铝型材生产过程DOC
铝型材挤压工艺流程
铝型材挤压工艺流程铝型材挤压工艺流程铝型材挤压是一种常见的铝合金加工方法，常用于生产各种规格的铝型材。
以下是一般的铝型材挤压工艺流程。
首先，选择适当的铝合金材料。
铝合金具有优良的力学性能和耐腐蚀性能，适合用于挤压成型。
根据产品要求，选择合适的铝合金材料，并根据其化学成分和性能进行配料。
其次，将铝合金材料加热至挤压温度。
铝合金材料需要加热至一定温度才能进行挤压。
加热温度一般根据铝合金的组成和性能来确定，一般在480℃到520℃之间。
加热过程需要控制加热速度和温度均匀性，以保证挤压后产品的质量。
然后，将熔化的铝合金从加热炉中取出，注入挤压机中。
挤压机是铝型材挤压的核心设备，通过压力将铝合金压入型腔中，使其形成所需形状的型材。
挤压机中含有模具，通过模具的形状来决定最终的产品形状。
在注入挤压机前，需要对挤压机进行检查和调整，确保其正常运行。
接下来，进行铝型材的挤压。
在挤压机的作用下，铝合金在模具中受到压力的挤压，从而形成所需的型材。
挤压过程中需要控制挤压速度和压力，以及模具温度，以保证产品的质量和精度。
挤压过程中一般需要多次挤压，通过不同的模具和挤压头形成不同截面形状的型材。
最后，进行型材的冷却和固化。
挤压完成后，将型材从挤压机中取出，进行冷却和固化。
冷却过程中，型材会逐渐冷却并固化，使其具有良好的力学性能和表面质量。
冷却过程中需要控制冷却速度和温度，以避免产生内应力和尺寸偏差。
以上是一般的铝型材挤压工艺流程。
铝型材挤压工艺具有高效、节能和环保的特点，广泛应用于建筑、交通运输、电子、机械等领域。
随着科技的进步和工艺的改进，铝型材挤压技术将不断发展和创新，为各个行业提供更好的产品和解决方案。
铝合金熔炼过程
铝合金熔炼过程如下：装炉→熔化（加铜、锌、硅等）→扒渣→加镁、铍等→搅拌→取样→调整成分→搅拌→精炼→扒渣→转炉→精炼变质及静置→铸造。
脱漆炉:废铝器皿表面的涂层、油污以及其他污染物，可采用丙酮等有机溶剂清洗，若仍不能清除，就应当采用脱漆炉脱漆。
脱漆炉的最高温度不宜超过566℃，只要废物料在炉内停留足够的时间，一般的油类和涂层均能够清除干净。
熔炼静置炉、精炼净化炉：再生铝的主要设备是熔炼炉和精炼净化炉，一般采用燃油或燃气的专用静置炉。
我国最大的再生铝企业是位于上海市郊的上海新格有色金属有限公司，该公司有两组50t 的熔炼静置炉，一组40t 燃油熔炼静置炉；一台12t 的燃油回转炉。
小型企业可采用池窑、坩埚窑等冶炼。
近年来，发达国家在生产中不断推出了一系列新的技术创新举措，如低成本的连续熔炼和处理工艺，可使低品位的废杂铝升级，用于制造供铸造、压铸、轧制及作母合金用的再生铝锭。
最大的铸锭重13.5t, 其中，重熔的二次合金锭(RSI) 可用于制造易拉罐专用薄板，薄板的质量已使每支易拉罐的质量下降到只有14g 左右；某些再生铝，甚至用于制造计算机软盘驱动器的框架。
在废铝的再生过程中，对于再生铝的熔炼及熔体的处理是保证再生铝冶金质量关键工序。
铝熔体的变质与精炼净化，不仅可以改变铝硅合金中硅的形态，净化了铝熔体，而且能够大大改善铝合金的性能。
铝熔体的精炼变质与净化，目前多采用Nacl 、NaF 、KCI 及Na3AIF6 等氯盐和氟盐处理，也有的采用C12 或C2C16 。
进行处理。
合金炉：先进的废杂铝预处理技术的目的是实现废杂铝分选的机械化和自动化，最大限度地去除金属杂质和非金属杂质，并使废杂铝有效地按合金成分分类分选，最理想的分选方法是按主合金成分把废铝分成几大类，如合金铝，铝镁合金、铝铜合金、铝锌合金、铝硅合金等。
这样可以减轻熔炼过程中的除杂技术和调整成分的难度，并可综合利用废铝中的合金成分，尤其是含锌，铜，镁高的废铝，都要单独存放，可作为熔炼铝合金调整成分的中间合金原料。
铝型材生产工艺流程图
铝型材生产工艺流程图1.1挤压工艺流程盛锭筒加热铝棒加热挤压淬火中断锯切矫直模具加热半成品库人工时效装框定尺锯切1.2阳极氧化、电解着色工艺流程备料及装挂—脱脂—水洗—水洗—碱洗—水洗—水洗—中和—水洗—水洗—阳极氧化—水洗—水洗—电解着色—水洗—水洗—封孔—滴干—卸料—检验—包装—入库1.3电泳涂漆工艺流程备料及装挂—脱脂—水洗—水洗—碱洗—水洗—水洗—中和—水洗—水洗—阳极氧化—水洗—水洗—电解着色—水洗—纯水洗—热纯水洗—纯水洗—电泳涂装—水洗1—水洗2—滴干—固化—自然冷却—卸料—检验—包装—入库电解着色分为单镍盐着色和镍-锡混盐着色两种，单镍盐着色主要成份是由硫酸镍和硼酸组成，单镍盐着色法具有沉积速度慢、着色稳定，尤其在做浅色调上有一定优势，但是在深颜色上着色较困难，其底色调为红色；镍-锡双盐着色由硫酸镍、硫酸亚锡、着色添加剂、硫酸等成份组成，锡-镍混合盐电解着色的产品颜色光亮，色调饱满，深受广大客户的喜爱，并且颜色由浅色调到深颜色都可生产，相比单镍盐着色颜色可多样化，但是为了保证槽液工艺的正常，我公司主要是生产以青底色调为主的电泳香槟颜色，并将此颜色定为今后的主打。
