船体分段装配工艺
船体加工-分段装焊方法
船体加工与装配
船体结构预装焊工艺
部、组件装焊 分段装押
组件装焊 大型分段或总段的组装
加工的船体构件绝大部分要经过此工艺过程， 再送往船台装焊成船体
船体结构预装焊工艺
船体结构预装程序的合理与否
船体建造质量的好坏 船体变形的大小
预装焊工艺水平的高低
装配作业的难易 制造周期的长短
• 船厂的生产能力 • 生产效事的高低
分段装焊工艺
分段的类型
分 段
• 由零、部件组装而成的船体局部结构
平面分段 平直板列上装有骨材的单层平面板架
舱壁分段
舱口围壁分段
平台甲板分段
平行中体处的舷侧分段
分段装焊工艺
分段的类型
分 段
• 由零、部件组装而成的船体局部结构
曲面分段 曲面板列上装有骨材的单层曲面板架
单底分段 甲板分段
舷侧分段
分段装焊工艺
分段装焊工艺
分段装焊工艺的基本内容
分段装焊顺序的合理与否
分段制造的质量 辅助材料的消耗量
装焊作业的难易程度 分段制造的周期
分段装焊工艺
分段装焊工艺的基本内容
同一分段 不同分段
不同的制造方法 不同的装焊顺序
分段装焊工艺
分段建造方法
按装配基面分类
正造法
反造法
侧（卧）造法
分段建造时的位置与其在 实船上的位置一致
分段装焊工艺
分段建造方法
放射法
按构件安装顺序分类
分段装焊工艺
分段建造方法
按构件安装顺序分类
插入法
在分段装配基准面的板列上
• 安装间断的纵向构件
• 再装插入的横向构件
• 将连续的纵向桁材插入横向构件中，然后再进行焊接
船体分段装配
船体分段装配船体是分段的集成体，而分段是集中材料最多，物品最齐，耗时最大，技术难度最高的“中间产品”。
它是船体装配工艺程序中的重要组成部分。
在船体建造中，它直接影响船舶产品的质量，建造周期、制造成本和企业的品牌和形象。
分段区域分为船尾区、机舱区、货油区、船艏区和上层建筑区。
船艉区由轴架立体分段、舵臂立体分段组成。
机舱区由机座底部分段，一、二、三半立体分段组成。
货油舱区由底部分段、边水舱分段、舷侧分段、顶边舱甲板分段、中心甲板分段和纵横舱壁分段组成。
船艏区由球鼻底部分段、压载舱立体分段、锚链舱立体分段和帆缆舱立体分段及前楼甲板分段。
上层建筑区由艇甲板、多层居室甲板、驾驶甲板、罗经甲板等立体分段组成。
分段按形态可分为四大类：平直分段（包括平面分段和曲面分段）、立体分段、球型艏、艉分段和基座（主机座）联体底部分段。
船体分段制造装配工艺的叙述按由船艉至船艏方向排序的有代表性的典型分段进行。
第一节船艉框架分段“AB02”分段制造装配随着造船工业的不断发展和造船技术的不断提高，我国承建的船舶越造越大，随着航运业的发展，高附加值、高技术含量的船舶越造越多。
而这些大型运输船舶的艉部多为球艉柱（见示图8—1），其型线变化特别大。
正看像似一个瘦颈花瓶。
它的结构不再是中小型船舶的铸钢组合段拼焊而成。
而是用艉轴壳铸钢件和钢板结构的组合艉柱。
艉柱框架分段“AB02”的艉柱由五部分装焊而成，型线柱包板（包括鞍型板、虾壳板和蚌壳板），艉轴壳、舵臂过渡板、水平隔板及纵桁隔板。
示图8—11、“AB02”分段制造要领（1）建造方式：以艉尖舱横隔壁为基面卧造。
轴壳在托架竖装全拢、艉柱小分段以左侧为基面侧造。
（2）胎架形式：轴壳总组竖造“井”字托架。
艉柱侧造胎架，分段合拢平面胎架。
（3）制造顺序：横舱壁铺板→前、后轴壳总合拢→球艉柱胎架制造→艉柱小分段装焊→艉柱小分段吊装→贴装外板→吊环及加强装焊→施焊→完工测量→提交船检及船东。
（4）要领：球艉框架分段的制造是采用片段分离装焊。
船体分段制作工艺流程
船体分段制作工艺流程船体分段现场制造工艺流程生产范围大组立是船舶制造的一种生产管理模式，是船体分段装配的一个生产阶段。
就是将零件和部件组成分段的生产过程。
人员搭配大组立生产以班为单位，一个班一般分为三到四个班组，一个班组的成员有一个组长、三个师傅、六个徒弟、两个电焊工、一个打磨工。
图纸资料大组立相关图纸有零件明细表、产品完工图、制作工艺、焊接工艺等。
