装配线上的随行夹具与柔性化思路(一)

车架总成柔性化铆接夹具设计及优化

车架总成柔性化铆接夹具设计及优化摘要：车架总成铆接夹具是车架结构的重要组成部分，也是决定车架生产质量的重要工装，实现夹具的柔性化有重要意义。

本文对夹具的作用及使用要求进行阐述，在此基础上结合具体案例，从夹具的结构组成出发，对柔性化夹具的优化设计要点进行深入分析，以期为相关工作人员提供工作指导，进一步提高夹具的通用性，从而更有效实现车架总成的快速生产。

关键词：车架总成；铆接夹具；柔性化设计；优化车架是汽车负重的主要承载结构，车架总成中各项结构部件对于尺寸的精度有较高要求。

但在车架总成的生产过程中，由于板件较厚等客观性因素，各部件的冲压精度无法得到有效保障，若未对其进行良好固定，容易出现变形，影响整个车辆的使用性能。

夹具在车架总成的铆接过程中具有定位、夹紧等作用，能够有效确保车架总成铆接的精确度，提高生产质量。

因此，对铆接夹具进行优化设计，实现铆接夹具的柔性化，提高其通用性，是现阶段汽车生产设计人员亟须解决的问题。

1.夹具的作用及设计要求1.1夹具在铆接过程中的重要作用对具体铆接过程进行分析，可将夹具的作用归纳如下：①夹具不仅可对上一生产过程传送而来的纵梁进行承接，还能在横梁和纵梁铆接完毕后，将车架总成运送至下一生产工位，实现生产流程的无缝化衔接；②可将纵梁进行翻转，并控制翻转角度为90°，从而实现纵梁的准确定位；③具有夹紧作用，可防止外界因素而导致的纵梁移位，提高铆接精度；④当横梁预放在纵梁间后，夹具可初步向中部靠拢，使纵梁在横梁下发挥承压作用；⑤铆钉安装完毕后，夹具的进一步合拢可确保纵梁与横梁的完整合并。

1.2夹具的使用及设计要求结合工作经验和实地考察结果可知，合格车架总成铆接夹具需满足以下要求：第一，夹具的夹持点应尽量精简，同时也应确保不少于4个；第二，设计夹持位置时，应避开横梁、铆钳通道等活动性部位；第三，车架重量普遍较大，故夹具应配备有动力充足的机动道；第四，夹具在设计及生产过程中，应确保其定位型面的误差小于0.15mm；第四，夹具上对应纵梁平直段部位处，应设置有腹面和翼面的两面夹紧结构，进一步确保产品达到标准参数水平。

智能柔性可重构焊装随行夹具系统应用研究

可重构柔性生产系统而言，重构组件的存储和快速调用是生产线效率的关键决定因素。

传统的平面存储库由于其占周转效率低，已经无法满足高自动化率高节拍要求下的可重构生产线的要求。

因而急需要将高效率立体仓库引入到可重构柔性最小单元的存储系统中。

通过带有法实现车间级生产管理，MES系统进行实时的监控与控制，实现了工位流程作业的自动化，大幅提高了生产透明度。

通过对生产过程的监控和管理，将生产信息通过数字化的方式在系统中进行展示，为生产管理者提供透明化的生产状况。

图1车身底板与最小定位单元结构模型。

发动机智能装配线的柔性化设计及应用探究

发动机智能装配线的柔性化设计及应用探究摘要：发动机是汽车的心脏，属于汽车不可缺少的构成部分，其质量会对汽车寿命、行驶安全产生直接影响。

发动机会应用到装配线进行装配生产，随着汽车需求量不断增加，发动机装配线生产压力逐渐提升，如何提升发动机装配线生产质量与效率，是需要重点关注的话题。

基于此，本文重点对发动机智能装配线的柔性化设计及应用进行分析，从发动机装配线生产特点入手，进行了发动机智能装配线的柔性化设计，提出发动机装配生产线的智能化应用，希望为相关人员提供参考借鉴。

关键词：发动机；智能装配线；柔性化设计引言我国社会经济不断发展下，为制造业发展带来了良好契机，智能制造已经成为制造业未来发展的主要趋势。

汽车发动机直接决定着汽车的性能，因此，汽车发动机生产线应不断优化改进，通过先进技术的不断应用，形成智能装配线，基于智能化技术下，提升发动机装配线生产效率，进一步提升发动机生产质量。

本文就发动机智能装配线的柔性化设计及应用相关内容进行分析，具体如下。

一、发动机装配线生产特点发动机制造过程中会涉及到较为复杂的制造工艺，装配环节尤为重要，若想保证发动机装配工作的良好开展，提升装配生产效率，应通过发动机装配线加以实现。

对于发动机总装环节而言，是一种离散型流水线制造模式，实际生产装配环节，缸体会从第一道工序按照一定顺序进行加工，经历过全部工序后，最终形成发动机产品。

装配环节较为复杂，经历工序较多，并且生产环节还应对所有数据信息进行详细记录。

发动机装配线生产特点主要体现在以下几方面:第一，对质量及标准要求高[1]。

若想保证发动机质量，装配线需要有高质量的控制能力，并且，当存在不合格发动机时，还能对其进行返修，这种情况下，会使整线控制程序更加负责。

第二，多机型混线以及柔性化生产。

发动机装配线应具备机型识别功能，可以获取不同机型的工作参数，针对性的进行设备控制，并且，对操作工做出指导，更好的开展装配工作。

此外，柔性化的好坏，会对装配线后续拓展、改造产生直接影响，可通过科学配置软件实现柔性化生产。

论汽车零部件制造中柔性组合夹具的运用

论汽车零部件制造中柔性组合夹具的运用在经济快速发展、社会不断进步的同时，人们的生活水平也在逐渐提高，市场中各产品的竞争也更加剧烈。

为了获取更多的利益节省更多的时间，厂商在大规模生产时不但要保证产品的质量，还要尽可能多地降低成本，缩短制造周期。

传统的制造技术明显已经不能满足现代社会市场的需求，而柔性组合夹具技术能在保证产品质量的同时满足市场对小批量产品生产的需求，使中小批量生产在大批量生产面前有立足之地。

