成型设备思考题-【重点】
塑料成型机械习题与思考题
塑料成型机械习题第二章混合搅拌设备1、塑料加工前要做哪些预处理？为什么？2、预热和干燥的目的是什么？有哪些方式？如何实现？3、尼龙、聚酯等吸水性强的塑料，在成型加工前为什么必须干燥？干燥过程进行的条件是什么？4、叙述高速混合机的工作原理，其加热温度应在什么范围内？5、简述塑料加工中混合及混炼的原因。
6、简述塑料成型中，初混（预混）的目的。
7、Z形捏合机和高速混合机在结构上有何不同？各适用于哪种工艺用途？8、液体物料混合搅拌设备有哪几种？在结构和用途上有何区别？9、高速混合机和高速分散机结构和用途有何不同？10、高速混合机中的折流板起什么作用？11、试述硬聚氯乙烯料高速混合的步骤。
12、简述塑料加工中混合与塑化的目的和方法。
现欲生产聚氯乙烯硬管塑化料，请选择合适的混合设备和工艺方法，画出生产工艺流程，简述选择这些设备的理由。
第三章开炼机和密炼机1、简述二辊开炼机的主要部件及其作用。
2、试述物料在开炼机辊距中受到哪些力的作用？其分布情况如何？3、试分析二辊开炼机的混炼效果与哪些因素有关。
4、试述开炼机除混炼外还有何功用。
5、开炼机能完成塑炼和混炼的原理是什么？6、开炼机辊温调节装置有哪几种结构形式？各有何特点？7、试述椭圆形转子密炼机的工作原理。
8、密炼机是如何加料与卸料的？各种结构各有什么特点？9、试述上顶栓的大致构造及其作用。
上顶栓压力与哪些因素有关？10、密炼机的混炼室结构及加热冷却方式有哪几种形式？各有何特点？11、椭圆形转子密炼机主要由哪些零部件和系统所组成？各起什么作用？12、密炼机和开炼机在结构上主要有哪些不同的地方？13、密炼机比开炼机混炼快速和均匀的原理是什么？为什么提高转子转速可提高生产效率？14、现欲生产聚氯乙烯硬管塑化料，请选择合适的混合设备和工艺方法，画出生产工艺流程。
15、开炼机和密炼机各有什么优缺点？第四章螺杆挤出机1、螺杆挤出机由哪几部分组成？各部分的作用是什么？2、挤管和挤板生产线由哪几个基本部分所组成？各部分的作用是什么？3、简述单螺杆挤出机的主要参数及其意义。
《材料加工成型原理》思考题参考答案
《材料加工成型原理》思考题参考答案1、金属塑性变形的主要机制有哪些？单晶体的塑性变形：滑移和孪生；多晶体的塑性变形：晶内变形和晶界变形通过各种位错运动而实现的晶内一部分相对于另一部分的剪切运动，就是晶内变形。
剪切运动有不同的机理，其中最基本的是滑移、孪生和扭析。
其中滑移变形是主要的；而孪生变形是次时，可能出现晶间变形。
这类变形不仅同位错运动要的，一般仅起调节作用。
在T》0．5T熔有关，而且扩散机理起着很重要的作用。
扩散蠕变机理又包括扩散-位错机理、溶质原子定向溶解机理、定向空位流机理。
在金属和合金的塑性变形过程中，常常同时有几种机理起作用。
具体的塑性变形过程中各种机理的具体作用要受许多因素的影响。
例如晶体结构、化学成分、相状态、组织、温度、应变量和应变速率等因素的影响。
在冷态条件下，由于晶界强度高于晶内，多晶体的塑性变形主要是晶内变形，晶间变形只起次要作用，而且需要有其它变形机制相协调。
变形机理主要有：晶内滑移与孪生、晶界滑移和扩散蠕变。
热塑性变形时，通常的热塑性变形速度较快，而且高温下，由于晶界的强度低于晶内，使得晶界滑动易于进行，所以晶粒相互滑移和转动起着尤为重要的作用。
温度越高，原子动能和扩散能力就越大，扩散蠕变既直接为塑性变形作贡献，也对晶界滑移其调节作用。
热塑性变形的主要机理是晶内滑移。
2. 滑移和孪生塑性变形机制的主要区别滑移是指在力的作用下晶体的一部分沿一定的晶面和晶向相对于晶体的另一部分发生相对移动或切变，滑移总是沿着原子密度最大的晶面和晶向发生。
孪生是指晶体在切应力作用下沿着一定的晶面和一定的晶向发生均匀切变。
滑移和孪生是单晶体的主要变形机制，都是通过位错运动而实现晶内的一部分相对于另一部分的剪切运动。
但是他们也明显的区别，如下：由孪生的变形过程可知，孪生所发生的切变均匀地波及整个孪生变形区，而滑移变形只集中在滑移面上，切变是不均匀的；孪生切变时原子移动的距离不是孪生方向原子间距的整数倍（而是几分之一原子间距），而滑移时原子移动的距离是滑移方向原子间距的整数倍；孪生变形后，孪晶面两边晶体位向不同，成镜像对称；而滑移时，滑移面两边晶体位向不变；由于孪生改变了晶体的取向，因此孪晶经抛光浸蚀后仍可观察到，而滑移所造成的台阶经抛光浸蚀后不会重现；孪生的临界分切应力要比滑移的临界分切应力大得多，常萌发于滑移受阻引起的局部应力集中区；孪生变形的速度极大，常引起冲击波，发出声响；滑移时全位错运动的结果，孪生是不全位错运动。
(完整版)材料成型复习思考题(含完整答案版)
《材料成形技术基础》复习思考题第一篇铸造1.何谓液态合金的充型能力？充型能力不足，铸件易产生的主要缺陷有哪些？充型能力：液态金属充满铸型型腔，获得形状完整、尺寸精确、轮廓清晰铸件的能力。
充型能力不足，会产生浇不足、冷隔、气孔、夹渣等缺陷。
提高充型能力的方法：1）选择凝固温度范围小的合金；2）适当提高浇注温度、充型压力；3）合理设计浇注系统结构；4）铸型预热，合理的铸型蓄热系数和铸型发气量；5）合理设计铸件结构。
2•影响液态合金充型能力的主要因素有哪些？影响液态合金充型能力的主要因素有：流动性、铸型条件、浇注条件和铸件结构等。
3•浇注温度过高或过低，对铸件质量有何影响？浇注温度过低，会产生浇不足、冷隔、气孔、夹渣等缺陷。
浇注温度过高, 液态合金的收缩增大，吸气量增加，氧化严重，容易导致产生缩孔、缩松、气孔、粘砂、粗晶等缺陷。
可见，浇注温度过高或过低，都会产生气孔。
4•如何实现同时凝固？目的是什么？该原则适用于何种形状特征的铸件？铸件薄璧部位设置在浇、冒口附近，而厚璧部位用冷铁加快冷却，使各部位的冷却速度趋于一致，从而实现同时凝固。
目的：防止热应力和变形。
该原则适用于壁厚均匀的铸件。
注意：壁厚均匀，并非要求壁厚完全相同，而是铸件各部位的冷却速度相近。
5•试述产生缩孔、缩松的机理。
凝固温度范围大的合金，其缩孔倾向大还是缩松倾向大？与铸铁相比较，铸钢的缩孔、缩松倾向如何？产生缩孔、缩松的机理：物理机制是因为液态收缩量+凝固收缩量> 固态收缩量（或写为：体收缩量〉线收缩量）；工艺原因则是由于补缩不足。
凝固温度范围大的合金，其缩松倾向大。
与铸铁相比较，铸钢的缩孔、缩松倾向大。
6•试述冒口与冷铁的作用。
冒口：补缩、排气。
冷铁：调整冷却速度。