单镍盐着色主要是保证目前已有客户木纹订单的生产。
1.4粉末喷涂工艺流程工艺流程：工件装挂酸蚀除油水洗水洗无铬钝化处理水洗纯水洗沥水烘干喷涂固化卸料检验包装入库喷涂铝合金型材具有优良的耐蚀性和耐候性，坚固耐用，外观装饰好，颜色丰富，可依客户的要求颜色进行组织生产，且生产工艺比阳极氧化简单，环保安全等特点，在建筑、装潢、运输等行业得到广泛应用。
除油主要是酸性除油剂及硫酸等组成，主要是将型材表面在挤压过程中所产生的油脂清除干净，为后道工序提供保障。
钝化处理分为含铬的磷铬酸盐处理和无铬的钛-锆盐等处理工艺。
目前大部分前处理工艺是采用磷铬酸盐处理，此工艺是成熟的生产工艺，并且所生成的化学氧化膜在各项性能上都很好，但是在环保上会产生含铬的污水，而铬的处理又较难，会给企业及社会带来一定的影响，因此国家在大力推行无铬环保的化学处理方式，我公司所采用是是无铬的钛。
铝型材液冷板总成生产工艺流程
铝型材液冷板总成生产工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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在进行铝型材液冷板总成的生产之前，需要进行充分的准备工作。
铝型材加工方法
铝型材加工分为成品加工和半成品加工。
铝型材成品加工的方式有切割，打孔，攻牙，铣槽等，铝型材半成品加工是指用铝锭加工成铝型材。
铝型材加工，用塑性加工方法将铝坯锭加工成材，主要方法有挤压、锻造，氧化，校直等。
一挤压成形
铝型材的生产是用铝锭经过模具挤压而成的，所以不同的模具挤压而成的铝型材规格是不一样的。
通过模具将需要的产品模型刻画出来，将半成品的铝料倒入模具中，通过挤压机挤压成型。
常规的铝型材模具是有的，但是非标铝型材模具就需要定制了，这也是非标铝型材交期比常规铝型材交期长的原因之一。
二铸造成形
熔炼好的铝液通过铸造技术进行铝产品加工的第一道工序，铸造出需要的产品。
三氧化处理
铝型材检测合格之后，需要经过氧化处理之后才能使用。
因为铝的耐腐蚀强，易氧化，所以要对于铝产品的表面进行处理，来增加铝型材的耐磨性和腐蚀性。
四熔炼出杂质
在熔炼炉中进行除去杂质的工序，能够保证产品的性能更好。
五配料提高产品硬度
因为铝本身是一种比较软的材质，需要加入一些其他的东西，生产出硬度比较大，大家需要的产品。
六校直
铝型材直线度影响铝型材是否符合标准，也影响着设备框架的使用。
我们生产的铝型材直线度皆达标，经得住检验。
铝型材的简介及生产工艺
铝型材的简介及生产工艺铝型材的简介及生产工艺一、铝型材性能要求A.铝材1.以下的合金种类及硬度的组合若符合生产加工、表面处理及性能要求的规定，则可用于制作铝型材：6063-T5、6063-T6、6105-T5、6061-T6。
其它6xxx系列的合金若达到本技术要求的规定亦可送审供核准。
铝型材的厚度在满足性能要求的基础上不能低于下列要求：a.主要铝型材：3.0mm。
b.玻璃周边的盖板及非结构性装饰条：1.5mm。
c.所有铝型材必须为建筑用高级产品，其容许加工误差应满足《GB/T 5237 - 铝合金建筑型材的规定》。
其材料应达到《GB/T 3190 - 变形铝及铝合金化学成分》的要求。
d.所有送审的铝型材应一并附上模具图显示满足上述材料壁厚的要求，并存档。
2.以下的合金种类及硬度的组合若符合加工、表面处理及性能要求的规定，则可用与制作铝板或铝片：3003-H14，5005-H14。
其它3xxx,5xxx或6xxx系列的合金若达到本技术要求的规定亦可送审供核准。
板材应符合《GB/T 5237》的要求。
板材的厚度在满足性能要求的基础上不能低于下列要求：a.铝板成型的构件：3.0mm。
b.除非建筑图纸特别要求，铝板厚度为3mm。
根据要求使用加强措施保证铝板外部平整度不大于0.1%或1.5mm（在1.5米内），并以较小值为准。
用于雨棚和吊顶的铝板厚度应为5mm。
c.盖板厚度最小应为3.0mm。
B.表面处理-铝材铝材表面的颜色和处理方式应在铝材制造商标准色卡范围内与经审核的送审样品一致。
1.氟碳喷涂或其他同等做法须经建筑师认可。
2.室外外露的铝材a.所有室外可见的铝材表面皆应在工厂施加Duranar XL涂层，所用氟碳漆应基于PPG公司或其他有授权配方的配制厂所供应的Kynar 500氟化聚合物树脂。