1 柔性制造技术对柔性组合夹具的影响自20世纪80年代以来，柔性制造技术的发展越来越快且被广泛的应用，形成了FMC与FMS相结合的具有现代先进技术水平的制造形式，它的形成对柔性组合夹具有重要的意义。

FMC是指柔性制造单元，FMS是指柔性制造系统，在它们的制造过程中机床自主决定所要制造零件的式样、长短、大小，也就是刀具和零件之间的位置关系，所以不需要安装刀具引导。

组合夹具的重要工作就是把零件准确地放入到机床的生产线中，这种先进的机床具有很多夹具的功能，比如说分度夹具、引导刀具及角度形状等，各种虎钳渐渐的成为它的辅助附件，夹具的形状也随之变得越来越简单。

与传统的“分离体制”技术相比，如今“集成体制”柔性制造技术更能满足制造的需求，机床上各部件能有效地结合在一起，形成一个综合系统。

制造过程中不再一味地要求工作时效，相反要求提高总体的工作效率。

以往的积木式组合夹具在新时代制造原理的引导下被灌注了新的意义。

结构灵活多变的夹具组合其传统优势之处，被行业内部称之为“同当代机床最为快捷、最为简单、最为匹配的且具备柔性的配置”。

2 柔性组合夹具的形成和运用2.1 柔性元件的设计生产中心是以FMC 为代表，是将产品部件的多个制造程序集中起来高效率的生产，组合夹具安装一次就能同时完成多个程序的生产。

机床、组合夹具及产品部件和过去的生产模式是截然不同的关系，其是在组合夹具的底部，尽最大可能地装置多个需要生产的部件，而且当这套夹具正在运作时，和其拥有同种特性的夹具也同时在机床外进行安装亦或是卸载部件，乃至装置在底板上的夹具还有可能在传输系统里中周转。

自动化装配线的柔性制造系统设计与优化

自动化装配线的柔性制造系统设计与优化柔性制造系统（Flexible Manufacturing System，简称FMS）是一种运用自动化技术和计算机控制来实现柔性装配线的生产模式。

它具备快速适应不同产品和工艺要求的能力，可以根据实际需求进行灵活调整和优化。

本文将针对自动化装配线的柔性制造系统设计与优化展开探讨。

首先，柔性制造系统的设计需要考虑到生产线的自动化程度和工艺流程。

自动化装配线的柔性制造系统的设计应该将各个工序有机地结合起来，实现自动化装配与柔性生产系统的无缝连接。

为此，应该考虑到拥有先进的自动化设备和控制技术，同时也要充分考虑生产工艺的灵活性，以便能够适应不同产品和需求的生产。

其次，对于柔性制造系统的优化来说，最关键的是提高生产效率、降低成本和提高产品质量。

为此，可以采取以下措施来进行优化：1. 生产优化：通过对生产过程参数的精确控制和优化调整，缩短生产周期，提高生产效率。

此外，可以采取基于生产数据的智能优化方法，及时发现并解决生产中的问题，如产品质量不合格、工艺参数不稳定等。

2. 资源管理优化：对生产线上的各种资源进行合理分配和调度，避免产能的浪费。

通过优化物料流和信息流，提高生产线的整体运作效率。

3. 零部件库存优化：对于柔性制造系统来说，需要具备较大的零部件库存，以满足不同产品和生产需求。

因此，应采用先进的库存管理技术，确保零部件库存的及时补充和合理管理，避免产生过多的库存积压和库存过期等问题。

4. 质量管理优化：对自动化装配线的柔性制造系统来说，保证产品质量是至关重要的。

应加强质量管理体系的建设，充分利用自动化检测和控制技术，从源头上控制产品质量，并及时发现和解决质量问题。

5. 管理信息系统优化：构建一个科学的和高效的管理信息系统，能够实时收集、传输和处理生产线上的各种信息和数据，为决策提供参考依据。

通过对生产数据的分析和挖掘，优化整个生产过程，提高生产效率和产品质量。

最后，还需要注意一些通用的设计原则和标准，如安全性、可靠性、可维护性和可扩展性等。

柔性夹具自动化装配技术的研究

柔性夹具自动化装配技术的研究摘要：随着柔性制造在变化商业环境中的不断发展，夹具的生产设计也由传统单一的夹具变成了结构复杂多变的柔性夹具，极大降低了装夹费用和生产准备时间，而柔性夹具在装配过程中存在步骤繁多、效率低下的问题。

在这种情况下，研究计算机自动化装配具有重要的理论意义和实用价值，并且已经成为计算机集成制造系统的关键技术之一。

针对当前计算机辅助夹具设计（Computer Aided FixtureDesign，简称 CAFD）发展方向和对存在的问题的分析，本论文围绕如何将柔性夹具装配自动化性能的提升，在夹具 CAD 软件 UNIGRAPHICS NX 中展开。