冒口：补缩、排气。
冷铁：调整冷却速度。
7•—批铸钢棒料（①200X L mm）,落砂清理后，立即分别进行如下的切削第1页共13页加工:(1) 沿其轴线，在心部钻①80mm 通孔, 加工后棒料长度为L 1; (2) 将其车为①80mm 的轴，车削后的长 度为L2。
成型加工课后思考题答案
第一章1.什么是聚合物的结晶和取向？它们有何不同？研究结晶和取向对高分子材料加工有何实际意义？答：热的饱和溶液冷却后，溶质以晶体的形式析出这一过程叫结晶。
高聚物的取向意味着其内部的结构单元（如分子或晶粒等）的空间指向遵循一些择优的方向，而不是完全随机的。
高聚物取向时，它的性能会呈现各向异性。
适当调节取向状况，可在很大范围内改变高聚物的性能。
一般说，取向时物体在取向方向上的模量和强度会明显增大。
在纤维和薄膜的生产中取向状况的控制显得特别重要。
通过液晶态加工而获得高度取向的刚性链高分子纤维的模量和强度已能达到钢丝和玻璃纤维的水平。
其他高分子材料或制品中的取向状况也是影响性能的一种因素。
（取向能提高材料的各向异性，也就是高分子链向一个方向规整的排列能提高材料的一个方向强度。
结晶能提高材料的熔点和韧性。
）2.请说出晶态与非晶态聚合物熔融加工温度范围，并讨论两者作为材料的耐热性好坏。
答：晶态聚合物：Tm～Td；非晶态聚合物：Tf～Td。
对于作为塑料使用的高聚物来说，在不结晶或结晶度低时，最高使用温度是Tg；当结晶度达到40%以上时，晶区互相连接，形成贯穿整个材料的连续相，因此在Tg 以上仍不会软化，其最高使用温度可提高到结晶熔点。
3.聚合物成型过程中为什么会发生取向？成型时的取向产生的原因及形式有哪几种？取向对高分子材料制品的性能有何影响？答：在成型加工时，受到剪切和拉伸力的影响，高分子化合物的分子链会发生取向。
原因：由于在管道或型腔中沿垂直于流动方向上的各不同部位的流动速度不相同，由于存在速度差，卷曲的分子力受到剪切力的作用，将沿流动方向舒展伸直和取向。
高分子化合物的分子链、链段或微晶等受拉伸力的作用沿受力方向排列。
主要包括单轴拉伸取向和双轴拉伸取向。
非晶态高分子取向包括链段的取向和大分子链的取向；结晶性高分子的拉伸取向包括晶区的取向和非晶区的取向高分子材料经取向后，拉伸强度、弹性模量、冲击强度、透气性增加。
成型工艺学思考题
思考题1、注塑制品对塑料制品的微观结构影响包含哪几个方面？对于制品来说，具体结构决定了它的性能。
同一种链结构的高聚物，由于成型加工条件的不同，分子链的排列与堆砌方式会有所不同，从而形成不同的聚集态结构，如晶态、非晶态和取向态结构等。
聚集态结构不同，制品性能也大不相同。
在注塑过程中，由于塑件不同部位的温度、压力场的分布是不同的，会影响制品的聚集态结构，如晶型、结晶度、球晶大小及球晶尺寸分布，导致塑件不同部位的结晶形态有所变化。
注塑过程中温度场及应力场的变化会造成制品的链段、晶片、晶带、分子链等沿特定方向的择优排列即取向，使产品在力学性能、热性能和光学性能上存在各向异性。
在注射过程中，塑件不同部位的温度场、应力场的分布是不同的，从而造成注塑件内不均匀的体积收缩和密度分布，严重影响了塑件的光学性能和力学性能。
2、试比较挤出成型和注塑成型两种成型方法的优缺点。
优点：挤出成型：①设备制造容易，成本低，塑料加工厂的投资少；②可以连续化生产，因此生产效率高；③设备的自动化程度高，劳动强度低；④生产操作简单，工艺控制容易；⑤挤出产品均匀、密实，质量高；⑥原料的适应性强，不仅大多数的热塑性塑料都可以用于挤出成型，而且少数的热固性塑料也能适应；⑦所生产的产品广泛，可一机多用，同一台挤出机，只要更换辅机，就可以生产出不同的制品(包括半成品)；⑧生产线的占地面积小，且生产环境清洁。
注射成型：1、由于成型物料的熔融塑化和流动造型是分别在料筒和模腔中进行，模具可始终处于使熔体很快冷凝或交联固化的状态，从而有利于缩短成型周期。
2、成型时要先锁模紧模具后才熔料注入，加之具有良好流动性的熔料对模腔的磨损很小，因此一套模具可生产大批量注塑制品。
3、一个操作工常可管理两台或多台注塑机，特别是当成型件可以自动卸料时还可管理更多台机器，因此，所需要的劳动力相对较低。
4、成型过程的合模、加料、塑化、注射、开模和脱模等全部成型过程均由注塑的动作完成，从而使注塑工艺过程易于全自动化和实现程序控制。
塑料成型工艺学（思考题答案）
塑料成型⼯艺学（思考题答案）序⾔及第⼀章1、为什么塑料成型加⼯技术的发展要经历移植、改造与创新三个时期？(P2)第⼀段2、移植期、改造期与创新期的塑料成型加⼯技术各有什么特点?答:移植时期⽤移植技术制造的塑料制品性能较差,只能成型加⼯形状与结构简单的制品.⽽且制品的⽣产效率也⽐较低。
这段时问虽然已经出现了⼏种改性纤维素类热塑性塑料,但其使⽤性远不如酚醛与脲醛等热固性塑料料,从⽽使压缩模塑等特别适合成型热固性塑料的制品⽣产技术;其⼀就是塑料的成型加⼯技术更加多样化,从前⼀时期仅有的⼏种技术发展到数⼗种技术,借助这⼏⼗种技术可将粉状、粒状、纤维状、碎屑状、糊状与溶液状的各种塑料原材料制成多种多样形状与结构的制品,如带有⾦属嵌件的模制品、中空的软制品与⽤织物增强的层压制品等;其⼆就是塑料制品的质量普遍改善与⽣产效率明显提⾼,成型过程的监测控制与机械化与⾃动化的⽣产已经实现,全机械化的塑料制品⾃动⽣产线也已出现;其三就是由于这⼀时期新开发的塑料品种主要就是热塑性塑料,加之热塑性塑料有远⽐热固性塑料良好的成型⼯艺性,因此,这⼀时期塑料成型加⼯技术的发展,从以成型热固性塑料的技术为重点转变到以成型热塑性塑料的技术为主; 进⼊创新时期的塑料加⼯技术与前⼀时期相⽐,在可成型加⼯塑料材料的范围、可成型加⼯制品的范围与制品质量控制等⽅⾯均有重⼤突破。
采⽤创新的成型技术,不仅使以往难以成型的热敏性与⾼熔体粘度的她料可⽅便地成型为制品,⽽且也使以往较少采⽤的长纤维增强塑料、⽚状馍型料与团状模塑料也可⼤量⽤作⾼效成型技术的原材料。
3、按所属成型加⼯阶段划分,塑料成型加⼯可分为⼏种类型？分别说明其特点。
答:⼀次成型技术,⼆次成型技术,⼆次加⼯技术⼀次成型技术,就是指能将塑料原材料转变成有⼀定形状与尺⼨制品或半制品的各种⼯艺操作⽅法。
⽬前⽣产上⼴泛采⽤的挤塑、注塑、压延、压制、浇铸与涂覆等。
⼆次成型技术,就是指既能改变⼀次成型所得塑料半制品(如型材与坯件等)的形状与尺⼨,⼜不会使其整体性受到破坏的各种⼯艺操作⽅法。
材料成型原理思考题及解答..
