钢筋混凝土多联体筒仓滑膜施工工法
筒仓滑模钢筋安装施工工法
筒仓滑模钢筋安装施工工法筒仓滑模钢筋安装施工工法一、前言筒仓滑模钢筋安装施工工法是一种在工程建设中常用的工法，通过对施工过程的具体分析和解释，本文将详细介绍筒仓滑模钢筋安装施工工法的工艺特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析以及工程实例。
二、工法特点筒仓滑模钢筋安装施工工法的特点包括：施工速度快、钢筋精度高、施工质量好、节省人力资源等。
通过采用滑模施工工法，可以提高工程的施工速度，降低施工成本，并且可以提高钢筋的精度和安装质量。
三、适应范围筒仓滑模钢筋安装施工工法适用于各种筒仓结构的施工，无论是水平筒仓、立式筒仓还是横井筒仓都可以采用该工法进行钢筋的安装。
同时，该工法也适用于各种规模的工程项目，无论是大型工程还是小型工程。
四、工艺原理筒仓滑模钢筋安装施工工法的原理是通过滑动模块来完成钢筋的安装。
在施工过程中，首先需要制作好滑动模块，并根据实际情况确定好模块的大小和形状。
然后，将滑动模块安装在筒仓的内部，并通过升降机将钢筋送入滑动模块中。
在钢筋送入滑动模块的过程中，需要保证钢筋的精度和安装质量，以确保施工的稳定性和成功性。
五、施工工艺筒仓滑模钢筋安装施工工法的施工工艺包括以下几个阶段：1. 筒仓准备工作：包括筒仓的清理、布置施工场地、设立安全警示标志等。
2. 滑动模块制作：根据实际情况制作滑动模块，并对模块进行质量检查和调试。
3. 滑动模块安装：将制作好的滑动模块安装在筒仓内部，采取适当的固定方法，确保模块的稳定性和安全性。
4. 钢筋安装：使用升降机将钢筋送入滑动模块中，通过滑动模块的滑动完成钢筋的安装。
5. 施工质量检查：在施工过程中进行质量检查，确保钢筋的精度和安装质量。
6. 施工结束工作：包括拆除滑动模块、清理现场、验收工程质量等。
六、劳动组织筒仓滑模钢筋安装施工工法的劳动组织包括：施工队伍组织、施工人员分工、施工计划制定等。
通过合理的劳动组织，可以提高施工效率，保证施工质量。
钢筋混凝土筒库库壁连续变截面滑模施工工法(2)
钢筋混凝土筒库库壁连续变截面滑模施工工法钢筋混凝土筒库库壁连续变截面滑模施工工法一、前言钢筋混凝土筒库是一种常见的储存结构，而库壁的施工是其中的重要环节。
钢筋混凝土筒库库壁连续变截面滑模施工工法是一种先进、高效的施工技术，本文将对该工法进行详细介绍。
二、工法特点钢筋混凝土筒库库壁连续变截面滑模施工工法具有以下几个特点：1. 高效节能：由于采用滑模技术，避免了传统的木模拆除和搭建过程，大大节省了施工时间和人力成本。
2. 优质高强：滑模施工过程中，混凝土浇筑一次成型，库壁整体强度较高，表面平整性好，无渗漏现象。
3. 经济实用：相比传统的库壁施工，该工法具有较低的成本和更长的使用寿命，经济效益明显。
4. 适应性强：适用于各种土质和不同尺寸的库壁施工，适应范围广。
三、适应范围钢筋混凝土筒库库壁连续变截面滑模施工工法适用于各类库房、仓库等储存结构的库壁施工，尤其适用于土质较差、流动性较强的地区。
四、工艺原理该工法通过设计变截面模具和滑模机构，实现库壁连续变截面的滑模施工。
具体工艺原理如下：1. 设计和制造变截面模具，模具通过滑槽与滑模机构相连。
2. 在土层上设置工作台，使用护坡和挡土板，确保施工平稳。
3. 根据实际需求调整滑模机构的参数，确保库壁的精确滑动。
4. 在模具中进行混凝土浇筑，滑模机构将模具缓慢滑动，使得混凝土逐渐成型。
5. 混凝土凝固后，通过拆除滑模模具，完成库壁的施工。
五、施工工艺钢筋混凝土筒库库壁连续变截面滑模施工工艺包括以下几个阶段：1. 操作准备：包括准备施工方案、检查设备状态、摆放施工材料等。
2. 模具制备：制造变截面模具，确保规格准确、牢固可靠。
3. 地基处理：清理施工面，铺设护坡和挡土板，确保地基稳定。
4. 滑模施工：将混凝土送入模具，在滑模机构控制下进行滑动浇筑。
5. 模具拆除：混凝土凝固后，拆除模具，完成库壁的施工。
六、劳动组织钢筋混凝土筒库库壁连续变截面滑模施工工法的劳动组织包括项目经理、技术负责人、施工人员等。
筒仓滑模施工
钢筋混凝土筒仓结构施工方案（滑模施工）4.10.2 滑模装置安装程序4.10.2.1 滑模装置的组成与组装筒仓结构采用滑模施工，如下例1和例2：生料均化库筒仓滑模施工（例1）水泥库筒仓滑模施工（例2）提升架布置示意图4.10.3 滑模施工技术要求：模板采用P3015和P1515配置，并形成上口大，下口小的斜度（一般单面倾斜度为0.2～0.5%）。
且以模板上口向下2/3高度处的净截面尺寸为结构要求的厚度。
千斤顶选用GYD-35型，数量根据提升总重量而决定。
4.10.4.注意事项：砼的配置采用硅酸盐水泥或普通水泥，其坍落度为50～70㎜，采用泵送的方法浇灌。
滑升时的每层高度为200～300mm，两次提升间隔不超过1.5小时。
在气温较高时，应增加1～2次中间提升（高度为30～60mm）。
进入最后1m高的提升阶段后，要注意抄平和找正工作，以保证顶部标高及位置准确。
滑升过程中要注意近期天气的变化，如遇大风、雨等不能再继续施工时要停滑，停滑后必需采取有效措施，确保砼和模板不粘接。
一般模板的最大滑升量，不得大于模板高度的1/2。
仓壁滑升时，砼连续浇灌，振捣工跟进振捣，正反方向同时分头入模和振捣，避免单向施工最后出现冷缝。
竖向钢筋按1/4错接，环向水平钢筋搭接长度大于50d，接头错接120，门洞口以上及仓壁钢筋边滑边绑，与砼浇筑交错穿插进行。
钢筋保护层和位置通过设置在提升架横梁上的钢筋限位卡予以确保钢筋位置正确。
滑升时，初滑：第一次砼分三层正、反向浇筑900mm高（模板高1.2m），3-6小时开始试提升，提升2-4个行程，出模砼手压有轻微手印不粘手，稍停息可转入正常滑升。
