装配线上的随行夹具与柔性化思路(一)
车架总成柔性化铆接夹具设计及优化
车架总成柔性化铆接夹具设计及优化摘要：车架总成铆接夹具是车架结构的重要组成部分，也是决定车架生产质量的重要工装，实现夹具的柔性化有重要意义。
本文对夹具的作用及使用要求进行阐述，在此基础上结合具体案例，从夹具的结构组成出发，对柔性化夹具的优化设计要点进行深入分析，以期为相关工作人员提供工作指导，进一步提高夹具的通用性，从而更有效实现车架总成的快速生产。
关键词：车架总成；铆接夹具；柔性化设计；优化车架是汽车负重的主要承载结构，车架总成中各项结构部件对于尺寸的精度有较高要求。
但在车架总成的生产过程中，由于板件较厚等客观性因素，各部件的冲压精度无法得到有效保障，若未对其进行良好固定，容易出现变形，影响整个车辆的使用性能。
夹具在车架总成的铆接过程中具有定位、夹紧等作用，能够有效确保车架总成铆接的精确度，提高生产质量。
因此，对铆接夹具进行优化设计，实现铆接夹具的柔性化，提高其通用性，是现阶段汽车生产设计人员亟须解决的问题。
1.夹具的作用及设计要求1.1夹具在铆接过程中的重要作用对具体铆接过程进行分析，可将夹具的作用归纳如下：①夹具不仅可对上一生产过程传送而来的纵梁进行承接，还能在横梁和纵梁铆接完毕后，将车架总成运送至下一生产工位，实现生产流程的无缝化衔接；②可将纵梁进行翻转，并控制翻转角度为90°，从而实现纵梁的准确定位；③具有夹紧作用，可防止外界因素而导致的纵梁移位，提高铆接精度；④当横梁预放在纵梁间后，夹具可初步向中部靠拢，使纵梁在横梁下发挥承压作用；⑤铆钉安装完毕后，夹具的进一步合拢可确保纵梁与横梁的完整合并。
1.2夹具的使用及设计要求结合工作经验和实地考察结果可知，合格车架总成铆接夹具需满足以下要求：第一，夹具的夹持点应尽量精简，同时也应确保不少于4个；第二，设计夹持位置时，应避开横梁、铆钳通道等活动性部位；第三，车架重量普遍较大，故夹具应配备有动力充足的机动道；第四，夹具在设计及生产过程中，应确保其定位型面的误差小于0.15mm；第四，夹具上对应纵梁平直段部位处，应设置有腹面和翼面的两面夹紧结构，进一步确保产品达到标准参数水平。
智能柔性可重构焊装随行夹具系统应用研究
可重构柔性生产系统而言，重构组件的存储和快速调用是生产线效率的关键决定因素。
传统的平面存储库由于其占周转效率低，已经无法满足高自动化率高节拍要求下的可重构生产线的要求。
因而急需要将高效率立体仓库引入到可重构柔性最小单元的存储系统中。
通过带有法实现车间级生产管理，MES系统进行实时的监控与控制，实现了工位流程作业的自动化，大幅提高了生产透明度。
通过对生产过程的监控和管理，将生产信息通过数字化的方式在系统中进行展示，为生产管理者提供透明化的生产状况。
图1车身底板与最小定位单元结构模型。
发动机智能装配线的柔性化设计及应用探究
发动机智能装配线的柔性化设计及应用探究摘要：发动机是汽车的心脏，属于汽车不可缺少的构成部分，其质量会对汽车寿命、行驶安全产生直接影响。
发动机会应用到装配线进行装配生产，随着汽车需求量不断增加，发动机装配线生产压力逐渐提升，如何提升发动机装配线生产质量与效率，是需要重点关注的话题。
基于此，本文重点对发动机智能装配线的柔性化设计及应用进行分析，从发动机装配线生产特点入手，进行了发动机智能装配线的柔性化设计，提出发动机装配生产线的智能化应用，希望为相关人员提供参考借鉴。
关键词：发动机；智能装配线；柔性化设计引言我国社会经济不断发展下，为制造业发展带来了良好契机，智能制造已经成为制造业未来发展的主要趋势。
汽车发动机直接决定着汽车的性能，因此，汽车发动机生产线应不断优化改进，通过先进技术的不断应用，形成智能装配线，基于智能化技术下，提升发动机装配线生产效率，进一步提升发动机生产质量。
本文就发动机智能装配线的柔性化设计及应用相关内容进行分析，具体如下。
一、发动机装配线生产特点发动机制造过程中会涉及到较为复杂的制造工艺，装配环节尤为重要，若想保证发动机装配工作的良好开展，提升装配生产效率，应通过发动机装配线加以实现。