材料成型原理思考题本课程教学要求：1．掌握液态金属和合金的凝固、结晶基本规律和冶金处理及它们对材质和零件性能的影响。
2．重点掌握塑性成型的基础及塑性成型理论的应用。
3．重点掌握材料成型过程中化学冶金和现象、缺陷的形成机理、影响因素及预防措施。
第二章液态金属重点内容1、液态金属的基本特性2、液态金属的粘度、表面张力、G吸附方程3、流动方程、相似定律4、流变行为和流变铸造思考题1．在固相表面上有液相和气相，且三者处于界面平衡的情况，什么条件下固-液互相之间是润湿的。
到达平衡时，在气、液、固三相交界处，气-液界面和固-液界面之间的夹角称为接触角（contact angle)，用θ表示。
它实际是液体表面张力和液-固界面张力间的夹角。
接触角的大小是由在气、液、固三相交界处，三种界面张力的相对大小所决定的。
从接触角的数值可看出液体对固体润湿的程度。
当、和达平衡时以下关系：γSG-γSL=γLG cosθ上述方程称为杨（Young)方程。
从杨方程我们可以得到下列结论：（1）如果（γSG-γSL）=γLG，则cosθ=1，θ=0°，这是完全润湿的情况.如果（γSG-γSL）>γLG，则直到θ=0还没有达到平衡，因此杨方程不适用，但是液体仍能在固体表面铺展开来。
（2）如果0<（γSG-γSL）<γLG，则1>cosθ>0，θ<90o ，固体能为液体所润湿. （3）如果（γSG-γSL）< 0，则cosθ<0，θ>90o ，固体不为液体所润湿.2．分析物质表面张力产生的原因以及与物质原子间结合力的关系。
表面张力是由于物体在表面上的质点受力不均所造成。
由于液体或固体的表面原子受内部的作用力较大，而朝着气体的方向受力较小，这种受力不均引起表面原子的势能比内部原子的势能高。
因此，物体倾向于减小其表面积而产生表面张力。
原子间结合力越大，表面内能越大，表面张力也就越大。
成型加工思考题答案
转矩流变仪1）PVC的典型转矩－时间流变曲线。
曲线上有三个峰。
分别指出三个峰代表的意义。
A点加料峰，高低与转速大小和干混料的表观密度有关，加入物料后，硬树脂颗粒大多还未熔融，此时硬颗粒对转子的凸棱施加的反作用较大，转矩迅速升高。
B点塑化峰，由于树脂温度的升高和剪切作用，树脂颗粒逐渐破碎，颗粒内的物料从表面开始塑化，物料粘度逐渐增加，转矩迅速升高。
C点降解峰，随着塑化后物料中各处温度趋于一体，熔体结构逐渐均匀，转矩逐渐降低达到相对稳定值的平衡转矩，经过长时间混炼，pvc熔体中稳定剂逐渐丧失作用时，物料开始分解并交联，体系粘度突增，转矩从C点迅速增高。
2）转矩流变仪在聚合物成型加工中有哪些方面的应用？1、加工时间的确定，通过转矩流变曲线可以知道聚合物完全溶解的时间和分解的时间，从而可以确定聚合物的合适加工时间。
2、加工温度的确定，通过不同加工温度的转矩流变曲线的分析，可以选择聚合物合理的加工温度。
3、加工转速的选着，改变转子的转速，即改变了剪切作用力，导致对聚合物性能的影响，通过研究转速对聚合物流变用通过研究转速对聚合物流变曲线的影响，可以选出较为适合的加工转速。
4、加料顺序对混炼过程能量消耗的影响。
利用转矩流变仪可研究不同加料顺序对炼过程能量消耗的影响，为降低能耗、优化加工工艺提供依据。
5、混炼胶的质量控制。
在橡胶加工过程中，混炼胶的质量控制是重要的环节。
由于混炼过程中胶料的流动行为极为复杂，影响混炼质量的因素众多为保证不同批次物料的混炼程序相同，通常采用比机械能或混炼过程消耗总能量来控制混炼效果。
因此采用转矩流变仪可以非常容易获得所需的数。
可研究物料在加工过程中的分散性能、流动行为及结构变化(交联、热稳定性等)，同时也可作为生产质量控制的有效手段。
由于转矩流变仪与实际生产设备(密炼机、挤出机等)结构类似，且物料用量少，所以可在实验室中模拟混炼、挤出等3）加料量、转速、测试温度对实验结果有哪些影响？1．加料量：混合室内的物料量不足，转子难以接触物料，达不到混炼塑化的最佳效果。
成型设备思考题-【重点】
曲柄压力机1、曲柄压力机由哪几部分组成？各部分的功能如何？2、按滑块数量，曲柄压力机如何分类？3、何谓曲柄压力机的公称压力、公称压力角及公称压力行程？4、何谓曲柄压力机的标称压力、滑块行程、滑块行程次数、封闭高度、装模高度？5、曲柄压力机滑块位移、速度、加速度变化规律是怎样的？与冲压工艺的联系如何？6、分析曲柄滑块机构的受力，说明压力机许用负荷图的准确含义。
7、曲柄滑块机构有几种形式？各有什么特点？8、封闭高度（或装模高度）为什么要求能进行调节？怎样调节？装模高度的调节方式有哪些？各自有何特点？9、比较压塌块式过载保护装置和液压式过载保护装置。
10、曲柄压力机的滑块平衡装置的主要作用是什么？11、开式机身和闭式机身各有何特点？应用于何种场合？12、离合器一般在传动链的什么位置？能否置于飞轮之前？13、曲柄压力机的离合器的作用是什么？常用的离合器种类有哪些？14、制动器的作用是什么？常用的制动器种类有哪些？15、转键式离合器中，为何要设置双转键？双转键离合器中，副键有什么作用？16、转键式离合器的操作机构是怎样工作的？它是怎样保证压力机的单次操作？17、分析摩擦离合器—制动器的工作原理，常态离合器、制动器的状态如何18、刚性（转键）离合器与摩擦离合器有何区别？19、曲柄压力机为何要设置飞轮？从曲柄压力机工作期内能量消耗，分析为何在通用曲柄压力机上进行拉深、冷挤压时要效核设备做功能力？20、拉深垫的作用如何？气垫和液压气垫各有何特点？21、如何根据冲压工艺的要求选择压力机？22、伺服压力机的技术特点。
23、高速压力机在设计、制造和安装上与普通压力机的区别表现在哪些方面？24、拉深垫的作用如何？气垫和液压气垫各有何特点？25、如何根据冲压工艺的要求选择压力机？26、伺服压力机的技术特点。
27、高速压力机在设计、制造和安装上与普通压力机的区别表现在哪些方面？28、拉深垫的作用如何？气垫和液压气垫各有何特点？29、如何根据冲压工艺的要求选择压力机？30、伺服压力机的技术特点。
塑料成型工艺加工思考题列表
第一章绪论1.为什么塑料成型加工技术的发展要经历移植、改造和创新三个时期?2.移植期、改造期和创新期的塑料成型加工技术各有什么特点?3.按所属成型加工阶段划分,塑料成型加工可分为几种类型?分别说明其特点。
4.成型工厂对生产设备的布置有几种类型?第二章塑料成型的理论基础1、什么是取向?2、流动取向对制品性能有何影响?3、掌握分析流动取向的方法(注意:取向程度取决于剪切力大小、作用时间和解取向的程度)4、举几个拉伸成型的产品的例子。