关键词：柔性夹具；自动化装配；元件库前言：从长期以来使用柔性夹具的情况来看，在很多方面都具有一定的优势。

与传统夹具的生产相对比，柔性夹具从设计到绘制，到准备生产，再到加工制造到使用再到停产报废，柔性夹具节省了长达90%的装配与拆卸入库时间。

同时，柔性夹具个使用过程中的消耗更少，传统夹具所需材料按11kg计算，柔性夹具每次使用的磨损量比专用夹具要小很多，这使得金属材料得到了最大限度的节省。

其次，柔性夹具的占地面积比专用夹具小很多，管理起来也更加方便。

再次，柔性夹具可以减少生产加工制造时所需的人力与资源。

最后，使用柔性夹具可以使艺装备系数提升，对提高劳动生产率，确保产品质量，平衡生成，减少工作量和增加企业效益都有很大的帮助。

总之，柔性夹具是夹具行业的未来走向。

一、柔性夹具标准件类型柔性夹具是由预先制造出来的不同形状、大小和功能的系列化标准零件组合构成。

柔性夹具的元件具有很高的互换性和耐磨性。

利用这些元件与合件，根据工件的不同要求，可以组装成车、铣、钻、磨、镗等各种不同的机床夹具。

柔性夹具一般由基础件、支承件、定位件、导向件、压紧件、紧固件、其它件和合件八部分组成。

二、自动装配模块程序设计（一）装配术语装配模块程序设计之前首先需要了解各种术语，只有了解了各种术语之后才能够实现科学设计。

机器人装配线柔性制造系统设计与优化

机器人装配线柔性制造系统设计与优化目录目录摘要关键词第1章绪论第2章柔性制造系统设计2.1 柔性制造系统的设计原则2.2 柔性制造系统组成第3章柔性制造系统的设计与优化3.1 柔性制造系统需求3.2 柔性制造系统关键技术3.3 柔性制造系统的方案与解决方案第6章总结与展望参考文献摘要随着社会的发展，装配技术已经成为企业生产制造中必不可少、不可或缺的工艺装备,而传统手工化工序已无法适应现代制造业自动化水平。

在工业4.0时代背景下研究柔性自动线可以提高我国现代化生产线和设施建设效率以及增强其综合实力。

本文将针对现有国内外柔性制造系统分析与优化方法进行深入探讨并提出相关改善方案及操作程序，利用人机交互界面直观地展示装配过程中从动件的运动轨迹通过软件模拟出实际模型并与人机交互完成整个产品的装配过程。

关键词机器人产品质量柔性第1章绪论装配线的柔性制造系统是在保证产品质量和生产效率的同时兼顾了缩短制品成型周期、降低企业成本、实现自动化、提高制造业综合竞争能力，促进传统工业向现代制造业转型。

目前我国正处于工业化中期阶段，经济全球化进程加快带来的是全球产业链加速发展以及市场国际化程度不断加深。

与此同时随着计算机技术与通信网络等科学技术应用范围的扩大及普及率逐步提升使得装配线柔性制造系统在国内得到了广泛关注和研究并取得一定成果，但是目前国内的柔性制造系统还处于初步发展阶段，存在着一些问题，如:装配线生产效率低、产品质量差等。

在这种情况下研究出一种新的结构设计优化方法是十分必要和有意义的。

本文主要研究了柔性制造系统的分析与优化，在保证产品质量和生产效率的同时兼顾其他性能指标要求下对装配线进行改进。

第2章柔性制造系统设计2.1 柔性制造系统的设计原则柔性制造系统是一个具有多自由度的、非线性和不确定源输入输出关系的开放型控制系统，其主要目的在于消除在装配过程中由于加工误差而产生生产率损失。

为了提高产品合格率以及降低成本等目标，所以对柔性化程度提出了较高要求。

汽车零部件制造中柔性组合夹具的运用

汽车零部件制造中柔性组合夹具的运用摘要：随着人们生活质量的不断提升，汽车保有量越来越大，为了能够进一步满足实际需求，汽车制造行业发展规模不断壮大，已经由传统的大批量生产逐步转变为，中小批量生产。

因此，就需要进一步提升制造系统的柔性化，进一步明确柔性制造系统的重要地位，进一步加强组合家居的重视力度，明确其具体应用优势，确保能够从根本上提升汽车制造企业的生产效率。

基于此，在本文中就结合柔性组合夹具的应用特点，探讨了其在汽车零部件制造中的具体应用。

关键词：汽车零部件制造；柔性组合夹具；应用引言国民经济水平的不断增长，促使人们生活质量得到了极大的提升，与此同时各大行业面临的竞争压力越来越大，为了能够获得更大的经济效益，汽车生产厂商在扩大制造规模的同时，还应该进一步提升产品的质量，尽量降低生产成本。

传统的制造技术已经很难适应当代市场发展的需求，而柔性组合夹具的使用不仅能够有效提升零部件的生产质量，还能够满足小批量生产的需求，进而推动汽车制造行业的良性发展。

1 组合夹具运用特点1.1 通用性汽车零部件制造过程中，使用柔性组合夹具具备较强的通用性特点，由于组合夹具是在机床夹具元件高标准的形态下完成的，所以能够满足重复利用的要求其几何精度和尺寸精度要求非常高，而且具备良好的耐磨性和硬度，能够适应大部分零部件的生产需求。

此外，元件也具备互换性，在实际应用过程中，其使用寿命也在15年以上，所以在汽车零部件制造过程中，使用柔性组合夹具只需要根据具体的生产需求进行各个元件的组装，就能够形成不同的结构形式，来满足各种产品生产需求。

