现代汽车白车身焊接工艺详解 PPT
现代汽车白车身焊接工艺详解
求
求
全为镀锌、铅、 铬、铜或带涂层 钢板
全为低碳钢板
板在1.8以内 板在2.0以内
三层板搭接
三层板以上 搭接
全为镀锌、铅、 较厚板在2.0 铬、铜或带涂层 以内
钢板
全为低碳钢板 较厚板在3.0 以内
不允许
3.6以内 5.4以内
排列顺序要求
No. 排列顺序
说明
料厚要求
厚板在中间，薄
1
板在两侧
最薄料厚：
0-0.3 0-0.5 0-0.5 0-0.8 0-1.0
二氧化碳气体保护焊优、缺点
• 优点： • 适合焊接薄板及进行全位置焊接，生
产率高，变形小。 • 抗锈能力强，对工件表面质量要求不
高。
• 焊接质量好，强度比电阻焊高。
二氧化碳气体保护焊优、缺点
• 对上下板之间装配精度要求不太严格。 • 缺点： • 产生烟尘及有毒气体。
• 单点双面点焊，焊点直径Φ6（5√T）。 • 点焊：焊件装配成搭接接头，并压紧
在两电极之间，利用电阻热熔化母材 金属，形成焊点的电阻焊方法。 • 搭接接头要求：
搭接接头要求
• 搭接边不小于14mm，（有效搭接） • 板料越厚，搭接宽度适当放宽。
搭接形式 两层板搭接
厚度要求
材料
单层料厚要 合计料厚要
• 凸点位置要求：焊接同种金属时，应将凸 点冲在较厚的工件上；焊接异种金属时， 应将凸点冲在电阻率较高的工件上，但当 在厚板上冲出凸点有困难时，也可在薄板 上冲凸点。
• 凸点形状要求：推荐采用圆球型凸点，也可以 做成长形的（近似椭圆形）
点焊（悬挂式点焊机、固定式点焊机）
• 电阻焊包括：点焊、凸焊、缝焊、对 焊。
焊装白车身工艺分析标准ppt课件
一、点焊技术要求
焊点的多少应以连接强度是否满足需要为标准，过多、过密的焊点只能增加焊接的成本， 同时过密的焊点由于焊接分流的加大，焊接强度降低。同时，标杆车型的焊点数量 是一个重要的参考指标。
焊点位置是工艺和产品设计协调的结果，重要焊点位置应以CAE计算结果来设定，下表
为不同料厚焊点剪切强度焊要求接 ： 规 范 表
2
一、点焊技术要求
1、点焊层数及料厚设置
1.1 应用范围 车身钣金件
1.2 点焊板厚及焊接层数要求 多使用两层板点焊，减少三层板焊接，杜绝三层以上板件搭接点焊，对于
点焊搭接料厚要求（基于200KVA焊机稳定的电流输出）如下所示：
≥440MPa高强度钢板以及双面镀锌钢板，超出以上范围的钢板搭接，要求采用固定点焊、凸 焊或弧焊连接实现。
图一
7
一、点焊技术要求
因此，从车身点焊工艺的角度来看，最小允许搭接边宽度为11mm，侧围门框 通常搭边宽度为12～13mm，地板纵梁的搭边宽度通常为16～18mm，前/后副 车架由于板料通常在2.5mm以上，过宽的搭接边无疑会增加零件的重量，通常 有如下两种减轻重量的设计。 1）开缺口的搭接边，仅在点焊位置留取足够的点焊边，其它位置尽可能缩减搭 接边宽度，这种方式多用于曲线弧度变化不大的长直焊边，如图2；
1）常见的搭接宽度容易出现问题的地方如：加油口盖内外板的连接、带天窗的顶盖与天窗 加强板之间的连接、后轮罩外板与侧围外板之间的连接、门窗框内沿内外板之间的连接，这 些位置因为空间布置的影响，经常出现焊接宽度无法得到满足，很多是采用包边方式解决的， 后轮罩处有采用粘接的，但粘接长度不会很长。 2）当车身强度对该处焊接强度要求不高时，可以适当缩短焊接边，减小焊核直径。 3）增加搭接边的情况，如图4，由于焊接时极臂容易与前挡板干涉或者焊接时分流，焊 接空间不足，需要增大有效的搭接边宽度；另一种情况，如图5，由于焊接时焊钳易损伤 外板件，必须增加相应的搭接宽度保证外观质量。