5、为什么热固性塑料的注射成型难度比压缩成型大?6、什么是降解?7、发生热降解的塑料主要有哪些?如何有效防止热降解?8、氧化降解主要有哪两类?如何有效防止氧化降解?第三章成型用的物料及其配制1. 塑料成型物料配制中混合及分散的原理是什么?2. 粉料和粒料如何制造?一般分为几个步骤?3. 塑料糊可分为几类?各如何配制?4. 塑料的工艺性能有哪些?第四章压缩模塑1、简述压缩模塑成型的工艺流程。
2、模压成型中的预压有什么优点?3、预热的方式有哪几种?第五章挤出成型1.根据功能不同,螺杆可分为哪三段?各段的作用是什么?2.双螺杆挤出机有哪些特点?3.通过哪些措施可以提高挤出机的固体输送能力?4.单螺杆挤出机主要由哪几部分组成?5.通常只提高螺杆转数,挤出成型的塑化质量是提高还是下降?如何既保证质量又能提高挤出产量?6.均化段熔体的流动形式可分为哪四种?实际的流动形式是什么?7.简述排气式挤出机的原理。
8.如何改进普通螺杆熔融段固体床破碎而引起的塑化能力下降?第六章注射成型1. 什么是注塑成型?它有何特点?请用框图表示一个完整的注射成型工艺过程。
2. 注射成型机主要由哪些部分组成?3. 注射成型工艺条件包括哪些?简述温度、压力、周期与制品产量和质量的关系。
4. 注塑制品产生内应力的原因及其解决办法。
5. 注塑机的喷嘴分为哪几种类型?各适用于何种聚合物的加工?6. 简述热固性塑料的注塑成型。
塑料成型工艺及模具设计思考题(新)
第一章思考题1．塑料为什么能得到广泛的应用？2．塑料工业包括哪两大部分？3．常用的塑料成型工艺有哪些？4．什么是塑料模具？塑料模具可以分为哪几类？5．实现现代塑料制品生产有哪些必不可少的因素？6．试述塑料模具技术的发展趋势。
第二章思考题1．了解塑料的组成和分类。
2．热塑性塑料与热固性塑料在结构上和成型性能上有何不同3．了解塑料的选用原则4．了解塑料的流动性。
流动性对塑料形状、模具设计和成型工艺有什么影响？5．了解熔融指数、拉西格流动性的意义。
6．了解塑料的收缩性以及影响收缩率变化的因素。
7．了解聚合物结晶、二次结晶、后结晶、结晶速度和结晶度的概念8．结晶对塑件性能有何影响?影响结晶的因素有哪些？9．了解取向的概念，取向对塑件性能有何影响?10．了解聚合物的降解和交联，什么情况应避免降解或交联？第三章思考题1．了解注射成型原理及工艺过程。
2．设计注射模时，为什么要对注射机有关的性能参数进行校核？具体要校核哪些参数？3．注射成型过程中，型腔中塑料的温度和压力是如何变化的？4．为什么要进行塑件的后处理？哪些塑件需要后处理5．注射成型过程的温度对成型过程和塑件质量有何影响6．注射成型过程的压力取决于哪些因素?它与成型温度是否有关系？7．了解压缩成型原理及工艺过程。
8．与注射成型相比，压缩成型有哪些优缺点？9．压缩成型的预处理是指哪些工序？为什么要进行预处理10．压缩成型的工艺条件有哪些?这些工艺条件对制品质量有何影响？11．了解传递成型原理及工艺过程。
12．传递成型与压缩成型、注射成型各有什么特点？13．了解挤出成型原理及工艺过程14．挤出成型有什么特点？15．如何控制挤出成型的工艺参数？16．挤出生产线需要什么基本设备？17．影响塑件尺寸精度的因素有哪些？18．如何确定塑件尺寸精度、公差和表面粗糙度？19．塑件的形状设计要考虑什么问题？20．加强肋和嵌件各有什么作用？21．设计塑件上的螺纹应注意些什么？第三章习题4—0斗现在注射机上成型图示塑件，一模四件，浇注系统凝料的容量为18cm 3,浇注系统 在分型面上的垂直投影面积为5cm 2,试选择合适的注射机。
原料加工与成型思考题
原料加工与成型思考题原料加工与成型是制造业中非常重要的环节，对于产品的质量、成本、交付周期等方面都有着直接的影响。
本文将探讨原料加工与成型的一些关键问题，并提出相应的思考题，以期促进读者对于这一领域的深入思考与研究。
一、原料加工原料加工是指将原材料经过一系列的物理、化学或机械加工过程，转变成适合生产所需产品的半成品或零部件。
原料加工的目的是为了改变原材料的形状、尺寸、性质等，以便进一步加工成最终产品。
1. 加工工艺选择：原料加工工艺的选择直接影响到产品的成本、质量和生产效率。
在选择加工工艺时，应考虑以下问题：- 不同加工工艺对产品性能和质量的影响；- 加工工艺的设备投资和使用成本；- 加工工艺的生产周期和效率；- 加工工艺的可持续性和环境影响等。
思考题：a. 如何选择合适的加工工艺来满足产品的要求？b. 在加工工艺选择时，如何权衡产品质量、成本和生产效率之间的关系？2. 刀具与工装选择：刀具与工装是进行原料加工的重要工具，其选择对于产品加工质量和效率起着决定性的作用。
在选择刀具与工装时，应考虑以下问题：- 刀具与工装的材料、刃口形状和精度是否适合所加工的材料；- 刀具与工装的耐磨性、耐用性和维护成本；- 刀具与工装的加工效率和准确性；- 刀具与工装的价格和供应稳定性等。
思考题：a. 如何选择合适的刀具与工装来提高产品加工质量和效率？b. 在刀具与工装选择时，如何权衡性能和成本之间的关系？3. 过程监控与控制：在原料加工过程中，监控和控制加工参数对于产品质量的稳定性和一致性至关重要。
在过程监控与控制中，应考虑以下问题：- 如何选择合适的监测设备和方法，监测加工参数的稳定性和准确性；- 如何采取控制措施，保证加工参数在可控范围内；- 如何建立可靠的质量管理体系，对加工过程进行监控和记录；- 如何分析加工过程中的异常情况，并采取相应的纠正措施。
思考题：a. 如何设计有效的过程监控与控制方法，提高产品质量的稳定性和一致性？b. 如何利用数据分析技术，从大量的加工数据中获取有价值的信息，提高生产效率和产品质量？二、成型成型是指将原料加工成所需形状和尺寸的半成品或成品的过程。
成型加工设备习题及答案
料卸料机构____和____密封件____。
9、密炼机常用转子的基本类型包括__椭圆形____、__圆形____和____三棱形____。
10、开炼机的混炼功率应是____牵引功率____和____加热功率____之和。
二、简答题
1、预热和干燥的目的是什么？有哪些方式？ 答：由于塑料加工中粒子料中间含有或夹带的水气及挥发物往往超过原材料允许的含 量，这会造成成型加工困难及加工后的制品有一定的外观或内在的缺陷，为了去除多余 的水气或挥发物，需采用一定的预热干燥手段。
A． 冷却螺杆，使螺杆的温度略低于料筒
B． 提高螺杆的转速
C． 在料筒内壁开设纵向沟槽
D． 升高料筒的温度
6、增大螺杆的长径比不可以达到的目的（ B ）
A． 改善塑料的温度分布
B． 降低挤出机的功率消耗
C． 减少挤出时的逆流和漏流