工具割枪、米尺、线垂、千斤顶、水平尺、水平管、花兰螺丝、铁锤、铁楔、角尺、电焊机、自动二氧化碳焊接、打磨机机舱双层底大组立机舱双层底工艺流程胎架或平台准备——铺内底板——构件安装位置划线——构件安装——焊接——管铁舾装安装焊接——外板安装——焊前检查——构件与外板焊接——打磨——密性实验——交验装配作业标准分段长：L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm分段高：H ＜±4mm分段方正度：（内底板四角水平）＜±8mm（加测机座内底板水平）货舱双层底大组立工艺流程胎架或平台准备——内底板拼装——自动二氧化碳焊接——构件安装位置划线——内底纵骨安装焊接——构件小组（肋板）安装焊接——舾装——补漆￢外底板拼装——焊接——构件安装位置划线——外底纵骨装焊——组装完成——焊接——打磨——舾装——完工检查——报验装配作业标准分段长：L ＜±4mm分段宽：B ＜±4mm分段高：H ＜±3mm分段方正度：＜4mm (内、外底板对角线差值)分段扭曲度：＜±8mm （内底板四角水平）纵骨端平面度：＜±4mm内、外底板中心线偏差＜±3mm内、外底板肋位线偏差＜±3mm货舱顶边水舱大组立货舱顶边水舱分段工艺流程胎架或平台准备——斜板拼装——焊接——构件安装位置划线——斜板纵骨安装焊接——构件（肋板）安装焊接——舾装——补漆￢甲板拼装——焊接——纵骨装焊——组装完成——焊接——打磨——舾装——完工检查——报验装配作业标准分段长： L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm分段高： H ＜±4mm分段方正度：（测上甲板）＜4mm分段扭曲度：（上甲班）＜±8mm纵骨端平面：＜±4mm货舱舭部大组立工艺流程胎架或平台准备——斜底板拼装——焊接——构件安装位置划线——斜底纵骨安装焊接——构件小组（肋板）安装焊接——舾装——补漆￢外底板拼装——焊接——构件安装位置划线——外底纵骨装焊——组装完成——焊接——打磨——舾装——完工检查——报验装配作业标准分段长： L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm内底高：H1±3mm舭部尖顶高：H2±4mm分段方正度：（测斜板）＜4mm分段扭曲度：（测斜板）＜±8mm。
6-1 分段建造的方法
侧造法
卧造法
船 体 装 配
第一节 分段建造的方法
回分类
船 体 装 配
第一节 分段建造的方法
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船体 装配
第一节 分段建造的方法
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装焊示例
船 体 装 配
第一节 分段建造的方法
选择分段建造方法的原则： 选择分段建造方法的原则：
正确选择分段建造方法，对于改善分段装配、焊接和安 全操作的条件，方便分段对接，减少胎架材料消耗，提高生 产场地利用率，都有极大的作用。 1、同一类型的分段，应尽可能选择相同的建造方法； 、同一类型的分段，应尽可能选择相同的建造方法； 如一条船的所有双层底分段，要么都采用正装法，要么 都采用倒装法。这样可使分段的变形一致。 2、根据各种类型分段的特点，选用尽可能少的几种类 、根据各种类型分段的特点， 型的胎架来建造分段。 型的胎架来建造分段。 如： 平面分段、带平台的半立体分段和双层底分段，用平面 胎架反造； 甲板分段和上层建筑分段，可根据它们具有相同抛势的 特点，采用通用胎架或在同一胎架上，稍加修改后合造； 曲度变化较大的舷侧分段和底部纵向升高值较大的底部 分段，可在正斜切或斜斜切胎架上建造。
构件装配方法
分段的装配程序一般是铺板、画线、安装构架。 按构件安装的情况，分为：
构件装配 方法
散装法 分离法 放射法
框架法 插入法
（1）分离法（separate method of assembling） ）分离法（ ）
先装配布置较密的主向构件并进行焊接，再安装交叉构件并进 行焊接。 特点： ① 特点 主向骨架先装；装配与焊接交替进行。 【顺口溜】 主向先装后施焊， 焊完再装另一向； 骨架型式定主次， 目前应用较广泛。 ② 优点 扩大自动焊、半自动焊的使用范围， 减小分段的总体焊接变形和提高工效。 ③ 缺点 装配、焊接工作分离，使装配作业不连续； 主向骨架的焊接变形可能影响后继阶段的装配工作。 ④ 适用范围 结构刚性大钢板厚的平直分段；多用于纵骨架式 。
0106船体分装配造工艺
