五金类通用检验规范
五金件检验规范
五金件检验规范1．目的及适及范围：1.1本检验规范为了进一步提高五金制品的质量，在产品生产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的五金件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。
对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。
1.2本检验规范适用于金属五金件制成的产品及其相关加工组成品，及小五金件(如螺丝,卯钉等)的检验与验收。
2. 参照文件本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先3. 内容:3.1 术语：刮伤---手指感觉不出之线凹痕或痕迹。
裂缝---材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧，因内/外力或机械损伤而造成的裂纹和细小开裂。
披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘,模具设计需使客人接触到的披锋减至最少。
梗屎---通常此种痕迹产生与压印及冲压成型有关。
氧化---材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。
凹凸痕---表面异常凸起或凹陷。
擦伤---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。
污渍---一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成。
拉模---一般为加工过程中,因冲制拉伸或卸料不良导致。
变形/翘曲---五金件因内/外力而造成的整体的变形。
材质不符---使用非指定的材质。
焊痕---焊接所留下的痕迹。
喷溅---点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象。
脱焊---焊点分离。
错位---指焊件未正确定位。
错件---未依规定零件。
混料---混有不同规格的物料。
少件---少于标准数量.硬划痕---硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕细碎划痕---没有深度的划痕手印---在五金件表面或零件光亮面出现的手指印痕。
3.2 检验方法3.2.1外观缺陷的检验方法及要求:将待验品置于以下条件,作检验判定：A、目测距离: 距离产品25cmB、检验角度: 成45度目视检试之。
五金质量检验标准
五金质量检验标准在制造业中，五金制品的质量检验标准是确保生产出优质产品的重要环节。
五金制品的质量不仅影响到产品的使用寿命和性能，还关系到用户的安全和满意度。
因此，制定一套科学、合理的五金质量检验标准至关重要。
一、材料检验1、五金制品的材料应符合相关国家和行业标准，如不锈钢、铝合金等。
检验人员应检查材料的质量证书、材质证明等文件，确保材料来源合法、质量合格。
2、材料表面应无裂纹、气泡、起皮等缺陷，色泽均匀，无明显划痕和压痕。
3、材料厚度应符合设计要求，厚薄均匀，不能有明显的薄厚不均现象。
二、尺寸检验1、五金制品的尺寸应符合设计图纸的要求，误差应在允许范围内。
检验人员应使用测量工具对制品的尺寸进行精确测量。
2、制品的各部分尺寸应符合相关标准和行业规范，如螺丝孔的大小和深度、铆钉的直径和长度等。
三、表面处理检验1、五金制品的表面处理应均匀、光滑，不能有明显的色差、气泡、划痕等缺陷。
2、电镀、喷涂等表面处理应符合相关工艺要求，如膜厚、附着力等。
四、力学性能检验1、五金制品的力学性能应符合相关国家和行业标准，如拉伸强度、屈服强度、硬度等。
检验人员应按照标准规定的试验方法进行检测。
2、对于需要进行疲劳试验的制品，应按照规定进行疲劳试验，以确定其使用寿命。
五、安全性能检验1、五金制品的安全性能应符合相关国家和行业标准，如防火性能、防腐蚀性能等。
检验人员应按照标准规定的试验方法进行检测。
2、对于涉及到使用者安全的制品，如门窗五金件、卫浴五金件等，应进行安全性评估，确保不会对使用者造成伤害。
六、环境适应性检验1、五金制品的环境适应性应符合相关国家和行业标准，如耐候性、耐腐蚀性等。
检验人员应按照标准规定的试验方法进行检测。
2、对于在特殊环境下使用的制品，如高温环境、低温环境、强腐蚀环境等，应进行环境适应性评估，确保制品能够在相应环境下正常工作。
五金质量检验标准涵盖了材料、尺寸、表面处理、力学性能、安全性能和环境适应性等多个方面。
五金检验标准规范
五金检验标准书1.目的:为确保供货商交货之品质，合乎本公司之规格需求，降低制程品质之不良率，特拟定本检验规范作为检验之标准依据对零件、半制程品之进料品质，予以稽核检查，以确保品质。
2.范围:凡本公司制造用之通讯类产品五金类零件均属之，针对所检验项目之品质，予以迅速判定允收或批退，其种类包括弹片，螺母，螺钉，屏蔽片,转轴……….等。