1.2 经济性与以往的夹具相比，柔性组合夹具具备较强的经济性和高效性特点，通过对各种夹具进行有效的组合，能够更好的满足不同类型零部件的生产需求，然后对其进行拆卸，还可以将其应用到其他元件的制作中，这样就能够有效减少资源的浪费，符合我国可持续发展战略的相关要求。

从零部件的制作时效来看，柔性夹具具备的经济性特点主要体现在能够有效压缩生产成本，降低生产时间，节约人力劳动强度，所以获得了各大制造厂商的广泛应用。

汽车零部件制造中柔性组合夹具的运用探究

汽车零部件制造中柔性组合夹具的运用探究摘要：只有提高我国汽车零部件的关键制造技术,才能提升我国汽车行业在国际汽车市场的竞争力,从而提升我国汽车零部件在国际汽车行业中的占比。

为此汽车零部件制造企业应该全面分析其制造现状和行业的发展趋势,升级汽车零部件制造技术,采用科技水平更高的制造工艺和设备、效率更高的制造管理系统,制定全流程的质量管理体系,加强汽车零部件各制造环节和流通环节的质量检测,提升汽车零部件制造技术、质量、成本等全方位的行业竞争力,推动我国汽车及零部件制造企业的健康发展。

关键词：柔性；组合夹具；零部件制造引言人们生活质量的提高，对于汽车需求日渐增大，对于汽车制造行业来说不仅仅是一次机遇更是一种发展挑战。

要提高各部件制造系统的柔性，就需要重点关注组合夹具的创新，实现柔性组合夹具的高效运用，从而提高汽车制造的良率，为社会提供更多高质量汽车种类。

1汽车制造中组合夹具运用的特点1.1经济性特点相对于过去的夹具使用来说，组合夹具的运用更具有高效性和经济性，通过对各种夹具的组合使用可以满足不同零部件的安装，之后再将其进行拆卸，还可以使用到其它元件中，这样就避免了库存问题出现，也满足了节约资源的客观要求。

从制造的时效性来看，它的经济性还可以最大程度的压缩成本，缩短制造夹具所需要的时间，有效减轻了人力劳动的强度，得到了普遍采纳。

1.2通用性特点一般来说，汽车零部件制造中对于组合夹具的运用并不是随意盲目的，首要的运用出发点就是提高制造的标准化和精密化，从此角度就可以看出组合夹具是具有很明显的通用性的，并且也可以实现多次循环利用。

实际运用中的组合夹具具有很高的几何精度和尺寸精度，这是人工所难以达到的，而且它的耐磨性和硬度也可以满足大多数零部件的生产加工需要。

除此之外，元件之间还具有相互交换的特性，如果在零部件制造中运用，能够按照实际需要将各元件进行针对性拼接，最后形成多种不同的结构型式满足多种类加工要求。

2汽车零部件制造的发展现状我国汽车行业持续迅猛发展,汽车产销量已经位列世界前列。

柔性夹具设计、组装及其应用

夹具安装在机床上也要有一正确的位置。

为此，除了构造合理的夹具结构外，还需对柔性夹具结构中的有关尺寸（包括直线尺寸和角度）进行计算。

通常需要计算以Ｆ几个方面的位置关系：夹具定位面与夹具底面之间的夹角；构成该角度的角度结构中有关元件的尺寸；夹具定位面上定位元件相对于夹具上测量基准的坐标尺寸；夹具导向元件（钻套、镗套等）和对刀元件（对刀块等）相对于定位元牛（或测量基准）的位置尺寸；夹具安装在机床工作台上时相对于加工方向的角向位置。

组装计算的依据是工序图（或零件图）、加工条件以及组合夹具的结构形式。

在一般情况下，组装计算并不困难，通常只需应用几何和平面三角的知识就足够了。

但在加工空间斜面、斜孔或斜槽时，情况就不同了，此时需要进行空间角度和坐标的计算，而这种计算通常需要专门的知识，是组装计算的难点。

３．５组装后的检测检验是按零件加工的精度及其他要求，在夹具交付使用之前对夹具进行全面检查，必要时还应在机床上进行试切，以确保夹具合乎使用要求。

检验有自检、互检、专职检验三种。

一般应尽量设置专职检验人员。

检验时还应检查与柔性夹具配套的附件、专用件图纸、特殊的使用说明等是否齐全。

４柔性夹具应用柔性夹具是一种具有较高柔性的先进工艺装备，它不仅适用于加工中心机床、柔性加工单元和柔性制造系统以及各种车床、铣床、钻床等普通机床等夹具用，而且还可以作为焊接、装配、检验等工具用，以及组合冲模用，在机械模拟和成组生产中也得到一定的应用。

４．１加工隔离板的数控铣床柔性夹具如图所示的数控铣床柔性夹具由槽系柔性夹具元件组装而成，用于在数控铣床上铣钢隔离板的长圆槽。

４个工件成叠安装，它们以两块支承６、两块平压板７和销４实现在夹具上的定位。

两个辅助支承８支承在工件的夹紧点下方，以提高工件的刚度，降低夹紧时的工件变形。

工件由双头螺栓３带动压板２实现夹紧。

双头螺栓３的一端拧入液压基础板１内的油缸活塞杆的螺孔内，活塞杆带动双头螺栓上下移动，松开和夹紧工件。

汽车零部件制造中柔性组合夹具的运用探究

内燃机与配件0引言人们生活质量的提高，对于汽车需求日渐增大，对于汽车制造行业来说不仅仅是一次机遇更是一种发展挑战。

要提高各部件制造系统的柔性，就需要重点关注组合夹具的创新，实现柔性组合夹具的高效运用，从而提高汽车制造的良率，为社会提供更多高质量汽车种类。

1汽车制造中组合夹具运用的特点汽车生产制造中，涉及到的零部件种类较多，在实际组装制造中对于组合夹具的使用必不可少。

结合当前实际生产情况，从组合夹具的结构形式入手，可以将其大致划分为三个种类：一是槽系组合夹具；二是孔系组合夹具；三是组合冲模。

三种不同的组合夹具类型需要根据实际制造标准合理选择，不可盲目，例如槽系组合夹具就包含有12mm 、16mm 等。

1.1经济性特点相对于过去的夹具使用来说，组合夹具的运用更具有高效性和经济性，通过对各种夹具的组合使用可以满足不同零部件的安装，之后再将其进行拆卸，还可以使用到其它元件中，这样就避免了库存问题出现，也满足了节约资源的客观要求。