船体分装配造工艺0106．-------船体分段装配建造工艺船体通用工艺船体分段装配建造工艺用范围一、适适用于各种类型的船舶的分段，以及类似分段的结构件如挡浪板、舷墙、舱口围1．板、舵、雷达桅、起重桅、货舱口盖的建造。
二、工艺内容．双层底分段的装配：1双层底分段一般是指货舱的底部分段，其内底板又可分为平直的，舭部向下折角，舭部向上折角，以及阶梯等四种，由于双层底分段的结构形式，通常建造方法有正身建造及反身建造。
1双层底分段的反身建造1. 装配程序：2.以内底板为基准，制作胎架→内底板拼板→刨槽→焊接、局部矫正→划纵、横骨架线→安装纵、横骨架→（可采用分离装配法或混合装配法）→焊接→矫正构架变形→（修顺构架底部型线）→装外板→焊接→装焊吊环→划出分段中心线及检验肋位线→检验与测量→脱胎吊出翻身→焊接外板上结构的部分角焊缝，同时进行内底板封底焊→火工矫正→完工测量→焊缝密性试验及透视→分段完工双层底分段反身建造的胎架：因双层底的内底板是平面，但在制造上建分段胎架则 1.1.1 要考虑甲板梁拱。
通常胎架的基准面是平面或带梁拱，若考虑焊接变形的影响，要作相应的反变形措施：双层底分段反身建造，在胎架上焊接后的横向变形往往是两舷向外翘曲，纵向亦有两头向上翘曲的变形，故需在胎架上作出相应的反变形措施。
a、横向反变形Y计算：①当双层底半宽B≤7500mm，双层底高度H≤950mm时：Y=(2/1000～3/1000)×Bx式中：Bx为至中心线任意距离X=(2/1000～3/1000)×H②当双层底半宽B>7500mm，双层底高度>950mm，则X、Y值可取上式计算所得数值0.8倍。
-- 1 --船体通用工艺-------船体分段装配建造工艺b、纵向反变形计算：6m可不放反变形。
①当分段长度L≤Lx）×时，则Y=（2/100012m ②当分段长度L=6～为分段胎架放反变形值1/2L处的任意距离，YLx 式中：为至Lx（1.5/1000）×时，则③当分段长度L>12mY=把内底的周如果胎架上不作反变形措施，则要求在分段制造中采用加强固定措施，围和中部搭焊牢固。
船体分段装配工艺观后感
船体分段装配工艺观后感看了船体分段装配工艺后，我就像打开了一个新世界的大门。
以前吧，看到船就觉得是个超级大的家伙，完全不知道它是咋被造出来的。
现在才知道，这就像是搭积木，但这个积木可复杂太多了。
那些工人们就像超级英雄一样。
先看到他们把一块块钢板切割好，那精准度，就好像钢板都听话似的。
而且这些钢板就像等待被召集的小士兵，各自有着不同的形状和用途。
在装配的时候，就更神奇了。
他们用各种工具把这些钢板拼接在一起，感觉就像是在玩一个大型的金属拼图。
那些焊接的火花啊，一闪一闪的，就像是在给这个正在成型的船体分段放烟花庆祝一样。
我还注意到整个装配工艺的顺序，那可真是一环扣一环，就像多米诺骨牌，要是有一个小环节没做好，估计后面就全乱套了。
比如说，先装配哪部分的结构，再装哪部分，都是有讲究的。
这让我想到做饭的时候，先放什么调料，后放什么调料，顺序错了，味道就不对了。
这船体装配也是，顺序错了，船的质量就堪忧了。
再看看那些用来固定和连接的部件，小小的螺丝、大大的支架，它们虽然不起眼，但就像船的关节一样重要。
要是关节不牢固，这船在海里跑起来，那不得散架了呀。
就像人要是关节有毛病，走路都走不稳。
这船体分段装配工艺还特别讲究团队合作呢。
一个人可搞不定这么大的工程，大家得互相配合。
就像拔河比赛，劲儿得往一处使。
这边有人负责搬运钢板，那边就有人赶紧进行装配，一环接一环，紧密相连。
这让我觉得，不管做啥事儿，团结真的是力量啊。
看了这个工艺过程，我对那些造大船的人充满了敬意。
他们就像一群魔法师，把一堆冰冷的钢板变成了能在大海上乘风破浪的大船。
我也明白了为啥船能那么结实可靠地航行在海上，那可都是这些精细的装配工艺的功劳啊。
这就像盖房子，地基打牢了，房子才能稳稳当当的。
船体分段装配好了，船才能安全地驶向远方。
以后再看到船，我肯定不会只觉得它是个大铁家伙了，而是会想到背后那些复杂又有趣的装配工艺和辛苦工作的人们。
船体分段装配工艺观后感
船体分段装配工艺观后感《船体分段装配工艺观后感》在观看船体分段装配工艺的过程中，真的是大开眼界。
一开始看到那些巨大的钢板被切割和准备时，我就感觉到这是一个十分浩大且精细的工程。