外幕墙分包商应在喷涂前将书面授权证明递交业主和建筑师审核，证明其漆配方和喷涂操作满足要求。
b.Duranar XL涂层包含三涂三烤。
铝型材挤压加工全过程(图文)
铝型材挤压加工全过程（图文）铝合金挤压过程实际是从产品设计开始的，因为产品的设计是基于给定的使用要求，使用要求决定了产品的许多最终参数。
如产品的机械加工性能、表面处理性能以及使用环境要求，这些性能和要求实际就决定了被挤压铝合金种类的选择。
而同一中铝合金挤压出来的铝型材性能则取决于产品的设计形状。
而产品的形状决定了挤压模具的形状。
设计的问题一旦解决了，则实际的挤压过程就是从挤压用铝铸棒开始，铝铸棒在挤压前必须加热使其软化，加热好的铝铸棒放入挤压机的盛锭筒内，然后由大功率的油压缸推动挤压杆，挤压杆的前端有挤压垫，这样被加热变软的铝合金在挤压垫的强大压力作用下从模具精密成型孔挤出成型。
这就是模具的作用：生产所需要产品的形状。
该图为：典型卧式液压挤压机简图挤压方向为由左向右这就是对现在使用最为广泛的直接挤压的简单描述，间接挤压是一个相似过程，但是也有些非常重要的不同处，在直接挤压过程，模具是不动的，由挤压杆压力推动铝合金通过模具孔。
在间接挤压过程。
模具被安装在中空的挤压杆上，使模具向不动的铝棒坯进行挤压，迫使铝合金通过模具向中空的挤压杆挤出。
其实挤压过程类似于挤牙膏，当压力作用于牙膏封闭端时，圆柱状的牙膏就从圆形的开口处被挤出来。
如果开口是扁平的，则挤压出来的牙膏就是带状了。
当然复杂的形状也能在相同形状的的开口处被挤出来。
例如，蛋糕师使用特殊形状的管子挤压冰淇淋来做各种修饰花边，他们所做的其实就是挤压成型。
虽然你不能用牙膏或冰淇淋生产很多很有用的产品，你也不能用手指就将铝合金挤压成铝管。
但是你能依靠大功率的液压机将铝合金从一定形状的模孔处挤压出来生产种类繁多、很有用的几乎任何形状的产品。
下图（左）挤压开始时第一根型材刚刚被挤出一段，（右）为铝型材生产过程中。
铝棒铝棒就是挤压过程的坯料，挤压用铝棒可以是实心也可以是空心的，通常是圆柱体，长度由挤压盛锭筒决定。
铝棒通常是通过铸造成型，也有的锻造或粉末锻压成型。
铝型材挤压生产加工工艺
铝型材挤压生产加工工艺铝型材挤压生产加工工艺1化学成分的优化控制6063-T5建筑铝型材必须具备一定的力学性能。
在其他条件相同时，其抗拉强度、屈服强度随含量增加而升高。
6063台金的强化相主要是Mg2Si相，到底Mg、Si和Mg2Si的量应取多少为好?Mg2Si相是由2个镁原子同1个硅原子组成，镁的相对原子质量为24.3l，硅的相对原子质量为28.09，因此Mg2Si化合物中，镁硅的质量比为1.73:1。
因此，可根据以上分析结果，如果镁硅含量比值大于1.73，则合金中镁除形成Mg2Si相外，还有过剩镁，反之比值小于1.73，则表明硅除形成Mg2Si相外，还有剩余硅。
镁过剩对合金力学性能是有害的。
镁一般控制在0.5%左右，Mg2Si总量控制在0.79%。
当硅过剩0.01%时合金的力学性能σb约为218Mpa，已大大超过国家标准性能，并过剩硅从0.01%提高到0.13%，σb可提高到250Mpa，即提高14.6%。
要形成一定量的Mg2Si，必须首先考虑到Fe与Mn等杂质含量造成的硅损失，即要保证有一定量的过剩硅。
为了使6063合金中的镁充分与硅匹配，实际配料时，必须有意识地使Mg:Si<1.73。
镁的过剩不仅削弱强化效果，而且又增加了产品成本。
因此，6063合金的成分一般控制为:Mg:0.45%-0.65%;Si:0.35%-0.50%;Mg:Si=1.25-1.30;杂质Fe控制在<0.10%-0.25%;Mn<0.10%。
2优化铸锭均匀化退火工艺在民用挤压型材生产时，6063合金的高温均匀化退火规范为:560±20℃，保温4-6h，冷却方式为出炉强迫风冷或喷水急冷。
合金的均匀化处理能提高挤压速度，同未均匀化处理的铸锭相比，大约可使挤压力降低6%-10%。
均匀化处理后冷却速度对组织的析出行为有重要的影响。
对均热后快冷的铸锭，Mg2Si几乎能全部固溶于基体，过剩的Si也将固溶或以弥散析出的细小质点存在。
型材成型流程范文
型材成型流程范文第一步：材料准备在进行型材成型之前，首先需要准备所需的材料。
根据具体的需要，可以选择不同种类的金属或其他材料，并根据型材的使用环境和要求选择材料的物理和化学性能。
第二步：原材料切割通常情况下，原材料会准备成一定长度的棒状或板状。
在型材成型之前，需要根据所需尺寸将原材料进行切割。