对于发动机总装环节而言，是一种离散型流水线制造模式，实际生产装配环节，缸体会从第一道工序按照一定顺序进行加工，经历过全部工序后，最终形成发动机产品。
装配环节较为复杂，经历工序较多，并且生产环节还应对所有数据信息进行详细记录。
发动机装配线生产特点主要体现在以下几方面:第一，对质量及标准要求高[1]。
若想保证发动机质量，装配线需要有高质量的控制能力，并且，当存在不合格发动机时，还能对其进行返修，这种情况下，会使整线控制程序更加负责。
第二，多机型混线以及柔性化生产。
发动机装配线应具备机型识别功能，可以获取不同机型的工作参数，针对性的进行设备控制，并且，对操作工做出指导，更好的开展装配工作。
此外，柔性化的好坏，会对装配线后续拓展、改造产生直接影响，可通过科学配置软件实现柔性化生产。
论汽车零部件制造中柔性组合夹具的运用
论汽车零部件制造中柔性组合夹具的运用在经济快速发展、社会不断进步的同时，人们的生活水平也在逐渐提高，市场中各产品的竞争也更加剧烈。
为了获取更多的利益节省更多的时间，厂商在大规模生产时不但要保证产品的质量，还要尽可能多地降低成本，缩短制造周期。
传统的制造技术明显已经不能满足现代社会市场的需求，而柔性组合夹具技术能在保证产品质量的同时满足市场对小批量产品生产的需求，使中小批量生产在大批量生产面前有立足之地。
1 柔性制造技术对柔性组合夹具的影响自20世纪80年代以来，柔性制造技术的发展越来越快且被广泛的应用，形成了FMC与FMS相结合的具有现代先进技术水平的制造形式，它的形成对柔性组合夹具有重要的意义。
FMC是指柔性制造单元，FMS是指柔性制造系统，在它们的制造过程中机床自主决定所要制造零件的式样、长短、大小，也就是刀具和零件之间的位置关系，所以不需要安装刀具引导。
组合夹具的重要工作就是把零件准确地放入到机床的生产线中，这种先进的机床具有很多夹具的功能，比如说分度夹具、引导刀具及角度形状等，各种虎钳渐渐的成为它的辅助附件，夹具的形状也随之变得越来越简单。
与传统的“分离体制”技术相比，如今“集成体制”柔性制造技术更能满足制造的需求，机床上各部件能有效地结合在一起，形成一个综合系统。
制造过程中不再一味地要求工作时效，相反要求提高总体的工作效率。
以往的积木式组合夹具在新时代制造原理的引导下被灌注了新的意义。
结构灵活多变的夹具组合其传统优势之处，被行业内部称之为“同当代机床最为快捷、最为简单、最为匹配的且具备柔性的配置”。
2 柔性组合夹具的形成和运用2.1 柔性元件的设计生产中心是以FMC 为代表，是将产品部件的多个制造程序集中起来高效率的生产，组合夹具安装一次就能同时完成多个程序的生产。
机床、组合夹具及产品部件和过去的生产模式是截然不同的关系，其是在组合夹具的底部，尽最大可能地装置多个需要生产的部件，而且当这套夹具正在运作时，和其拥有同种特性的夹具也同时在机床外进行安装亦或是卸载部件，乃至装置在底板上的夹具还有可能在传输系统里中周转。
自动化装配线的柔性制造系统设计与优化
自动化装配线的柔性制造系统设计与优化柔性制造系统（Flexible Manufacturing System，简称FMS）是一种运用自动化技术和计算机控制来实现柔性装配线的生产模式。
它具备快速适应不同产品和工艺要求的能力，可以根据实际需求进行灵活调整和优化。
本文将针对自动化装配线的柔性制造系统设计与优化展开探讨。
首先，柔性制造系统的设计需要考虑到生产线的自动化程度和工艺流程。
自动化装配线的柔性制造系统的设计应该将各个工序有机地结合起来，实现自动化装配与柔性生产系统的无缝连接。
为此，应该考虑到拥有先进的自动化设备和控制技术，同时也要充分考虑生产工艺的灵活性，以便能够适应不同产品和需求的生产。
其次，对于柔性制造系统的优化来说，最关键的是提高生产效率、降低成本和提高产品质量。
为此，可以采取以下措施来进行优化：1. 生产优化：通过对生产过程参数的精确控制和优化调整，缩短生产周期，提高生产效率。
此外，可以采取基于生产数据的智能优化方法，及时发现并解决生产中的问题，如产品质量不合格、工艺参数不稳定等。