看到这里我就想，光是准备这些基本的材料就需要这么多工序和人力物力，那后面的装配得多复杂啊。
特别印象深刻的是当看到装配工人熟练地运用各种工具，像焊接设备把一块块切割好的钢板拼接起来的时候。
那场景就像是在玩一个巨型的拼图游戏，但这个游戏可一点都不简单。
火花四溅中，钢板逐渐形成了有形状的分段，当时我就想到，这不仅需要技术，还需要足够的勇气，毕竟离那些焊接产生的火花那么近是很危险的。
而且，他们的动作看起来很协调，看来是经过长时间训练的结果。
还有在装配一些复杂结构的时候，比如说龙骨和船肋的连接部分。
工人们不仅仅是简单地把部件安装在一起，还会不停地进行测量和校准。
对了还记得那段，他们用各种测量仪器一点点检查每个角度、每条边的长度，这时候我明白了每一个小的偏差都可能在后面造成很大的麻烦，就像建房子时地基打得有一点歪，最后整栋房子都可能出问题。
再看下去，在将各个分段进行最终装配的时候，设备的运用也很关键。
巨大的起重机把一个个分段吊起准确对接，这过程中容不得一点差错。
那个场景让我仿佛明白了为什么会说造船业是一个集多种工程技术于一身的行业。
从最开始的钢板处理，到中段的小分段装配，再到最后的大型分段总装，一环扣一环，需要无休止地检查细节。
这让我联想到在生活中做一些复杂的手工制品时，如果一个小零件没安好，整个作品可能就毁了。
看完这个船体分段装配工艺后，我对于这种大型工程又多了一层深深的敬意，每一个在背后默默付出的工人都是这个伟大工程的缔造者。
分段装配工艺
ZYTBHLD-QF-22 分段装配工艺分段 装配 工艺标记 数量修改单号 姓名日期编制 标记 质量 比例校对 标检 共6页 第1页 审核海东造船厂审定日期 2000.10共6页第2页分段装配工艺一.概述：1、根据本船分段划分情况，本船分段装配主要包括以下几种类型：1底部分段2机舱舷侧分段3舷侧半立体分段4舱壁分段5首尾立体分段6甲板分段7土层建筑分段2、分段制造开工前应对胎架进行复检，包括胎架中心线，水平线以及胎架型线等，以确保胎架准确无误。
3、分段装配过程中，对构建进行施工切割时，其气割面质量应符合GB*3123《轧制钢材气割面质量标准》4、分段装配完毕，应进行结构件检查和装配精度检验，焊接后，要再次进行精度检验。
并根据变形情况作必要的矫正。
5、焊接时，人合拢接缝两侧约30mm范围暂不焊接，侍合拢后补焊。
6、分段制造完毕后，应将中心线的结构位置线、定位水线、肋骨检验线、余量线等在分段划串、分段制造过程中选留的各种“马脚”应将其铲除磨光。
7、各类分段建造精度要求详见CB-T 3195-1995《中小型船舶体建造精度》。
二.底部分段一建造法1、胎架准备2、安装外板1.)对于扩舱底部分段1先吊装K行板，纵向以中以线为基准，横向以胎架平台上的端接缝为基准。
待位置正确后，用马板将外板与胎架固定。
2依次吊装A、B、C、D行板。
丛向以胎架上的丛缝位置为基准，横向以端接缝为基准，对准位置，定位，固定。
3.板缝焊接。
2.）对其余底部分段：将K、A行板预先在平台拼接；再吊上胎架，以中心线、分段端缝线为基准，定位、固定。
3.划纵横架安装位置线及厚度记号线，并标注肋号、零件号。
4.安装中的龙骨，底纵骨（将机舱分段）、肋板、机座等纵横构件。
5.在分段两侧，肋板端部加临时加强材。
6.进行结构性检验、安装精度检验。
7.构件焊接。
8.将分段中心线，肋骨检验线将划至分段上。
9.装焊接环，拆除马脚。
对机舱底部分段翻身，对外板接缝进行清根、焊接，10.完工测量、提交验收。
第八章-分段装配-货舱区环型各分段制造
货舱区环型各分段制造货油舱区的环型分段包括底部分段、下边舱分段、舷侧分段、上边舱分段、甲板分段、横舱壁分段和纵舱壁分段，各类分段的结构形式不一样，所以制造方式和安装方法有所差别（见示图8—20），而共同点是分段首尾端的构架与壳板“一刀齐”。
示图8—20一、底部分段制造大型船舶底部一般分为平底线区的“方箱”底部，及其二侧舭部的底边水舱组成。
1、制造方式：大型船舶“方箱”底部均分为不对称的左右（P.S）二个片段分别制造，搭载前才总组合拢成整体。
制造方式是在“平面分段装焊流水线”上的内底板为基面反造，然后贴盖外板拼板。
而特殊船舶LNG则以内底板为基面反造，而外板纵骨则安装在另一外板胎架的铺板上。
将反造的内底片段翻身反扣至正态外板片段中成形分段。