车身焊接ppt课件
焊接具有高效、低成本、高强度 等优点，广泛应用于汽车、船舶 、航空航天等领域。
车身焊接的工艺流程
拼装
将下料后的零部件进行拼装，调 整位置和角度，确保精度。
质量检测
对焊接完成的部件进行质量检测 ，确保符合设计要求和工艺标准 。
01
下料
根据设计图纸，使用切割机或激 光切割机将车身零部件切割成所 需形状。
02
03
焊接
采用合适的焊接方法（如电阻焊 、激光焊、气体保护焊等）将拼 装好的零部件进行连接。
04
车身焊接的应用与发展
应用范围
车身焊接广泛应用于汽车制造、轨道 交通、航空航天等领域，是制造过程 中不可或缺的一环。
发展趋势
随着新材料、新工艺、智能化技术的 发展，车身焊接技术也在不断进步和 创新，未来将更加高效、精确和环保 。
定期清理设备内部，保持设备 清洁。
定期更换易损件，保证设备的 使用寿命。
焊接工具的种类与使用方法
电焊钳
用于夹持焊条，传递电流。
焊接电缆
用于传输电流，连接焊接设备和焊件。
焊接工具的种类与使用方法
防护眼镜
保护操作者的眼睛免受飞溅物的伤害 。
电焊钳的使用
正确夹持焊条，确保电流传导顺畅。
焊接工具的种类与使用方法
06
车身焊接实例分析
轿车车身的焊接工艺流程
点焊阶段
在车身各部位进行点焊， 固定位置。
补焊及修整阶段
对焊接缺陷进行修补，并 对车身进行整体修整。
01
02
03
04
05
准备阶段
清理焊缝，装配夹具，检 查设备等。
弧焊阶段
使用弧焊机进行焊接，将 各部分连接起来。
车身设计指南――焊接工艺部分chPPT课件
点焊的方法
点焊通常分为双面点焊和单面点焊两大类。
图a、图b 双面点焊
（a）
（b）
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点焊的方法
图a是最常用的方式，工件的两侧均有电极压痕 图b是表示用大接触面积的导电板做下电极，这样可以消除或减轻下面工件的压痕，常用于装饰性的面板（外
覆盖件）。
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点焊的方法
内，熔核凝固并冷却至具有足够强度。 • 4） 休止时间——由电极开始提起到电极再次开始下降，准备在下一个待
焊点压紧工件的时间。休止时间只适用于焊接循环重复进行的场合。
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点焊电极结构
点焊电极由四部分组成：端部、主体、尾部和冷却水孔。为了节约铜合金的消耗，一般采用帽状电极。 这样，电极磨损之后，只需要更换其中一小部分。焊钳尺寸参考A11、B11、S11焊钳图。
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焊点的布置 • 1、在产品的总成图纸上，要规定焊点的直径和点距。并非焊点数越多，
焊点之间的距离越近，连接强度就越高。因为点距越小，则分流就越大， 焊接品质就不易保证，甚至会强度降低，出现板材开裂的事故！
对于车身薄板零件，两层焊点最小点距为15～25mm，最好在 30mm以上。在多点焊机上焊接，考虑到焊枪外径尺寸，点距不宜小于 50mm。 • 2、焊点布置离板边太近会使加热了的金属被挤压向一边，从而减弱焊接 强度。翻边接头的边宽一般取6t＋8mm最佳，t为板料厚度。翻边太宽或 焊点离板边太远，不仅增加质量、浪费材料，而且使翻边边缘应力提高。