从制造的时效性来看，它的经济性还可以最大程度的压缩成本，缩短制造夹具所需要的时间，有效减轻了人力劳动的强度，得到了普遍采纳。

1.2通用性特点一般来说，汽车零部件制造中对于组合夹具的运用并不是随意盲目的，首要的运用出发点就是提高制造的标准化和精密化，从此角度就可以看出组合夹具是具有很明显的通用性的，并且也可以实现多次循环利用。

实际运用中的组合夹具具有很高的几何精度和尺寸精度，这是人工所难以达到的，而且它的耐磨性和硬度也可以满足大多数零部件的生产加工需要[1]。

除此之外，元件之间还具有相互交换的特性，如果在零部件制造中运用，能够按照实际需要将各元件进行针对性拼接，最后形成多种不同的结构型式满足多种类加工要求。

1.3适用性特点现代汽车行业为了满足使用的多样性，其内部功能设计越来越多样化，这就为零部件制造提出了更高的标准。

在进行实际生产制造中，组合夹具就体现出了很明显的适用性，可以在各个部位中运用，例如汽车制造中的钻、铣、刨、磨等制造工艺，不仅仅是这些工艺，在汽车的装配、检验以及焊接等环节也有很好的运用效果，这是传统夹具所不具备的。

装配式建筑施工工艺的柔性化应用

装配式建筑施工工艺的柔性化应用随着现代建筑技术的不断发展，越来越多的人开始关注装配式建筑施工工艺。

这种建筑方式能够显著提高施工速度、降低成本，并且对环境友好。

然而，由于每个项目都有其特定的需求和限制条件，装配式建筑需要更灵活和适应性强的方法来满足各种需求。

在本文中，将分享装配式建筑施工工艺柔性化应用的相关内容。

一、灵活设计与预制构件库存管理装配式建筑的柔性化应用中，灵活设计可以帮助满足不同项目的要求。

以传统施工方式为例，往往需要根据具体场地条件进行大量测量和细致计划，费时费力。

而使用装配式建筑，则可以通过预先设计出标准构件并形成库存系统，从而提高生产效率和整个供应链管理。

二、智能化设备与自动化生产线为了实现装配式建筑施工过程中的柔性化应用，在生产阶段需要引入智能化设备和自动化生产线。

智能机器人能够提高施工速度和精确度，减少因人为原因而引起的错误。

自动化生产线则能够实现模块化构件的快速制造和装配，从而减少建筑过程中的浪费。

三、现场组装与调试技术装配式建筑施工过程的柔性化应用还包括现场组装与调试技术。

在许多情况下，不同项目需要满足其特定要求，因此需要灵活地进行模块组装。

通过使用现代技术和工具，如3D打印和虚拟现实技术，可以帮助实现更精确的组装和调试需求。

四、灵活安装与可重复利用性柔性化应用要求装配式建筑具备灵活安装和可重复利用性。

这意味着构件必须能够在不同项目中进行适应，并且可以反复拆解和重新配置。

设计师和施工团队需要共同努力，选择高度标准化的构件，并考虑它们之间的连接方式，以便于快速组合和拆卸。

五、数字化管理与信息集成在实现柔性化应用方面，数字化管理与信息集成起着重要作用。

通过使用设备远程监控和数据采集系统，可以实时掌握装配式建筑施工过程中的各种参数和关键指标。

同时，信息集成也能够提供更好的决策支持和问题解决方案，从而提高施工效率。

结语装配式建筑施工工艺的柔性化应用正在逐渐引起人们的重视。

灵活设计与预制构件库存管理、智能化设备与自动化生产线、现场组装与调试技术、灵活安装与可重复利用性以及数字化管理与信息集成是实现这一目标所必需的关键要素。

自动化生产线的柔性装配与工艺规划

工艺规划是指根据产品特性和生产要求，对生产过程中的各个环节进行合理安排和优化，以确保生产出高质量、高效率、低成本的产品。工艺规划具有以下特点
针对不同产品、不同生产要求进行定制化的工艺规划。
涉及生产过程中的各个环节，需要综合考虑人、机、料、法、环等多个因素。
根据市场需求和生产实际情况，对工艺规划进行动态调整和优化。
降低劳动强度
自动化生产线能够减轻工人的劳动强度，减少人工操作和干预，降低人为因素对产品质量的影பைடு நூலகம்。
促进工业转型升级
自动化生产线是工业转型升级的重要手段之一，能够推动企业实现数字化、智能化、绿色化发展，提升企业综合实力和创新能力。
自动化生产线的历史与发展
自动化生产线的历史可以追溯到20世纪初，当时人们开始尝试使用机械设备和电气系统来自动化生产线上的某些工序。
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详细描述
电子制造行业在自动化生产线上采用了柔性装配系统，如机器人抓取、视觉识别等技术，以及可编程控制器和工业软件的工艺规划系统。这些技术的应用使得生产线能够快速适应不同产品的生产需求，缩短产品上市时间，提高生产效率。
案例三：食品制造行业的柔性装配与工艺规划
总结词
食品制造行业对自动化生产线的卫生和安全要求高，柔性装配与工艺规划需充分考虑这些因素。
人才短缺
随着自动化生产线的普及，相关技术人才的需求越来越大，但目前市场上相关人才短缺。解决方案：加强人才培养和引进，提高技术人员的技能水平。
安全风险
自动化生产线在提高生产效率的同时，也带来了安全风险，如机器人误操作、设备故障等。解决方案：加强安全监管，制定完善的安全管理制度，确保生产安全。
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柔性夹具设计方法与技术

