料：低碳钢；毛坯尺寸：长：150mm 直径32mm按“确定”按钮，退出本操作，所设置的毛坯信息将被保存。
放置零件图3在列表中点击所需的零件，选中的零件信息将会加亮显示，按下“确定”按钮，系统将自动 关闭对话框，零件将被放到机床上。
3 •刀具的选择依次点击菜单栏中的“机床 /选择刀具” 或者在工具栏中点击图标“”，如图4在工具栏中点击图标“ 31 ”系统将弹出“选择零件”对话框。
学习情境一简单型面零件的数控车削加工
该零件材料为硬铝LY12， 切削加工性能良好。由于 铝材塑性好，在加工过程 中易粘刀而形成积屑瘤， 故加工过程中要求刀具要 锋利、冷却充分。
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4
零件加工工艺过程分析与设计
由于该零件是中间大、两头小的结构形状，可以选择的加工方案有： 1）采用锯床下料、锯切长度超过125mm、Ø50以上的圆棒料作毛坯，先 加工一端后再调头加工另一端。 2）采用直径Ø50以上的长圆棒料，穿越主轴孔后一端夹持，使用左右偏 刀分别车削左右两端，最后由切断刀切断得到总长。继续送料后可接着加工 下一件。 方案比较：方案1在使用普通三爪装夹的情形下，总长及两端轴向相对位 置不容易保证，调头装夹也会使得两端轴颈同轴度降低，但需要使用的刀具 较少。若为大批量生产类型要求，则需要制作精密软爪定位或进行装夹定位 方案的设计，以减少调头对刀的麻烦和由此引起的总长尺寸误差。 方案2是一次装夹加工左右两端，总长及两端轴向相对位置容易保证，两 端轴颈同轴度较高，但需要使用多把车刀（左右偏刀和切断刀），较适合形 位精度要求较高或大批量生产类型。
，因此最后应选用的机夹车刀 型号为SVJCR1616-H16、 SVJCR2020-K16，刀片型号 为：VC 1604
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零件数控加工工艺卡片
产品名称
阶台零件 材料名称
硬铝 机床名称 数控车床 夹具名称
数控加工 工序卡片 材料牌号
LY12 机床型号
CJK616I 夹具编号
零件图号 L01
工步
工作内容
端调头加工前后分别进行粗、精车对接加工，在一般三爪卡盘装夹
定位的条件下，容易产生接痕。该零件结构简单且具有一定长度的 稳定夹持表面，不需要特殊的夹具，使用三爪卡盘即可。
零件的车削加工情景设计 _大学论文
6.观察思考能力
7.动手能力
6.领取毛坯、工、卡量具、刀具等
1.引导学生制定加工方案
2.组织学生对加工方案进行展评
3.组织各组工作计划进行完善
4.分发毛坯、工、卡量具、刀具等
5.对各小组的计划点评，提出建议
6.对各小组计划判定，预测效果
小组讨论法
3H
任务实施
1.检查工、卡、刃、量具及设备是否达到使用、加工要求
2.正确穿着工作服
学习目标
知识目标
1.了解前顶尖的作用
2.掌握圆锥的车削方法
3.掌握圆锥的测量方法
4.掌握圆锥半角的计算
5.掌握万能角度尺的使用
技能目标
1.会进行圆锥半角的计算
2.能使用小拖板车削锥度
3.能对转动小拖板车削圆锥的误差进行分析
4.会使用万能角度尺
素质目标
1.质量意识
2.协调沟通能力
3.团队合程情境设计
1.课程学习情境结构
2.学时分配表及考核权重
序号
学习任务
学习情境
课时
考核权重
1
轴类零件加工
1.插销的加工
18H
0.18
2.前顶尖的加工
12H
0.12
3.轮轴的加工
12H
0.12
2
套类零件加工
1.张紧轮的加工
10H
0.11
2.软管接头的加工
6H
0.06
3.套筒联轴器的加工
学习材料准备
参考书、教材、实验指导书、视频资料、90°车刀、45°车刀、45#圆钢Ø40*125mm、
设备、工具准备
CD6140A普通车床、刀架扳手、卡盘扳手、0-150mm游标尺、0-150mm钢板尺、垫片及铜皮适量
凹模零件的车削加工教案