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点焊的基本原理
点焊时产生的热量由下式决定： Q＝I2Rt
式中： Q——产生的热量 I——焊接电流（J） R——电极间的电阻（Ω） T——焊接时间（s）
现代汽车白车身焊接工艺详解43页PPT
36、如果我们国家的法律中只有某种 神灵， 而不是 殚精竭 虑将神 灵揉进 宪法， 总体上 来说， 法律就 会更好 。—— 马克·吐 温 37、纲纪废弃之日，便是暴政兴起之 时。— —威·皮 物特
38、若是没有公众舆论的支持，法律 是丝毫 没有力 量的。 ——菲 力普斯 39、一个判例造出另一个判例，它们 迅速累 聚，进 而变成 法律。 ——朱 尼厄斯
40、人类法律，事物有规律，这就是财富 ❖ 丰富你的人生
71、既然我已经踏上这条道路，那么，任何东西都不应妨碍我沿着这条路走下去。——康德 72、家庭成为快乐的种子在外也不致成为障碍物但在旅行之际却是夜间的伴侣。——西塞罗 73、坚持意志伟大的事业需要始终不渝的精神。——伏尔泰 74、路漫漫其修道远，吾将上下而求索。——屈原 75、内外相应，言行相称。——韩非
白车身焊装焊接工艺培训课件
焊接方法典型应用实例单点焊悬挂式点焊机车身总成、车身侧围等分总成电点固定式点焊机小型板类零件压床式多点焊机车身底板总成阻焊多点焊C 形多点焊接车门、发动机盖总成悬挂式缝焊机车身顶盖流水槽焊缝焊固定式缝焊机油箱总成凸焊螺母、小支架电弧焊CO2 气体保护焊车身总成亚弧焊车身顶盖后两侧接缝手工电弧焊厚料零部件焊激光焊车身底板车身焊接工艺一、车身装焊工艺的特点汽车车身壳体是一个简单的构造件，它是由百余种、甚至数百种薄板冲压件经焊接、铆接、机械联结及粘接等方法联结而成的。
由于车身冲压件的材料大都是具有良好焊接性能的低碳钢，所以焊接是现代车身制造中应用最广泛的联结方式。
表1 列举了车身制造中常用的焊接方法：表 1 车身制造中常用的焊接方法及典型应用实例气焊氧—乙炔焊车身总成补焊钎焊锡钎焊水箱特种微弧等离子焊车身顶盖后角板车身制造中应用最多的是电阻焊，一般占整个焊接工作量的 60%以上，有的车身几乎全部承受电阻焊。
除此之外就是二氧化碳碳气体保护焊，它主要用于车身骨架和车身总成的焊接中。
由于车身零件大都是薄壁板件或薄壁杆件，其刚性很差，所以在装焊过程中必需使用多点定位夹紧的专用装焊夹具，以保证各零件或合件在焊接处的贴合和相互位置，特别是门窗等孔洞的尺寸等。
这也是车身装焊工艺的特点之一。
为便于制造，车身设计时，通常将车身划分为假设干个分总成，各分总成又划分为假设干个合件，合件由假设干个零件组成。
车身装焊的挨次则是上述过程的逆过程，即先将假设干个零件装焊成合件，再将假设干个合件和零件装焊成分总成，最终将分总成和合件、零件装焊成车身总成。
轿车白车身装焊大致的程序图为如图1 所示：电阻焊1.电阻焊及其特点将置于两电极之间的工件加压，并在焊接处通以电流，利用电流通过工件本身产的的热量来加热而形成局部熔化，断电冷却时，在压力连续作用下而形成结实接头。
这种工艺过程称为电阻焊。
电阻焊的种类很多，按接头形式可分为搭接电阻焊和对接电阻焊两种。
《白车身结构》课件
多学科优化
综合考虑多个学科的因 素，如结构、流体、热
等，实现全面优化。
03
白车身材料与工艺
材料类型与选择
钢材