D． 使物料混合更均匀
7、下列关于压缩比的说法不正确的是（ B ）
A． 粉料的压缩比应大于粒状塑料的压缩比
第三章 挤出成型设备
A． 加料段的作用是加热和输送物料 B． 加料段物料始终保持固体状态 C． 加料段通常采用等深变距的螺杆 D． 挤出结晶性塑料加料段要长 11、下列关于压缩段的说法错误的是（ B ） A． 压缩段的作用是压缩与剪切作用 B． 压缩段物料全部是粘流状态 C． 压缩段一般采用等距变深的螺杆 D． 无定形塑料的压缩段比较长 12、结晶性塑料一般采用（ B ）螺杆 A． 渐变形螺杆 B. 突变形螺杆 C. 波纹型螺杆 D. 屏障形螺杆 13、为提高螺杆存在的熔融效率低、塑化混合不均匀等缺点，常采用的措施不包括（ C ） A． 采用高效螺杆 B． 加大螺杆的长径比 C． 减小均化段螺槽深度 D． 提高螺杆的转速 14、挤出成型的工艺流程是（ C ） A． 原料的准备、挤出物定型与冷却、挤出成型、干燥、预热、制品的牵引卷取 B． 原料的准备、挤出物定型与冷却、干燥、预热、挤出成型、制品的牵引卷取 C． 原料的准备、预热、干燥、挤出成型、挤出物定型与冷却、制品的牵引卷取 D． 原料的准备、挤出物定型与冷却、制品的牵引卷取、挤出成型、预热、干燥 15、对挤出生产率影响不大的是（ C ） A． 正流 B. 逆流 C. 横流 D. 漏流 16、下列关于温度与挤出成型关系的说法正确的是（ D ） A. 温度升高，制品形状稳定性好，所以应该尽量采用高温挤出 B．温度降低，物料粘度降低，有利于塑化，，所以应该采用低温挤出 C．温度太低，制品收缩增大，所以应该尽量采用高温挤出 D．温度太高，制品发黄，出现气泡，所以应该降低挤出温度 17、挤出成型过程中，制品横截面是靠哪个部件得到的？（ B ） A． 机头 B. 口模 C. 料筒 D. 分流梭 18、挤出成型模具被称为（ D ） A． 牵引装置 B． 挤出成型零部件 C． 口模 D． 挤出机机头 19、辅机的组成部分一般不包括（ C ） A． 定型装置 B． 卷取装置 C． 加热装置 D． 牵引装置 20、软管的生产过程与硬管不同之处在于（ A ） A． 定径方式不一样 B． 冷却方式不一样 C． 成型主机不一样
材料加工成型原理思考题参考答案
材料加工成型原理思考题参考答案LELE was finally revised on the morning of December 16, 20201、金属塑性变形的主要机制有哪些？单晶体的塑性变形：滑移和孪生；多晶体的塑性变形：晶内变形和晶界变形通过各种位错运动而实现的晶内一部分相对于另一部分的剪切运动，就是晶内变形。
剪切运动有不同的机理，其中最基本的是滑移、孪生和扭析。
其中滑移变形是主要的；而孪生变形是次要的，一般仅起调节作用。
在T》0．5T熔时，可能出现晶间变形。
这类变形不仅同位错运动有关，而且扩散机理起着很重要的作用。
扩散蠕变机理又包括扩散-位错机理、溶质原子定向溶解机理、定向空位流机理。
在金属和合金的塑性变形过程中，常常同时有几种机理起作用。
具体的塑性变形过程中各种机理的具体作用要受许多因素的影响。
例如晶体结构、化学成分、相状态、组织、温度、应变量和应变速率等因素的影响。
在冷态条件下，由于晶界强度高于晶内，多晶体的塑性变形主要是晶内变形，晶间变形只起次要作用，而且需要有其它变形机制相协调。
变形机理主要有：晶内滑移与孪生、晶界滑移和扩散蠕变。
热塑性变形时，通常的热塑性变形速度较快，而且高温下，由于晶界的强度低于晶内，使得晶界滑动易于进行，所以晶粒相互滑移和转动起着尤为重要的作用。
温度越高，原子动能和扩散能力就越大，扩散蠕变既直接为塑性变形作贡献，也对晶界滑移其调节作用。
热塑性变形的主要机理是晶内滑移。
2. 滑移和孪生塑性变形机制的主要区别滑移是指在力的作用下晶体的一部分沿一定的晶面和晶向相对于晶体的另一部分发生相对移动或切变，滑移总是沿着原子密度最大的晶面和晶向发生。
孪生是指晶体在切应力作用下沿着一定的晶面和一定的晶向发生均匀切变。
滑移和孪生是单晶体的主要变形机制，都是通过位错运动而实现晶内的一部分相对于另一部分的剪切运动。
但是他们也明显的区别，如下：由孪生的变形过程可知，孪生所发生的切变均匀地波及整个孪生变形区，而滑移变形只集中在滑移面上，切变是不均匀的；孪生切变时原子移动的距离不是孪生方向原子间距的整数倍（而是几分之一原子间距），而滑移时原子移动的距离是滑移方向原子间距的整数倍；孪生变形后，孪晶面两边晶体位向不同，成镜像对称；而滑移时，滑移面两边晶体位向不变；由于孪生改变了晶体的取向，因此孪晶经抛光浸蚀后仍可观察到，而滑移所造成的台阶经抛光浸蚀后不会重现；孪生的临界分切应力要比滑移的临界分切应力大得多，常萌发于滑移受阻引起的局部应力集中区；孪生变形的速度极大，常引起冲击波，发出声响；滑移时全位错运动的结果，孪生是不全位错运动。
《材料成型设备》习题集
《材料成型设备》习题集班级：姓名：学号：第1章绪论一、选择题：1、型钢轧机是以什么来标称的？（）A、轧辊名义直径B、轧辊工作直径C、轧辊辊身长度 D 轧件型钢最大尺寸2、板带钢轧机是以什么来标称的？（）A、轧辊名义直径B、轧辊工作直径C、轧辊辊身长度 D 所轧板带最大尺寸3、钢管轧机是以什么来标称的？（）A、轧辊名义直径B、轧辊工作直径C、轧辊辊身长度 D 所轧钢管最大外径4、3150钢管热挤压机组的最大挤压力是多少？（）A、3150NB、3150KNC、3150 t D 3150MN5、LB-20链式冷拔机的额定拔制力是多少？（）A、20NB、20KNC、20 t D 20MN6、LB-80液压冷拔机的额定拔制力是多少？（）A、80NB、80KNC、80 t D 80MN7、LG-50二辊周期式冷轧管机所轧制钢管的最大外径是多少？（）A、50mmB、150mmC、100mm D 5mm8、LD-30多辊冷轧管机所轧制钢管的最大外径是多少？（）A、30mmB、60mmC、90mm D 3mm9、某轧钢车间轧机的标称是“2500二辊/ 2500四辊可逆/ 2500×2四辊轧机/ 2500×7四辊连轧热轧带钢轧机”该车间不可逆式四辊轧机有几台？（）A 11B 10C 9D 710、某轧钢车间轧机的标称是：“650×2二辊可逆/ 550×3二辊可逆/ 450二辊三列横列式中型型钢轧机”该车间不可逆式轧机有几台？（）A 5B 3C 2D 1二、填空题：1、轧钢机由、传动装置、和控制系统组成。
2、改善轧件组织和性能的辅助设备有缓冷设备、、、控制轧制与控制冷却设备。