切割可以使用机械切割工具，如剪切机，也可以使用激光切割机等高精度切割设备。
第三步：热处理有些金属材料在成型之前需要进行热处理，以改变材料的晶体结构和性能。
比如，热处理可以加强材料的硬度、强度和韧性，或者消除材料内部的应力和缺陷。
常见的热处理方法包括退火、淬火和回火。
第四步：型材成型型材成型是整个流程的核心步骤。
型材成型可以通过多种方式进行，常见的方式包括挤压、拉伸、滚轧、锻造和压铸等。
-挤压：将金属材料放入挤压机中，在一定的压力和温度条件下，通过挤出口挤出成型。
挤压可用于制造各种横截面形状的型材。
-拉伸：将金属材料加热至一定温度后，通过外力使其在塑性状态下，逐渐拉长成型。
拉伸可用于制造细长型材，如线材和钢丝。
-滚轧：将金属材料放入滚轧机中，通过多个辊轧制成型。
滚轧广泛用于制造板材、带材和型钢等。
-锻造：将金属材料放入锻造机中，在一定的压力和温度条件下，通过锻打和成型工具对金属进行加工。
锻造可用于制造各种形状的型材，对材料的内部结构有较大的影响。
-压铸：将金属材料加热至液态后，通过高压注入模具中进行成型。
压铸通常用于制造复杂形状的小型型材。
第五步：表面处理在型材成型完成后，通常需要对其表面进行一些处理，以提高外观和性能。
常见的表面处理方式包括抛光、喷涂和电镀等。
第六步：检验和质量控制在成型完成后，需要对型材进行检验和质量控制，以确保其符合要求。
检验可以通过目视检查、专用仪器或无损检测等方法进行，质量控制可以通过制定和遵守相关标准和规范来完成。
最后，经过以上几个步骤，型材成型的流程就基本完成了。
具体的型材成型流程会根据不同的材料和型材形状的要求而有所差异，但以上步骤是成型过程的主要内容。
铝型材挤压工艺操作规程完整
1、目的规范热挤压型材（基材）的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。
2、适用范围适用于在本公司挤压生产的整个过程。
3、职责3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。
3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。
4、操作规程4.1挤压生产工艺流程图：4.2生产前的准备4.2.1模具的准备（责任人：挤压班长）4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。
4.2.1.2派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。
4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不超过8小时。
4.2.1.4模具加热及保温控制如表14.2.2盛锭筒的准备（责任人：挤压班长）4.2.2.1盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。
4.2.2.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。
4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。
否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。
4.2.2.4盛锭筒温度控制在380℃-430℃之间，严禁超出范围。
4.2.2.5每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。
在正常挤压时，每隔20-50支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。
4.2.2.6盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。
4.2.3铝合金圆铸锭的准备（责任人：主机手）4.2.3.1根据排产单的要求选用相应牌号的合金，其数量由生产任务的多少决定。
4.2.3.2各机台所使用的铝合金圆铸锭必须是有炉次编号的圆铸锭。
4.2.3.3圆铸锭在入炉加热之前，应作表面质量自检，自检由主机手负责，凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭，都不应入炉加热，应将其挑选出来退回熔铸车间。
4.2.3.4不允许圆铸锭在地面上滚动，凡是表面有泥沙、灰尘时，均应清理干净后再入炉加热。
铝型材的介绍
铝型材的介绍
铝型材，就是铝棒通过热熔、挤压、从而得到不同截面形状的铝材料。