3. 检验方式与基准:准外观检验参照MIL-STD-105E调整型计数值抽样检验计划AQL LEVELⅡCR=0，MA=0.65，MI=1.5；尺寸检验，则参照图面重要尺寸量测 3pcs 为基。
4. 使用仪器设备:a)卡尺.b)厚薄规.c)样品.5. 产品不良时的处理方法:5.1IQC 人员在检验或抽验时，发现之缺点应反映给主管。
5.2IQC 人员应立即以相关文件以通知采购、材料供货商进行立即且有效地处理VQA应对于厂商品质改善之情况做持续性追踪与确认。
5.3 检验后之处置:a) 在检验时，如发现不良品其数量在允收范围内，应将不良品贴上红色不良卷标，注明料号不良原因，置于不合格区并在验收单上扣除不良数量。
b). 在检验时，如发现不良品其数量超过允收范围内时，应整批批退并贴上红色不合格卷标，并将不良品集中，并在外箱上注明不良品并送至不合格区。
6检验前准备:6.1确认材料料号、厂牌之图面资料，承认书及检验注意事项。
6.2 核对料号与验收单之料号是否符合。
6.3 检验记录表。
7. 测试方法与步骤:更多免费资料下载请进：好好学习社区7.1 外观尺寸检查:a).尺寸有无超出规格之外。
b).螺丝孔径是否正确，位置有否偏移。
c).螺丝牙径是否正确。
d). 螺母孔径有无毛边。
e).电镀颜色是否正确。
f).材质是否正确。
g).螺丝有无黏合不开。
h).电镀有无不良。
i).有无生锈氧化。
j).无刮伤。
k).转轴底座有无变形。
l) 屏蔽片之平面度是否符合规格7.2机构部份:a) E扣有无松脱。
五金产品检验规范
五金产品进料检查原则塑料件检查原则目旳: 由于塑料件产品在注塑、喷涂等一系列过程中存在诸多缺陷, 为了明确检查原则, 衡量产品缺陷限度, 同步, 为了让多数员工从主线上理解并掌握常见注塑产品旳缺陷名称和成因, 特制定本原则。
注塑件常见缺陷定义1.生产过程中, 常见旳产品缺陷如下:2.开裂: 塑料件局部受内应力, 外部冲击或环境条件等影响而在其表面或内部产生旳裂纹。
3.缩痕: 注塑件在模腔冷却凝固时, 由于注塑件壁厚不均, 凝固快慢不同, 在注塑件表面产生旳凹陷。
4.熔接痕：注塑件旳一种线状痕迹, 重要是由注塑成型中两股料流相遇时在其界面处未完全熔合而导致旳痕迹。
5.料流痕: 由于模具构造、成型工艺以及材料等因素, 使得塑料件在模腔内受注塑压力和料流速度旳影响在注塑表面上产生看得见旳料流痕迹, 一般采用喷涂解决。
6.银丝: 低分子挥发物、水分等气体在注塑件表面形成旳银白色条纹。
7.白印：注塑件局部受外力作用, 使材料内部部分分子构造重新排列或断裂, 引起注塑件表面发白旳印迹。
（又称顶白）。
8.飞边: 在注塑过程中溢入模具合模面以及嵌拼件旳间隙中, 冷却后留在注塑件上旳多余物。
9.拉毛: 注塑件表面因机械摩擦而产生旳无光泽、无深度感旳痕迹。
10.杂色、斑点：由于材料混入了异物, 成型后, 在其表面上浮现旳斑点。
11.翘曲：注塑件在注塑成型后, 由于内应力作用, 使注塑件局部或整体发生旳变形。
12.分层: 注塑件发生层间分离旳缺陷。
13.损伤: 塑料件表面旳机械划伤、碰伤或擦伤。
轻微可打磨喷涂。
14.剥离：受外界或加工旳影响, 油漆表面部分分离底材而导致旳缺陷。
15.附着力: 油漆和底材结合旳能力。
（油漆漆膜旳性能）16.针孔：喷涂时, 油漆漆膜表面上产生像针尖同样旳小孔。
17.漆点、漆丝: 油漆表面因杂质引起旳凹凸点。
18.气泡: 塑料件在加工时, 由于残留旳空气或其他气体在塑料件内部或表面上形成旳泡状缺陷。
五金类物料检验规范
影响组装，装配困难或者装不进去
外露部分可能造成使用者皮肤损害 （如电池弹片）
变形/破裂
出现变形现象/产品表面有裂纹或破 裂，电镀层/氧化脱落或有龟裂现象
目视 目视 目视
√ √
√
色差
颜色与样品不符
2 外观检验
氧化/水印/刀痕
表面生锈或水印现象/产品表面有刀 痕
成形 镭射/丝印
成形不良影响到产品或周边部件的 装配
剪钳 /目视
√
放在5%浓度的工业盐水中浸泡8H后
6 信赖测试 盐水测试 放在常温下凉干，电镀有掉色、氧
工业盐/水
√
化、生锈、色斑等不良现象
易变形的产品未采取防挤压包装，
7 包装检验
防挤压
而产生变形；产品之间没有做有效
目视
√
的防护导致表面有刮伤现象
6、记录文件 《IQC进料检验报告》 注意:游标卡尺在使用之前必须调零以保证测量的准确性。
重影、异色、缺失
脏污/表面粗糙
产品表面有油污，污垢等脏物；喷 砂件表面粗糙
目视 目视 目视 目视 目视
√ √ √ √
√
A面无瑕疵
目视/菲林片
√
浅色B/C面：L>0.5mm、W>0.1mm超过
划痕
一条， L>0.3mm、W>0.05mm超过二
条且间距小于10mm； 深色B/C面：L>1mm、W>0.1mm超过一
目视/菲林片
√
条， L>0.5mm、W>0.05mm超过二条
且间距小于10mm；
3 外观检验
浅色A面：无瑕疵
深色A面：Φ>0.1mm超过一点，Φ
目视/菲林片
五金类通用检验规范
5.5试装检验(5PCS/LOT)
5.5.1上下壳组装后检查是否能组装到位或缝隙≤0.3mm,正负段差≤0.2mm,配合不可有偏位或不顺畅.
5.5.2螺纹类材料用相应牙/环规检验是否符合标准要求.