2. 资源管理优化：对生产线上的各种资源进行合理分配和调度，避免产能的浪费。
通过优化物料流和信息流，提高生产线的整体运作效率。
3. 零部件库存优化：对于柔性制造系统来说，需要具备较大的零部件库存，以满足不同产品和生产需求。
因此，应采用先进的库存管理技术，确保零部件库存的及时补充和合理管理，避免产生过多的库存积压和库存过期等问题。
4. 质量管理优化：对自动化装配线的柔性制造系统来说，保证产品质量是至关重要的。
应加强质量管理体系的建设，充分利用自动化检测和控制技术，从源头上控制产品质量，并及时发现和解决质量问题。
5. 管理信息系统优化：构建一个科学的和高效的管理信息系统，能够实时收集、传输和处理生产线上的各种信息和数据，为决策提供参考依据。
通过对生产数据的分析和挖掘，优化整个生产过程，提高生产效率和产品质量。
最后，还需要注意一些通用的设计原则和标准，如安全性、可靠性、可维护性和可扩展性等。
柔性夹具自动化装配技术的研究
柔性夹具自动化装配技术的研究摘要：随着柔性制造在变化商业环境中的不断发展，夹具的生产设计也由传统单一的夹具变成了结构复杂多变的柔性夹具，极大降低了装夹费用和生产准备时间，而柔性夹具在装配过程中存在步骤繁多、效率低下的问题。
在这种情况下，研究计算机自动化装配具有重要的理论意义和实用价值，并且已经成为计算机集成制造系统的关键技术之一。
针对当前计算机辅助夹具设计（Computer Aided FixtureDesign，简称 CAFD）发展方向和对存在的问题的分析，本论文围绕如何将柔性夹具装配自动化性能的提升，在夹具 CAD 软件 UNIGRAPHICS NX 中展开。
关键词：柔性夹具；自动化装配；元件库前言：从长期以来使用柔性夹具的情况来看，在很多方面都具有一定的优势。
与传统夹具的生产相对比，柔性夹具从设计到绘制，到准备生产，再到加工制造到使用再到停产报废，柔性夹具节省了长达90%的装配与拆卸入库时间。
同时，柔性夹具个使用过程中的消耗更少，传统夹具所需材料按11kg计算，柔性夹具每次使用的磨损量比专用夹具要小很多，这使得金属材料得到了最大限度的节省。
其次，柔性夹具的占地面积比专用夹具小很多，管理起来也更加方便。
再次，柔性夹具可以减少生产加工制造时所需的人力与资源。
最后，使用柔性夹具可以使艺装备系数提升，对提高劳动生产率，确保产品质量，平衡生成，减少工作量和增加企业效益都有很大的帮助。
总之，柔性夹具是夹具行业的未来走向。
一、柔性夹具标准件类型柔性夹具是由预先制造出来的不同形状、大小和功能的系列化标准零件组合构成。
柔性夹具的元件具有很高的互换性和耐磨性。
利用这些元件与合件，根据工件的不同要求，可以组装成车、铣、钻、磨、镗等各种不同的机床夹具。
柔性夹具一般由基础件、支承件、定位件、导向件、压紧件、紧固件、其它件和合件八部分组成。
二、自动装配模块程序设计（一）装配术语装配模块程序设计之前首先需要了解各种术语，只有了解了各种术语之后才能够实现科学设计。
机器人装配线柔性制造系统设计与优化
机器人装配线柔性制造系统设计与优化目录目录摘要关键词第1章绪论第2章柔性制造系统设计2.1 柔性制造系统的设计原则2.2 柔性制造系统组成第3章柔性制造系统的设计与优化3.1 柔性制造系统需求3.2 柔性制造系统关键技术3.3 柔性制造系统的方案与解决方案第6章总结与展望参考文献摘要随着社会的发展，装配技术已经成为企业生产制造中必不可少、不可或缺的工艺装备,而传统手工化工序已无法适应现代制造业自动化水平。
在工业4.0时代背景下研究柔性自动线可以提高我国现代化生产线和设施建设效率以及增强其综合实力。
本文将针对现有国内外柔性制造系统分析与优化方法进行深入探讨并提出相关改善方案及操作程序，利用人机交互界面直观地展示装配过程中从动件的运动轨迹通过软件模拟出实际模型并与人机交互完成整个产品的装配过程。
关键词机器人产品质量柔性第1章绪论装配线的柔性制造系统是在保证产品质量和生产效率的同时兼顾了缩短制品成型周期、降低企业成本、实现自动化、提高制造业综合竞争能力，促进传统工业向现代制造业转型。