正常滑升：按一次滑升30cm，砼正、反循环向浇筑，间隔1.5-2.0小时提升一次，气温较高时中途提升1-2个行程。
滑模施工每滑升一次作一次偏移、扭转校正，发现控制偏移、扭转的线锤偏差大于规范要求即行校正（但一般只要有偏差即行校正）。
滑升全过程中，要及时测量筒体的垂直度（线坠控制），发现偏差，及时纠正。
筒仓滑模施工方案
筒仓滑模施工方案一、施工流程<1>外支承体：放线→钢梁支撑架搭设→钢梁吊装→钢筋绑扎→滑动模板组装→操作平台搭设→千斤顶、油路铺设→电源箱、照明安装→安全防护→验收→滑升→滑升至+17.205m停止砼浇筑→慢滑，升至+18m 爬杆加固→慢滑，升至+19.205m停滑<2>内支承体：放线→钢筋绑扎→滑动模板组装→操作平台搭设→千斤顶、油路铺设→电源箱、照明安装→安全防护→验收→滑升→滑升至+9.272m停止砼浇筑→慢滑，砼全部出模后进行模板拆除<3>主体筒：模板改组→滑升→滑升至（主梁上口标高）降梁→滑升至（平台标高）停滑，混凝土浇平→滑升模板拆除二、质量标准<1>砼浇捣密实，强度符合设计要求。
<2>支承体、主体随滑随抹，必须保持外观色泽一致。
<3>垂直偏差不超过滑升高度的0.1％。
<4>筒仓直径允许偏差直径的1% 且不超过±40 mm。
<5>洞口尺寸、埋件位置必须符合设计要求和施工规范规定。
<6>钢筋的搭接、锚固及同一断面钢筋接头率必须符合设计和规范要求。
绑扎钢筋的扎丝尾端必须弯到筒壁内，不得有露在筒壁外的现象。
三、施工准备（一）技术准备<1>每个管理人员必须做到熟悉图纸，及变更文件和技术交底，了解门洞、埋件位置、尺寸及其设计要求。
将技术要求、操作要点，细部处理以图表、文字等形式作出详细的书面交底，进行层层交底，共同把握好技术、质量关。
<2>对各班组认真做好技术交底，让每个工人了解本次滑模的质量要求。
<3>加强质量检查，严格掌握好质量标准。
把质量工作的基点放在过程控制。
各工种工长在施工过程中必须旁站，对施工中出现质量问题随时指出并监督改正。
<4>根据施工组织，各岗位派人专人负责，明确责任，专人管理，不搞兼职，作业人员实行定人定岗定机，明确工作范围，保证滑模的顺利进行，保证工程质量。
钢砼筒仓滑模施工
钢砼筒仓滑模施工间歇式水泥均化库和生料均化库均为双连体钢砼筒仓，内径8.4m，仓顶板标高16m，在4.3m处各有一800厚钢砼底板。
筒仓均采用滑模施工，由地环梁顶面开始，至顶板底止。
筒仓滑模施工工艺流程：前期准备→滑模装置组装→滑模施工→测量与控制→水平结构施工→滑模施工→仓顶板结构施工→滑模装置拆除。
1.1.1.1前期准备（1）施工现场准备（1）、在底板或基础面上弹出筒壁线，支木模浇30cm高的砼导墙。
拆模后按筒壁线将筒壁用1：2水泥砂浆抹圆，且厚度符合设计要求。
（2）、清理滑模平台组装的工作面，将垃圾清理干净，理顺底板上的插筋。
（3）、弹出引测标准轴线和设立垂直控制点。
（4）、弹出提升架、钢环梁、钢模的定位线及仓顶板构件的定位线。
（5）、按有关质量检验标准检查所有进场材料、构件、用具的质量。
（2）滑模构件的制作及液压设备的检测（1）、熟悉、领会加工图纸，制作加工件模具。
（2）、构件按图制作。
（3）、构件出厂前构件加工部门和技术部门对构件进行逐个检查。
（4）、液压设备的试车、试压检查。
千斤顶：试压12N/mm2以上，持压5min不渗漏；回油后，活塞复位顺利，无不复位或复位过慢现象；卡头锁固时的回降量(在1.2倍允许承载力作用下)，钢珠式千斤顶不大于5mm，楔块式千斤顶不大于3mm；重复试验三次，将行程量相近的放在一组，并调整其行程，使在相同荷载作用下的行程差不大于2mm。
油管(包括管接头)：将若干根油管连接，加压至15N/mm2，经5min 无渗漏或接头脱落为合格。
液压控制装置：在现场试车，检查各压力表的灵敏度和各元件工作情况是否正常。
3）、砼的试配试验室对现场使用的砂、石取样，试配三组砼；其砼初凝时间3～5个小时，终凝时间分别控制在8、10、12个小时，坍落度10~12cm。
1.1.1.2滑模装置的组装组装顺序：绑扎钢筋→安装提升架、钢环梁→安装钢管围圈→安装钢模板→组装操作平台→安装液压提升系统→安装内外吊脚手架及挂安全网。
筒仓滑模施工方案
筒仓滑模施工方案筒仓滑模施工方案一、施工准备：1. 人员准备：组织施工人员到位，并确保他们具备相关的工作经验和证书。
2. 施工机械：准备所需的施工机械设备，包括挖掘机、推土机、起重机等。
3. 材料准备：准备所需的建筑材料，如钢筋、混凝土等。
4. 安全措施：确保施工现场的安全措施完善，包括施工工人的安全教育、施工现场的警示标志等。
二、施工步骤：1. 地基处理：首先对施工区域进行地基处理，清除杂草、石块等杂物，并进行平整，以便进行后续的施工工作。
2. 基础施工：在地基处理完成后，进行筒仓基础的施工，包括挖土、浇筑混凝土等工作。
在施工过程中，要注意基础的均匀性和强度，以确保筒仓的稳定性和安全性。
3. 筒仓墙体施工：在基础完成后，进行筒仓的墙体施工。
首先，在地基和基础上安装钢筋骨架，并进行焊接和加固。
然后，使用滑模机械提升和安装筒仓的墙板，进行连接和固定。
4. 筒仓顶部施工：在墙体施工完成后，进行筒仓的顶部施工。
首先，安装顶盖钢筋骨架，并进行焊接和加固。
然后，使用滑模机械提升和安装筒仓的顶板，进行连接和固定。
5. 筒仓后续工作：在筒仓的墙体和顶部施工完成后，进行后续的工作，包括抹灰、漆面、门窗安装等。
同时，对筒仓进行检查和测试，确保其结构的稳定性和安全性。
三、施工注意事项：1. 施工现场的安全：在施工过程中，要严格遵守安全操作规程，确保施工现场的安全，防止事故的发生。
2. 施工质量的控制：在施工过程中，要加强对施工质量的控制和监测，确保筒仓的结构牢固、平整美观。
3. 施工进度的控制：要制定施工计划，合理安排施工进度，并严格按照计划进行施工，确保施工工期的压缩。