5.5.3螺牙型材料进行电批锁装,检验是否有滑牙、锁不到位现象;
版本
文件编号
制/修订内容
生效日期
制/修部门
拟 订
A/0
SW-IQC-028
初次发行
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日期:
批准栏:
□
签名:
日期:
文件分发部门（需要则打√）:
（）总经办
（）品质部
（）开发部
（）工程部
（）生产部
5.3.5丝刷部分不可能模糊不清、缺划、粗细不均、脱落、颜色不符;
5.3.6电镀材料注意镀层不可有脱落、发白、发黑、发黄等现象;
5.3.7螺纹形材料不可有烂牙、光钉、偏位、牙纹不符承样要求.
5.4尺寸检验
5.4.1依样品承认书图示尺寸为准;
5.4.2使用游标卡尺或其它量测设备检验本体长宽高、脚间距和内外径是否符合要求;
√
17.油迹
√
18.熔接线D≤0.1 mm距离≥10 MM
√
19.桔纹
√
20.水口位高出
√
21.氧化,生绣
√
22.螺丝孔异常
五金件检验标准
五金件检验标准五金件是指金属制品中的五金配件，广泛应用于机械、汽车、电子、建筑等领域。
五金件的质量直接关系到产品的安全性和可靠性，因此制定和执行严格的检验标准对于保障产品质量至关重要。
本文将介绍五金件检验标准的相关内容，以便于相关人员能够准确进行五金件的检验工作。
一、外观检验。
1. 表面光洁度，应无明显裂纹、气泡、凹坑等缺陷。
2. 表面涂装，应均匀、无起泡、无剥落。
3. 尺寸偏差，应符合相关标准要求，不得超出允许范围。
二、材质检验。
1. 材料成分，应符合国家标准，不得有不合格成分。
2. 强度和硬度，应符合设计要求，不得低于标准数值。
三、功能性能检验。
1. 连接件的扭矩，应符合设计要求，不得低于或高于标准数值。
2. 螺纹连接的紧固力，应符合相关标准，不得出现松动现象。
3. 传动件的传动效率，应符合设计要求，不得低于标准数值。
四、耐久性检验。
1. 耐腐蚀性，应经过盐雾试验，不得出现锈蚀、腐蚀等现象。
2. 耐磨损性，应经过磨损试验，不得出现过量磨损。
五、环境适应性检验。
1. 温度适应性，应经过高温、低温试验，不得出现失效现象。
2. 湿度适应性，应经过湿热试验，不得出现绝缘失效、腐蚀等现象。
六、标识检验。
1. 产品标识，应清晰、完整、准确，不得有模糊、掉落等现象。
2. 产品包装，应符合相关标准，不得有破损、污染等现象。
七、检验记录。
1. 检验人员应按照相关规定进行检验，并填写检验记录。
2. 检验记录应详细、准确，不得有涂改、遗漏等情况。
八、检验报告。
1. 检验合格的产品应出具检验报告，报告内容应真实、完整。
2. 检验不合格的产品应及时通知相关部门，并按照相关流程处理。
以上即是五金件检验标准的相关内容，希望相关人员能够严格按照标准要求进行五金件的检验工作，确保产品质量，提升企业竞争力。
五金件检验规范标准
五金件检验规1．目的及适及围：1.1本检验规为了进一步提高五金制品的质量，在产品生产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的五金件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。
对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。
1.2本检验规适用于金属五金件制成的产品及其相关加工组成品，及小五金件(如螺丝,卯钉等)的检验与验收。
2. 参照文件本检验规参照金属冷冲压件通用技术条件本规若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先本规若与参考文件相抵触, 则以本规为优先3. 容:3.1 术语：刮伤---手指感觉不出之线凹痕或痕迹。
裂缝---材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧，因/外力或机械损伤而造成的裂纹和细小开裂。
披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘,模具设计需使客人接触到的披锋减至最少。
梗屎---通常此种痕迹产生与压印及冲压成型有关。
氧化---材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。
凹凸痕---表面异常凸起或凹陷。
擦伤---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。
污渍---一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成。
拉模---一般为加工过程中,因冲制拉伸或卸料不良导致。
变形/翘曲---五金件因/外力而造成的整体的变形。
材质不符---使用非指定的材质。
焊痕---焊接所留下的痕迹。
喷溅---点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象。
脱焊---焊点分离。
错位---指焊件未正确定位。
错件---未依规定零件。
混料---混有不同规格的物料。
少件---少于标准数量.硬划痕---硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕细碎划痕---没有深度的划痕手印---在五金件表面或零件光亮面出现的手指印痕。
3.2 检验方法3.2.1外观缺陷的检验方法及要求:将待验品置于以下条件,作检验判定：A、目测距离: 距离产品25cmB、检验角度: 成45度目视检试之。
C、检验光源: 正常日光灯，室无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。
五金件外观检验通用标准操作规程
一年
外径千分尺
0-25mm
±0.01mm
一年
直尺
0-600mm
±1.0mm
一年
杂质比对标准板
0.1-0.3mm
/
/
表面粗糙度比较样块
/
/
一年
4.4外观缺陷定义：
缺陷类型
缺陷定义
毛边
由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面所产生的金属毛刺
划伤
由于在加工或包装、运输过程中防护不当或由于硬物磨擦导致产品表面出现的划痕、削伤
2）端面裁切平整
3）倒圆角处应光滑平整，不割手
√
目视、装配、杂质比对标准板
/
雕刻
雕刻图案、字体、端正清晰易辩，内容正确，无重叠或不完整等不良
√
目视
/
颜色
应符合相应技术图纸要求
√
目视
/
5相关文件