授课时间班级第周周（月日）第至节班级第周周（月日）第至节项目名称凸凹模的车削加工项目课时任务名称凹模零件的车削加工模块课时能力目标1．中心钻、麻花钻、镗刀、铰刀的选择2．镗孔循环如何实现知识要点1．凹模(孔)类零件加工用刀具的选择2．凹模加工指令编写工作任务1．凹模(孔)类零件加工用刀具2．凹模加工指令教学条件与环境多媒体教室拓展内容SIEMENS802D数控铣削平面循环CYCLE71参考材料网络及图书馆资源等教学设计方案一、任务呈现（描述工作化任务及具体要求、教学时间安排）加工灯罩凹模零件，该零件由非圆曲线组成。
因此，加工时，可先用粗加工循环指令去除加工余量，以逼近轮廓，再用直线逼近精加工曲面。
时间：5min。
二、主题讲解（完成工作化任务必备知识、方法、步骤讲解，技能训练演示等）1．凹模(孔)类零件加工用刀具 2．凹模加工指令三、能力训练（学生完成工作化任务、小组讨论、教师指导）1．加工图中的孔1060钻孔零件图2．试用G71与G70指令编写工件内轮廓（坯孔直径为18mm ）粗、精车的加工程序。
2020+0.033 040 0-0.0333028+0.033301040Ra3.2( )材料：45钢精加工循环四、问题讨论（小组代表交流、教师提问）1. 凹模(孔)类零件加工用刀具有哪些类型？2. 凹模加工指令有哪些？五、教师总结（教师总结各组完成情况、存在的问题）G00指令中的快移速度由机床参数“快移进给速度”对各轴分别设定，不能用地址F 指定。
移动速度可由面板上的修调旋钮来调整。
在执行G00指令时，由于各轴以各自速度移动，不能保证各轴同时到达终点，因而联动直线轴的合成轨迹通常是折线。
六、拓展内容（教师讲解与本任务相关的拓展性内容）塑料瓶吹塑模的加工图中加工的塑料瓶的产品图。
七、随堂考核（考核内容、考核方法和手段）根据给定的任务书，观看完成过程、学习的态度、方法、效果等进行综合评价。
八、课后练习（知识练习、技能训练、预习要点）1．加工图中的切断凹模2．加工图中的定位套(螺纹可暂不加工，在完成下一模块介绍后再加工)。
数控加工工艺教学情境四 典型零件数控车削加工工艺分析
（三）形状和位置精度要求 零件图样上给定的形状和位置公差是保证零件精度的重要依据。加工时，要 按照其要求确定零件的定位基准和测量基准，还可以根据数控车床的特殊需 要进行一些技术性处理，以便有效的控制零件的形状和位置精度。 （四）表面粗糙度要求 表面粗糙度是保证零件表面微观精度的重要要求，也是合理选择数控车床、 刀具及确定切削用量的依据。 （五）材料与热处理要求 零件图样上给定的材料与热处理要求，是选择刀具、数控车床型号、确定切 削用量的依据。
第一刀为 A→B→C→D→A 第二刀为 A→E→F→G→A 第三刀为 A→H→I→J→A 图4-8(b)则是巧将起刀点与对刀点分离，并设于图示B点位置，仍按相同的切 削用量进行三刀粗车，其走刀路线安排如下：起刀点与对刀点分离的空行程 为A→B 第一刀为 B→C→D→E→B 第二刀为 B→F→G→H→B 第三刀为 B→I→J→K→B
(1)先粗后精 为了提高生产效率并保证零件的精加工 质量，在切削加工时，应先安排粗加工 工序，在较短的时间内，将精加工前大 量的加工余量(如图4-2中的虚线内所示 部分)去掉，同时尽量满足精加工的余 量均匀性要求。
图4-2 先粗后精示例
当粗加工工序安排完后，应接着安排换刀后进行的半精加工和精加工。其 中，安排半精加工的目的是，当粗加工后所留余量的均匀性满足不了精加 工要求时，则可安排半精加工作为过渡性工序，以便使精加工余量小而均 匀。
4-6 分层切削时刀具的终止位置
内蒙古包头轻工校车削加工技能(劳动版)教案：学习情境五车削圆锥-子学习情境一车外圆锥
教案首页圆锥的各部分尺寸计算，实质是解直角三角形。
为便于同学们学习与查阅，特制作《圆锥的各部分名称、代号及计算公式》一览表，仅供参考。
运用时根据不同的已知基本参数，选用相应的计算公式。
圆锥的各部分名称代号及计算公式举例法引导学生使用计算公式例一：有一外圆锥，已知大端直径D=28mm，小端直径d=25mm，圆锥长度L=32mm。