铝型材的生产流程主要包括熔铸、挤压和上色三个过程。
其中，上色主要包括：氧化、电泳涂装、氟炭喷涂、粉末喷涂、木纹转印等过程。
用途可以分为以下几类：
1. 建筑铝型材(分为门窗和幕墙二种)。
2. 散热器铝型材。
3.一般工业铝型材：主要用于工业生产制造用的，如自动化机械设备、封罩的骨架以及各公司根据自己的机械设备要求定制开模，比如流水线输送带、提升机、点胶机、检测设备、货架等等，电子机械行业和无尘室用得居多。
4、轨道车辆结构铝合金型材：主要用于轨道车辆车体制造。
5、装裱铝型材，制作成铝合金画框，装裱各种展览、装饰画。
按合金成分类可分为1024、2011、6063、6061、6082、7075等合金牌号铝型材，其中6系的最为常见.不同的牌号区别在于各种金属成分的配比是不一样的，除了常用的门窗铝型材如60系列、70系列、80系列、90系列、幕墙系列等建筑铝型材之外，工业铝型材没有明确的型号区分，大多数生产厂都是按照客户的实际图纸加工的.。
铝型材挤压车间操作流程
铝型材挤压车间操作流程生产计划的好坏直接影响生产的正常情况，除按生产顺序配好模具和铝棒外，关键是让全班员工明白班长的计划，什么料先生产，接着生产什么，然后再生产什么，做到生产有头绪。
要使用的平面模、分流模，生产前必须先把专用垫准备好，不能等上套模卸模后将下一套上机模具从模具炉中拉出来，而找不到专用垫，导致模具温度下降，压不出或压坏模具，影响计划完成时间，增加生产成本。
模具上机时要查看模具编号是否与排产相同，对壁厚、长度、颜色、订单号的掌握有利于提高产量，控制好质量。
挤压一．操作规程：1．采用加温100℃/1小时的梯温形式，将盛锭筒加温至380℃---420℃。
2．根据作业计划单，选择适量的合适铝棒进棒炉加温至480℃---520℃，特殊的工业型材按规定的工艺温度执行。
3．根据作业计划单选定符合计划单的模具，加温至460℃---500℃，保温2---4小时。
4．启动挤压机冷却马达——油压马达。
5．根据计划单顺序，选定模具专用垫装在模座中，将模座锁定在挤压位置。
6．将盛定筒闭锁，将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置。
7．主缸前进挤压8．挤压时刚起压速度要慢，中速挤压速度视出料口型材表面质量适当调整。
9．将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始纪录。
二．工艺要求1．铝棒加热上机温度为：A平模：500℃---520℃ B.分流模：480℃---500℃ C.特殊工业材按特殊的工艺要求执行。
2．模具加温工艺：A.平模：460℃---480℃B.分流模：460℃---500℃3．盛定筒温度：380℃---420℃???? 盛锭筒端面温度为280℃---360℃4．挤压出的料必须表面光滑，纵向压痕无手感，挤压纹细致均匀，无亮带、黑线、阴阳面平面间隙、角度偏差，切斜度按国标高精级。
5．挤压力：≤200㎏/cm26．料胆闭锁压力120㎏/cm2—150㎏/cm2。
7．液压油温度≤45℃8．型材流出速度一般控制在：5米/分钟---30米/分钟9．模具在炉内的时间：≤8小时10.每挤压80支棒－100支棒，必须用专用清缸垫清理一次料胆。
铝型材挤压车间操作流程及作业指导书
铝型材挤压车间操作流程及作业指导书挤压一．操作规程：1．采用加温100℃/1小时的梯温形式，将盛锭筒加温至380℃---420℃。
2．根据作业计划单，选择适量的合适铝棒进棒炉加温至480℃---520℃，特殊的工业型材按规定的工艺温度执行。
3．根据作业计划单选定符合计划单的模具，加温至460℃---500℃，保温2---4小时。
4．启动挤压机冷却马达——油压马达。
5．根据计划单顺序，选定模具专用垫装在模座中，将模座锁定在挤压位置。
6．将盛定筒闭锁，将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置。
7．主缸前进挤压8．挤压时刚起压速度要慢，中速挤压速度视出料口型材表面质量适当调整。
9．将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始纪录。
二．工艺要求1．铝棒加热上机温度为：A平模：500℃---520℃B.分流模：480℃---500℃ C.特殊工业材按特殊的工艺要求执行。
2．模具加温工艺：A.平模：460℃---480℃B.分流模：460℃---500℃3．盛定筒温度：380℃---420℃盛锭筒端面温度为280℃---360℃4．挤压出的料必须表面光滑，纵向压痕无手感，挤压纹细致均匀，无亮带、黑线、阴阳面平面间隙、角度偏差，切斜度按国标高精级。