技术图纸
6质量记录
N/A
7附件
N/A
裁切不齐
由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐
变形
因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变
表面凹痕
由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕
倒圆角不够
产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致隔手
破裂
回机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂
色差
同批产品不同个体间表面颜色有差异
麻点
表面上有附着的细小颗粒
焊接疤痕
产品焊接后未经打磨抛光而残留的凸起疤痕
4.5检验方法：
检验项目
合格标准
缺陷判定
检验方法
小五金零件评价通用检验规范
文件编号：版本：A/0制定日期：2014/09/30 修订日期：拟案单位：品质部发行章：Revision History 修改記錄一、主题与适用范围本文规定了小五金件的检测标准，适用于本公司螺钉、螺母、弹簧垫片、码仔、壶嘴、蒸汽导管、装饰片、铝板、磁铁等小五金件。
二、引用标准凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T5779.1 紧固件表面缺陷螺栓、螺钉和螺母一般要求GB/T3103.1 紧固件公差螺栓、螺钉和螺母GB/T3098.1 紧固件的机械性能螺栓、螺钉和螺母GB/T10125-1997 人造气氛腐蚀试验盐雾试验三、测试所需提供的资料3．1 五金件材料的 ROHS测试报告3．2 材质说明书3．3 出厂检验报告3．4 食品级测试报告（与水接触）四、测试所需样品数量小五金件20个。
五、技术要求5．1 外观检查5.1.1 标识与包装物料标识单须包含厂家名称、物料规格、物料编码、生产日期、物料数量、检验印章、订单编号等。
产品整齐的摆放在周转箱内，避免挤压、碰撞造成变形、刮花等不良现象。
5.1.2 技术要求：1、表面无生锈、裂缝、凹痕、皱纹、毛刺；脱脂干净无油污，电镀钝化无发黑等不良；2、螺钉螺母牙形完整良好，切口边缘无明显毛刺和攻牙不到底现象；检验方法：目视5．2 结构尺寸技术要求：标准件外形尺寸符合国标要求（表1）；非标准件符合图纸要求；使用通止规检测螺纹的规格，机丝类螺钉通规通过顺畅，止规止；螺母能顺利通过通规孔，不能通过止规孔。
检验方法：游标卡尺测量，通止规测量。
5．3 螺钉硬度测试技术要求：加硬铁螺钉：表面硬度HV600-HV750，芯部硬度HV200-HV400；普通铁螺钉：表面硬度HV88-HV22；不锈钢螺钉：表面硬度HV220，芯部硬度HV95。
最新版五金检验标准规范
最新版五金检验标准规范五金产品作为工业和日常生活中不可或缺的一部分，其质量直接影响到产品的性能和安全性。
因此，制定一套科学、合理的五金检验标准规范至关重要。
以下是最新版的五金检验标准规范内容：一、前言随着五金行业的快速发展，对产品质量的要求也越来越高。
本规范旨在为五金产品的质量检验提供统一的标准和方法，确保产品符合市场和消费者的需求。
二、适用范围本规范适用于各类五金产品，包括但不限于工具、紧固件、锁具、铰链、门窗五金等。
三、检验分类1. 外观检验：检查产品表面是否有划痕、锈蚀、变形等缺陷。
2. 尺寸检验：测量产品的尺寸是否符合设计要求。
3. 性能检验：测试产品的功能是否正常，如锁具的开闭、工具的扭力等。
4. 耐久性检验：评估产品在长期使用过程中的稳定性和耐用性。
5. 安全性检验：确保产品在使用过程中不会对用户造成安全隐患。
四、检验方法1. 视觉检验：通过肉眼或放大镜检查产品的外观缺陷。
2. 测量工具：使用卡尺、千分尺等工具进行尺寸测量。
3. 性能测试设备：利用专业设备测试产品的性能指标。
4. 耐久性测试：模拟实际使用环境，进行循环测试。
5. 安全测试：进行压力测试、冲击测试等，确保产品结构安全。
五、检验标准1. 外观检验标准：产品表面应无明显划痕、锈蚀、变形等缺陷。
2. 尺寸检验标准：产品尺寸应严格控制在设计公差范围内。
3. 性能检验标准：产品应满足特定的性能要求，如扭力、开闭次数等。
4. 耐久性检验标准：产品应能承受一定次数的循环使用而不发生故障。
5. 安全性检验标准：产品在使用过程中应无安全隐患，如无锐边、无易脱落部件等。
六、检验流程1. 样品抽取：按照规定的比例从批次中抽取样品进行检验。
2. 检验准备：准备所需的检验工具和设备。
3. 检验实施：按照检验方法和标准对样品进行检验。
4. 结果记录：详细记录检验结果，并进行数据分析。
5. 问题反馈：对检验中发现的问题及时反馈给生产部门。
七、不合格品处理1. 对检验不合格的产品进行标识，并隔离存放。
五金产品检验规范
“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够,导致折弯处弧度过大.
表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈,其内部杂质导致金属表面形成的凹痕.
倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状,易导致割手.
焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕.
色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异.
异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点.
破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂.
麻点：喷涂件表面上有附着的细小颗粒.
堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象.
阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域.
露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象.
判定标准
试验后五金件表面不允许生锈,锐边上的锈迹和任何能够擦掉的淡黄色膜可以忽略不计.
九．记录
按记录控制程序的要求做好相关的检验记录并按要求归档保存；
检验出现异常时按不合格品控制程序的要求进行处理.