高强度钢、低碳钢、合金钢等，具有较好的 强度和塑性，广泛应用于白车身结构。
碳纤维复合材料
高强度、高刚性、轻量化，适用于高性能汽 车和豪华车。
铝合金
质量轻、耐腐蚀，可塑性强，是现代汽车轻 量化材料的首选。
《白车身结构》ppt课件
目录
• 白车身概述 • 白车身结构设计 • 白车身材料与工艺 • 白车身性能分析 • 白车身轻量化设计 • 白车身发展趋势与展望
01
白车身概述
白车身的定义
总结词
白车身是汽车的基础结构，由多个金属部件焊接而成，不包括发动机、底盘和 电气设备等部分。
详细描述
白车身是汽车的基础结构，主要由金属部件焊接而成，包括车身骨架和内外覆 盖件等部分。它不包括发动机、底盘和电气设备等汽车核心部件，这些部件通 常在白车身的基础上进行安装。
白车身的组成
总结词
白车身主要由车身骨架、内外覆盖件、车门、车窗等部分组成。
详细描述
白车身由多个部件组成，其中最重要的是车身骨架，它承载着汽车的主要重量和受力。此外，白车身还包括内外 覆盖件、车门、车窗等部分，这些部件通常由金属薄板经过冲压、焊接等工艺制成。白车身的组成部件需要经过 精心的设计和加工，以确保其质量和性能符合要求。
质量控制与检测
严格把控材料质量
确保所采购的材料符合质量要求和规格标准 。
过程控制
在生产过程中进行实时监控，确保工艺参数 和操作符合要求。
质量检测
对白车身进行多项检测，如尺寸检测、强度 检测、外观检测等，确保产品质量。
白车身焊装工艺设计概述
汽车车身焊装工艺概述第一节焊装工艺分析工艺性好坏的客观评价标准就是在一定的生产条件和规模下，能否保证以最少的原材料和加工劳动量，最经济地获得高质量的产品。
影响车身焊装工艺性的主要因素有生产批量、车身产品分块、焊接结构、焊点布置等。
一．生产批量车身的焊装工艺主要由生产批量的大小确定的。
一般来说，批量越小，夹具的数量越少，自动化程度越低，每台夹具上所焊的车身产品件数量越多；反之，批量越大，焊装工位越多，夹具数量越多，自动化程度越高，每台夹具上所焊的车身产品件数量越少。
1．生产节拍的计算2．时序图设计时序图（TIME CHART）是指一个工位从零部件上料到焊好后合件取料的整个过程中所有动作顺序、时间分配以及相互间互锁关系，这些动作包括上下料（手动或自动），夹具夹紧松开，自动焊枪到位、焊接、退回以及传送装置的运动等。
由于每个车身装焊的零部件数量一定，焊点数量一定，焊接时间一定，要达到一定生产节拍内完成所有焊接，就必须将工序分开，分工位上料、焊接。
二．车身产品分块分块是将车身外壳体分成若干块便于冲压和焊装的零部件、组合件、分总成和总成。
合理的分块不仅有利于形成良好的装配质量，并可有效地简化和优化制造工艺。
汽车白车身是一个尺寸很大的复杂的焊接结构件，设计制造时常常是将车身总成合理地划分为若干个部件和组合件，分别进行装配焊接成分总成件，然后再装配焊接成总成结构，这样化复杂为简单，化大为小，可以大大提高劳动生产率，改善结构的焊接工艺性。
1．结构分离面将白车身总成分解为若干个分总成，相邻两个分总成的结合面称为分离面。
分离面可以分为两类：（1）设计分离面根据使用上和构造上的特点，将汽车车身分成为可以单独进行装配的分总成，如发动机罩、行李厢盖、车门、车身本体等，这些分总成之间的结合面，称为设计分离面。
设计分离面一般采用可拆卸的连接，如铰链连接，以便在使用和维修过程中迅速拆卸和重新安装，而不损坏整体结构。