5．挤压力：≤200㎏/cm26．料胆闭锁压力120㎏/cm2—150㎏/cm2。
7．液压油温度≤45℃8．型材流出速度一般控制在：5米/分钟---30米/分钟9．模具在炉内的时间：≤8小时10.每挤压80支棒－100支棒，必须用专用清缸垫清理一次料胆。
三．注意事项1、挤压时，如塞模，闷车时间不得超过5秒。
2、装模时，注意安全，防止螺丝滑脱砸伤脚。
3、出料时，严禁直线向出料口窥视。
4装模上机前，必须检查中心位，挤压杆是否对中，开机前空载试机运行一次，确认无误正式开机。
5、测棒温，模温，盛锭筒温是否达到要求。
6、3—5支棒检查一次质量。
7、经常检查油温。
8、每支铝棒是否有炉号、合金牌号标示。
铝型材加工流程和工艺
铝型材加工流程和工艺铝型材是一种常用的金属材料，具有轻质、耐腐蚀、导热性好等优点，因此在建筑、航空航天、汽车制造等领域得到广泛应用。
铝型材的加工流程和工艺对于保证产品质量和性能至关重要。
下面将详细介绍铝型材的加工流程和工艺。
首先是铝型材的原材料准备。
铝型材的原材料是铝锭，通过熔炼、铸造等工艺制得。
在加工前，需要对铝锭进行化学成分分析和物理性能测试，以确保材料符合要求。
同时，还需要根据产品设计要求，选择合适的铝锭规格和型号。
接下来是铝型材的模具制造。
模具是铝型材加工的关键工具，直接影响产品的形状和尺寸精度。
根据产品的形状和尺寸要求，制定模具设计方案，并进行模具制造。
模具制造包括模具加工、装配和调试等环节，要求精度高、结构稳定。
然后是铝型材的挤压加工。
挤压是铝型材加工的主要工艺，通过将铝锭加热至适当温度，然后通过挤压机将铝锭挤压成型。
挤压过程中，需要根据产品要求控制挤压速度、温度和压力等参数，以保证产品的形状和尺寸精度。
挤压完成后，还需要进行铝型材的热处理。
热处理是为了改善铝型材的力学性能和物理性能。
常用的热处理方法包括固溶处理、时效处理等。
固溶处理是将铝型材加热至固溶温度，然后迅速冷却，以使合金元素溶解在铝基体中。
时效处理是将铝型材在适当温度下保温一段时间，使合金元素析出，形成均匀的弥散相。
热处理完成后，还需要进行铝型材的表面处理。
铝型材的表面处理主要是为了改善其耐腐蚀性能和装饰效果。
常用的表面处理方法包括阳极氧化、电泳涂装、喷涂等。
阳极氧化是将铝型材浸泡在电解液中，通过电解作用形成氧化膜。
电泳涂装是将铝型材浸泡在涂料中，通过电场作用将涂料均匀附着在表面。
喷涂是将涂料喷洒在铝型材表面，形成一层保护膜。
最后是铝型材的切割和加工。
根据产品要求，将铝型材切割成合适的长度，并进行钻孔、铣削、焊接等加工工艺，以满足不同产品的需求。
切割和加工过程中，需要使用合适的切割工具和加工设备，保证产品的尺寸精度和加工质量。
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铝型材生产过程.(DOＣ)————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期:铝合金按所含主要元素成分可分为:1、工业纯铝1XXX系（１350工业纯铝)2、ＡＬ-Ｃu合金２ＸXX系（２02４AL-Ｃｕ合金）3、AＬ-Ｍn合金３ＸＸＸ系4、AL-Ｓｉ合金4ＸＸX系5、ＡL-Ｍg合金5XXX系6、ＡL-Ｍg-Si合金６XXX系7、AL-Ｚn-Mｇ－Cｕ合金7XXX系8、AL-Li合金8ＸXX系6063化学主要成分:硅Si：０.2０－０.６%；铁Fｅ:0．3５%;铜Cu:０.１0%；锰Ｍn：0．１０％;镁Ｍg:０.45-0.9%;铬Cr:0.10%;锌Zn:0.１０％;钛Ｔi:０.１0%;铝Al：余量该合金特点:挤压性能好易挤压,中等强度，关键是具有良好的氧化性能，给铝门窗型材一个好的装饰面。
６0６１合金主要成分:Ｍｇ:0.8-１.２%，Si:０.4-0.８%,Fe:0.7%，Cｕ:0．1５-0.4%,Ｍn:0.1５％,Cｒ：0.04-0.35%，Zｎ：0．25%，Ｔi：0.15％，Al:余量。
工业铝型材的简单分类与用途１、６０６３，606３Ａ,646３A，６060工业用铝合金型材。
除广泛用作建筑门窗和幕墙结构与装饰材料外,还大量用作室内家具、卫生间、散热器、升降梯扶手型材及一般工业用管材和棒材。
2、６061,60６8铝合金工业型材。
主要用作冷藏箱、集装箱底板、卡车车架部件、船舶上层结构件、轨道车辆结构件、大型货车结构及其他机械用结构件。
3、6106铝合金工业型材。
广泛用于各种要求耐腐蚀的管、线材和棒材。