目前我国正处于工业化中期阶段，经济全球化进程加快带来的是全球产业链加速发展以及市场国际化程度不断加深。
与此同时随着计算机技术与通信网络等科学技术应用范围的扩大及普及率逐步提升使得装配线柔性制造系统在国内得到了广泛关注和研究并取得一定成果，但是目前国内的柔性制造系统还处于初步发展阶段，存在着一些问题，如:装配线生产效率低、产品质量差等。
在这种情况下研究出一种新的结构设计优化方法是十分必要和有意义的。
本文主要研究了柔性制造系统的分析与优化，在保证产品质量和生产效率的同时兼顾其他性能指标要求下对装配线进行改进。
第2章柔性制造系统设计2.1 柔性制造系统的设计原则柔性制造系统是一个具有多自由度的、非线性和不确定源输入输出关系的开放型控制系统，其主要目的在于消除在装配过程中由于加工误差而产生生产率损失。
为了提高产品合格率以及降低成本等目标，所以对柔性化程度提出了较高要求。
汽车零部件制造中柔性组合夹具的运用
汽车零部件制造中柔性组合夹具的运用摘要：随着人们生活质量的不断提升，汽车保有量越来越大，为了能够进一步满足实际需求，汽车制造行业发展规模不断壮大，已经由传统的大批量生产逐步转变为，中小批量生产。
因此，就需要进一步提升制造系统的柔性化，进一步明确柔性制造系统的重要地位，进一步加强组合家居的重视力度，明确其具体应用优势，确保能够从根本上提升汽车制造企业的生产效率。
基于此，在本文中就结合柔性组合夹具的应用特点，探讨了其在汽车零部件制造中的具体应用。
关键词：汽车零部件制造；柔性组合夹具；应用引言国民经济水平的不断增长，促使人们生活质量得到了极大的提升，与此同时各大行业面临的竞争压力越来越大，为了能够获得更大的经济效益，汽车生产厂商在扩大制造规模的同时，还应该进一步提升产品的质量，尽量降低生产成本。
传统的制造技术已经很难适应当代市场发展的需求，而柔性组合夹具的使用不仅能够有效提升零部件的生产质量，还能够满足小批量生产的需求，进而推动汽车制造行业的良性发展。
1 组合夹具运用特点1.1 通用性汽车零部件制造过程中，使用柔性组合夹具具备较强的通用性特点，由于组合夹具是在机床夹具元件高标准的形态下完成的，所以能够满足重复利用的要求其几何精度和尺寸精度要求非常高，而且具备良好的耐磨性和硬度，能够适应大部分零部件的生产需求。
此外，元件也具备互换性，在实际应用过程中，其使用寿命也在15年以上，所以在汽车零部件制造过程中，使用柔性组合夹具只需要根据具体的生产需求进行各个元件的组装，就能够形成不同的结构形式，来满足各种产品生产需求。
1.2 经济性与以往的夹具相比，柔性组合夹具具备较强的经济性和高效性特点，通过对各种夹具进行有效的组合，能够更好的满足不同类型零部件的生产需求，然后对其进行拆卸，还可以将其应用到其他元件的制作中，这样就能够有效减少资源的浪费，符合我国可持续发展战略的相关要求。
从零部件的制作时效来看，柔性夹具具备的经济性特点主要体现在能够有效压缩生产成本，降低生产时间，节约人力劳动强度，所以获得了各大制造厂商的广泛应用。
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装配线上的随行夹具与柔性化思路（一）
Part．1 参数化建模及应用数据库
柔性化制造技术要从产品的设计开始，因为柔性是相对柔性，不存在万能的生产设备。
所以柔性化制造技术对于产品设计的平台化、模块化和标准化要求都十分重要，产品设计要重点考虑工厂的局限性，这些是柔性化制造技术的开端和基础。
参数化建模
对于柔性化装配过程中的标准和通用零件（如夹具定位销、规制块和夹钳等），根据其规格尺寸建立表格，通过数字化软件进行参数化建模，并建立标准件库，有效缩减了建模的时间。
它在制造中同样重要——装配线上的随行夹具与柔性化思路
▲参数化设计
应用数据库
在数字化软件仿真环境中，通过数据接口，调入建立装配工位所需的各种CAD模型，如工作台、产品和工装夹具等；在数字化软件模块里可以从可查询的资源目录中装载各类装配资源；通过数据库的应用，提高设计效率，使装配零件更具通用化和柔性化。