试计算圆锥半角。
例二：有一带外圆锥的主轴，已知锥度C=1：5，大端直径D=50mm，圆锥长度L=60mm。
试求小端直径d和圆锥半角二、转动小滑板法车外圆锥第1步：任务下达——铁的任务钢的意志一份任务书，一项动员令。
一座技能山，一场歼击战。
任务书第2步：任务分析——中肯的分析是任务实施的前提教师拟好讨论题引导1、小组讨论（全班分为四个小组，由组长主持，作好记录）【讨论题】（1）工件是由哪些几何形体构成的？（2）圆锥轴的加工难点在哪里？你打算采用什么方法加工？（3）本组酝酿并制订圆锥轴加工工艺规程；（4）工件有哪些未知数需要先计算出来？小组讨论，各抒已见。
师生互动，取得共识2、归纳小结，找出难点、方法加工难点：外圆锥面。
加工方法：转动小拖板法。
【工作原理】：把小拖板按工件的圆锥半角的要求，转动一个相应角度，使车刀的运动轨迹与所要加工的圆锥素线平行。
工件作旋转运动，手动小拖板使车刀作进给运动，，从而车出圆锥面。
第3步：任务准备——打有准备之仗1、学会检测（1）用万能角度尺检测；（2）用样板测量；（3）用圆锥套规以涂色方法检测外圆锥面。
车削加工课程设计
车削加工课程设计一、教学目标本课程的教学目标是使学生掌握车削加工的基本原理、方法和操作技能，能够正确、安全地进行车削加工操作，具备一定的创新意识和实践能力。
知识目标：了解车削加工的基本概念、原理和工艺，掌握车削加工的操作步骤和技巧。
技能目标：能够熟练操作车床，进行各种车削加工操作，具备一定的工艺选择和问题解决能力。
情感态度价值观目标：培养学生的创新意识，提高学生对车削加工技术的兴趣和热情，使学生认识到车削加工在现代制造业中的重要性。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括车削加工的基本原理、方法和操作技能。
1.车削加工的基本原理：介绍车削加工的定义、特点和应用范围，解释车削加工的基本原理和工艺过程。
2.车削加工的方法：讲解各种车削加工方法，如外圆车削、内孔车削、螺纹车削等，以及相应的刀具选择和使用方法。
3.车削加工的操作技能：通过实际操作，使学生掌握车床的操作步骤和技巧，包括装夹工件、选择刀具、调整加工参数等。
三、教学方法为了激发学生的学习兴趣和主动性，本课程将采用多种教学方法。
1.讲授法：通过教师的讲解，使学生了解车削加工的基本原理和方法。
2.讨论法：通过小组讨论，激发学生思考问题，培养学生的创新意识和解决问题的能力。
3.案例分析法：通过分析实际案例，使学生更好地理解车削加工的应用和工艺选择。
4.实验法：通过实际操作，使学生掌握车削加工的操作技能，培养学生的实践能力。
四、教学资源为了支持教学内容和教学方法的实施，丰富学生的学习体验，我们将选择和准备以下教学资源。
1.教材：选择适合本课程的教材，提供系统的知识体系和操作指导。
2.参考书：提供相关的参考书籍，帮助学生深入理解和拓展知识。
3.多媒体资料：制作多媒体课件和教学视频，生动展示车削加工的操作过程和技巧。
4.实验设备：提供车床和相关的实验设备，让学生能够进行实际操作和实践。
五、教学评估本课程的评估方式将包括平时表现、作业和考试等方面，以全面、客观地评估学生的学习成果。
《模具零件普通机加工》课程部分学习情景设计方案
3．教师讲解机械加工质量、加工误差统计分析、机械振动。(4h>
4．教师讲解零件的工艺分析；讲解机械加工工艺过程卡片的制订，包括加工方法的选择、加工阶段的划分、毛坯选择、工序组合原则、加工顺序的安排、定位基准选择、工艺路线的拟定、机床设备与工艺装备的选择；讲解机械加工工序卡片的制定，包括加工余量的确定、工序尺寸的确定、切削用量的选定、工艺定额；讲解轴类零件加工工艺、连杆加工。(16h>
教案方法组织形式
学生独立工作和合作学习相结合，通过小组讨论、和教师谈话培养交流能力。
教案流程
1．教师讲解夹具的定位原理、常见定位方式、常见定位元件。(4h>。
