经典专案报告

改善迫在眉睫
案組簡 介
主題 選定
活 動計劃
現狀 分析
目標 設定
要因 分析
對策拟 定
效果 确认
效益 分析
活动 总结
与實施
改善目标设定
94.16%
96.00% 88.00% 80.00% 72.00% 64.00% 56.00% 48.00% 40.00% 32.00% 24.00% 16.00% 8.00% 0.00%
0.12%
加入标准化作业
案組 簡介
主 題選定
活動 計劃
現 狀分析
目 標設定
要因 分析
對策 拟定与 實施
效果 确认
效 益分析
活动 总结
案組 簡介
主 題選定
活動 計劃
現 狀分析
目 標設定
要因 分析
對策 拟定与 實施
效果 确认
效益 分析
活动 总结
有形成果
目标达成率: (140DPPM-70DPPM)/(140DPPM-80DPPM)*100%=117% 效益评估:
效 果确认
效 益分析
活动 总结
对策一
实施日期:3/12—3/20 使用对象: Cell11線壓合/組 裝工站作業桌面 负责人:王雪梅
“在桌面上加入隔條和防靜電PE膜”方法 后, 撞劃傷比率下降200DPPM。
桌面改善效果對比圖
0.14%
0.15%
0.11%
0.07%
0.03%
-0.01%
改善前
改善後
採用 提案 人
效 果确认
效 益分析
實施計畫
活动 总结
問題點
原因分析
對策方案
可 行 性
經 濟 性
效益 性
總分
P
D
C
A
擔當 者
产线没 有当班 盘点
1.新員工上線前作 業手法不熟練。 2.膠點偏(點膠路徑 不對)或氣壓增大 時多點膠 3.桌面或手套上粘 有膠沒有及時清理
1.新員工上線前按"制造部---新 人管理流程"與"新人管理辦法" 進行系統培訓一周後考試合格 方可上線作業 2.依照新修改“點膠路徑規范 ”與“氣壓規范”文件嚴格執 行 3.桌面上加補防靜電PE膜且在 兩周換一次和每節課人員必須 清理桌面與手套並時刻保持此 站5S
※優先評比原則：
1.每項重要度最高分為10分，最低為0分 2.積分高則優先度高 3.相同積分情況下，評比“迫切性”項，積分高則 優先度高，依次類推
選票 選票 選票
投票箱
案組 簡介
主 題選定
活動 計劃
現 狀分析
目 標設定
要因 分析
對策拟 定 与實施
效 果确认
效 益分析
活动 总结
案組簡 介
主題 選定
無形成果
专业技能 5 9 成本意识 3 9.5
二．活動前後雷達圖
评估方式：每位圈员针对各项1~10 分 参与QCC前评估日期：2011.01.09. 参与QCC后评估日期：2011.05.07.
案組 簡介
主 題選定
活動 計劃
現 狀分析
目 標設定
要因 分析
對策拟 定与實 施
效 果确认
效 益分析
按照2011年全年平均每月Forecast 750K，每PCS報廢每套Case成本￥10RMB, 拆殼重工費用10RMB來計算
每月可節省金額 =｛ (1pcs報廢兩套Case)成本20RMB+拆殼重工費用 10RMB /1PCS｝x （改善前0.14%-改善后0.07%）x Fcst /Month=￥30/Pcs x 0.07% x750,000Pcs/Month =￥15,750RMB。
改 善 前 改 善 後
实施日期:3/12—3/20 使用对象: Cell11線壓合/組 裝工站作業桌面 负责人:王雪梅
“在桌面上加入隔條和防靜電PE膜”方法 后, 撞劃傷比率下降200DPPM。
桌面改善效果對比圖
0.14%
0.15%
0.11%
0.07%
0.03%
-0.01%
改善前
改善後
P D C A
XXX 財務總監
1,过程監督 2,技术指导 XXX 辅导员
1,成本核算 2,方法指导 XXX XXX 1,数据搜集 2,数据汇总 1,可行性评估 2,标准化整理 XXX
1.全过程协助 2,专案动作整合
1,真因验证 2,对策执行
案組 簡介
主 題選 定
活 動計劃
現 狀分析
目 標設定
要因 分析
對策拟 定 与實施
扫尾原因 物料缺失 不良 扫尾浪费成本(元) 4143 257
与實施
所占百分比 94.16% 5.84%
装配一线扫尾原因分布百分比
不良, 5.84%
物料缺失 不良
数据来源：產線盘点 数据统计人:秦现召 统计时间:2012.07
物料缺失, 94.16%
结论:装配线扫尾产生原因中物料缺失比率高达94.16%,相當之高
计划
残余
1.撞劃傷在電池一次性良率提升改善中要想达到更好的成绩,要做的更 细致化,后期要对其他原因导致的撞劃傷展开Action分析;2.对于其他可 能造成撞劃傷的制程点进行提前分析和预知等教育训练急需展开.