5
R角过大
参照工程图纸及限度样品
6
裁切不齐
参照限度样品
7
尺寸偏差
参照工程图纸
8
变形
分型面平面度＜或按零件确认样板
9
色差
△E＜或参照限度样品
10
倒圆角不够
不允许
注：注点缺陷包括异色点、杂质、亮斑等呈现点状形态的缺陷.
喷涂外观检验标准缺陷类别：MI
表3喷涂外观检验标准
序号
缺陷名称
检验规格
允收数
A面
B面
C面
一．目的
为规范五金件的检验作业,明确检验内容和要求,有效管控材料品质,确保满足顾客和生产需要.
五金件检验规范合格品质的基本要求
五金件检验规范合格品质的基本要求对于五金件来说，其质量的好坏直接关系到产品的使用寿命和安全性。
为了确保五金件质量的稳定和一致性，制定了一系列的检验规范和基本要求。
本文将介绍五金件检验规范合格品质的基本要求，以保障产品的安全和可靠性。
一、外观检验外观是五金件质量的一个重要方面，其直接影响产品的美观度和触感。
外观检验主要包括以下几个方面：1. 表面光洁度：五金件的表面应平整光滑，无明显凹凸、气泡、皱纹等缺陷，通过肉眼和触摸进行检查。
2. 表面涂装：对于涂装五金件，应检查涂层是否均匀、无色差、无剥落等问题。
3. 油污、灰尘等：五金件表面应干净无污渍，无油污、灰尘、指纹等残留物。
二、尺寸检验尺寸检验是五金件质量控制中非常重要的一环，对产品的装配和使用起着关键作用。
尺寸检验主要包括以下几个方面：1. 外径、内径和长度：通过测量工具，检测五金件的外径、内径和长度是否符合设计要求。
2. 螺纹规格和精度：螺纹是五金件常用的连接方式，检验时需查看螺纹规格和精度是否符合标准要求。
3. 平行度和垂直度：对于平面五金件，需检查平行度和垂直度是否满足要求，以保证产品的装配精度。
三、材质检验五金件的材质是其质量的基础，材质不合格会直接影响产品的使用寿命和安全性。
材质检验主要包括以下几个方面：1. 材料成分：通过化学分析仪器进行检测，确保五金件的材料成分符合标准要求。
2. 材料硬度：通过硬度测试仪测量五金件材质的硬度值，以确保硬度符合设计要求。
3. 材料强度：通过拉伸试验等方法，检验五金件的材料强度是否符合标准要求。
四、功能性检验五金件作为产品的关键组成部分，其功能的稳定性和可靠性对整个产品起着重要影响。
功能性检验主要包括以下几个方面：1. 产品寿命测试：通过模拟实际使用环境和条件，对五金件进行寿命测试，以确保其耐久性和可靠性。
2. 产品可靠性测试：通过对五金件的可靠性进行测试，如振动测试、冲击测试等，以判断其在实际应用中是否能够正常工作。
五金紧固件检验规范
M3.0自攻
N9.0
N15.0
3
M3.5
N12
N23
4
M4.0
318
>32
防锈测试
MA
用10%NaCl盐水测试24h不可以生锈。
10%NaCl
序号
螺丝规格
普通kgf•cm
加硬kgf•cm
1
M3.0快牙
N8.5
314.5
2
M3.0自攻
N9.0
>15.0
3
M3.5
N12
323
4
M4.0
318
332
批准
游标卡尺
一字或十字槽深度应大于1.5mm,宽度为Imm；
大盘头自攻螺钉：M3的圆头直径为6.5mm, M4的
圆头直径为8mm；
大头自攻螺钉和螺杆：M3的圆头直径为5mm, M4的圆头直径为6.5mm。
爆破扭力 测试
MA
扭力计
序号
螺丝规格
普通kgf•cm
加硬kgf•cm
1
M3.0快牙
N8.5
314.5
审核
制订
日期
H期
日期
作业文件
XX-QA-001-12
外协外购件进料检验规范
五金紧固件检验规范
版本号： 第二版
第共2页
修订人：
修订日期：
6.抽样方法：每批抽检80只
判定：严重缺陷（CR）0/1
一般缺陷（MA）1/2
轻微缺陷（MI）2/3
（此处空白）
批准
审核
制订
日期
口期
日期
GB846-85（十字槽沉头自攻螺钉）GB845-85（十字槽盘头自攻螺钉）
五金件检验规范(范本)
3 产品重点检验部位:
M 专用治具 N 目视 O 其它
检验仪器 A+F+N F+N
F+N
F+
配 预
断
1 标签正确,无漏贴,位置统一,字迹清晰
2 标签内必须包括品名,料号,数量,生产日期/班别等
5
包装
3 收料方向需与图纸相符
4 需与包装规范相符,无短装,混装,挤压变形
备注：1. 各穴均需对外观/尺寸/性能作检测,外观按AQL抽样水平平均抽样,首件检验尺寸抽检1模,性能5模; 2. 所有设变尺寸前三批进料均需作检测;如连续三批都符合SPEC时，则可自动取消; 3.外观不良参照工程限度样板判定; 4.尺寸栏内标有(XJ)字样的尺寸需做巡检量测,巡检频率:2次/每卷.