柔性夹具设计方法与技术牟岩君0　引言随着机械工业的迅猛发展、市场竞争的日益激烈,产品更新换代日趋频繁,多品种小批量生产的企业将占主导地位,这都相应要求采用计算机技术加速机床夹具的准备,不仅可以大大缩短夹具设计周期,提高夹具设计质量和效率,而且能节省许多人力,使夹具设计人员从繁重的资料检索,分析计算、绘图、编制技术文件等工作中解放出来,从事更有意义更有创造性的活动,把夹具设计工作提高到新的水平。

1　FMS技术发展要求夹具具有较大柔性现代机械加工的主要设备是数控机床和数控加工中心,机械制造自动化技术发展表明,以数控设备为基础的数控加工、柔性制造系统(F MS)和计算机集成制造(CI M)将日益成为常用的生产方式,在F MS生产方式下,用于夹持工作的机床夹具仍然是不可缺少的。

但迄今为止,FMS中夹具设计、制造、组装准备系统自动化程度是最低的,已成为现代生产系统迫切需要解决的问题,为了提高F MS的经济效益,要求夹具有足够的柔性,能快速拼装出特定的F MS中全部加工对象用的夹具,另一方面,从制造系统集成的观点看,CA DΠC APPΠC A M是计算机集成制造系统和柔性制造系统进一步完善和实用化的重要技术基础和关键所在,从80年代中期开始,计算机辅助夹具设计、夹具自动化设计(引入人工智能等技术)在国际上普遍受到重视,和CAPP共同组成了CA D和C AM之间的接口,如图1所示。

2　柔性夹具及其特点F MS中加工设备主要是数控机床与加工中心,被加工零件结构要素的位置尺寸是这类机床自动获取和保证的,因此在加工前只要求通过夹具保证工件在机床坐标系中位置的已知性,此外,在F MS生产方式下,工件尽可能在一次装夹中完成多道工序图1　FMS中夹具C ADΠCA M系统的加工,这与专用夹具不同,即专用夹具与工件的某一道工序相对接变换成夹具必须与工件的多道工序或整个加工过程相对接,这使得F MS中夹具结构简单,数量减少,零件加工精度提高。

无人工厂自动化装配线的柔性生产与快速切换策略

无人工厂自动化装配线的柔性生产与快速切换策略随着科技的不断进步和发展，无人工厂在制造业中扮演着越来越重要的角色。

无人工厂以其高效、精确和可靠的工作方式，成为了许多制造企业的首选。

其中，自动化装配线作为无人工厂的核心设备之一，不仅能够提高生产效率，还能减少生产过程中的人为错误，从而提高产品质量和降低生产成本。

然而，由于市场需求的多样性和生产策略的变化，如何实现无人工厂装配线的柔性生产和快速切换成为了制造企业亟需解决的问题。

柔性生产是指无人工厂装配线在适应不同产品及其变体时能够快速调整和适应的能力。

在传统的生产模式中，装配线往往是固定并且单一功能的，只能适应特定的产品。

然而，在现实世界中，市场需求的快速变化和多样性要求制造企业能够灵活地生产不同种类的产品。

为了实现装配线的柔性生产，制造企业可以采用以下策略：1. 标准化和模块化设计：为了实现装配线的柔性生产，制造企业可以对产品进行标准化和模块化设计。

通过统一产品组件的规格和尺寸，使得不同产品之间可以共享相同的装配工序和设备，从而减少生产线的切换时间和成本。

2. 引入可编程设备：为了适应不同产品之间的差异性，制造企业可以引入可编程设备，如可编程控制器（PLC）和可编程机器人。

这些可编程设备能够根据不同的产品要求进行编程，减少生产线改造和调整的时间和成本。

3. 采用轻型自动化设备和工具：在装配线的柔性生产中，轻型自动化设备和工具可以提供更高的灵活性和适应性。

与传统的重型设备相比，轻型设备更易于安装和调整，并且能够适应不同的产品工艺要求，从而实现装配线的快速定制和切换。

4. 数据驱动的生产调度：通过使用先进的数据采集和分析技术，制造企业可以实时监测生产线的状态和运行情况。

利用这些数据，制造企业可以进行准确的生产调度和优化，以满足不同产品的需求，并减少生产线切换的时间和成本。

快速切换是指装配线从生产一种产品切换到生产另一种产品时所需的时间。

快速切换的策略对于减少生产线的停机时间和生产成本至关重要。

车身焊装线柔性化技术的应用与思考

车身焊装线柔性化技术的应用与思考黄诚【摘要】介绍DFLZM车身焊装线柔性化技术应用的实践情况.列举众多典型案例,阐述了推进柔性化技术的策略,遇到的问题,难点、要点的解决办法和结果;用数据评价柔性化技术的应用效益,线体经济性随柔性化提高而向好;归纳了DFLZM焊装线柔性化技术的优缺点;针对未来焊装线柔性化技术的发展应用,提出了符合DFLZM 企业理念的"标杆焊装线"构想.【期刊名称】《汽车实用技术》【年(卷),期】2018(044)011【总页数】6页(P117-122)【关键词】车身;焊装;柔性化【作者】黄诚【作者单位】东风柳州汽车有限公司,广西柳州 545005【正文语种】中文【中图分类】U466引言“十二五计划”DFLZM 乘用车销量实现了从 10万台/年到25万台/年的增长，“十三五计划”2020年迈上60万台/年的台阶，车型从单一大中型MPV发展到大中小型MPV、SUV、轿车、纯电动车等4个平台10多个车型系列。