2．学生5—6人一组，分析减速器箱体，了解夹具的功用、组成与分类，讨论分析典型机床夹具：车床夹具、钻床夹具、镗床夹具、铣床夹具，了解高效机床夹具。(6h>
4．遵守纪律，并合理地处理现场。
5．能互教互学，并向小组成员介绍自己的工作报告、工作过程中的体会与改进设想。
6．编制加工工艺工作报告。
学习情境三设计表
专业
模具设计与制造专业
学习领域
工艺系统中的夹具
学习情境
减速器箱体加工
教案时间
第三学期20学时
工作情景描述
夹具是为了适应某工件某工序的加工要求而专门采用或设计的，夹具可以保证被加工表面的位置精度，缩短工序时间，提高劳动效率，扩大机床的工艺范围，减轻劳动强度，保障安全生产。
3、能独立依据零件加工工单要求，选择零件加工时的定位基准。
4、能依据零件加工工单要求，选择机床设备与工艺装备，确定加工余量，确定工序尺寸与工艺定额。
《车削加工零件制作》学习情景二 教案
5.沟槽的测量
6.长度尺寸的控制方法
①刻线控制
一般选最小直径的端面作统一测量基准，钢直尺 或卡尺量出台阶的长度，使工件旋转，用车刀刀尖在 台阶的所在位臵处轻轻车出一条细线，然后按线车削 台阶长度。
②用大拖板进给刻度盘刻线控制台阶长度，也可用小拖 板刻度盘精确控制台阶长度。
刻度盘
车削加工零件制作
可实现纵横向自动进给，
手柄的拨动方向就是进给
方向。
车削加工零件制作
机床空气开关
工作灯开关
机床电源开关
冷却开关
车削加工零件制作
电机启动开关 自动进给手柄
车削加工零件制作
1.检查：机床主轴转速应在慢档位臵，自动进给机构
处在空档位臵，然后接通机床电源。 2.启动机床电机按钮开关，操作操纵杆手柄使主轴运
成形刀使用方法
成形刀
圆形刀
棱形刀
车削加工零件制作
2.双手控制法车削成形面 单件加工成形面时，常采用 双手控制法车削成形面。右 手握小拖板手柄，左手握中 拖板手柄，通过双手合成运 动，车出成形面。双手摇动 手柄的速度配合要恰当。
也可用双手分别操纵大拖板与中拖板手柄来进行车削。 这种操作技术灵活、方便。不需要其它辅助工具，但 需要较高的技术水平。多用于单件、小批生产。
内蒙古包头轻工校车削加工技能(劳动版)教案：学习情境四套类零件的加工-学习情境二车孔和扩孔
教案首页用麻花钻扩孔时，扩孔前的钻孔直径为所扩孔径的50％～70％，扩孔时的切削速度约为钻孔的1／2，进给量为钻孔的1.5～2倍。
2．用扩孔钻扩孔为提高扩孔的加工精度，预钻孔后，在不改变工件与机床主轴相互位置的情况下，换上专用扩孔钻进行扩孔。
这样可使扩孔钻的轴心线与已钻孔的中心线重合，使切削平稳，保证加工质量。
扩孔钻对已有的孔进行再加工时，其加工质量及效率优于麻花钻。
专用扩孔钻通常有3～4个切削刃，主切削刃短，刀体的强度和刚度好，导图1扩孔钻向性好，切削平稳。
扩孔钻刀体上的容屑空间可通畅地排屑，因此可以扩盲孔。
对于在原铸孔、锻孔上进行扩孔，为提高质量，可先用镗刀镗出一段直径与扩孔钻相同的导向孔，然后再进行扩孔。
这样可使扩孔钻在一开始进行扩孔时就有较好的导向，而不会随原有不正确的孔偏斜。
扩孔钻的结构有高速钢整体式，见图6-4-4(a)；镶齿套式，见图6-4-4 (b)；镶硬质合金套式，见图6-4-4 (c)。
3．扩孔的余量与切削用量扩孔的余量一般为孔径的1／8左右，对于小于φ25 mm的孔，扩孔余量为1～3 mm、较大的孔为3～9 mm。
扩孔时的进给量大小主要受表面质量要求限制，切削速度受刀具耐用度的限制。