G 放大镜 J
高度规
H
直尺
K
显徽镜
I 分厘尺 L
检验测试标准
塞规 烤箱 牙规
1 产品不可有金属丝,压伤,变形,毛刺,折弯裂纹,缺PIN,氧化,模痕,漏冲孔等;
卷料:端子类按每50K检验1-2米,以此类推;
2
外观
2
外观巡检检
壳类按【MIL-STD-105E】MA=0.40,MI=0.65标准抽检;
验频率 单个产品按【MIL-STD-105E】MA=0.40,MI=0.65标准抽检
修订日期
修订内容
最新版本
核准
审核
制定
东莞永翔精密模具有限公司
文件编号:YX3P-02-000 客户
五金件检验规范
品名料号
品名规格
材质
原材规格
版本
制定日期
抽样检查数
依MIL-STD-105E(II)标准AQL A 2.5次元 D
五金外壳检验规范标准最新
五金外壳检验规范标准最新五金外壳作为电子产品的重要组成部分，其质量直接影响到产品的性能和使用寿命。
以下是五金外壳检验规范标准的最新内容：1. 外观检验- 五金外壳表面应无明显划痕、凹陷、锈蚀、氧化变色等缺陷。
- 颜色应均匀一致，无色差。
- 涂层或镀层应无脱落、气泡、裂纹等现象。
2. 尺寸精度- 五金外壳的尺寸应符合设计图纸要求，公差范围应严格控制。
- 所有关键尺寸，如孔径、壁厚、长度等，都应通过精密测量工具进行检验。
3. 材质检验- 五金外壳的材质应满足耐腐蚀、耐磨损等性能要求。
- 材质成分应通过光谱分析等方法进行确认，确保符合标准。
4. 机械性能- 五金外壳应具有足够的强度和韧性，以承受正常使用中的机械负荷。
- 可通过拉伸试验、硬度测试等方法评估其机械性能。
5. 装配性检验- 五金外壳的装配性应确保与电子元件的配合紧密，无松动现象。
- 装配后的整机应进行振动测试，确保装配牢固。
6. 环境适应性- 五金外壳应能适应各种环境条件，如温度、湿度变化等。
- 应进行高低温测试、湿热测试等，以评估其环境适应性。
7. 电气性能- 五金外壳应具有良好的绝缘性能，防止电气干扰。
- 应通过绝缘电阻测试、耐电压测试等方法评估其电气性能。
8. 安全性能- 五金外壳应符合相关安全标准，如防火、防触电等。
- 应通过相关安全测试，确保产品在使用过程中的安全性。
9. 生产过程控制- 生产过程中应实施严格的质量控制，确保每一批次的五金外壳都符合标准。
- 应有详细的生产记录和质量追溯体系。
10. 包装与运输- 五金外壳在包装时应采取适当的防护措施，防止在运输过程中损坏。
- 包装应符合环保要求，减少对环境的影响。
以上规范标准旨在确保五金外壳的质量和性能，以满足电子产品的高标准要求。
企业在生产过程中应严格遵守这些标准，不断提高产品质量，以满足市场需求和消费者期望。
五金件外观检验标准
不可有
不可有
√
拉模
HT007
参照A（刮伤）
√
变形
HT008
不可有
不可有
不可有
√
材质不符
HT009
不可有
不可有
不可有
√
集油
HT010
参照限度样品
参照限度样品
参照限度样品
√
少油
HT011
参照限度样品
参照限度样品
参照限度样品
√
色差
HT012
参照限度样品
参照限度样品
参照限度样品
√
颗粒
（无明显手感）
HT013
B面在直径50mm内容许有面积≤1.2mm旳污痕1处；面积≤1mm旳污痕3处,两处中心点间距大于30mm,同一表面上总数不得大于3处；
C面在直径50mm内容许有面积≤1.2mm旳污痕1处；面积≤1mm旳污痕4处,两处中心点间距大于30mm,同一表面上总数不得大于4处；ABC三面不超过7处。
√
麻点
HT018
在直径50mm内容许有面积≤0.8mm颗粒1个；面积≤0.5mm2个,两点间距大于30mm,同一表面上总数不得大于2个。
在直径50mm内容许有面积≤0.8mm颗粒1个；面积≤0.5mm3个,两点间距大于30mm,同一表面上总数不得大于3个。
在直径50mm内容许有面积≤0.8mm颗粒1个；面积≤0.5mm4个,两点间距大于30mm,同一表面上总数不得大于4个。ABC三面不超过7处。
1、目旳：
2、本检查规范为了进一步提高五金制品旳质量,在产品成产及出厂时能严格把关,制定出适应我司旳五金件检查原则,为外观检查提供科学、客观旳措施。对某些无法用定量表白旳缺陷,用供需双方制定旳检查原则和封样旳措施加以解决。
五金类通常检验规范标准
14.丝刷颜色无重影,掉油,粗细不均等异常
√
15.字迹应无模糊不清错印/漏印等异常1MM<移印< 1.5 MM
√
16.纤毛层L≤1mm，W≤0.2m距离≥10mm
√
17.油迹正常光线观察以30CM处可见
√
18.熔接线
√
19.桔纹
√
20.水口位高出
√
21.氧化、生锈无锈蚀和黄色斑点等异常现象
√
22.螺丝孔异常
√
16.油迹
√
17.熔接线D≤0.15 mm距离10 MM
√
18.桔纹
√
19.水口位高出
√
20.氧化、生绣、黄色斑点等异常现象
√
检验项目
C级面检验标准判定
缺陷界定
缺陷描述
Cr
Maj
Min
外
观
21.螺丝孔异常
√
22.喷砂不良直径在0.30mm以下
√
23.砂眼直径在0.25mm以上，1cm2以内可以有3个
3.职责
3.1品质部负责外观标准的制订及检验。
3.2工程部、研发部参照本文件制定相关零件承认、作业标准。
3.3制造部在制程外观处理过程中参照本文件予以执行。
4.定义
4.1检验设备：
1.检验平台2.游标卡尺3.酒精4.百格刀
5. 3M/600胶带6.厚薄规7.孔径规8.牙规/环规
4.2缺陷定义：
4.2.1致命缺陷（CR）：能导致危及生命或造成安全状态的缺陷（产品极重要质量特性不符合规定）.