（2）工艺分离面在生产制造过程中，为了适应制造装配的工艺要求，需要进一步将上级分总成分解为下一级分总成，甚至小组件，进行单独装配焊接，这些下一级分总成或组件之间的结合面，称为工艺分离面。
焊装白车身工艺分析标准.pptx
10
一、点焊技术要求
3.焊点布置基本规范
3.1、应用范围 车身点焊连接
3.2、点距及数量要求。
表4 点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距
长、直焊缝焊点间距要求一般在50～80mm之间，局部强度要求较低的位置，如车门外板 加强板与门外板的搭接点焊，距离可增大至100mm；螺母板及部分小件需要在较小的平面 内达到连接强度要求，焊点可依实际情况增加，点距相应缩短。
图一
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一、点焊技术要求
因此，从车身点焊工艺的角度来看，最小允许搭接边宽度为11mm，侧围门框 通常搭边宽度为12～13mm，地板纵梁的搭边宽度通常为16～18mm，前/后副 车架由于板料通常在2.5mm以上，过宽的搭接边无疑会增加零件的重量，通常 有如下两种减轻重量的设计。 1）开缺口的搭接边，仅在点焊位置留取足够的点焊边，其它位置尽可能缩减长直焊边，如图2；
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一、点焊技术要求
1、点焊层数及料厚设置
1.1 应用范围 车身钣金件
1.2 点焊板厚及焊接层数要求 多使用两层板点焊，减少三层板焊接，杜绝三层以上板件搭接点焊，对于
点焊搭接料厚要求（基于200KVA焊机稳定的电流输出）如下所示：
≥440MPa高强度钢板以及双面镀锌钢板，超出以上范围的钢板搭接，要求采用固定点焊、凸 焊或弧焊连接实现。
1）常见的搭接宽度容易出现问题的地方如：加油口盖内外板的连接、带天窗的顶盖与天窗 加强板之间的连接、后轮罩外板与侧围外板之间的连接、门窗框内沿内外板之间的连接，这 些位置因为空间布置的影响，经常出现焊接宽度无法得到满足，很多是采用包边方式解决的， 后轮罩处有采用粘接的，但粘接长度不会很长。 2）当车身强度对该处焊接强度要求不高时，可以适当缩短焊接边，减小焊核直径。 3）增加搭接边的情况，如图4，由于焊接时极臂容易与前挡板干涉或者焊接时分流，焊 接空间不足，需要增大有效的搭接边宽度；另一种情况，如图5，由于焊接时焊钳易损伤 外板件，必须增加相应的搭接宽度保证外观质量。
白车身焊装工艺
车身焊装工艺
焊 接 工 艺
焊接是焊装车间白车身（Body in white）生产过程中最重要的工艺，主 要焊接工艺有：点焊、凸焊、CO2气体保护焊、螺柱焊等。
1. 点焊
点焊，是将被焊工件压紧于两电极之间，并通以电流，利用电流流经工 件接触面及邻近区域产生的电阻热将其加热到熔化状态并形成扁球形的熔 核。
螺纹升角一般都在1.5度~5度之间，具有一定的自锁能力，联接用的螺纹绝大数 是单头的三角螺纹。 2.螺纹联接件 螺纹联接件有螺栓、螺钉、螺母、及垫圈。 螺栓 螺栓穿过联接件的孔与螺母配合使用。见图1 螺钉 不用螺母而直接把螺纹部分拧进零件上的螺纹孔中的螺纹零件称为螺钉。 (见图2)
D 图1 螺栓 图2 螺丁 图3 螺母
M12X40—4.8、螺柱ISO
有关标准：螺柱ISO பைடு நூலகம்398—系列，如螺柱ISO 1398— PD
1398— FD M4X20—4.8 等
螺柱焊工艺过程（销栓焊接）：