销量增长和车型多样化的强劲需求，给了我们发展焊装柔性化技术的时机和动力，从2012年C线到2014年B1线、2015年D线、2016年B2线、2017年CD 线，柔性化始终都是建线的基本原则，持续改善，日臻成熟。

1 推进柔性化的策略两个途径推进车身焊装线柔性化：一是产品平台化，立足解决平台内车型的工艺工装共用；二是工艺工装柔性化，立足解决平台之间车型的工艺工装共用或切换。

1.1 产品平台化平台化是汽车产品开发设计的主流，外资和合资品牌做得十分到位。

DFLZM采取的是抢占小众市场的产品开发战略，是典型的多品种小批量生产模式。

为了降低工艺开发的难度，工艺对产品提出适度的平台化要求，形成白车身设计结构工艺性的企业标准。

案例：满足多车型共线生产的工序定位统一要求1）C平台焊装线工序定位统一（适用于C、D平台及其拓展车型），见图1。

图12）B1平台焊装线工序定位统一（适用于B1、B2平台及其拓展车型），见图2。

装配式建筑施工工艺的柔性与定制化策略

装配式建筑施工工艺的柔性与定制化策略一、引言随着人们对建筑质量和效率要求的不断提高，传统的施工方式逐渐无法满足现代社会的需求。

为此，装配式建筑施工工艺应运而生。

该工艺在保证施工质量的同时，还能提高施工效率、降低能源消耗，并具备较大的柔性和定制化能力。

本文将重点探讨装配式建筑施工工艺的柔性与定制化策略。

二、装配式建筑施工的柔性优势1. 各种构件可灵活组合装配式建筑采用标准化构件进行组合，可以根据需求不同进行任意搭配。

通过拼接和重组构件，可以实现各种功能单元之间灵活转换。

这种灵活性使得装配式建筑适应了不同场景下的变化需求。

2. 施工周期短、响应速度快相比传统施工方式，装配式建筑可以大幅缩短施工周期。

标准化构件预先制造，只需现场组装即可完成建设任务。

这种敏捷性使得装配式建筑能够更快地响应市场需求和客户要求。

3. 移动性强、可重复利用性高装配式建筑施工所使用的构件可以拆卸和移动，并且保持较高的完整性。

这种特点使得建筑物在需要改变位置或者进行其他用途时，可以方便地拆除和重新组装。

同时，由于构件质量较高且具备一定的耐久性，装配式建筑施工产生的废弃物很少，减少了资源浪费。

三、装配式建筑施工的定制化策略1. 用户参与设计过程定制化是装配式建筑的重要特点之一。

为了满足不同用户对建筑物设计的需求，引入用户参与设计过程成为关键措施之一。

通过与用户深入沟通交流，在保证结构安全和施工效率的前提下，根据用户偏好进行个性化设计。

2. 灵活模块化设计采取灵活的模块化设计思路也是实现装配式建筑定制化的有效手段。

通过在标准构件中设置插口、槽孔等预留接口，使得不同功能部件可以随意组合和更换。

这种模块化设计可以满足用户对于建筑物功能性要求的个性化需求。

3. 多样化外观形态在保证建筑物结构和功能的前提下，通过不同材料、颜色等装饰方式进行个性化定制。

丰富多样的外观形态使得每个装配式建筑都独一无二，并能够与周围环境相协调。

同时，合理考虑可持续发展原则，采用环保材料和节能技术，为用户提供舒适宜居的空间。

浅谈焊接工装设备系统柔性化及工装轻量化设计

浅谈焊接工装设备系统柔性化及工装轻量化设计摘要：焊接工装设备系统柔性化根据生产线前期的规划布局采用适合的工装设备，通过对相关传送设备和存储设备的布置和应用保证工装切换不影响生产节拍，系统中同类设备设计的标准化和通用化使得现场安装调试与后期维修维护工作统一简洁。

关键词：焊接工装；柔性化；轻量化1 焊接工装设备系统柔性化设计从焊接工装设备的机械设计上来说，厂房大小、生产规划布局和生产工艺的需求一旦确定，相关生产线的各工位空间就已经被限制，设计工程师需通过平面或立体上对工装设备系统进行设计，以满足柔性生产要求。

以下设定一个待焊接后成为总成件的工位为例，为便于后续说明，先将相关条件罗列如下：将工件的空间坐标按X、Y、Z轴定义，其中X轴和Y轴平行于厂房的地平面（地平面在此被定义为厂房最低点，厂房所有设备均直接或间接落位在此之上），Z轴垂直于XY平面，代表了高度方向。