二、车孔车刀根据不同的加工情况通孔车刀整体式机械夹固式分体式分类盲孔车刀车刀类型通孔车刀盲孔车刀图示几何形状与75°外圆车刀相似与偏刀相似刀尖位置刀尖不必在刀柄的最前端，刀尖与刀柄最外端的距离小于内孔直径，车孔时不碰即可刀尖必须在刀柄的最前端，刀尖与刀柄最外端的距离小于内孔半径主偏角60°～75°90°～93°副偏角15°～30°6°～10°刃倾角6°切屑流向待加工表面（前排屑）－2°～0°（后排屑）相同之处圆弧形后角或两个后角机械夹固式内孔车刀通孔车刀a）圆柄通孔车刀b）－方柄通孔车刀为了节省刀具的材料和增加刀柄的刚度，可以把高速钢或硬质合金做成适当大小的刀头，装在碳钢或合金钢制成的刀柄上，在前端或上面用螺钉紧固（图）常用的通孔刀柄有圆刀柄（图a）和方刀柄（图b）盲孔车刀如图所示的内孔车刀，是盲孔圆刀柄车刀，其上的方孔应加工成与刀柄成一定角度的斜孔通孔圆刀柄和盲孔圆刀柄根据孔径大小及孔的深度制成几组，以便在加工时使用三车孔的技术要点车刀的刚性问题解决排屑问题合理的切削用量内容图例说明增加内孔车刀的刚性尽可能增加刀柄的截面积a)刀尖位于刀柄的上面b刀尖位于刀柄的中心c）一个大后角d）两个后角一般的内孔车刀的刀尖位于刀柄的上面，刀柄的截面积较小，仅有刀孔截面积的1/4左右（图a）如果使内孔车刀的刀尖位于刀柄的中心线上，这样刀柄的截面积可达到最大程度（图b）内孔车刀的后面如果刃磨成一个大后角（图c），刀柄的截面积必然减小如果刃磨成两个后角（图d），或将后面磨成圆弧状，则既可防止内孔车刀的后面和孔壁摩擦，又可使刀柄的截面积增大减小刀柄的伸出长度刀柄伸出越长，内孔车刀刚度越低，容易引起振动。
《车削加工技术》情境化教学探索与实践
《车削加工技术》情境化教学探索与实践【摘要】在学院推行新的人才培养模式环境下，结合机械制造行业对人才的需求，《车削加工技术》课程建立了一种新的教学模式。
本文着重阐述了关于情境化教学模式的构建，教学六步法的具体组织实施过程，以及采用情境化教学模式的教学效果和实际意义。
【关键词】情境化教学；六步教学法；探索前言在我院人才培养模式全面转型过程中，通过对机械制造与自动化专业就业岗位群的调研和分析，明确了机制专业就业岗位包涵了对学生的职业基础能力和职业拓展能力的要求。
从而我们打破了以往以“学科”为标准的课程体系，建立了以“工种”为标准的新的课程体系，把课程按岗位或工种来分类组织，形成了若干个基本学习领域，而《车削加工技术》是车削加工工艺准备和车削加工操作技能的有机结合，是机械制造与自动化专业理论与实践相融合的教学环节，它是一门实践性很强的技术课程。
在整个课程体系中占有非常重要地位。
一、教学内容选取1、选取原则本课程内容选取坚持与行业和企业生产实际高度吻合的原则。
分析工作岗位中用到的知识，按照修理流程，设计相应的学习单元，突出教学内容的针对性。
同时，通过有效地教学手段，本课程还重点强调企业实际岗位所必须的团队合作精神、安全环保意识、分析问题和解决问题的能力，为学生可持续发展奠定良好的基础，突出了本课程的适用性。
2、选取依据在课程内容的选取上，首先依据的是岗位需求。
通过对机械制造相关行业和毕业生近几年就业岗位群进行分析，再与企业和行业技术管理专家进行沟通交流，然后分析出就业岗位群的实际工作任务，并对这些工作任务进行分析、整合，最终确定工作任务对机械基础知识的共性要求，从而制定出符合实际工作要求的教学目标。
然后我们对学生的具体学情进行分析：在知识储备方面他们具备了一定的机械零件识图和绘图能力，而能力方面具有了一定的计算机操作及网络应用能力、且活泼好动精力充沛、富有一定的创新精神，但理论学习兴趣不高、学习比较被动，且缺乏自信心。
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零件的车削加工情景设计《零件的车削加工》课程情境设计1.课程学习情境结构轴类零件的加工插销的加工套类零件的加工综合类零件的加工典型工件的加工前顶尖的加工轮轴的加工软管接头的加工薄壁套的加工虎钳丝杠的加工球形堵头的加工张紧轮的加工偏心轴的加工套筒联轴器的加工零件的车削加工2.学时分配表及考核权重序号学习任务学习情境课时考核权重1 轴类零件加工1.插销的加工18H 0.182.前顶尖的加工12H 0.123.轮轴的加工12H 0.122 套类零件加工1.张紧轮的加工10H 0.112.软管接头的加工6H 0.063.套筒联轴器的加工6H 0.063 综合类零件加工1.偏心轴的加工10H 0.072.球形堵头的加工10H 0.064 典型零件加工1.虎钳丝杠的加工8H 0.072.薄壁套的加工6H 0.06 合计98H 13. 情境设计方案3.1学习任务一学习任务一轴类零件的加工学习情境一插销的加工学时数18学习任务描述渭南通达钣金汽车修理厂因常用配件插销用完，到我处请求对其中配件进行外协加工。