ﻫ4、６１0６，６101B铝合金工业型材。
专用于生产高强度电母线,各种导电体材料。
ﻫ5、60０５铝合金工业型材。
主要用作梯子、电视天线、电视发射架等。
６、６00５A铝合金工业型材。
用于生产要求强度高、断面复杂的高速列车、地铁列车、轻轨列车、双层列车、豪华大巴等现代交通运输工业的关键材料,用于大型车辆的整体外形结构件、重要受力部件和大型装饰部件。
ﻫ7、6351T６铝合金工业型材。
多用于公路交通设施挤压结构件和要求强度高的输气、输油、输水管道等。
８、其他铝合金工业型材。
如202４．7０7５等高强铝合金型材、棒材,也正在开发，并拟新建立式淬火炉和大型拉矫机等，以适应大批量生产。
※我们公司常用的型材有:工业流水线铝型材和常规型材（方管、角铝、矩形管、六角棒、方棒、铝排、圆棒、圆管）变形铝合金的基础状态代号：Ｆ自由加工状态O 退火状态H 加工硬化状态W固溶热处理状态T热处理状态T１:人工时效T2：退火T4:固溶处理＋自然时效T5：固溶处理+不完全人工时效（低温+短时) T6：固溶处理＋完全人工时效(高温+长时）固溶处理：加热使原组织中的脱溶相(析出相)溶入固溶体的工艺。
经过固溶处理的合金，其强度较低、塑性较好。
固溶处理的目的旨在获得过饱和固溶体，为时效作组织准备。
时效处理:也叫脱溶分解或称时效脱溶;固溶体自高温急冷到固态溶解度曲线以下，由于冷却速度快,沉淀产物来不及析出,形成了过饱和固溶体,然后在较低的温度下这种不稳定的过饱和固溶体随着时间变化发生脱溶分解。
随时效温度和固溶体合金成分的不同,时效脱溶过程中会析出各种弥散分布的亚稳定沉淀相，这种亚稳定沉淀相与母相共格或局部共格,使合金强化。
时效脱溶是一种金属的强化方法，所以也称时效强化或沉淀硬化。
可分为自然时效和人工时效两种自然时效是将铸件置于露天场地半年以上,便其缓缓地发生形,从而使残余应力消除或减少。
人工时效是将铸件加热到55０～650℃进行去应力退火，它比自然时效节省时间，残余应力去除较为彻底。
固溶时效：固溶处理和时效处理相结合的工艺。
工件经固溶处理后在室温或稍高于室温放置,过饱和固溶体发生脱溶分解,使其硬度、强度升高,从而达到强化的目的。
T7:固溶处理＋稳定化处理（长期服役，形状与尺寸能保持在一定范围)铝合金生产过程详尽！开模——熔铸——挤压——时效——氧化喷涂——入库1、开模：技术部根据客户的图纸要求确定模具能否开模以及与客户协商完成模具报价，而后将图纸发往模具部,模具部根据图纸要求完成模具的设计与生产，待模具生产完成后将进行试模，待试模完成确定合格后其发往模具仓库或直接加热用于挤压生产！出图——下料——粗车——精车——划线——钻孔——CNＣ——质检——热处理——平面磨——电火花——线切割——抛光——质检——交样！热处理:预热——淬火(1０80℃左右)+两次回火(52０℃左右）——软氮化（确定能正常使用后)处理温度560~57０℃,保温4～6h就可形成0.1５～0.25mｍ的共渗层2、熔铸：是铝材生产的首道工序，完成的是铝棒的生产!主要包括以下几个过程！（1）配料：根据需要生产的具体合金牌号,计算出各种合金成分的添加量，合理搭配各种原材料。
ﻫ（2）熔炼:将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化,并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去。
ﻫ(3）铸造：熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下，通过深井铸造系统，冷却铸造成各种规格的圆铸棒。
2、挤压:挤压是型材成形的手段。
挤压三要素铝棒、模具、挤压筒；由于铝型材普遍采用热挤压,所以铝棒、模具、挤压机皆需要加热铝棒有专用的加热炉,加热温度46０-520℃。
模具也有专用的加热炉，加热温度450-４80℃。
挤压筒自带有加热系统,加热温度4２０-450℃。
在型材挤压生产的过程中还要对刚从挤压机出来的型材进行淬火(水冷-壁厚的型材与风冷或雾冷-壁薄的型材）,挤压机在1800ｔ及以上均带有淬火装置!型材淬火后有牵引机牵引到台架上进行锯切及冷却！若型材有些许变形还要进行校直处理！人工时效：将挤压出的合格产品放入时效炉内进行低温（18０－200℃）加热!进行去应力退火,它比自然时效节省时间,残余应力去除较为彻底!氧化喷涂：挤压好的铝合金型材，其表面耐蚀性不强，须通过阳极氧化或粉末喷涂进行表面处理以增加铝材的抗蚀性、耐磨性及外表的美观度。
ﻫ其主要过程为:ﻫ(１)表面预处理:用化学或物理的方法对型材表面进行清洗(酸洗和碱洗),裸露出纯净的基体，以利于获得完整、致密的人工氧化膜。