螺柱规格型号与最小板厚δmin的关 系（低碳钢）：
1.短周期拉弧螺柱焊
δmin=d/8 但不小于0.6mm
2.电容放电拉弧螺柱焊
δmin=d/10 但不小于0.5mm 3.用陶瓷环保护拉弧螺柱焊 δmin=d/4 但不小于1mm 4.气体（CO2）保护拉弧螺柱焊 δmin=d/8但不小于1mm
白车身焊接工艺
白车身焊接工艺目前公司运用的焊接方法有：点焊，凸焊，螺柱焊，二氧化碳保护焊，手工电弧焊。
点焊：电弧焊：将被焊工件压紧于两电极之间，并通以电流，利用电流流经工件接触面及领近区域产生的电阻热将其加热到熔化或塑性状态，使之形成金属结合的一种方法。
包括点焊，缝焊，凸焊，对焊。
优点：1.熔核形成时，始终被塑性环包围，融化金属与空气隔绝，冶金过程简单。
2．加热时间短，热量集中，故热影响区小，变形应力小。
3．焊接成本低缺点：无可靠无损检测方法，点，缝焊的搭接头不仅增加了构件的质量，且因在两板间熔核周围形成夹角，使接头处的抗拉强度和疲劳强度均较低。
金属电阻焊时的焊接性（主要指标）：1．材料的导电性和导热性2．材料的高温强度（越高焊接性越差）3．材料对热循环的敏感性熔点高，线膨胀系数大，易形成致密的氧化膜的金属，其焊接性能差。
点焊：工件只在有限的接触面上，即所谓“点”上被焊接起来，并形成扁球形的熔核。
焊接电极：是保证电焊质量的重要零件，其主要功能：向工件传导电流，向工件传递压力，迅速到山焊接区的热量。
主要构成：端部，主体，尾部和冷却水孔。
电焊方法：双面焊和单面焊双面焊时，电极由工件的两侧向焊接处溃点。
单面焊时，电极由工件的一侧向焊接处溃点。
不形成焊点的电极采用大直径和大接触面积以减少电流密度。
点焊工艺参数：焊接电流，焊接压力，焊接时间当进行不等厚度或不同材料电焊时，熔核将不对称于其交界面，而是向厚板或导电，导热性差的一边偏倚，结果使薄件或导电，导热性好的工件焊透率低，焊接强度小。
熔核偏移的原因是有两工减产热和散热条件不相同引起的。
焊接接头：通常采用搭接街头和折边接头。
接头可以由两个或两个以上等厚或不等厚度的工件组成。
设计点焊结构时，必须考虑电极的可达性。
同时，还应考虑如边距（取决被焊金属种类，厚度和焊接条件），搭边量（是边距的两倍），点距（最小值考虑分流），装配间隙（尽量小）和焊点强度（以正拉强度和抗剪强度之比作为判断接头延性的指标。
(完整版)白车身焊装工艺
缺点：
成型不够美观，飞溅较大，抗 风能力差，设备较复杂。
CO2气体保护焊在车身生产中常用于补焊、梁式结构等部位的焊接，但焊接时电弧温度 高，容易出现焊接缺陷，如烧穿、咬边、热影响区淬硬等。设计时应充分考虑焊接结构， 否则会适得其反，导致使用过程成中出现质量事故。
白车身CO2气体保护焊适用于0.5-4.0mm的低碳钢及低合金钢板不进行预 加热的对接接头、平行搭接接头或角接接头。 厚板焊缝：焊角尺寸、坡口尺寸、余高等工艺参数—具体计算 薄板焊缝：根据实际试验 焊缝金属的力学性能（H08Mn2SiA）：屈服强度、破坏强度、延伸率、冲击 功、冷弯、抗拉强度（断于母材，焊缝化学成分与母材有关）
δmin=d/4 但不小于1mm 4.气体（CO2）保护拉弧螺柱焊
3. 螺柱焊
螺柱焊是电弧焊的一种，属 于短周期拉弧焊。适用于承 载强度要求不高的连接装配， 如车身底部的隔音隔热垫等。 螺柱焊工艺最初在轿车车身 生产中应用较多，随着卡车 车身配置的不断升级，螺柱 焊工艺在卡车车身生产中的 应用也越来越广泛。
焊接螺柱规格：