案組 簡介
主 題選定
活動 計劃
現 狀分析
目 標設定
要因 分析
對策拟 定与實 施
效 果确认
效 益分析
P D C A
0.12%
加入标准化作业
案組 簡介
主 題選定
活動 計劃
現 狀分析
目 標設定
要因 分析
针对不良品没有统一的处理机制拟定对策实施情況做单项(建立不良品复判机制)效果确认
對策 拟定 与實 施
效 果确认
效 益分析
活动 总结
对策二
在桌面上作好隔條和防靜 電PE膜用以防止作業人 員規范擺放與規范拿取
活动 总结
用关联图寻真因
组长未对料 员有效管理 料员仓库领料 没有对点数量
作业人员丢失
为什么产线物料会缺失?
产线没有当班盘点
不良品堆积 数目混乱 当日的不良 没有统一的 处理机制 不良品责任 归属不明确 未当日处理
案組 簡介
主 題選定
活動 計劃
現 狀分析
目 標設定
评价
要因 分析
對策 拟定 与實 施
專案報告
Prepared by: XXX Draft Date: 2012.08.01
案組 簡介
主 題選定
活 動計劃
現 狀分析
目 標設定
要因 分析
對策拟 定 与實施
效 果确认
效 益分析
活动 总结
XXX 总设计
主导:XXX
1,原因分析 2,對策制定 3,報告撰寫 4,专案汇报
XXX 总顧問
1,专案规划 2,方针指导
全年将节省￥ 15,750RMB×12Month=189,000RMB
案組 簡介
主 題選定
活動 計劃
現 狀分析
目 標設定
要因 分析
對策 拟定与 實施
效果 确认
效 益分 析
活动 总结
一．案组活動評價表
评价项目 参与QCC前平均值 参与QCC后平均值 问题分析 7 9 团队精神 6 9.5 QCC手法 3 8 工作效率 5 8.2
活动 总结
反省
根据2.3.4月份的一線人員不穩定趋势来觀察,由于新員工對產品與作業 手法熟悉度问题,造成了撞傷與劃傷比例還有偏高, 另因充電機台剛導入 防靜電翠盤人員作業不熟悉使導入的進度不够快這樣撞劃傷的改善還 不徹底,有待加强 1.在增加人員培訓的基礎上多關心與關愛人員心理教育從而降低離職率 2.针对充電機台剛導入防靜電翠盤人員作業熟悉度問題, 导入一对一教 导法於集中直接導入法
活动 总结
本期的QCC結束了,在大家共同合作的這些日子里
我们深深的感受到:“團結就是力量”,這句話的
真正涵義，大家齊心合力，為了共同的目標奮進，
必將無往不利.
QCC虽然结束了,但在活動中培養出來的團隊合作
的精神卻在我們心里扎了根，在以后的工作中我们
会更充分的运用这种精神，齐心协力，共创辉煌！！
刘华 丽 70 10 14 94 采用 / 6/29 7/3 7/3
潘业 玉
案組 簡介
主 題選定
活動 計劃
現 狀分析
目 標設定
要因 分析
针对产线没有当班盘点拟定对策实施情況做单项(建立产线盘点机制)效果确认
在桌面上作好隔條和防靜 電PE膜用以防止作業人 員規范擺放與規范拿取
改 善 前 改 善 後
對策 拟定 与實 施
效 果确认
效 益分析
活动 总结
•Team meeting
集體討論評分形式進行討論专案主題選定
重要度權衡 編號 主題 重要度 1 2 3 4 簡化裝配組裝工站
降低装配耗材费用 降低裝配線物料缺失率
提升产线治具利用率 8 8 8 8 迫切性 6 7 8 7 控制度 預期效益 6 5 7 7 7 8 9 8 27 28 32 30 4 3 1 2 積分 優先度
70
10
13
93
采用
赵彩 霞
7/3
7/10
7/14
雷
8/10
宗 彦
不良品 没有统 一的处 理机制
1.大小壓合治具楞 角與Case或pack相 擦/碰所致。 2. 新員工作業手法 不熟練。 3.生產中人員沒有 輕拿輕放
1.給治具上有稜角的部位增加 膠帶或絨布以減少治具與電池 及Case的劃/撞傷現象 2.新員工上線前按"制造部---新 人管理流程"與"新人管理辦法" 進行系統培訓一周後考試合格 方可上線作業 3.在生產中要求當站人員作到 輕拿輕放，干部每日稽核且納 於每日助理稽核重點，對於明 知顧犯者嚴懲
活 動計劃
現狀 分析
目 標設定
要因 分析
對策拟 定
效果 确认
效益 分析
活动 总结
統計5/6月份装一线扫尾产生原因及成本明细如下
与實施
Biblioteka Baidu似其它线别也有发生
案組簡 介
主題 選定
活 動計劃
現狀 分析
目 標設定
要因 分析
對策拟 定
效果 确认
效益 分析
活动 总结
就5/6月份装配各线扫尾产生原因及成本进行层别分析
改善目标设定
我们的終極目标：彻底解决物 料缺失问题
5.00%
0.00%
挑戰值 0.00%
改善前 94.16%
目標值 5.00%
结论:本次专案结束时物料缺失率降低至目標值5%，改善幅度预计可以達95%,
案組 簡介
主 題選定
活動 計劃
現 狀分析
目 標設定
要因 分析
對策拟 定 与實施
效 果确认
效 益分析