1、安装方法我厂曾用过三种。
（1）七、八十年代曾用框架式装配法（见示图8—21）示图8—21（1）九十年代之后用放射式装配法（见示图8—22）示图8—22（3）LNG船用顺序式装配法（见示图8—23）示图8—232、操作控制要领（1）纵骨、纵桁及横向肋板间距尺寸按“LNG分段建造精度控制表”标准。
（2）纵骨、纵桁及横向肋板的垂直度按“LNG分段建造精度控制表”标准。
（3）纵骨、纵桁、内底板及外板首、尾端应在同一横断面内，检测办法用线锤或激光经纬仪。
4、构架装配顺序内底板拼板划线及切割→纵骨安装→16极焊接→安装肋板→插入纵桁板→架设外板纵骨材→构架焊接→预舾装→贴盖外板拼板→定位加强焊。
（1）内底纵骨安装。
将纵骨按零件号吊到分段内底板相对应的位置。
根据图纸尺寸确定纵骨轮廓与外板端缝的相对位置，然后用点焊固定。
点焊时应从纵骨中间向二端固定，定位焊结束后，要用角尺或水平尺检测盘直度，在关键部位肋骨与内底板的垂直度须用钢板条临时加强以防止纵材焊接变形。
（2）肋板安装。
吊装肋板按相应的肋位线插入纵材之间。
在吊装肋板时会遇到肋板上的纵骨切口不易插入纵骨，这时须修正肋板上的切口。
船体分段装配流程
具体来说,船体分段装配包括以下几个步骤:
1. 设计分段方案。
根据船体结构特点,合理确定分段位置和尺寸,以便后续分段加工和装配。
2. 分段加工制造。
将分段图纸下发到相关工厂,按照要求分别加工制造各个分段。
3. 分段运输。
完成分段加工后,将各个分段通过运输工具运送到装配现场。
4. 分段就位。
在装配车间,根据顺序将分段吊装就位,并进行临时固定。
5. 分段焊接。
采用自动焊机或人工焊接的方式,将相邻分段焊接连通,形成整体船体。
6. 最终装配。
在分段装配的基础上,再进行甲板、舱室等上层结构的安装,完成整体船体的最终装配。
船体分段装配工艺观后感
船体分段装配工艺观后感看完船体分段装配工艺，就像打开了一个超级酷的大工程的神秘大门。
一开头，我就被那些个巨大的船体部件给震住了。
这哪是零件啊，简直就是一个个钢铁巨兽。
看着工人们熟练地摆弄它们，就像在指挥一群听话的大铁家伙。
他们先把各个小的部件像拼积木一样地组合起来，不过这积木可沉得很，还得用各种大吊车、大设备来帮忙。
这就像是一场钢铁之间的大型舞蹈秀，每个动作都得精准到位。
我发现这个装配工艺可讲究顺序了。
就好比盖房子得先打地基一样，船体分段装配也有它自己的先后顺序。
要是哪个环节乱了套，那估计就跟搭错了多米诺骨牌似的，一倒一大片。
而且啊，那些装配的连接方式也特别有趣。
有焊接的地方，那火花四溅的，就像一场小小的烟火表演，不过这烟火可都是为了让这些钢铁部件紧紧地团结在一起。
还有螺栓连接之类的，感觉就像是给钢铁们系上了结实的纽扣，把它们牢牢固定住。
在这个过程中，我还看到了好多高科技的玩意儿。
那些精密的测量仪器，就像一个个严格的小裁判，精确地判断每个部件的位置是否正确。
要是没有这些高科技的助力，我估计这船体分段装配得变成一场混乱的“钢铁大战”。
工人们在里面的角色那可是相当重要。
他们就像一群技艺高超的魔法师，把一堆零散的钢铁变成了一个又一个整齐的船体分段。
他们不仅得有力气，还得有超级细腻的心思。
你想啊，那么大的部件，误差一点点可能就会出大问题，他们却能处理得妥妥当当。
我还琢磨呢，这船体分段装配就像是一个超级复杂的大拼图。
每一块都有它自己的位置和作用，只有把它们都完美地拼在一起，才能最终呈现出一艘坚固又帅气的大船。
这整个工艺过程充满了智慧和力量的碰撞，让我深深感受到人类在制造大型船只方面的了不起。
这可不是简单的活，是凝聚了无数人的心血和智慧的结晶，真是让人大开眼界啊！。
船体分段装配工艺
船体分段装配工艺船体分装配工艺一、适用范围适用于各种类型的船舶的分段建造。
二、工艺内容1、底部分段的装配底部分段一般是有双层底的船划分的,其内底板又可分为平直的,船底部向下折角,舭部向上折角以及阶梯等四种,由于底部分段的结构及钢材的厚度不同,其建造方法有正造和反造法两种。
1.1 双层底分段的反造法装配程序:以内底板制作胎架→内底板拼板→刨槽→焊接、局部矫正→划纵、横骨架线安装纵、横骨架→ (可采用分离装配法或混合装配法) 焊接→矫正构架变形→(修顺构架底部型线) →装外板→焊接→装焊吊环→划出分段中心线及检验肋骨线→检验与测量→脱胎吊出翻身焊接外板上结构的部分角焊缝,同时进行内底板封底焊→火工矫正→完工测量→焊缝密性试验及透视→分段完工1.1.1 双层底反造分段的胎架:因双层底的内底板是平的,没脊拱,也没有梁拱,所以胎架的顶是平面,但是要考虑焊接变形的影响,要作相应的反变形措施。