还可以通过机械手段获得镜面或无光（亚光）表面。
(2）阳极氧化:经表面预处理的型材，在一定的工艺条件下,基体表面发生阳极氧化，生成一层致密、多孔、强吸附力的AL２0３膜层。
ﻫ（3)封孔：将阳极氧化后生成的多孔氧化膜的膜孔孔隙封闭，使氧化膜防污染、抗蚀和耐磨性能增强。
氧化膜是无色透明的,利用封孔前氧化膜的强吸附性,在膜孔内吸附沉积一些金属盐，可使型材外表显现本色（银白色)以外的许多颜色,如：黑色、古铜色、金黄色及不锈钢色等。
阳极氧化阳极氧化:金属或合金的电化学氧化。
铝及其合金在相应的电解液和特定的工艺条件下,由于外加电流的作用下,在铝制品(阳极）上形成一层氧化膜的过程．一般来讲阳极都是用铝或者铝合金当作阳极,阴极则选取铅板，阳极氧化如果没有特别指明,通常是指硫酸阳极氧化。
为了克服铝合金表面硬度、耐磨损性等方面的缺陷,扩大应用范围,延长使用寿命,表面处理技术成为铝合金使用中不可缺少的一环,而阳极氧化技术是目前应用最广且最成功的。
在该过程中，铝和铝合金的表面通常转化为一层氧化膜,这层氧化膜具有保护性、装饰性以及一些其他的功能特性。
但铸造铝的阳极氧化效果不好，表面不光亮,还只能是黑色。
铝合金型材就要好一点。
原理将金属或合金的制件作为阳极,采用电解的方法使其表面形成氧化物薄膜。
金属氧化物薄膜改变了表面状态和性能，如表面着色,提高耐腐蚀性、增强耐磨性及硬度，保护金属表面等。
例如铝阳极氧化,将铝及其合金置于相应电解液（如硫酸、铬酸、草酸等)中作为阳极,在特定条件和外加电流作用下，进行电解。
阳极的铝或其合金氧化，表面上形成氧化铝薄层，其厚度为5~20微米 ,硬质阳极氧化膜可达60~２０0微米。
阳极氧化后的铝或其合金，提高了其硬度和耐磨性,可达25０～5００千克/平方毫米,良好的耐热性 ,硬质阳极氧化膜熔点高达２320Ｋ，优良的绝缘性 ,耐击穿电压高达2００0Ｖ ,增强了抗腐蚀性能 ,在ω＝0.03ＮａＣl 盐雾中经几千小时不腐蚀。
氧化膜薄层中具有大量的微孔，可吸附各种润滑剂,适合制造发动机气缸或其他耐磨零件；膜微孔吸附能力强可着色成各种美观艳丽的色彩。
有色金属或其合金(如铝、镁及其合金等）都可进行阳极氧化处理，这种方法广泛用于机械零件，飞机汽车部件，精密仪器及无线电器材，日用品和建筑装饰等方面。
氧化後的色泽与阳极液,膜厚, 铝材型号有关.ﻫ一般阳极液如果是硫酸的装饰性氧化膜是透明的, 膜厚越厚越偏微黄，铝料越纯越透明, 1050，5０5２铝材的阳极氧化膜较透明, 6061则会偏微黄.ﻫ硬质氧化如采硫酸阳极易氧化膜会偏灰黑, 膜厚越高越黑, 如果是草酸液，５０52铝材氧化膜会由黄到褐, ６061是由灰到黑, 膜厚越厚色泽越深.粉末喷涂粉末喷涂粉末喷涂是用喷粉设备（静电喷塑机）把粉末涂料喷涂到工件的表面,在静电作用下,粉末会均匀的吸附于工件表面，形成粉状的涂层；粉状涂层经过高温烘烤流平固化，变成效果各异（粉末涂料的不同种类效果)的最终涂层;粉末喷涂的喷涂效果在机械强度、附着力、耐腐蚀、耐老化等方面优于喷漆工艺,成本也在同效果的喷漆之下。
喷涂现场一套静电粉末喷涂系统主要由一套供粉装置，一套或数套静电喷枪及控制装置，静电发生装置（通常配置在静电喷枪里面)及一套粉末回收装置组成。
喷涂立式线喷粉工艺流程：上架前自检—打孔—挂料—水洗—除油—水洗—水洗—铬化—水洗—水洗—烘干—喷涂—固化—卸料—检验—入库铬化：用以产生铬化膜，增加涂层和金属表面结合力和防氧化能力,有利于延长漆膜的使用年限固化：固溶强化，铝合金固化温度一般在2００℃用以提高铝合金的硬度和强度!铝合金淬火后硬度不高，但在室温下放置一段时间后，硬度便显著上升,这种现象后来被称为沉淀硬化。
供粉装置在供粉装置中,粉末处在一种流化的状态，这是通过压缩空气的作用而实现的，之后粉末通过虹吸作用被高速流动的气流带着,形成粉气混合,经过文丘里粉泵,输粉管，最终到达喷枪上。
输送到喷枪上的粉末是可以调控的,具体地说就是可以分别调整粉末和空气的参数,改变出粉量和粉末的雾化状态,从而可以实现不同的涂膜厚度,满足不同产品的需要。
供粉装置有充足的能力，即便喷枪的输粉管有５0英尺长,也可以提供足够的压力和流量。
关于静电由静电发生装置产生的高电压,低电流使位于喷枪前部的电极针在空气中放电，当粉末经枪头喷嘴喷出的时候，粉末颗粒就带上了电荷，通过静电吸附和气流输送的双重作用而到达已经接地的工件表面。
喷枪能够产生足够的电压以保证最大程度的涂覆效果，最大电压可达1０0kV，当喷涂内角或深腔部位的时候，喷枪可以有效地克服法拉第笼效应,保证工件各个被要求喷涂的表面都能达到良好的覆盖和均匀的膜厚。