车间在接到任务后，把60件的生产任务交给我们车间，要求在3天内完成。
现在任务单已经下达，各组接到任务后请按照图纸要求准备生产资料，在保证质量的前提下准时完成工作任务。
学习目标知识目标1.了解普通车床的分类、结构、加工范围及工艺2.掌握切削的基础知识3.掌握安全文明生产操作规程4.掌握车床维护与保养方法5.了解车刀的材料及要求6.掌握90°车刀和45°车刀的作用、几何角度及刃磨方法7.掌握用三爪在车床上的装夹工件方法8.掌握外圆、端面的车削方法9.掌握中心钻的合理使用及分类用途技能目标1.会操作CD6140机床2.能刃磨90°车刀和45°车刀3.能对中心钻进行装夹使用4.会加工插销，并达到图纸要求5.能对机床进行日常维护和保养6.会使用游标卡尺7.能正确的使用劳保，并能做到安全文明生产素质目标1.安全意识2.协调沟通能力3.团队合作意识4.7S质量管理5.自助学习能力学习过程学习材料准备参考书、教材、实验指导书、视频资料、90°车刀、45°车刀、45#圆钢Ø40*125mm、设备、工具准备CD6140A普通车床、刀架扳手、卡盘扳手、0-150mm游标尺、0-150mm钢板尺、垫片及铜皮适量设备环境设施要求普车一体化教室学习环节学生行为教师行为教学方法学时咨询学习1.分组、选组长，学习安全文明生产的知识。
2.思考本单元课程的学习方法。
3.分析图纸4.小组讨论并准备所需简单工件加工工艺的相关知识和学习材料。
5.了解CD6140机床的使用方法，工、量具、刀具的使用6.学习切削用量的选择1.分组、选组长，讲解安全文明生产的知识2.提出本单元的教学模式和特点3.本单元课程的要求4.讲解简单工件加工工艺相关知识，下发任务书5.提供相关查询资料，刀具手册6.CD6140车床操作讲解7.根据生产过程讲授法小组讨论示范演示法8H对学生进行引导学习8.保证课堂纪律计划决策1.小组讨论，制定加工方案2.各小组组长汇报加工方案，其他小组点评，提出建议；针对其他小组建议，对本计划进行修改，确定最终加工方案3.填写刀具、工具、量具清单6.领取毛坯、工、卡量具、刀具等1.引导学生制定加工方案2.组织学生对加工方案进行展评3.组织各组工作计划进行完善4.分发毛坯、工、卡量具、刀具等5.对各小组的计划点评，提出建议6.对各小组计划判定，预测效果小组讨论法3H任务实施1.检查工、卡、刃、量具及设备是否达到使用、加工要求2.正确穿着工作服3.按照既定方案执行4.做好相关加工过程记录1.对加工过程中的步骤进行演示，引导学生正确操作机床2.巡回指导，保证学生顺利工作，保证学生及设备安全3.记录学生工作表现4.帮助学生解决加工中出现的难题小组讨论法示范法2H阶段检查 1.检查工件是否符 1.指导学生进行角色扮演1H合图纸要求2.检查操作过程工作页的填写3.根据加工过程，写工作总结4.检查生产现场是否符合7S管理质量分析2.引导学生填写插销车削加工操作过程的工作页3.总结插销车削产生问题的原因及预防措施4.检查设备和实训场地是否符合7S管理结果评价1.根据加工过程和完成情况进行自评、互评2.总结加工过程中的问题及解决方法3.各组进行评优4.对本次加工记录全部存档1.组织学生进行进行自评、互评2.根据各组情况进行点评3.记录加工过程中的问题角色扮演法2H学习小结各组进行本次加工任务总结，谈自己学习到的知识、技能、职业素质点评具有突出表现的小组及学生小组讨论法讲授法2H考核方式过程考核方式以加工表现、加工成果、操作的规范性学习建议：1.每个学生都要对整个加工过程的每个环节进行学习2.培养学生自主学习能力，为学生提供展示机会过程考核表学习任务一轴类零件的加工学习情境一插销的加工班级：姓名：学号：指导教师：评价项目评价依据评价方式权重得分总分自我评价（30%）小组评价（30%）教师评价（40%）职业素质1.