4. 施工材料的管理：要对施工材料进行管理，确保其质量和数量的合理化使用，避免浪费和损失。
5. 施工环境的保护：在施工过程中，要注意对周围环境的保护，避免对周围的农田、道路等造成破坏。
以上就是筒仓滑模施工方案的内容，希望对你有所帮助。
钢筋混凝土多联体筒仓滑膜施工工法
钢筋混凝土多联体筒仓滑膜施工工法钢筋混凝土多联体筒仓滑模施工工法天津建设工程有限公司李文明高正方何士冬1 前言当前，很多水泥厂、粮库、冶金等工程项目中，常见钢筋混凝土结构联体筒仓储存库，这些筒库一般呈圆形，筒壁厚度上下一致，筒内中间段没有梁或板构件，筒壁洞口少，筒与筒之间连为一体。
为充分利用联体筒仓结构的上述特点，圆形筒仓采用满堂脚手架法施工占用场地较大，模板需求多，使用效率低，工期长，成本高。
而采用液压滑模具有施工保持连续作业，施工速度快，节省材料和人工，机械化程度高，劳动强度低等特点，逐渐被应用于筒仓施工。
静海道线仓粮食储备库工程的多联体筒仓结构施工中采用整体滑模施工工艺，取得了很好的施工效果，QC活动小组获得天津市建筑业协会优秀QC成果一等奖和中国建筑业协会全国工程建设QC成果二等奖，现将该施工工艺及方法总结并形成本工法。
2 工法特点2.0.1滑模具有重量轻、装拆速度快，滑升速度快，滑升高度大等优点，适用于多联体筒仓滑模施工。
2.0.2钢筋保护层厚度及仓壁纵向钢筋间距的控制装置，解决了普通滑模施工中钢筋保护层不足和钢筋间距很难保证的难题。
2.0.3滑模喷淋养护装置，使滑模施工混凝土养护难的问题得到了很好的解决。
2.0.4采用成型的工具式钢模，能够确保筒仓外型尺寸规则、标准，减少水平施工接缝。
2.0.5与传统翻模相比，本工法模板、架管等周转材料投入少，劳动力用工少，安全设施等投入费用少，且工程进度快，可大大降低工程成本。
3 适用范围本工法适用于所有筒仓壁厚相同，筒壁内无梁或板等隔离层的多联体筒仓钢筋混凝土结构快速滑模施工。
4 工艺原理首先在基础平面组装滑模系统，包括滑升模板系统、操作平台系统、液压提升系统、施工精度控制系统和供水、电系统。
提升系统在混凝土筒壁基础内安装N根固定的竖向支承杆，每根支承杆上安装一台千斤顶，采用液压系统控制N个千斤顶行程，经过千斤顶提升筒壁支模系统上的N个提升架，从而提升整个支模系统。
钢筋混凝土筒仓顶板模板滑模平台施工工法
仓顶模板施工方案1、工程概况立筒仓工程是由15个内径12m、仓壁厚0.22m,高42m钢筋砼连筒仓组成的，针对这一特点及存在的具体问题，经公司研究和关键技术审定后，确定采用滑模平台作为筒仓顶板模板支撑的操作平台和支撑点，结合筒仓顶板的结构形式，将平台、支撑、顶板模板作为一个整体，解决传统施工方法因超高支撑稳定性差、施工难度大、安全风险高的难题，同时解决滑模平台高空解体操作难、安全隐患突出的问题，提高施工作业安全度。
对于立筒仓顶板，模板支撑如果采用传统的模板垂直支撑体系，就需要大量的模板和支撑材料，进出几乎是封闭的筒仓内，这样做不但耗费大量的人力、增加施工成本、延长工期，而且筒仓内高耸、狭窄的工作面对于施工操作也存在较大的安全隐患。
2 、施工方案特点2.1 滑模平台利用自身的滑模提升架和支撑杆，加固后挂手拉葫芦将滑模平台整体下降，下降固定后的操作平台作为拆除滑模提升架及模板的操作平台，减少在立筒仓顶面吊运的工作量和安全风险。
2.2 滑模平台作为筒仓顶板模板支撑的支撑点和工作面，根据结构和模板安装操作要求的条件，设置平台标高，以减少模板支撑工作量。
施工过程简单，操作方便，减少费用，加快进度。
2.3 在筒仓顶板砼施工完成后，滑模平台第二次整体下降至地面进行拆解，操作人员不必要在高空作业，减少高空作业风险，提高作业安全度。
3 工作范围立筒仓顶板滑模结构平面图（如图3-1所示），滑模操作平台采用桁架式结构（如图3-2所示）。
桁架 提升架 三脚架 水平支撑剪刀撑 内平台板25板 人孔 外平台木楞100×100木方内平台木楞100×100木方 外护栏φ16钢筋 木竹架端头托梁[12槽钢图3-1 筒仓滑模结构平面图图3-2 操作平台桁架1-1剖面图4 工艺原理利用筒仓壁滑模施工完成后的桁架操作平台，拆除附属设备后，分两次整体下降，第一次下降至适当标高后加固为顶板模板支撑平台，第二次下降至地面为平台整体拆除。
带内楼板钢筋混凝土筒体结构滑模施工工法(2)
带内楼板钢筋混凝土筒体结构滑模施工工法带内楼板钢筋混凝土筒体结构滑模施工工法一、前言带内楼板钢筋混凝土筒体结构滑模施工工法是一种新型的施工方法，通过采用滑模技术，将钢筋混凝土筒体结构的施工过程分阶段进行，实现快速高效的施工，并提高工程质量和安全性。
二、工法特点1. 时间和劳动力的节约：采用滑模施工工法可以大大缩短工程周期，提高施工效率，降低劳动力成本。
2. 质量控制：滑模施工工法可以确保施工过程中的质量，避免施工过程中出现质量问题，提高工程质量。
3. 安全性高：滑模施工工法提前预制好钢筋混凝土筒体，减少现场施工中的危险因素，提高施工安全性。
三、适应范围带内楼板钢筋混凝土筒体结构滑模施工工法适用于大跨度、高层建筑中的楼板结构，尤其适用于需要小心施工控制和高要求的项目。
四、工艺原理该工法以现浇带内楼板为基础，通过滑模技术实现带内钢筋混凝土筒体的施工。
在具体的施工过程中，首先进行筒体预制，然后在筒体上进行模板搭设和钢筋绑扎，接着将混凝土浇筑至模板顶部，并通过滑模工艺进行顺序滑动，最后进行后期加固和修整。
五、施工工艺1. 筒体预制：根据设计要求，在工厂内预制好带内钢筋混凝土筒体，并进行检验和质量控制。
2. 模板搭设和钢筋绑扎：现场搭设模板和绑扎筒体内部的钢筋，确保模板和钢筋布置的准确性和稳定性。
3. 混凝土浇筑：将混凝土浇筑至模板顶部，确保浇筑过程中的均匀性和致密性。
4. 滑模工艺：通过顺序滑动模板，实现筒体的连续施工，确保施工的平稳性和一致性。