反造双层底分段在胎架上焊接后的横向变形往往是两舷向外翘曲,纵向亦有两头向上翘曲的变形,故需在胎架上作出相应的反变形措施。
a 、横向反变形计算:①当双层底半宽≤7500mm,双层底高度≤950mm时:Y=(2/1000~3/1000)*BX为至中心线任意距离式中:BXX=(2/1000~3/1000)*H②当双层底半宽＞7500mm,双层底高度>950mm时:则XY值可取上式计算式计算所得数值0.8倍。
b、纵向反变形计算:①当分段长度L≤6m可不放反变形。
②当分段长度L=6~12m时则Y=(2/1000)*LX式中: L为至1/2L处的任意距离,Y为分段胎架放反变形值X③当分段长度L>12m时,则Y=(1.5/1000)* LX如果胎架上不作反变形措施,则要求严格遵守工艺堆积采用合理的焊接程序选择正确的焊接参数以减少分段的变形。
1.1.2 内底板定位:内底板在吊上胎架前可拼焊好,并经校平。
内底板吊上胎架后,将内底板的中心线与胎架中线对准,并摆准首端或尾端肋位后,则内底板可与电焊固定,搭焊固定时,不仅四周要搭焊,且在中间部位的中线和内部构架位置均作适当间隔距离焊固定。
船体分段装配工艺观后感
船体分段装配工艺观后感哇塞，看了船体分段装配工艺之后，我就像打开了一个超级酷炫的大宝藏。
以前我对船的印象就停留在，哦，它是个能在水上跑的大家伙。
但根本不知道这大家伙是怎么从一堆材料变成能乘风破浪的神器的。
这个船体分段装配啊，就像是在玩超大型的乐高积木，不过这积木可都是超级重、超级大，还很有技术含量的。
工人们就像是一群技艺高超的魔法师，那些钢板啊、型材啊，在他们手里就变得服服帖帖的。
我看到他们把一块块巨大的钢板切割得整整齐齐，就像用刀切豆腐一样，心里就在想，这得练多久才能有这本事啊。
而且那些切割的线条，简直比我用尺子画的还直呢。
然后就是装配的过程，各种零件的组合，感觉像是在做一个超级复杂的拼图。
每个零件都有它自己的位置，不能有一丁点儿差错。
这就好比我们做饭的时候，盐放多放少那味道可就完全不一样了，在这儿，一个零件装错了，那船可能就会有大问题了。
我特别佩服那些工人在吊装的时候，那么大的分段，就那么稳稳地吊起来，然后准确地安装到它该去的地方。
这要是手抖一下，我都不敢想象会发生什么。
感觉他们的眼睛就像自带精准测量仪，心里都有一个超精密的坐标系统。
还有那些焊接的地方，火花四溅的，就像在看一场烟火表演，只不过这表演的成果是一艘坚固的船。
那焊接的技术啊，要把两块钢板完美地连接在一起，让它们像一体的一样，我想这背后肯定是无数次的练习和经验积累。
这个工艺真的是让我对船的制造有了全新的认识。
以前觉得船嘛，不就是个交通工具。
现在我知道了，每一艘船都是凝聚了无数人的智慧和汗水的结晶。
这船体分段装配就像是一场宏大的交响乐，每个工人都是演奏家，他们用自己的技能和努力奏响了建造大船的乐章。
我感觉这不仅仅是一个工艺，更是一种艺术。
它把科学、技术和人类的匠心完美地融合在了一起。
看了这个之后，我对那些造船的人充满了敬意，他们真的是在创造一个个海上的奇迹啊。
船舶分段装配工艺设计应用
船舶分段装配工艺设计应用发布时间：2022-03-06T06:37:58.394Z 来源：《探索科学》2021年11月上21期作者：范周杰[导读] 分段装配是船舶制造过程的重要环节，是造船周期的关键性影响因素。
在传统造船业模式中，一线工人按照设计师提供的二维图纸进行装配时，稍有疏忽就会出错，造成人力物力的浪费；同时，由于制图的抽象性，设计人员与船东的沟通往往因没有具体的模型对象而出现偏差。
船用工艺复杂，是一个大的、综合的工业生产过程，涉及电子、机械、动力学、流体力学等多学科。
大船结构复杂，船型众多，很难实现一体成型，因此必须将大船分成若干分段进行制造和装配，然后再对分段后的船体进行焊接和装配。
江南造船（集团）有限责任公司范周杰摘要：分段装配是船舶制造过程的重要环节，是造船周期的关键性影响因素。