3、运送轧件的辅助设备有、推床、翻钢机、转向装置、推钢机、拉钢机、、挡板、堆垛机和钢锭车等。
5、参与控制轧件尺寸与形状的辅助设备主要指的是与轧制力能参数直接发生关系的活套支掌器和。
6、切断设备有火焰切割机、、、折断机等。
成型设备思考题有答案
曲柄压力机1、曲柄压力机由哪几部分组成各部分的功能如何工作机构传动系统操作机构能源部分支撑部分辅助系统2、按滑块数量，曲柄压力机如何分类单动压力机、双动压力机3、何谓曲柄压力机的公称压力、公称压力角及公称压力行程标称压力：是指滑块距下死点某一特定距离时滑块上所容许承受的最大作用力。
标称压力角：与标称压力行程对应的曲柄转角定义为标称压力角。
标称压力行程：滑块距离下死点的某一特定距离。
4、何谓曲柄压力机的标称压力、滑块行程、滑块行程次数、封闭高度、装模高度标称压力：是指滑块距下死点某一特定距离时滑块上所容许承受的最大作用力。
滑块行程：是指滑块从上死点到下死点所经过的距离，其值是曲柄半径的两倍，它一般随设备标称压力值的增加而增加。
滑块行程次数：指在连续工作方式下滑块每分钟能往返的次数，与曲柄转速对应。
封闭高度：是指滑块处于下死点时，滑块下表面与压力机工作台上表面的距离。
装模高度：是指滑块在下死点时滑块下表面到工作台垫板上表面的距离。
5、曲柄压力机滑块位移、速度、加速度变化规律是怎样的与冲压工艺的联系如何s=R[(1-cosa)+人/4(1-cos2a)] v=wR(sina+人/2sin2a) a=-w^2R(cosa+人cos2a)不同的成形工艺和成形材料常要求不同的成形速度和加速度6、分析曲柄滑块机构的受力，说明压力机许用负荷图的准确含义。
（许用负荷曲线表明的是滑块在不同位置时的承载能力：在标称压力点前承载能力达不到标称压力数值，离标称压力点越远数值下降越多，准确的数值可根据设备许用负荷曲线查出，预选设备时可根据经验，最低不小于标称压力值的一半，即可以认为滑块在下行时任意时刻，均可承受Fg /2的工作力；过标称压力点后可承载Fg值；安全区的面积并非压力机工作时对工件的做功值。
）看图7、曲柄滑块机构有几种形式各有什么特点曲轴式滑块在导轨的约束下上下运动，上下位置之差值为2R，应用于较大行程的中小压力机上。
成型加工实验思考题
一、转矩流变仪实验1）PVC的典型转矩－时间流变曲线;曲线上有三个峰;分别指出三个峰代表的意义;A点加料峰,高低与转速大小和干混料的表观密度有关,加入物料后,硬树脂颗粒大多还未熔融,此时硬颗粒对转子的凸棱施加的反作用较大,转矩迅速升高;B点塑化峰,由于树脂温度的升高和剪切作用,树脂颗粒逐渐破碎,颗粒内的物料从表面开始塑化,物料粘度逐渐增加,转矩迅速升高;C点降解峰,随着塑化后物料中各处温度趋于一体,熔体结构逐渐均匀,转矩逐渐降低达到相对稳定值的平衡转矩,经过长时间混炼,pvc熔体中稳定剂逐渐丧失作用时,物料开始分解并交联,体系粘度突增,转矩从C点迅速增高;2转矩流变仪在聚合物成型加工中有哪些方面的应用1、加工时间的确定,通过转矩流变曲线可以知道聚合物完全溶解的时间和分解的时间,从而可以确定聚合物的合适加工时间2、加工温度的确定,通过不同加工温度的转矩流变曲线的分析,可以选择聚合物合理的加工温度;3、加工转速的选着,改变转子的转速,即改变了剪切作用力,导致对聚合物性能的影响,通过研究转速对聚合物流变用通过研究转速对聚合物流变曲线的影响 ,可以选出较为适合的加工转速;4加料顺序对混炼过程能量消耗的影响 ;利用转矩流变仪可研究不同加料顺序对炼过程能量消耗的影响,为降低能耗、优化加工工艺提供依据 ;5混炼胶的质量控制 ;在橡胶加工过程中,混炼胶的质量控制是重要的环节 ;由于混炼过程中胶料的流动行为极为复杂,影响混炼质量的因素众多为保证不同批次物料的混炼程序相同 ,通常采用比机械能或混炼过程消耗总能量来控制混炼效果 ;因此采用转矩流变仪可以非常容易获得所需的数;可研究物料在加工过程中的分散性能、流动行为及结构变化交联、热稳定性等,同时也可作为生产质量控制的有效手段;由于转矩流变仪与实际生产设备密炼机、挤出机等结构类似,且物料用量少,所以可在实验室中模拟混炼、挤出等3加料量、转速、测试温度对实验结果有哪些影响1．加料量：混合室内的物料量不足,转子难以接触物料,达不到混炼塑化的最佳效果;反之．物料加入过多,部分物料集中于加料口不能进入混合室混炼均匀或出现超额的阻力转矩,使仪器安全装置发生作用,停止运转;2．测试温度：一般大于熔融温度,温度过低会导致超额转矩使安全装置发生作用,仪器停转;温度过高,聚合物的链段活动能力增加、体积膨胀;分子间作用减小,流动性增大,粘度随温度升高而降低;3．转速快,剪切作用大,混合效果好,动态热稳定性试验研究材料热稳定性时用较高转速；转速慢,剪切力小,达不到塑炼效果;二、聚乙烯发泡实验同一塑料的模压成型与模压发泡成型有何特点1模压成型是指主要依靠外压的作用,实现成型物料造型的一次成型技术,其工艺过程是将塑料在已加热至指定稳定的模具中加压,使物料熔融流动并均匀地充满模腔,在加热和加压的条件下经过一定的时间,使其发生化学交联反应而变成具有三维体型结构的塑料制品2模压发泡成型,高分子泡沫材料是在塑料中加入化学或物理发泡剂,在生产工艺条件下,让发泡剂分解或汽化产生气体并在高分子材料中形成气孔;高分子泡沫材料是以气体物质为分散相,以聚合物为分散介质所组成的分散体,也可以看作是气体与固体聚合物的共混复合材料;三、高密度聚乙烯HDPE中空吹塑1比较挤出吹塑与注射吹塑的工艺特征,从哪些工艺,设备因素可以改善挤出型坯下垂的现象挤出吹塑与注射吹塑的工艺差别：在成型技术上两者的区别仅在型胚的制作上一个采用挤出,一个采用注射,且挤出和吹塑连续进行,而注塑出来的型坯与吹塑可分开进行,当要吹塑时再对型坯加热改善挤出型坯下垂的现象:1温度;在既能挤出均匀的型坯,又不会使传动系统超载的前提下,应尽可能采用较低的料筒的加热温度,保持较高的熔体较高的粘弹性,保证型坯有较高的熔体强度;2提高挤出速率;通过加大螺杆的转速,或将流道设计成流线型,增加熔体输送速度大;单位时间内挤出机的挤出量大,是熔体很快达到预定的长度,可改善型坯的自重下垂现象;3配以贮料器,克服型坯悬挂时间过长的下垂现象;2）说明原料特性密度,熔体流动速率,结晶度等与挤出吹瓶工艺条件的关系密度大,易下垂,使吹塑制品纵向薄厚不均；熔体流动速度大,会造成产品头重脚轻,密度分布不均,气密性不好,故可适当降低型坯温度,速度小,不易成型加工,可适当升温；原料的结晶度越大,其熔融温度就越高,故加工时所需温度应相应升高;四、LDPE吹塑薄膜吹胀比即泡管的直径与口模直径之比1影响吹塑薄膜厚度均匀性的主