Ø（M）4~12mm
特点：操作简单，生产效率 高，易实现机器人自动化生 产。
焊核直径与电极直径直接相关，点焊工艺参数包括：I，T、F、et. 焊接质量还与电极修磨、冷却水、装配状态等因素有关。
2. 凸焊
凸焊与点焊同属于电阻压力焊，设备可通用。 凸焊焊接工艺参数可变动范围比点焊窄。
2005换代卡车生产中的凸焊螺母焊接，采用了螺母 输送机，大大提高了生产效率。
当前常用的焊接螺母为Ｑ３６４—８８，Ｑ３６５—８８ 系列，焊接强度要求如下：
1.2
0.6
2.9
3.3
1.9
0.8
3.1 10
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薄板在中间，厚 最厚料厚≥1：
2
板在两侧
3
薄板、厚板按顺
3
序叠加
工件厚度 /mm
0.5 1.0 2.0 3.0
焊点最近距离要求
点 距 / mm
结构钢
耐热钢
铝合金
10
8
15
12
10
18
16
14
25
20
18
30
焊点距离要求
长、直焊缝焊点间距要求一般在50～ 80mm之间 。
• 局部小加强板： • 周圈四点均布。
度选择。
二氧化碳气体保护焊气体
• CO2气体纯度应高于99%，O2 • 小于0.1%，H2O小于1—2g/m3 工艺参数及对焊接质量的影响 ： • 主要焊接电流、电弧电压
A不小于22 A不小于30
凸焊螺 螺栓公称直径+
栓
0.5
A不小于22 A不小于30
凸焊螺母最适宜的板厚
凸焊螺 母直径 M5 M6
M8
M10
7/16"
对应零 件料厚 δ≤1.0 δ≤1.5 δ≤2.0 δ≤2.5 δ≤2.5
螺栓、螺母最近距离
螺栓、螺母最近距离：
LA M6 21 10 M8 30 12 M10 34 14
点焊的基本原理
• 点焊的基本原理： 通过强大的电流、 一定时间内，将两 电极间的钢板熔化， 断电后，熔池在电 极压力下冷却凝固 形成焊核。
电极 焊件
点焊工艺参数对焊点质量的影响
电流密度、电极压力、通电时间（压紧 时间、焊接时间、锻压时间、休止时 间）。
• 电流密度也对加热有显著的影响，主 要有通过已焊点的分流，以及电极头 的接触面积增大产生影响，造成电极
钎焊
感应钎焊 炉中钎焊
盐浴钎焊 电子束钎焊
焊接白定义车、身车焊身接焊工接常艺用浅焊谈接设备
• 焊接：通过加热或加压，或两者并用 用或不用添充材料，实现两者原子间 结合的方法。
车身焊接常用焊接设备：
悬挂式点焊机、固定式点焊机、二 氧化碳气体保护焊机 、螺柱焊机、 TIG
焊机、 MIG焊机、钎焊。 分别做以介绍：
设备对设计的约束
• 悬挂式点焊机和固定式点焊机是电阻焊的一种。 （螺栓、螺母凸焊）
设备对设计的约束
避免与焊机干涉； a要小于500mm； b要小于190mm； c要不小于20mm； d要小于150mm ； e要不小于60mm; f要不小于20mm；
设备对设计的约束
对应零件孔径
凸焊形式
尺寸要求
焊接方 螺母公称直径 螺母 +1.0
现代汽车白车身焊接工艺详解
白车身的重要性
车身占具整车的1/4。焊接工作是将 各种冲压件通过焊接的方式装配成合格
的白车身总成 。焊 接Fra bibliotek焊接分类
熔焊
气焊 电弧焊
手弧焊 埋弧焊
氩弧焊
电渣焊 螺柱焊
CO2气体保护焊
等离子弧焊
激光焊 对焊
电阻焊 摩擦焊
点焊 缝焊 凸焊
高频焊 真空扩散焊
爆炸焊 超声波焊
火焰钎焊
点焊工艺参数对质量的影响
• 通过的电流密度减小，使焊点强度明 显下降。