在传统造船业模式中，一线工人按照设计师提供的二维图纸进行装配时，稍有疏忽就会出错，造成人力物力的浪费；同时，由于制图的抽象性，设计人员与船东的沟通往往因没有具体的模型对象而出现偏差。
船用工艺复杂，是一个大的、综合的工业生产过程，涉及电子、机械、动力学、流体力学等多学科。
大船结构复杂，船型众多，很难实现一体成型，因此必须将大船分成若干分段进行制造和装配，然后再对分段后的船体进行焊接和装配。
船体分块装配在船舶制造过程中占有很大的工作时间，同时也消耗了大量的成本，因此，提高船体分块装配的工艺水平非常重要。
关键词：船舶；分段装配；工艺设计；应用；引言通过实际调查发现，大型船舶在建造过程中整体的工程质量与焊接变形之间有着紧密的联系，然而大型船舶在改建过程中出现的焊接变形与大型船舶新建之间有着较大的差异，前者主要会受到施工周期、参考资料等方面问题带来的影响，这样就会导致大范围焊接变形的现象出现。
因此，大型船舶建造单位要对分段建造的方法予以足够重视，在此基础上采取有效措施对焊接变形问题进行处理，这样才可以提高大型船舶的整体质量。
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船体分装配工艺一、适用范围适用于各种类型的船舶的分段建造。
二、工艺内容1、底部分段的装配底部分段一般是有双层底的船划分的,其内底板又可分为平直的,船底部向下折角,舭部向上折角以及阶梯等四种,由于底部分段的结构及钢材的厚度不同,其建造方法有正造和反造法两种。
1.1 双层底分段的反造法装配程序:以内底板制作胎架→内底板拼板→刨槽→焊接、局部矫正→划纵、横骨架线安装纵、横骨架→ (可采用分离装配法或混合装配法) 焊接→矫正构架变形→(修顺构架底部型线) →装外板→焊接→装焊吊环→划出分段中心线及检验肋骨线→检验与测量→脱胎吊出翻身焊接外板上结构的部分角焊缝,同时进行内底板封底焊→火工矫正→完工测量→焊缝密性试验及透视→分段完工1.1.1 双层底反造分段的胎架:因双层底的内底板是平的,没脊拱,也没有梁拱,所以胎架的顶是平面,但是要考虑焊接变形的影响,要作相应的反变形措施。
反造双层底分段在胎架上焊接后的横向变形往往是两舷向外翘曲,纵向亦有两头向上翘曲的变形,故需在胎架上作出相应的反变形措施。
a 、横向反变形计算:①当双层底半宽≤7500mm,双层底高度≤950mm时:Y=(2/1000~3/1000)*BX为至中心线任意距离式中:BXX=(2/1000~3/1000)*H②当双层底半宽＞7500mm,双层底高度>950mm时:则XY值可取上式计算式计算所得数值0.8倍。
b、纵向反变形计算:①当分段长度L≤6m可不放反变形。
②当分段长度L=6~12m时则Y=(2/1000)*LX式中: L为至1/2L处的任意距离,Y为分段胎架放反变形值X③当分段长度L>12m时,则Y=(1.5/1000)* LX如果胎架上不作反变形措施,则要求严格遵守工艺堆积采用合理的焊接程序选择正确的焊接参数以减少分段的变形。
1.1.2 内底板定位:内底板在吊上胎架前可拼焊好,并经校平。
内底板吊上胎架后,将内底板的中心线与胎架中线对准,并摆准首端或尾端肋位后,则内底板可与电焊固定,搭焊固定时,不仅四周要搭焊,且在中间部位的中线和内部构架位置均作适当间隔距离焊固定。
不得随便搭焊几点马虎了事,造成以后分段变形严重。
1.1.3 划纵横骨架线:先把胎架的中心线的检验肋骨线,引到内底板上划出中心线和检验肋位线,再根据图纸或草图划出纵骨、肋板中、旁桁材肘板等纵横构架线,并标上肋骨零件及构件理论线厚度方向。
由于分段是反装划线,须对调骨架的左右方向,即原来的左变右、右变左,这点要特别注意。
1.1.4 安装纵横骨架,一般采用分离装配法,其装配程序:内底纵骨安装→旁桁材→肋板→插入中桁材→肘板或内底纵骨、中桁材安装→肋板与旁桁材交错装→肘板内部骨架安装时,均需用角尺或水平尺检验其垂直度,特别是中桁材和肋板,都应确保其垂直,必要时可以用临时支撑加固,以防变形,安装和如要插入构件(或中桁材插入肋板间),则其空间的间隔为插入构件板厚加1~2mm,其间隙不得随意扩大造成焊接收缩变形量增大。
1.1.5 内底边板安装(根据具体船只结构,有的船没有,则不要安装)。
1.1.6 外板装配:曲度平坦的外板,视平坦程序,可将整体外板或中间三行外板先拼好缝再上分段装配,外板曲度大的,可一行板一行板对称吊装。