5. 后期加固和修整：在筒体完成滑模后，对筒体进行加固和修整，确保工程的整体质量和稳定性。
六、劳动组织根据项目规模和工期确定施工队伍的人数和岗位职责，组织协调好各个施工工序之间的配合和协同。
七、机具设备1. 滑模机：用于滑动模板，确保滑模过程的平稳性和精度。
2. 混凝土搅拌机：用于混凝土的搅拌和供应。
3. 起重机：用于起吊和安装筒体、模板等重要构件。
4. 钢筋剪切机：用于钢筋的切割和加工。
钢筋混凝土筒仓智能控制滑模施工工法(2)
钢筋混凝土筒仓智能控制滑模施工工法钢筋混凝土筒仓智能控制滑模施工工法一、前言钢筋混凝土筒仓是一种常见的储存设备，广泛应用于农产品、水泥等行业。
而钢筋混凝土筒仓智能控制滑模施工工法是一种高效、智能化的施工方法，可以提高施工质量和效率，并减少人为操作的难度和风险。
本文将详细介绍该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施以及经济技术分析和工程实例。
二、工法特点钢筋混凝土筒仓智能控制滑模施工工法具有以下几个特点：1. 智能化控制：该工法采用先进的控制系统，能够实现施工过程的自动化和智能化操作，提高施工效率和质量。
2. 滑模施工：通过滑动模板来进行施工，避免传统工法中需要拆模的步骤，减少了施工周期和人工成本。
3. 高效节约：该工法采用机械化施工，可以大幅度提高施工速度，减少人力投入和工期。
4. 质量可控：借助智能化控制系统，能够准确控制混凝土的流动性和固结时间，保证了施工质量和稳定性。
三、适应范围钢筋混凝土筒仓智能控制滑模施工工法适用于各种规模的钢筋混凝土筒仓的施工，可以灵活地适应不同规格和形状的筒仓结构。
无论是小型的农业储藏设施还是大型水泥储存设备，都可以采用该工法进行施工。
四、工艺原理钢筋混凝土筒仓智能控制滑模施工工法的工艺原理主要包括施工工法与实际工程之间的联系、采取的技术措施。
该工法通过精确的测量和智能化控制，使滑模板能够顺利地在筒仓结构内移动，并在不同位置进行混凝土的注入和浇筑。
这样一来，大大减少了传统工法中需要拆模的步骤，提高了施工效率和质量。
五、施工工艺钢筋混凝土筒仓智能控制滑模施工工法的具体施工工艺包括以下几个阶段：1. 模板安装：根据筒仓的结构尺寸和形状，安装滑模板，并进行精确测量和定位；2. 钢筋布置：按照设计要求，进行筒仓内部的钢筋布置工作，并进行检查和修正；3. 混凝土注入：启动智能化控制系统，进行混凝土的注入和浇筑，实现自动化施工；4. 混凝土固结：待混凝土固结后，拆除滑模板，进行后续的表面处理和细节修正。
连体筒仓滑模施工工法(DOC)
连体筒仓滑模施工工法湖南省第三工程公司孙志勇戴习东秦跃丰刘毅黄冠夫1.前言目前，很多水泥厂、粮库、冶金等工程项目中，常见钢筋混凝土结构连体筒仓储存库，这些筒库通常呈圆形，筒壁厚度上下一致，筒内中间段没有梁或板构件，筒壁洞口少，筒与筒之间连为一体。
为充分利用连体筒仓结构的上述特点，减少施工模板投入，避免重复装模，我公司在湖南泰基矿渣微粉粉库工程、湖南隆回南方水泥有限公司2800t/d水泥粉磨站水泥储存库、湖南常德南方水泥有限公司4500t/d新型干法水泥线Ⅱ标水泥储存工程等多项工程的连体筒仓结构施工中采用整体滑模施工工艺，均取得了很好的施工效果，现将该施工工艺及方法总结并形成本工法。
2.工法特点2.1节省周材。
采用本工法施工连体筒仓，采用定型钢模及构配件，与传统翻模相比，可以节省模板、架管、木枋等周材及对拉螺杆等材料。
2.2机械化程度高、节省人工。
采用本工法施工，无须大量劳动力搭设外架、支模架、装模等，大机械化程度高。
2.3加快进度。
采用本工法施工连体筒仓，因采用定型钢模，一次性装好后即可，与传统翻模相比，可以减少重复装模、拆模时间，可以加快工程进度。
2.4安全可靠且安全投入少。
本工法采用固定的内外操作平台，可以确保操作人员的安全。
且无须采购大量的安全网2.5质量好。
采用成型的工具式钢模，可以确保筒仓外型尺寸规则、标准，减少水平施工接缝。
2.6符合节能减排环保要求。
采用该工法施工，因周材投入少、劳动力投放少，产生的建筑垃圾相对较少。
2.7节约工程造价。
与传统翻模相比，本工法模板、架管等周材投入少，劳动力用工少，安全设施等投入费用少，且工程进度快，可大大降低工程成本。
3.适用范围本工法适用于所有直径相同，筒仓壁厚相同，筒壁内无梁或板等隔离层的连体筒仓钢筋混凝土结构施工。
4.工艺原理4.1通过在砼筒壁基础内安装N根固定的竖向支承杆，每根支承杆上安装一台固定在支承杆上的千斤顶，将千斤顶与筒壁支模系统上方的门型提升架焊接起来，采用液压系统控制N个千斤顶行程，通过千斤顶提升提升筒壁支模系统上的N个提升架，从而提升整个支模系统。
筒仓滑模工程施工方案
主体筒仓滑模施工方案编制单位：江苏兴邦建筑安装集团有限公司编制人：编制时间： 2012-2-27筒仓滑模工程施工方案一、工程概况本工程新建立筒仓，仓容25500t，3×5排列一组，星仓8座，筒体直径φ10m×34m。
采用现浇钢筋砼筒体结构，筒壁采用滑模工艺施工，滑模模板采用P3009、2009型钢模，液压操作台采用HY36型，千斤顶采用QYD-60，支承杆采用φ48×3.25mm钢管。
筒壁厚200mm，筒仓内直径10m，倒圆锥型钢筋混凝土漏斗。
本工程立筒仓为多联体筒仓结构。
二、施工平面布置2.2.1在施工现场周围设置警戒区，警戒线距筒仓外边缘10米。
2.2.2现场布置2台塔吊，以满足施工需要。
2.2.3混凝土供应采用塔吊、地泵、汽车泵相结合输送。
设置上人跑道各一座（详见上人跑道专项方案）三、材料设备计划滑模施工区段材料：钢材：混凝土：支撑钢管:41t安全网：600张滑模机械设备配备表四、本工程滑模提升方式为爬杆埋入式。
爬杆埋入式滑模是在提升架上安置千斤顶，支承杆选用Φ48钢管，并插于混凝土中，千斤顶采用GYD-60型。