该生产线能满足多种同类型工艺工件进行柔性生产，这些工件均能定义同一个零位坐标，在此定义下上述所有工件停在生产线每一个工位时均能零位重合。

在上述零位定义的前提下，假设工件物流方向朝X轴负向传输，即X负方向为前端，X正方向为后端。

工件的左右端则按Y轴方向负正定义。

空间中垂直于厂房地平面朝向厂房顶部定义为Z轴正方向，即高端；反之，Z轴负方向为低端。

该工件的底架已在前序的工位焊接完成，在总成件焊接工位（后续简称为“总拼工位”）的前一上件工位，在左右端及高端预先上好总成件的零件，最后在总拼工位上通过各类夹具工装在左右、高端方向上对总成件进行定位。

该工位的夹具工装数根据工件类型的数量进行匹配，在生产线的物流线体过件时均需与其保持安全距离，由此可知，该总拼工位还需布置与这些夹具工装相关的传输设备系统、存储设备系统和其他辅助系统。

这些设备系统、夹具工装以及其他各类如能源系统构成了该总拼工位上的柔性制造系统。

针对上述前提条件，以下对几种典型的柔性焊接工装设备系统进行说明。

面向订单装配的机械产品柔性生产计划及控制技术研究

面向订单装配的机械产品柔性生产计划及控制技术研究
基本内容
随着全球市场竞争的日益激烈，制造业面临着越来越多的挑战。其中，如何实现机械产品的柔性生产计划及控制已成为企业亟待解决的关键问题。本次演示将探讨面向订单装配的机械产品柔性生产计划及控制技术的研究，以期为企业提供有益的参考。
在市场竞争日益激烈的今天，机械制造企业为了满足客户的个性化需求，需要不断地调整和优化生产计划。而柔性生产计划及控制技术则是实现这一目标的关键。它能够在保证生产效率的同时，降低生产成本，提高产品质量，更好地满足客户需求。
3、数据采集和处理：通过ERP、MES等系统采集生产数据，整合各环节、各部门的生产信息，为生产计划制定和排程提供数据支持。
4、系统实现和测试：根据系统架构和模块划分，编写代码并测试，确保系统的稳定性和性能满足要求。
四、技术创新
面向订单的集成生产计划管理技术在钢铁企业的应用中，采用了以下创新技术：
最后，加强供应链协同管理。与供应商建立紧密的合作关系，实现信息共享和资源优化配置。通过降低库存、优化物流等方式，降低成本，提高整体运营效率。
总之，面向订单装配的机械产品柔性生产计划及控制技术是制造业发展的必然趋势。通过不断优化生产流程、加强设备管理、培训员工技能、协同供应链等方面的工作，机械制造企业将能够更好地满足市场需求，提高竞争力，实现可持续发展。
例如，某大型钢铁企业在应用面向订单的集成生产计划管理技术后，实现了对多订单、多品种、多工艺路线的统一管理和协调，生产计划的制定和调整更加及时准确，生产排程更加优化合理，整体生产效率提高了20%，取得了显著的经济效益和社会效益。
六、结论
本次演示对钢铁企业面向订单的集成生产计划管理技术进行了深入探讨和研究，通过需求分析、系统设计、技术创新等多方面的努力，实现了一种新型的集成生产计划管理技术。该技术运用云计算、大数据等技术手段，提高了生产计划的准确性和灵活性，优化了生产排程，降低了生产成本，提高了生产效率。展望未来，面向订单的集成生产计划管理技术将继续在钢铁企业中发挥重要作用，推动钢铁行业的持续发展和进步。

浅析夹具设计中的柔性连接问题

浅析夹具设计中的柔性连接问题发布时间：2021-05-25T03:27:37.899Z 来源：《中国科技人才》2021年第7期作者：郝令肖王维鹏刘琦高松[导读] 工艺装备简称工装，是指为了实现零件制作所使用的各种模具、辅具、刀具、工位器具等的总称。

中车永济电机有限公司山西永济 044500摘要：夹具是机械加工中不可缺少的一种工艺装备，合理的夹具设计不仅可以降低劳动强度提高生产效率，而且通过巧妙设计能够大幅提高夹具的使用寿命。

本文以双馈风电转子线圈绝缘包扎夹紧工装设计为例，分析了如何通过改进螺纹连接方式，将刚性连接转化为柔性连接，提高工装的使用寿命，以期为他人提供设计思路。

关键词：机械；夹具设计；柔性连接工艺装备简称工装，是指为了实现零件制作所使用的各种模具、辅具、刀具、工位器具等的总称。

其中夹具作为机械加工中不可缺少的一种工装，在实际应用中起到了降低劳动强度、提高生产效率、保证加工精度的作用，因此得到了广泛的应用。

夹具按照不同的分类可分为机床夹具、检验夹具、装配夹具、焊接夹具等，按照通用性又可分为组合夹具、专用夹具等，不同的使用场合夹具的设计思路不同，精巧的夹具设计不仅可以满足生产需要，而且能够大幅提高使用寿命，节省成本。

常见的组合夹具中常有焊接、螺纹连接等方式，称为刚性连接。

与之对应的有柔性连接，譬如铰接、球面连接等，根据不同使用场合和要求不同，我们可以灵活选择连接方式。

公司生产的双馈风电转子线圈采用先成型后绝缘的生产方式，受线圈形状不规则限制多采用手工绝缘包扎的方式，因此两端需要使用夹具工装夹紧固定，以方便调整、拆卸及绝缘包扎。

根据现场的不同应用条件，我们发现工装设计需要满足以下几点：1.轻巧便捷，可快速装夹拆卸；2.能灵活调节高度及角度，且能够根据夹紧过程自适应调整；3.顶紧后要求不能在线圈铜材表面产生夹痕。

经过多次的改进，我们设计了如图所示的主体为连杆机构的夹紧工装，可实现多自由度的灵活调节，满足不同角度、不同长度线圈的使用要求。