要因素有哪些吹塑法生产薄膜有何优缺点口模的环隙均匀性,成型温度,螺杆转速,机头压力,牵引速度,冷却速率,增加冷却效率,薄膜厚度减小,减小冷却效率,薄膜的厚度增加;优点：设备简单,投资少,薄膜经拉伸,吹胀,力学性能好,无边料,成品率高,成本低,幅面宽,焊缝少,易于制袋;缺点:厚度均匀性差,生产线速度低,产量不高;2聚乙烯吹膜时“冷凝线”的成因是什么冷冻线的位置高低对所得薄膜的物理机械性能有何影响“冷凝线”的成因是大分子的结晶和取向,从口模间隙中挤出的熔体在塑化状态呗吹胀并被拉伸到最终的尺寸,薄膜到达冷凝线时停止变形过程,熔体从塑化态转变为固态,当“冷凝线”离口模很近时,熔体快速冷却定型,使薄膜表观质量不佳；离“冷凝线”越远,熔体粗糙度降低,浑浊度下降；但若“冷凝线”控制太远,薄膜结晶度增大不仅透明度降低且影响薄膜横向上的撕裂强度;五、PP注射成型1从PE的化学结构、物理结构分析其成型工艺性能的特点PE为线形聚合物,分子链有良好的柔顺性和规整性,因而可以结晶,LDPE含有较多的长支链,同未支化的聚合物相比,熔体粘度较低,流动性好,不同模具温度会带来PE制品的不同结晶度,最后影响制品收缩率,PE在许多活性物质作用下会产生应力开裂现象,所以加工时应设法降低材料的结晶度;如设定较低的模具温度,聚乙烯吸湿性很低,在成型加工前不必干燥;1PP为结晶性聚合物,结晶度高,链支化度低,这使其成型收缩率较大,所以成型时应选用较低的模具温度和较高的注射压力,以便改善其成型收缩；PP热稳定性较好,流动性也比聚乙烯好,其料筒温度设置较高；PP吸水率很低,成型前不用干燥2在选择料筒温度、注射速度、保压压力、冷却时间的时候,应该考虑哪些问题1料筒温度,保证树脂塑化均匀,使熔体粘度满足注射要求,温度不能过高,在Tf或Tm以上,但是不能高于Td;2注射速度,保证熔料能充满模腔,速度慢、充模的时间长,剪切作用使熔体分子取向程度增大;反之,则充模的时间短、熔料温度差较小、密度均匀,熔接强度较高,制品外观及尺寸稳定性良好;但是,注射速度过快时,熔体高速流经截面变化的复杂流道并伴随热交换行为,出现十分复杂的流变现象,制品可能发生不规则流动及过量充模的弊病;3保压压力,压压力可以等于或低于注射压力,其大小以能进行压实、补缩、增密作用为量度;保压压力过大,会使浇口周围形成内应力;易产生开裂、脱模困难等现象;4冷却时间,冷却时间应以塑料在开模顶出时具有足够的刚度,不致引起制品变形为宜;在保证制品质量的前提下,为获得高效率,要尽量减少冷却时间,缩短成型周期;六、PP挤出造粒1造粒工艺有几种造粒方式各有何特点1.水冷拉条造粒：易于操作,及保养2.磨面切粒方式,磨面切粒主要由磨面机头,切粒车,冷却送料系统,收集系统组成,根据不同冷却方式可以分为风冷和水环冷却,水环冷却又可以分成立式和卧式水环;3.水下切粒方式,由于机头浸润在流动的冷却水中,物料被挤出模头就在水中冷却并带到后面的辅助设备上,几乎可以使用与所有的物料的造粒,并且能够保证粒子的光洁和圆滑程度;2影响挤出物均匀性的主要原因有哪些怎样影响如何控制影响塑料挤出的工艺因素主要有温度、熔体压力及熔体输送速度;1温度;提高可以降低熔体黏度,改善熔体的流动性,降低挤出机的功率消耗；但是,熔体温度过高,会使挤出的熔体强度过低,出现细颈,引起挤出物均匀；因此,应遵循这样的原则来设定挤出机的加热温度,即在既能挤出光滑而均匀的挤出物,又不会使传动系统超载的前提下,为保证挤出物强度,应尽可能采用较低的加热温度;2熔体压力;进人机头的熔体应压力均匀;适当提高挤出机内熔体的压力,可使物料混炼均匀,挤出物也均匀;3熔体输送速度与切粒机的牵引速度;熔体输送速度与切粒机牵引速度相适应,且保持恒定;七、PVC模压成型①PVC 配方中个组分的作用②PVC板材其他工艺路线,及优缺点挤出成型：塑料经挤出机从狭缝机头挤出成板坯,再经过三辊压光机、切边装置、牵引装置、切割装置等,最后得到PVC板材;优缺点：与模压成型相比,设备简单,操作方便,工艺易控,可连续化、自动化生产,生产效率高,应用范围广;但模压成型生产成本少,工艺更成熟;八、天然橡胶硫化模压成型1塑料的挤出成型：塑料在挤出机中,在一定的温度和一定的压力下熔融塑化,并连续通过有固定截面的模型,得到具有特定断面形状连续型材的加工方法2中空吹塑：借助气体压力使闭合在模腔中的型坯吹胀成为中空制品的二次成型技术3塑料造粒：合成出来的树脂大多呈粉末状,粒径小成型加工不方便,而且合成树脂中又经常需要加入各种助剂才能满足制品的要求,为此就要将树脂与助剂混合,制成颗粒,这步工序称作“造粒”;4使用颗粒料成型加工的主要优点有：①颗粒比粉料加料方便,无需强制加料器；②颗粒料比粉料密度大,制品质量好；③挥发物及空气含量较少,制品不容易产生气泡；④使用功能性母料比直接添加功能性助剂更容易分散;5注射成型：将热塑性或热固性塑料从注射机的料斗加入料筒,经加热熔化呈流动状态后,由螺杆或柱塞推挤而通过料筒前端喷嘴注入闭合的模具型腔中6保压：熔料注入模腔后,由于冷却作用,物料产生收缩出现空隙,为保证制品的致密性、尺寸精度和强度,须对模具保持一定的压力进行补缩、增密;保压压力可以等于或低于注射压力,其大小以能进行压实、补缩、增密作用为量度;保压时间以压力保持到浇口刚好封闭时为好;7塑化压力：螺杆的转动一方面使塑料塑化并向其头部输送,另一方面也使存积于头部的塑料熔体产生压力;8螺杆背压：在螺杆后退的过程中,螺杆要受到各种摩擦阻力及注射油缸内液压油回流的阻力的作用,注射油缸内液压油回流的阻力产生的压力8根据吹塑时挤出物走向不同,吹塑薄膜的生产通常分为平挤上吹、平挤平吹和平挤下吹9挤出吹塑：主要用于未被支撑的型坯加工,优点：生产效率高,设备成本低,模具和机械的选择范围广,型坯温度易控制,对大型容器的制作,可配以贮料器以克服型坯悬挂时间过长的下垂现象,缺点：废品率较高,废料的回收、利用差制品的厚度控制、原料的分散性受限制,成型后必须进行修边操作2注射吹塑：主要用于由金属型芯支撑的型坯加工,优点：有利于型坯尺寸和壁厚的准确控制,所得制品规格均一无结缝线痕,底部无边不需经过较多的修饰；精度高,质量好,价高,适于批量大产品;。
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曲柄压力机
1、曲柄压力机由哪几部分组成？各部分的功能如何？
2、按滑块数量，曲柄压力机如何分类？
3、何谓曲柄压力机的公称压力、公称压力角及公称压力行程？
4、何谓曲柄压力机的标称压力、滑块行程、滑块行程次数、封闭高度、装模高度？
5、曲柄压力机滑块位移、速度、加速度变化规律是怎样的？与冲压工艺的联系如何？