主要由模板、围圈、加固、提升架、内平台、爬杆、千斤顶、高压油管、液压控制台、吊笼等组成。
此种施工方法，在滑升过程中，支撑杆一直插在混凝土井壁中，整个滑升系统比较稳定、安全，能够确保工程质量。
滑动模板施工装置由滑升模板系统、操作平台系统、液压提升系统，施工精度控制系统和供水、电系统等组成。
滑升模板系统滑升模板系统包括模板、围圈、提升架，其作用是根据已知图示尺寸和结构特点组成成型结构，用于砼成型。
其在滑升时，承受新浇砼的侧压力和模板与砼之间的摩阻力，并将荷载传递给支承杆。
模板系统的设计应符合结构成型要求，还必须保证足够的强度和刚度，并适应滑升各个阶段结构的变化要求便于调整。
1)模板滑动模板应具有通用性、耐磨性、拼缝紧密、装拆方便和足够的刚度，模板必须板面平整，无卷边、翘曲、孔洞及毛剌等；模板的单面倾斜度应符合设计要求。
钢筋混凝土群方仓整体滑模施工工法(2)
钢筋混凝土群方仓整体滑模施工工法钢筋混凝土群方仓整体滑模施工工法一、前言钢筋混凝土群方仓是一种常见的建筑结构形式，用于储存和保护各种物品。
传统的施工方法存在一些问题，如工期长、施工难度大等。
因此，钢筋混凝土群方仓整体滑模施工工法应运而生。
本文将介绍该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析和工程实例。
二、工法特点钢筋混凝土群方仓整体滑模施工工法具有以下特点：1. 施工周期短：整体滑模施工可以快速进行，大大缩短了建设周期。
2. 施工难度小：相比传统施工方法，整体滑模施工不需要砌筑模板，减少了施工难度和工艺要求。
3.工程质量高：整体滑模施工采用连续的施工方式，能够使钢筋混凝土结构的整体性和稳定性得到保证。
4. 施工成本低：整体滑模施工不需要大量人工和材料，降低了施工成本。
三、适应范围钢筋混凝土群方仓整体滑模施工工法适用于各种类型的钢筋混凝土群方仓的建设，包括粮仓、储物仓、库房等。
四、工艺原理采用整体滑模施工工法时，需要在施工现场搭建滑模模板，通过施工机械将滑模模板往前滑动，同时进行混凝土的浇筑和钢筋的布置。
整体滑模施工工法的核心是将滑模模板与混凝土形成一个整体，通过连续滑动的方式实现整体施工。
五、施工工艺1. 筹备工作：确定施工方案，制定施工计划，准备所需的材料和机具设备。
2. 搭建滑模模板：根据设计要求搭建滑模模板，确保模板的平整度和稳定性。
3. 钢筋布置：按照设计要求进行钢筋的布置，确保钢筋的强度和稳定性。
4. 混凝土浇筑：使用混凝土搅拌机将混凝土输送到滑模模板上，确保混凝土的均匀性和密实性。
5. 滑模施工：使用施工机械将滑模模板往前滑动，同时进行混凝土的浇筑和钢筋的布置。
6. 后处理工作：对施工过程中的缺陷进行检查和修复，保证施工质量。
六、劳动组织根据工程规模和施工周期的不同，可以组织一支由工程师、技术工人和施工人员组成的施工队伍，协调施工进度和质量。
多联体筒仓整体滑升施工技术
多联体筒仓整体滑升施工技术多联体筒仓滑升施工技术是指将整体筒仓沿着滑道或者滑轮滑升到定位的一种施工方法。
这种施工技术具有施工效率高、施工周期短、施工工艺简单等优点，广泛应用于厂房、仓库等场所的筒仓建设。
下面将详细介绍多联体筒仓整体滑升施工技术的步骤和注意事项。
一、准备工作1. 确定筒仓位置和尺寸，制定施工方案。
2. 准备好施工所需的材料和设备，如滑道、滑轮、起重设备等。
3. 按照施工方案，搭建好施工场地，确保施工区域平整、安全。
二、安装滑道和滑轮1. 按照施工方案，确定滑道的位置和尺寸，并进行固定。
2. 安装滑轮，确保滑轮转动自如，并且与滑道配合良好。
三、筒仓准备工作1. 检查筒仓内的物料，确保空重符合设计要求。
2. 清理筒仓内部，清除杂物和污染物，确保施工环境清洁。
四、筒仓卸载1. 使用起重设备将筒仓从运输车上卸下，并放在施工场地上。
2. 根据施工方案，确定筒仓的安装位置，调整筒仓的水平度和垂直度。
六、滑升施工1. 在筒仓底部和滑轮间安装润滑装置，确保筒仓能够顺利滑动。
2. 使用起重设备将筒仓和连杆通过滑道连接起来。
3. 控制起重设备，使得筒仓沿着滑道或者滑轮缓慢滑升，直到达到设定的高度。
4. 检查筒仓的位置和水平度，如果不符合要求，则采取调整措施。
5. 按照施工方案，对筒仓进行固定，确保筒仓的稳定性和安全性。
七、施工结束1. 完成筒仓滑升施工后，进行最后的检查和验收。
2. 清理施工现场，并保持施工区域的清洁和整齐。
3. 制定相关的维护计划，定期对筒仓进行检查和保养，确保筒仓的正常使用。
多联体筒仓整体滑升施工技术是一种高效、快捷的施工方法，通过合理的施工方案和施工工艺，可以确保筒仓的安全性和稳定性。
在进行施工过程中，需要严格遵守安全规范，保证施工人员的安全，同时要根据具体情况，灵活调整施工方案，确保施工顺利进行。
钢筋混凝土筒仓屋顶钢梁随滑模提升安装施工工法(2)
钢筋混凝土筒仓屋顶钢梁随滑模提升安装施工工法钢筋混凝土筒仓屋顶钢梁随滑模提升安装施工工法一、前言钢筋混凝土筒仓是一种常见的储存设施，其屋顶结构采用钢梁。
为了提高施工效率和质量，钢筋混凝土筒仓屋顶钢梁随滑模提升安装施工工法被广泛采用。
本文将详细介绍该工法的工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析以及具体工程实例。
二、工法特点钢筋混凝土筒仓屋顶钢梁随滑模提升安装施工工法具有以下特点：1. 提高施工效率：采用滑模装置可实现整体提升、快速安装，节约了大量施工时间。
2. 保证施工质量：利用滑模装置对钢梁进行准确的位置控制，确保安装精度和稳定性。
3. 适用性广泛：适合于各种不同尺寸和类型的钢筋混凝土筒仓屋顶结构。
三、适应范围钢筋混凝土筒仓屋顶钢梁随滑模提升安装施工工法适用于各类不同尺寸和类型的钢筋混凝土筒仓屋顶结构，特别适用于大型筒仓屋顶结构的施工。
四、工艺原理该工法依靠滑模装置将钢筋混凝土筒仓屋顶钢梁整体提升至安装位置。