4.4.6砂眼：金属表面的空洞。
4.4.7破裂：由于内应力或机器而在表面形成的裂纹。
4.4.8凹凸坑：因基材材受到撞击或校行不良等而呈现出的明显变形，凹凸不平的现象，手摸时有不平感。
五金产品通用外观检验标准
质量管理标准化体系文件
XXXX科技股份有限公司
五金产品通用外观检验标准
文件编号：XXX-SOP-05
版本号： AO
编制：_______________
批准：_______________
生效日期：20XX年X月X日
派注：如无蓝色“管制文件”印章，则非有效版本，请以受控文件规定为准。
1.检验环境
目视距离与时间：产品与检验者眼睛之间的距离及目视扫瞄时间分别如下:
光照条件：正常光源强度为1000 ± 200勒克斯”以）。
检验角度：视角为45°或90°。
2.抽样标准
抽样方案依 GB2828.1-2012 （II）标准，Cr=0，Maj=0.65，Min=1.5。
3.缺陷等级分类
致命缺陷：凡会影响使用者，维护者，或携带者生命安全或有安全隐患之缺陷；
严重缺陷：影响产品的组装或直接影响到产品的使用功能之缺陷；
轻微缺陷：不影响产品的组装或使用功能，只影响到用户视觉或轻微触觉等之缺陷;
4.产品表面等级区分
A面（一级区域）：经组装后，位于用户正面之区域；
8面（二级区域）：经组装后，位于使用者上面，两侧面与底座上面之区域；
C面（三级区域）：经组装后，位于使用者后面与前框、底盘的底面之区域；
D面（四级区域）：经组装后，位于正面、上面、后面、两侧下方均无法观测之区域;。
五金件通用检验标准
五金件通用检验标准版次:A/0 编号：五金件通用检验标准编制：刘海林审核：王建兵批准：邱芳2019 年 9 月 6 日发布2019 年 9 月 6 日实施五金件通用检验标准版次:A/0 修订1 2 目的本规范是为了规范五金件来料检验操作，确保物料质量符合公司要求。
范围规范来料本规范适用于本公司产品生产所需的五金件材料进货验收。
作为检验部门和供应部门在工作中使用，为技术人员和采购人员提供参考。
3 术语及定义3.1等级定义3.1.1 缺陷等级定义CR(致命缺陷)：A、指将对使用、维修或依赖该产品的人造成危险或不安全的缺陷或隐患；B、产品批量性出错（包括功能错误和种类错误）MAJ(严重缺陷)：指将产品使用功能问题，产品结构或性能方面不能达到期望要求的缺陷或隐患；MI(轻微缺陷)：指将导致最终产品一般性的外观问题的缺陷；3.1.2 等级面示意下面术语及定义适用于本文件。
A、B、C 面划分A 面：暴露在外，且正常使用时可直接看到的主要表面(第一眼看到产品的上，下，左，右，前，后的主要面)B 面：暴露在外，且正常使用时并不直接看到的次要表面（正常情况指产品的背面、底面；如终端消费者打开可以看到的面均属于 B 面）C 面：正常使用中看不到的面，只有在拆装时才看到的内表面或遮盖面；表面等级的定义是以在最终客户处使用情况为条件而界定的。
3.2 缺陷定义毛划边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。
伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。
切割不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。
变氧形：因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变。
化：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。
尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。
“R 角”过大/小：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大/小。
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- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
特性不符合规定）。
次要缺陷（MI）：对产品的使用性能没有影响或只有轻微影响的缺陷（产品一般质量特性不符合规定）。
检验条件：
4.3.1照明条件：400～800LUX日光灯
4.3.2观察角度：被检测面与视线在45度范围内旋转，左右转动15度范围
5.3.4材料色差不允许超出限度范围, 喷油类不可有积油、不均匀、气泡等不良现象;
5.3.5丝刷部分不可能模糊不清、缺划、粗细不均、脱落、颜色不符;
5.3.6电镀材料注意镀层不可有脱落、发白、发黑、发黄等现象;
5.3.7螺纹形材料不可有烂牙、光钉、偏位、牙纹不符承样要求.
尺寸检验
5.4.1依样品承认书图示尺寸为准;
五金类通用检验规范
修订履历记录
版本
文件编号
制/修订内容
生效日期
制/修部门
拟 订
A/0
SW-IQC-028
初次发行
审核栏:
□
签名:
日期:
□
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日期:
□
签名:
日期:
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□
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日期:
□
签名:
日期:
批准栏:
□
签名:
日期:
文件分发部门（需要则打√）：
（ ）总经办
（ ）品质部
3.职责
品质部负责外观标准的制订及检验。
工程部、研发部参照本文件制定相关零件承认、作业标准。
制造部在制程外观处理过程中参照本文件予以执行。
4.定义
检验设备：
1. 检验平台 2. 游标卡尺 3. 酒精 4. 百格刀
5.3M/600胶带 6. 厚薄规 7.孔径规 8. 牙规/环规
缺陷定义：
4.2.1致命缺陷（CR）：能导致危及生命或造成安全状态的缺陷（产品极重要质量特性不符合规定）.