6、分析曲柄滑块机构的受力，说明压力机许用负荷图的准确含义。
7、曲柄滑块机构有几种形式？各有什么特点？
8、封闭高度（或装模高度）为什么要求能进行调节？怎样调节？装模高度的调节方式有哪些？各自有何特点？
9、比较压塌块式过载保护装置和液压式过载保护装置。
10、曲柄压力机的滑块平衡装置的主要作用是什么？
11、开式机身和闭式机身各有何特点？应用于何种场合？
12、离合器一般在传动链的什么位置？能否置于飞轮之前？
13、曲柄压力机的离合器的作用是什么？常用的离合器种类有哪些？
14、制动器的作用是什么？常用的制动器种类有哪些？
15、转键式离合器中，为何要设置双转键？双转键离合器中，副键有什么作用？
16、转键式离合器的操作机构是怎样工作的？它是怎样保证压力机的单次操作？
17、分析摩擦离合器—制动器的工作原理，常态离合器、制动器的状态如何
18、刚性（转键）离合器与摩擦离合器有何区别？
19、曲柄压力机为何要设置飞轮？从曲柄压力机工作期内能量消耗，分析为何在通用曲柄压力机上进行拉深、冷挤
压时要效核设备做功能力？
20、拉深垫的作用如何？气垫和液压气垫各有何特点？
21、如何根据冲压工艺的要求选择压力机？
22、伺服压力机的技术特点。
23、高速压力机在设计、制造和安装上与普通压力机的区别表现在哪些方面？
液压机
1.液压机的几种典型结构形式及刚性特点。
2.液压机一般由本体和液压系统组成，其中本体由哪些部件（或装置）组成？
3.液压机的工作循环过程一般包括哪些动作？
4.与机械式压力机相比，液压机有些什么特点？
5.液压机一般不适合于冲裁工艺，为什么？
6.试述液压冲裁缓冲器的作用和工作原理。
7.液压机框架式和梁柱式机架机构的结构组成、受力特点、导向精度等如何？
8.梁柱组合式液压机立柱的预紧方式主要有哪些？
9.梁柱组合式液压机，立柱与横梁的连接形式主要有哪几种？
10.液压机冲裁缓冲器。
11.试述Y32-315液压机的液压系统的工作原理。
12.液压机的工作循环的回程动作为何要卸荷？画出其卸荷回路并说明工作原理及性能特点。
13.液压机的最大行程、标称压力、最大净空距。
挤出机
1.塑料挤出机一般由哪几部分组成?每部分的作用是什么？
2.国产塑料挤出机如何分类？
3.挤出机的工作特性通常用哪几个主要技术参数表示？
4.何为物理压缩比？何为几何压缩比，设计螺杆时二者应满足什么样的关系？
5.如何确认挤出机型号？
6.挤出机料筒的结构形式有哪些？
7.常规螺杆分为哪几段？各段有何作用？物料在各段是什么形态？
8.固体输送理论是以什么为依据而建立起来的？提高固体输送率的主要途径是什么？
9.熔体在螺槽中的4种流动分别是什么？逆流和漏流对熔体有何作用？
10.螺杆熔融区的长度主要受哪些因素的影响？
11.熔体在螺槽内流动有几种流动形式？造成这几种流动的主要原因是什么？
12.何谓挤出机的综合工作点？
13.挤出机的流率与螺杆、机头有何关系？如何提高挤出机的流率？
14.渐变型和突变型螺杆有何区别？他们分别适合那类塑料的挤出？为什么？
15.常见全螺纹三段螺杆存在什么问题？与普通螺杆相比，新型螺杆有何优点？
16.挤出机中常规螺杆的主要参数有哪些，螺杆通常分为哪几段？各段有何作用？物料在各段是什么形态？
17.挤出机受压力影响，哪些部位最易出现问题？
18.挤出机定型装置的作用是什么？
19.如何确定螺杆的转速？
20.分流板和滤网各有什么作用?
21.挤出机的加热冷却系统有何作用？为什么加热冷却系统多是分段设置的？
22.挤出机的冷却系统有哪些形式？一般都设置在哪些部位？
23.挤出辅机有何作用？一般由哪几个基本部分组成？
24.挤管辅机的定型装置有哪两种定径方法？其原理如何？其制品有何差别？
注射机
1.注射机由哪几部分组成？各部分的功用如何？
2.试述注射成型动作循环过程，为何注射后要保压？
3.什么情况下注射成型选用固定加料、加料退回和退回加料方式？
4.分析比较卧式注射机与立式注射机的优缺点。
5.怎样表示注射机的型号？常见的注射机型号表示方法有几种？
6.注射机的基本参数有哪些？与注射模具有何关系？
7.何为注射量？有哪两种表示方法？（单位分别是什么？）
8.注射机的塑化能力指的是什么？
9.注射预塑时，背压的作用是什么？
10.注射压力是指什么？试述其选用原则、计算方法和调整方法。
11.锁模力是指什么？锁模力如何计算？
12.注射机的注射装置，从原理上分主要有柱塞式和预塑式两大类，其中柱塞式塑化部件主要由哪些零件组成？
13.注射装置的主要形式有哪三种？
14.柱塞式注射装置的结构组成、工作原理及优缺点。
15.螺杆式注射装置的结构组成、工作原理及优缺点。
16.柱塞式注射装置的塑化部件有何缺点？柱塞式注射装置中分流梭的有何作用？
17.往复式注射装置的主要作用是什么？
18.注射螺杆有哪些基本形式？螺杆各参数对注射成型有何影响？
19.螺杆头有哪些形式？如何选用？
20.挤出螺杆与注射机螺杆有什么不同？
21.注射机的喷嘴按其结构分为哪几类？
22.根据注射和合模装置的排列方式进行分类，注射机可分为哪几类？
23.试述开式喷嘴和闭式喷嘴的特点及适用范围。
24.注射机所用的合模装置从结构上大体分为液压式和液压－肘杆式，其中液压式有哪几种类型？液压－肘杆式又
有哪几种类型？
25.液压式和液压－肘杆式合模装置各有哪些优缺点？
26.试述液压－曲肘式合模装置的工作原理和特点，锁模力是如何获得的？
27.液压式合模装置为何采用组合液压缸结构？各种合模装置的适用范围有何不同？
28.调模装置是用于哪种合模装置的？常见的调模装置有哪几种形式？其特点是什么？
29.顶出装置有哪几种形式？各有什么特点？
30.注射机的液压系统通常由哪几个部分组成？如何调节系统压力和注射压力？
31.注射机设计时采用了哪些安全保护措施？
32.试述专用注射机与普通注射机的主要区别有哪些？为什么？
33.注射机的主要技术参数有哪些？
34.注射量、注射压力、塑化能力
压铸机
1.金属压铸成形有何特点？
2.压铸机的类型有哪些？各有何特点？
3.压铸区别于其它铸造方法的重要特征是什么？
4.压铸机的型号表示。
5.压铸机的基本结构主要由哪些部分组成？
6.压室容量、压射比压、合模力、压射力。
7.压铸机选用应注意哪几个方面问题？
其他成形设备
1.螺旋压力机的工作原理？
2.螺旋压力机的特性有哪些？
3.多点成形技术原理是什么？
4.多点成形最基本的技术特点是什么？与常规模具成形相比，有何优点？
5.数控回转头压力机的工作原理。
6.数控回转头压力机的主要结构组成。