其中，滑模装置由滑模架、液压缸和控制系统组成，通过液压缸控制滑模架的上升和下降，实现钢梁的位置调整和精确安装。
该工法的理论依据是通过有效的固定滑模架的位置和掌控液压缸的运动，实现钢梁的整体提升和安装。
五、施工工艺钢筋混凝土筒仓屋顶钢梁随滑模提升安装施工工艺包括以下阶段：1. 确定施工方案和制定施工计划。
2.搭建滑模装置，包括滑模架的安装和液压缸的连接。
3. 吊装钢梁至滑模装置上。
4. 调整滑模装置，确保钢梁的位置和水平度符合设计要求。
5. 利用液压缸控制滑模架的上升和下降，将钢梁整体提升至安装位置。
6. 对提升后的钢梁进行检查，确认位置和水平度。
7. 进行钢梁的固定和连接。
六、劳动组织钢筋混凝土筒仓屋顶钢梁随滑模提升安装施工涉及的劳动组织包括：施工方案制定组织、滑模装置搭建组织、钢梁吊装组织、滑模装置调整组织、提升和安装组织等。
在组织劳动时，需要合理分工、协调配合，确保施工工序的顺利进行。
筒仓滑模专项施工方案
筒仓滑模专项施工方案一、项目背景筒仓滑模是指通过预制混凝土构件，通过拼装组合的方式构建筒仓结构的施工方法。
这种施工方式可以提高施工效率，保证施工质量，减少对施工人员的技术要求，适用于筒仓等大型储存设施的建设。
二、施工准备工作1.筒仓滑模施工前，需进行设计图纸审查，确保施工方案符合设计要求。
2.确定好施工计划和进度安排，合理分配施工任务。
3.准备好所需的施工机械设备和人员。
三、滑模板安装1.根据设计要求，搭建好筒仓滑模的支撑结构。
2.将滑模板按照设计要求预先组装好，并通过吊装设备放置到指定位置。
3.确保滑模板与支撑结构之间的连接牢固，保证施工安全。
四、混凝土浇筑1.在滑模板安装好的基础上，进行混凝土的浇筑工作。
2.控制混凝土的质量，确保密实度和抗压强度符合设计要求。
3.在混凝土浇筑过程中，要及时采取防止混凝土结构裂缝和温度过高的措施。
五、筒仓结构拆模1.混凝土浇筑完成后，等待混凝土达到设计强度后即可进行拆模工作。
2.拆模过程中，要注意避免对混凝土结构造成影响，确保拆模平稳进行。
3.拆模完毕后，对滑模板进行清洁和维护，为下一次使用做好准备。
六、施工验收1.完成筒仓滑模施工后，进行相关质量验收工作，检查各个施工环节是否符合设计要求。
2.验收通过后，进行相关文件的整理和归档工作，确保施工过程的规范和可追溯性。
3.验收结束后，及时对施工现场进行清理和整理，确保环境整洁。
七、总结筒仓滑模作为一种高效的施工方法，可以有效提高施工效率，保证施工质量。
在施工过程中，要严格按照设计要求执行，合理安排施工进度，保证施工安全。
只有做好施工准备工作，严格把控施工过程，才能保证筒仓滑模施工的顺利进行。
多联体筒仓整体滑升施工技术
多联体筒仓整体滑升施工技术滑动模板施工是现浇砼工程中的一种机械化程度较高的连续成型施工工艺。
近年来，随着提升机具、施工工艺和精度调整控制技术的不断改进，滑模施工技术得到了迅速的发展。
标签：多联体筒仓;滑升施工技术滑模施工是一个综合性强、多班组、多工种协作的施工过程。
该方法施工速度快，施工质量高，常用于联体筒仓工程中，例如水泥储存库。
联体筒仓整体组装，同时滑升，一次成型。
滑模施工中的关键在于滑模各组织件的设计核算和滑升中的防扭、防偏措施，这也是该施工中的难点。
1、多联体筒仓整体滑模施工特点①采用多联体筒仓整体滑模技术完成群仓的滑升施工，可保证结构整体性完好，与多联体分组滑升的筒仓群相比具有结构整体好，抗震、抗地基不均匀下沉能力强的特点。
②将多个液压控制操作台安装于地面上，可使系统回油快，具有缩短提升操作时间的特点。
③滑模设计时，所安装的监控系统，可及时了解滑升平台上的施工操作情况，使上下操作协调统一，滑升快捷的特点。
④采用现代化机械结合自制的混凝土分料器完成混凝土输送运输过程，具有混凝土浇筑快又省的特点。
⑤利用建筑通用小钢模通过内外围檩组成小单元，具有拆装方便、运输便利、保管简单的特点。
⑥滑模采取了混凝土分料器分料的可靠技术措施，每仓的鋼筋和混凝土施工仅有4 名操作人员，优化劳动力结构。
2、多联体筒仓整体滑升施工技术2.1滑升模板的设计。
在滑升模板的设计中，滑模机具有：模板、提升架、围圈、内操作平台、外操作平台、内外吊脚手架、千斤顶和支撑杆、液压控制系统。
如果采用新模板，并且涂抹隔离剂，则不仅可以提高观感质量，并且在施工中可以减少模板和混凝土之间的摩擦，以便提高施工质量。
施工之前，需要对滑动模板平台结构进行自重测量，并进行平台施工的荷载测量，混凝土摩擦力、内仓面积、钢桁架总长度、钢桁架内力均需要准确计算。
平台操作系统除了包括内、外操作平台外，还需要内、外调脚手架，内平台由支撑、龙骨、铺板、钢桁架组成。
连体筒仓滑模施工工法
连体筒仓滑模施工工法湖南省第三工程公司孙志勇戴习东秦跃丰刘毅黄冠夫1.前言目前，很多水泥厂、粮库、冶金等工程项目中，常见钢筋混凝土结构连体筒仓储存库，这些筒库通常呈圆形，筒壁厚度上下一致，筒内中间段没有梁或板构件，筒壁洞口少，筒与筒之间连为一体。
为充分利用连体筒仓结构的上述特点，减少施工模板投入，避免重复装模，我公司在湖南泰基矿渣微粉粉库工程、湖南隆回南方水泥有限公司2800t/d水泥粉磨站水泥储存库、湖南常德南方水泥有限公司4500t/d新型干法水泥线Ⅱ标水泥储存工程等多项工程的连体筒仓结构施工中采用整体滑模施工工艺，均取得了很好的施工效果，现将该施工工艺及方法总结并形成本工法。
2.工法特点2.1节省周材。
采用本工法施工连体筒仓，采用定型钢模及构配件，与传统翻模相比，可以节省模板、架管、木枋等周材及对拉螺杆等材料。
2.2机械化程度高、节省人工。
采用本工法施工，无须大量劳动力搭设外架、支模架、装模等，大机械化程度高。
2.3加快进度。
采用本工法施工连体筒仓，因采用定型钢模，一次性装好后即可，与传统翻模相比，可以减少重复装模、拆模时间，可以加快工程进度。