具备沟通能力及团队协作精神0.05 2.具备勤于思考、勇于创新、敬业乐业的工作精神0.05 3.具备的质量意识、安全意识和环境保护意识0.05 4.具备分析问题、解决问题的能力0.05 5.具备7s管理知识0.05专业知识与技能1.能正确操CD6140车床0.152.能遵守操作规程0.13.了解车床的结构组成0.054.能刃磨90°车刀和45°车刀0.15.能对中心钻进行装夹使用0.056.能独立完成插销加工0.17.能对机床进行日常维护和保养0.058.能正确的使用劳保，并能做到安全文明生产0.15学习任务一轴类零件加工学习情境二前顶尖的加工学时数12学习任务描述由于接上级领导的通知，后面有一批轴类零件要求比较高，必须用到两顶尖的装夹方法才能保证；让我们提前准备前顶尖50个，要求2天内完成。
在实施过程中必须严格遵守车间的管理制度，生产现场实施7S管理，各班组务必保质保量按时完成生产任务。
学习目标知识目标1.了解前顶尖的作用2.掌握圆锥的车削方法3.掌握圆锥的测量方法4.掌握圆锥半角的计算5.掌握万能角度尺的使用技能目标1.会进行圆锥半角的计算2.能使用小拖板车削锥度3.能对转动小拖板车削圆锥的误差进行分析4.会使用万能角度尺素质目标1.质量意识2.协调沟通能力3.团队合作意识4.7S质量管理5.自主学习的能力6.观察思考能力7.动手能力8.归纳总结的能力学习过程学习材料准备参考书、教材、实验指导书、视频资料、90°车刀、45°车刀、45#圆钢Ø45*67mm、设备、工具准备CD6140A普通车床；刀架扳手；卡盘扳手；0-150mm游标尺、25-50mm千分尺、万能角度尺、0-150mm钢板尺、垫片及铜皮适量设备环境设施要求普车一体化教室学习环节学生行为教师行为教学方法学时咨询学习 1.识读前顶尖图纸2.了解前顶尖的工作任务1.下发前顶尖图纸及工作页2.布置工作任务讲授法小组讨论示范演示法1H3.按照安全文明生产要求及“7S”管理要求布置工作现场4.填写前顶尖加工工作页并说明任务要求及过程考核办法3.讲解安全文明生产及“7S”知识计划决策1.竞选组长、安全员、卫生员、质检员；2.讨论制定前顶尖加工的工作计划3.提交前顶尖加工的工作计划4.过程考核记录（小组）1.学生分组（强弱搭配）2.团队建设明确岗位职责3.巡回指导编制工作计划4.点评前顶尖加工工作计划5.过程考核记录（教师）小组讨论法图片展示法2H任务实施1.检查工卡量具及设备是否达到使用、加工要求2.记录存在问题及产生原因3.过程考核记录（小组）1.对加工过程中的步骤进行演示，引导学生正确操作机床2.巡回指导，保证学生顺利工作，保证学生及设备安全3.记录学生工作表现4.帮助学生解决加工中出现的难题小组讨论法示范法4H阶段检查1.按学习目标进行削加工操作检查；2.填写操作过程的1.指导学生进行质量分析2.引导学生对加工过程中的所有角色扮演2H工作页；3.结合前顶尖的车削加工工作记录分组讨论错误操作的原因并选代表陈述4.检查生产现场是否符合7s管理表格进行收集3.检查设备和实训场地是否符合7S管理结果评价1.根据加工过程和完成情况进行自评、互评2.总结加工过程中的问题及解决方法3.各组进行评优4.对本次加工记录全部存档1.组织学生进行进行自评、互评2.根据各组情况进行点评3.记录加工过程中的问题角色扮演法1H学习小结各组进行本次加工任务总结，谈自己学习到的知识、技能、职业素质点评具有突出表现的小组及学生小组讨论法讲授法2H考核方式过程考核方式以加工表现、加工成果、操作的规范性学习建议：1.每个学生都要对整个加工过程的每个环节进行学习2.培养学生自主学习能力，为学生提供展示机会过程考核表学习任务一轴类零件的加工学习情境二前顶尖的加工班级：姓名：学号：指导教师：评价项目评价依据评价方式权重得分总分自我评价（30%）小组评价（30%）教师评价（40%）职业素质1.具备沟通能力及团队协作精神0.05 2.具备勤于思考、勇于创新、敬业乐业的工作精神0.05 3.具备的质量意识、安全意识和环境保护意识0.05 4.具备分析问题、解决问题的能力0.05 5.具备7s管理知识0.05专业知识与技能1.会进行圆锥半角的计算0.252.能使用小拖板车削锥度0.23.能对转动小拖板车削圆锥的误差进行分析0.1 4.会使用万能角度尺0.2学习任务一轴类零件加工学习情境三轮轴的加工学时数12学习任务描述某设备厂由于今年需求量增大，机床附件生产任务加重，到我处请求对其中一部分附件进行外协加工。