• 为了保证焊点强度，焊接时间与电流 在一定范围内可以相互补充 。为了获 得一定强度的焊点 ，采用大电流短时 间（称为硬规范） 。
• 通过的电流密度减小，使焊点强度明 显下降。
点焊工艺参数
焊1.0+1.0厚板（参考） • 焊接电流 电极压力 通电时间 • 9000A 220Kg 8周波
点焊能否实现
选择合适的焊接工具
• 焊钳共有两种型式： • X型焊钳、C型焊钳 •
这种形式选C型焊钳
焊点强度检验方法
• 扭转和劈开两种
二氧化碳气体保护焊
• 二氧化碳气体保护焊 :是以CO2气体作为保 护介质，利用焊丝与工件之间产生的电弧 做热源，来实现金属焊接的一种方法。
• 适合车身塞焊：塞焊孔Φ8. • 适合焊接低碳钢、低碳合金钢 • 焊丝：为保证焊缝具有较高的机械性能，
• 凸点位置要求：焊接同种金属时，应将凸 点冲在较厚的工件上；焊接异种金属时， 应将凸点冲在电阻率较高的工件上，但当 在厚板上冲出凸点有困难时，也可在薄板 上冲凸点。
• 凸点形状要求：推荐采用圆球型凸点，也可以 做成长形的（近似椭圆形）
点焊（悬挂式点焊机、固定式点焊机）
• 电阻焊包括：点焊、凸焊、缝焊、对 焊。
• 单点双面点焊，焊点直径Φ6（5√T）。 • 点焊：焊件装配成搭接接头，并压紧
在两电极之间，利用电阻热熔化母材 金属，形成焊点的电阻焊方法。 • 搭接接头要求：
搭接接头要求
• 搭接边不小于14mm，（有效搭接） • 板料越厚，搭接宽度适当放宽。
搭接形式 两层板搭接
厚度要求
材料
单层料厚要 合计料厚要
焊接方螺母强度检验
• 检验工具：用扭力扳手
焊接螺母 钢板(固定)
扭力扳手 套筒
M6
回
转 力
M8
M10
7/16"
N.m 34.3 44.1 58.8 78.4
凸焊形式的扩展
• 对于板件之间的凸焊，对焊接材料厚度、凸点大小、
凸点位置等进行要求。
• 板材厚度要求：最适宜的厚度为0.5-4mm， 并且材料的厚度比在3：1之内。
电阻焊的特点
• 电阻热： Q=I2Rt • 电阻焊的优点 ： • 1.加热时间短，热量集中，所以热影
响区小，钢板变形也小，通常在焊后 不必校正和热处理。 • 2.不需要焊丝、焊条等填充金属，以 及氧气、乙炔、氩气等焊接辅助材料
电阻焊的特点
• 焊接成本低。 • 3.操作简单，易于实现机械化和自动
化。 • 4.生产率高，且无噪声及有害气体。 • 电阻焊的缺点 ： • 目前还缺乏可靠的无损检测方法。 • 设备功率大、成本高，维修较困难。
防止气孔，必须采用含有Si和Mn等脱氧元 素的焊丝。
二氧化碳气体保护焊焊丝
目前应用最广泛的焊丝： • H08Mn2SiA • 它具有较好的工艺性能、机械性能以
及抗热裂纹能力。 • 焊丝的化学成分对焊接的工艺性能 • 有很大影响； • 金属飞溅、电弧爆声、电弧稳定性、
二氧化碳气体保护焊焊丝
焊缝成形。 • Mn、Si联合脱氧得到满意效果。 • Si过高降低焊缝的抗热裂能力。 • Mn过高降低焊缝的抗冲击能力 • 焊丝直径：Φ 0.5-Φ 5 • 焊丝直径的选择应根据被焊零件的厚
求
求
全为镀锌、铅、 铬、铜或带涂层 钢板
全为低碳钢板
板在1.8以内 板在2.0以内
三层板搭接
三层板以上 搭接
全为镀锌、铅、 较厚板在2.0 铬、铜或带涂层 以内
钢板
全为低碳钢板 较厚板在3.0 以内
不允许
3.6以内 5.4以内
排列顺序要求
No. 排列顺序
说明
料厚要求
厚板在中间，薄
1
板在两侧
最薄料厚：