2.4安全可靠且安全投入少。
本工法采用固定的内外操作平台，可以确保操作人员的安全。
且无须采购大量的安全网2.5质量好。
采用成型的工具式钢模，可以确保筒仓外型尺寸规则、标准，减少水平施工接缝。
2.6符合节能减排环保要求。
采用该工法施工，因周材投入少、劳动力投放少，产生的建筑垃圾相对较少。
2.7节约工程造价。
与传统翻模相比，本工法模板、架管等周材投入少，劳动力用工少，安全设施等投入费用少，且工程进度快，可大大降低工程成本。
3.适用范围本工法适用于所有直径相同，筒仓壁厚相同，筒壁内无梁或板等隔离层的连体筒仓钢筋混凝土结构施工。
4.工艺原理4.1通过在砼筒壁基础内安装N根固定的竖向支承杆，每根支承杆上安装一台固定在支承杆上的千斤顶，将千斤顶与筒壁支模系统上方的门型提升架焊接起来，采用液压系统控制N个千斤顶行程，通过千斤顶提升提升筒壁支模系统上的N个提升架，从而提升整个支模系统。
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钢筋混凝土多联体筒仓滑模施工工法天津建设工程有限公司李文明高正方何士冬1 前言目前，很多水泥厂、粮库、冶金等工程项目中，常见钢筋混凝土结构联体筒仓储存库，这些筒库通常呈圆形，筒壁厚度上下一致，筒内中间段没有梁或板构件，筒壁洞口少，筒与筒之间连为一体。
为充分利用联体筒仓结构的上述特点，圆形筒仓采用满堂脚手架法施工占用场地较大，模板需求多，使用效率低，工期长，成本高。
而采用液压滑模具有施工保持连续作业，施工速度快，节省材料和人工，机械化程度高，劳动强度低等特点，逐渐被应用于筒仓施工。
静海道线仓粮食储备库工程的多联体筒仓结构施工中采用整体滑模施工工艺，取得了很好的施工效果，QC活动小组获得2016年天津市建筑业协会优秀QC成果一等奖和中国建筑业协会全国工程建设QC成果二等奖，现将该施工工艺及方法总结并形成本工法。
2 工法特点2.0.1滑模具有重量轻、装拆速度快，滑升速度快，滑升高度大等优点，适用于多联体筒仓滑模施工。
2.0.2钢筋保护层厚度及仓壁纵向钢筋间距的控制装置，解决了普通滑模施工中钢筋保护层不足和钢筋间距很难保证的难题。
2.0.3滑模喷淋养护装置，使滑模施工混凝土养护难的问题得到了很好的解决。
2.0.4采用成型的工具式钢模，可以确保筒仓外型尺寸规则、标准，减少水平施工接缝。
2.0.5与传统翻模相比，本工法模板、架管等周转材料投入少，劳动力用工少，安全设施等投入费用少，且工程进度快，可大大降低工程成本。
3 适用范围本工法适用于所有筒仓壁厚相同，筒壁内无梁或板等隔离层的多联体筒仓钢筋混凝土结构快速滑模施工。
4 工艺原理首先在基础平面组装滑模系统，包括滑升模板系统、操作平台系统、液压提升系统、施工精度控制系统和供水、电系统。
提升系统在混凝土筒壁基础内安装N 根固定的竖向支承杆，每根支承杆上安装一台千斤顶，采用液压系统控制N 个千斤顶行程，通过千斤顶提升筒壁支模系统上的N 个提升架，从而提升整个支模系统。
通过滑动模板系统快速完成筒仓钢筋绑扎，混凝土浇筑、养护，模板提升，直至到仓顶设计标高处形成完整的钢筋混凝土壁。
5 施工工艺流程及操作要点5.1施工工艺流程图5.1.1钢筋混凝土多联体筒仓滑模施工工艺流程图5.2操作要点5.2.1施工准备1筒仓滑模施工连续性很强，多工种协作作业。
开工前必须根据图纸及有关规定的要求进行详尽的技术交底，按不同班组、不同工种及岗位进行岗前培训，让参加作业的人员明确本岗位应完成的任务。
2对施工机具设备和钢模板在组装前进行一次全面检修，符合使用要求后，方可安装。
3在筒仓中心和周围设置好控制建筑物垂直度和标高的基准点。
4材料、半成品准备：钢筋必须在施工前做好调直，切断以及绑扎前的准备工作。
预埋件，洞口模板等半成品均在开滑前准备齐全，运入现场。
5混凝土配置：混凝土不宜采用普通硅酸盐水泥（最好粉煤灰水泥、矿渣水泥，原因：早期强度低，终凝时间慢），混凝土坍落度应控制在14～16cm范围内。
施工时严格控制配合比、水灰比及搅拌时间，确保混凝土的强度等级及搅拌均匀。
5.2.2 滑升模具组装滑动模板施工装置由滑升模板系统、操作平台系统、液压提升系统、施工精度控制系统和供水、电系统等组成。
表5.2.2-1滑模装置系统主要构成1模板系统1）在已施工完的基础砼面上，根据图纸设计要求，弹放出纵横控制轴线，找出圆库中心点及门边、柱控制边线等。
2）模板：内、外模板采用2012标准组合钢模板，配少量1012标准组合钢模板，拐角处用铁板制作异形角模。
制作模板时，使组模后的模板上部宽度略小于下部宽度，其差度为内部3mm，外部2mm。
图5.2.1-1 模板组合立面图3）提升架：本工程采用“Π”型“门”式提升架，提升架采用“［12#”槽钢为横梁，“［16#”槽钢为支腿定型加工，沿仓壁均匀布置，钢托采用“［8#”槽钢加工，每榀提升架设置4个，钢托与提升架焊接牢固。
2操作平台系统操作平台系统包括施工操作平台、料台、内、外吊脚手架。
施工操作平台是滑模施工的操作工作面，是绑扎钢筋、浇筑混凝土的工作场所，也是液压油路控制系统等设备的安放场所；料台用于放置少量钢筋；内外吊脚手架用于库壁在滑模装置通过后，进行混凝土面整修和检查、混凝土养生、剔出预埋件等使用。
3液压提升系统千斤顶为GYD—60型滚珠式，每榀提升架安装一台。
液压控制台YKT—72型1台,总油箱2台油路系统为三级并联高压胶管。
采取分区分级的方法，采用“六通”分油器、“四通”分油器、“二通”分油器和直通分油器胶管连接头配件进行连接装配，支路与千斤顶采用Φ8液压高压橡胶软管进行等长连接，主路采用Φ16液压高压橡胶软管进行等长连接，以确保千斤顶的同步爬升。
图5.2.2-1 油路连接图4测量控制系统本系统包括操作平台水平观测与控制、垂直度观测与控制、滑升模板及平台扭转观测与控制三个方面。