4.4.15螺丝孔不良：攻牙不到位或者孔里面有油漆或其他异物。
4.4.16流纹：以浇铸口为中心而呈现出的年轮状条纹，又称水波纹。
积漆：在喷漆件表面出现局部的油漆堆积现象。
断裂：材料分离，可依缺料表面的外观检测决定，如表面显示有小颗粒或扭曲可能是断裂，若表面显示是光滑则可能是短射。
拉丝：是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除金属，表面缺陷形成一定粗燥度，纹路均匀的装饰表面。
4.4.11翘曲及变形：成型时由于受力不均或其它应力而造成的变形。
4.4.12氧化：金属表面全部和局部的氧化现象，通常有发黄发黑现象因空气中氧化造成黄色点状或块状物。
4.4.13喷砂不良：金属砂附着金属表面的厚度不一致或不均匀，不彻底。
4.4.14加工条纹：金属表面的加工过程中不可避免的不一致的纹路。
5.4.2使用游标卡尺或其它量测设备检验本体长宽高、脚间距和内外径是否符合要求;
5.4.3使用孔径规量测孔径是否符合要求.
试装检验(5PCS/LOT)
5.5.1上下壳组装后检查是否能组装到位或缝隙≤0.3mm, 正负段差≤0.2mm,配合不可有偏位或不顺畅.
5.5.2螺纹类材料用相应牙/环规检验是否符合标准要求.
（ ）开发部
（ ）工程部
（ ）生产部
（ ）SMT
（ ）PMC
（ ）采购部
（ ）注塑部
（ ）丝印部
（ ）喷油部
（ ）财务部
（ ）人事部
（ ）仓管部
（ ）业务部
（ ）贸易部
其它部门（请填写在此处）：
1.目的
本规范明确规定公司五金外观检验依据，确保其质量满足公司与客户需要。
2.适用范围
适用于本公司所有无线/有线摄像机、无线/有线接收机和网络有线/无线摄像机，无线发射机等所有产品检验与试验项目.
雾状：表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。
气泡：因工艺原因内部出现的可见的气泡。
水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
挂具印：在电镀、氧化或喷涂等表面处理过程中，因采用辅助工具遮挡而使其与零件相接触部位局部无膜层现象。
光泽差异：表面光泽度超出样品上下限的光泽差异。
缝隙：产品组装时未能紧密配合而产生的间隙。
砂眼：金属表面的空洞。
破裂：由于内应力或机器而在表面形成的裂纹。
凹凸坑：因基材材受到撞击或校行不良等而呈现出的明显变形，凹凸不平的现象，手摸时有不平感。
色差：产品实际颜色与标准的差异或者同一个表面体之间颜色不均匀。
4.4.10油迹：五金件表面残留的油污，指脱模用油，顶针润滑油，与模具保养用油所造成的污染。
5.6.3使用百格刀与喷漆面呈35-45度之角度, 在产品在表面划上至少5条相互交叉平行线,切出1mm2为一格；用手或其它工具将胶纸压紧覆盖在漆面网格上,以90°直角迅速向上拉起（同一位置，测试三次）,不可有整块脱漆现象.
产品等级面分定义:
A级面：正常目视第一眼可见面(产品的正面)。
B级面：正常目视第一眼不可见面（产品的侧面和底面）。
C级面：产品内部，Biblioteka 常目视不可见面。5.工作程序
抽样标准一般按照STD-MIL-105EⅡ级检验水准进行检测试验。AQL：MA0.65 MI：
包装检验
5.2.1核对料号、物料、验收入库单、<<零件承认书>>四者品名规格与料号一致;
4.4.2毛边/披锋：精加工未彻底，在表面形成不规则状的毛边等。
4.4.3基材花斑：电镀或氧化时因材料腐蚀，或材料中的杂质，微孔等原因所造成的与周围材质表面不同
光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
4.4.4变形：不符合零件形状的区域。表现为平面不平，曲面不合规定半径。
积油：表面油漆在金属壳体表面形成颗粒状的堆积物。
5.2.2外箱必须为正规带防护标识纸箱,不可有破损影响到材料品质;
5.2.3内箱不可有散乱或材料受挤压现象,每小包装均有产品标识和日期管控.
5.2.4包装方式是否与承认要求相符.
外观检验
5.3.1材质：核对材料是否与承认书和样品是否相符;
5.3.2表面不可有压痕、凹点、擦伤、砂眼、堵孔、披锋
5.3.3本体不可有破损、裂纹、变形;
4.3.3观测距离：距被测物表面距离为300～350mm
4.3.4观察时间：5～10秒
4.3.5视力：裸视或矫正视力在以上且无色盲。
4.3.6在以上条件下，目视可见的不良现象品质部认为是缺陷。
外观现象描述定义:
4.4.1刮伤/划伤：产品表面出现各种凹线或痕迹由于碰撞而造成产品表面有明显可见的缺损、变形或凹坑。
5.5.3螺牙型材料进行电批锁装, 检验是否有滑牙、锁不到位现象;
5.5.4弹性类材料进行组装成品, 检验弹性是否符合要求.
附着力试验(3PCS/LOT)
5.6.1用3M胶纸贴在丝印之表面之附着力,连续三次不能脱层，否则为不良;
5.6.2用工业酒精以500g力度反复擦试丝印及喷油位置5次不可脱层，否则为不良；