车间在接到任务后；把其中50件轮轴的生产任务交给我们车间，要求在2天内完成。
现在任务单已经下达，各组接到任务后请按照图纸要求准备生产资料，在保证质量的前提下准时完成工作任务。
学习目标知识目标1.掌握螺纹刀的几何角度和刃磨方法2.掌握螺纹的检查方法3.掌握千分尺的使用4.掌握切槽刀的几何角度和刃磨方法5.了解退刀槽的作用6.掌握螺纹的车削方法技能目标1.能在车床上倒顺车车削螺纹2.能合理选择螺纹加工切削用量3.会车削退刀槽4.能正确使用螺纹环规5.会使用螺纹刀和切槽刀6.能刃磨螺纹刀及切槽刀素质目标1.质量意识2.协调沟通能力3.团队合作意识4.操作规范意识5.自主学习能力学习过程学习材料准备参考书、教材、实验指导书、视频资料、90°车刀、45°车刀、切槽刀、螺纹刀、45#圆钢Ø25*105mm、设备、工具准备CD6140A普通车床；刀架扳手；卡盘扳手；0-150mm游标尺、0-25mm千分尺、60°对刀样板、0-150mm钢板尺、垫片及铜皮适量设备环境设施要求普车一体化教室学习环节学生行为教师行为教学方法学时咨询学习 1.识读轮轴加工图纸2.了解轮轴的工作任务3.按照安全文明生产要求及“7S”管理要求布置工作现场4.填写轮轴加工工作页1.下发前轮轴图纸及工作页2.布置工作任务并说明任务要求及过程考核办法3.讲解安全文明生产及“7S”知识讲授法小组讨论示范演示法1H计划决策1.竞选组长、安全员、卫生员、质检员；2.讨论制定轮轴加工的工作计划1.学生分组（强弱搭配）2.团队建设明确岗位职责小组讨论法图片展示法2H3.提交轮轴加工的工作计划4.过程考核记录（小组）3.巡回指导编制工作计划4.点评前顶尖加工工作计划5.过程考核记录（教师）任务实施1.检查工卡量具及设备是否达到使用、加工要求2.记录存在问题及产生原因3.过程考核记录（小组）1.对加工过程中的步骤进行演示，引导学生正确操作机床2.巡回指导，保证学生顺利工作，保证学生及设备安全3.记录学生工作表现4.帮助学生解决加工中出现的难题小组讨论法示范法4H阶段检查1.按学习目标进行削加工操作检查；2.填写操作过程的工作页；3.结合轮轴的车削加工工作记录，分组讨论错误操作的原因，并选代表陈述4.检查生产现场是否符合7s管理1.指导学生进行质量分析2.引导学生对加工过程中的所有表格进行收集3.检查设备和实训场地是否符合7S管理角色扮演2H结果评价1.根据加工过程和完成情况进行自评、互评2.总结加工过程中1.组织学生进行进行自评、互评2.根据各组情况进行点评角色扮演法1H的问题及解决方法3.各组进行评优4.对本次加工记录全部存档3.记录加工过程中的问题学习小结各组进行本次加工任务总结，谈自己学习到的知识、技能、职业素质点评具有突出表现的小组及学生小组讨论法讲授法2H考核方式过程考核方式以加工表现、加工成果、操作的规范性学习建议：1.每个学生都要对整个加工过程的每个环节进行学习2.培养学生自主学习能力，为学生提供展示机会过程考核表学习任务一轴类零件的加工学习情境三轮轴的加工班级：姓名：学号：指导教师：评价项目评价依据评价方式权重得分总分自我评价（30%）小组评价（30%）教师评价（40%）职业素质1.具备沟通能力及团队协作精神0.05 2.具备勤于思考、勇于创新、敬业乐业的工作精神0.05 3.具备的质量意识、安全0.053.2学习任务二学习任务二套类零件加工 学习情境一张紧轮的加工学时数10学习任务描述由于设备厂家前期对轮轴的加工比较满意，又到我处协商，让我们再生产50件张紧轮，要求1.5天完成。