1）操作平台水平观察与控制：采用一台DS-2000型水准仪对整个平台各部位门架进行校平，控制采用与GYD-60型液压千斤顶配套使用的筒式限位调平器和限位卡相结合的方进行，以解决液压千斤顶在施工中因负荷不均匀而出现的爬升不同步而有的偏差问题的调整工作。
图5.2.2-2 水平检测图2）垂直度观测与控制：在筒仓四周设置4只10kg线锤悬挂于托架处，线锤之间等距设置，同时基础顶标有控制线，每滑升一次即对筒仓垂直及扭转进行检测，每施工班组交换时检测一次。
图5.2.2-3 垂直监测点布置图3）滑升模板及操作平台的扭转控制：滑升模板与平台扭转观测采用在固定位置架设经纬仪，对外部滑升模板上所做的标记进行观测。
筒仓外侧搭设脚手架外挂安全网，减少风雨的扰动。
5.2.3 滑模安装及调试1滑模装置组装前，应做好各组装部件编号、操作平台水平标记，弹出组装线，做好墙与柱钢筋保护层混凝土垫块及有关的预埋铁件等工作。
同时在建筑物的基础及附近，设置观察偏差的中心桩或控制中心桩及一定数量的标高控制点。
2滑模装置的组装宜按下列程序进行，并根据现场实际情况安装滑模装置系统。
1）安装提升架，提升架布置应对准筒仓中心，按筒仓壁弧度均匀布置，其横梁表面应保持在同一水平面上。
同时在门架立柱焊接上下两道钢支托，钢支托应与门架立柱垂直；2）安装内外围圈，使其满足模板倾斜度和设计截面尺寸的要求；3）安装模板，宜先安装角模，后再安装其他模板；4）安装操作内、外平台的支撑平台铺板和栏杆等；5）安装千斤顶，按照计算好的位置布置千斤顶使其位于中心位置，采用薄垫片微调安装水平位置，其底座与提升架横梁固定。
6）在液压系统试验合格后，插入支撑杆；第一组支承杆安装时接头应相互错开，按同一截面接头不大于25%考虑，应分四组接头。
7）待模板滑升2m后，再安装内外吊脚手架，挂安全网。
8）安装好的模板应上口小、下口大，单面倾斜度宜为模板高度的0.1%~0.3%。
模板上口以下2/3模板高度处的净间距应与结构设计界面等宽。
滑模装置组装的允许偏差应满足下表的规定。
表5.2.3-1滑模装置组装的允许偏差5.2.4 筒仓滑升1试升及初升初升从基础顶面开始连续浇灌60cm，采用分层交圈的方法进行混凝土浇筑，当混凝土强度达到初凝与终凝之间，即贯入阻力值在0.3～0.35KN/cm2以上时，即可进行试升工作。
试升时先将模板升起6厘米，即提升千斤顶1～2个行程，当混凝土出模后不坍落，又未被模板带起时（用手指按压可见指痕，砂浆又不粘手指），即可进行初升，初升阶段一次提升30厘米。
滑升过程中，两次提升的时间间隔不应超过1.5h。
在气温较高时，应增加1～2次中间提升，中间提升的高度为1～2个千斤顶行程。
2正常滑升每浇灌一层混凝土（30mm左右），提升模板一个浇灌层高度，依次连续浇灌，连续滑升。
即钢筋绑扎→砼浇注→模板提升→砼收光→爬杆接长，重复循环的连续工作。
同时进行模板平台的扭转、滑升高度等施工精度的测量和控制，支承杆接长等工作。
正常气温下，每次提升模板的时间应控制在1.5小时左右，当因某种原因混凝土浇灌一圈时间较长时，应每隔30分钟开动一次控制台，提升1～2个行程，每行程间距3cm。
滑升过程中，及时清理粘结在模板上面的砂浆和模板之间的夹灰，对被油污染的钢筋和混凝土应及时处理干净。
由于滑模施工的特点和技术局限性，出模后的砼表面会出现一些细小的裂纹和小孔洞，这是正常施工中难以避免的现象。
因此施工中必须安排一定数量的普工随滑随收光，必要时应使用高标号水泥砂浆局部加浆收光。
3空滑滑模提升至漏斗处系统进行空滑，空滑高度为1m，对支撑杆进行加固。
然后进行漏斗支模架搭设和钢筋绑扎，浇筑混凝土，漏斗施工完毕后,绑扎环梁和滑模之间的钢筋，然后安装木模板，浇筑混凝土后继续滑升。
空滑及遇洞口时，对支撑杆旁边做加固处理，具体做法为：在每根支撑杆旁加设Ф25立筋两道，上下锚入库壁500mm，并用Ф25短钢筋呈三角形每隔500mm加固一道，同时支撑杆之间还要用Ф22钢筋拉接，间距为500mm。
具体形式见图：图5.2.4-1支撑杆加固示意图图5.2.4-2筒仓下部（漏斗以下）平面结构图图5.2.4-3筒仓漏斗部位平面结构图图5.2.4-4筒仓漏斗部位剖面示意图4末升滑升至接近顶部（接近设计标高1m）处，测定砼的标高及做出相应标志。
在最后一层砼浇注时应尽可能的加快浇注速度，及时对模内砼进行找平。
在最后一层砼浇注后即将模板提升30cm，再将模板内重振捣一次，以保证截面宽度。
停滑方法：在上述工作进行结束即最后一层混凝土浇注后2小时内，每隔半小时提升一次，直至模板与混凝土脱离为止，并且控制好空滑高度。
5.2.5观测措施在筒内中心点设置中心吊锤，对正中心轴线点，安排专人负责值守、记录，以观测滑升过程中的垂直度；在仓内靠墙板设置四个吊线锤，对正纵横轴线，以观测滑升过程中的扭曲情况。
另在仓外用经纬仪从互相垂直的两个方向观测滑升模板上的标定点与地面标定点的偏移。
作为二次复核，同时检测滑模的重直度和扭转情况。
所有观测均应做好记录，换班时交技术人员保管，作为技术资料。
5.2.6滑升模板的拆除模板滑至设计标高后，待混凝土具有一定的强度后，即进行拆除工作，要用塔吊拆除为主，人工配合为辅的方法，拆除前应向各工种认真交底，研究拆除方案，提出措施，并由专人负责指挥。
为了保证滑模机具系统的整体稳定性，滑模拆除要求：先拆除外模后拆内模，拆除外模机具时不得进行内模围圈拆除；同时拆除外模时尽可能地避免高空作业。
拆除顺序如下：拆除电缆→拆除高压油管、液压机→拆除模板→拆除内外平台板→拆除内外吊架→分块分解。
5.3劳动力组织5.3.1施工项目管理组织原则该工程采用项目管理组织施工，按照多年来积累的成功的项目管理经验以及国际贯例来运作和管理该项目，形成以项目经理负责制为核心，以项目合同管理和成本控制为主要内容，以科学系统管理和先进技术为手段的项目管理机制。