先吊装K行板(K行板两边接缝均为正确边口可预先开好坡口),将K行板的中心线对准分段中心,并摆准其前后位置,与肋板和中桁材搭焊定位,定位时应从中间向两端定位,或从一端顺向定位。
其余外板均由中间向两边,按照外口对准板路线装配,其余量放在靠船中一边板口,当外板吊上分段时迭在前一列板上,因此在前一列板上接缝板口50mm~100mm(根据余量多少而定),外划一根线作为基准线,供下列板划余量,当该行板位置放对后,即可根据该线划出余量,割掉拼合后吊装转圆板(R板),吊装前在转圆板上先焊好靠板,防止下滑,装配方法同前装配完毕报验。
1.1.7 在分段吊出胎架前将中心线及肋位检验线复到外板上,以作大合拢的依据。
在划线同时可安装吊攀,为发防止分段吊运时将外板与骨架间的焊缝拉裂,在吊攀安装区骨架与外板的焊接加强、加大,须较吊攀焊缝长一倍以上。
1.1.8 将分段吊出胎架翻身,摆平垫实后,进行外板内缝与外底纵横骨架的焊接以及内底板接缝进行碳刨封底焊,焊接工作结束后,火工矫正。
然后做外板焊缝密性试验及透视双层底分段在装配过程中尚应注意下述两点:a、凡有放水塞的分段,应在分段外板时,划出放水塞位置,并开孔将放水塞装焊好。
b、转圆板(即R板)与底板靠外面的角焊缝不应焊接,因焊接后外板易朝里凹,在船台上装配时与相邻及舷部对接就比较困难。
2、双层底分段正造法双层底分段正造法装配程序:按线型型值搭制模板胎架→外板拼板→刨槽→焊接、局部矫正→划纵、横骨架线→安装纵、横骨架→焊接→装内底纵骨架并修齐装内底板高度的顶口线装内底板→焊接(包括全部焊接工程)) →装焊吊环→划出分段中心线及检验肋骨线→检验与测量→脱胎吊出翻身→焊接内底板上结构的部分角焊缝,同时进行外板封底焊→火工矫正→完工测量→焊缝密性试验及透视→分段完工单底分段的建造程序与上述相同,只是缺少装内底纵骨的工序,同时单底分段完工后,在端部软档处和肋肋板外侧端部的船底板口需作临时加强措施:即马好板口。
2.1 双层底正造胎架:胎架按照胎架图制作正造双层底分段的变形一般亦为半宽缩小两舷上翘以及纵向首尾上翘,其反变形计算,取反造分段计算的下限值,但一般在胎架制作中不反变形措施,而是在分段制造作刚性固定,将分段底板周围和中部搭焊固定和在分段纵横骨架焊接前临时加强装置的强制固定措施,同时要求焊工严格工艺规程,采用合理的焊接程序和选择正确的焊接参数以减少分段的变形。
2.2 外板装配:外板是逐行的吊上胎架拼装,先吊K行板校准中心线及前后位置与胎架定位固定(搭焊)接着装相邻的两行板,先进行纵向接缝定位焊,后进行横向接缝定位焊；板口余量处理方法与反造分段装外板相同。
外板装齐后,不准焊内焊缝,只允许碳刨刨好板缝,外焊缝隙可以焊接。
2.3 纵横骨架划线:然后将胎架地面上的中间检验肋位线用吊线锤引到外板口,树立接线架,以两舷板口上的点子为准拉钢丝,再在船中处吊线锤,在船中心线上定出该道肋位的中心点,用同样办法每隔一段距离吊线锤,定出该道肋位线上数点,然后用直尺连接各点划出该道肋位线。
用肋骨间距样棒(若是底部分段有纵向升高或降低,则用肋骨伸长样棒),沿中心线,以已划出的中间检验肋位线为基准,在中心线上划出前后,各道肋位线的点子,定了同肋位间距,再用外板伸长样棒在两舷板口,亦以已划出检验肋位为基准,划出各道肋位在舷边板口的点子(左右相同),然后以每道三点子为准划出各道肋位线,为使分段制造尺度正确起见,首尾两道肋位线亦采用定中间检验肋位线一样办法钢丝吊线锤检验首尾端肋位线。
用宽度伸长样棒以中心线为基准,划出分段接缝线侧(旁)桁材线,纵骨线等。
纵横结构划线完成先自查无误报检,验收合格后把各道肋位打出洋锪印,再用油漆标明佃位号,纵横骨架零件号,并根据船体理论线原则(或按工艺图)作出各构件靠线方向,以及各纵向构件的断线位置。
内部骨架装配方法与反造分段装配方法相同,内底板在安装前可预拼焊好,整块内底安装,较厚的内底板加板厚≥14mm以上,则只可焊底下一面焊缝,天面焊缝的刨焊应该挨到内底板安装好后进行,但是舷边内底板与外板的外面角接缝,暂时不能焊,留到船台大合拢中去焊。
分段装配完毕报检,以后各工序手段同反造分段。
底部分段装配技术要求:分段长度L ±0.05%分段宽度b ±0.05%双层底高度±2~3mm构架垂直度 <±2mm中心线偏差≤1.5mm基线纵向挠角 <0.05%分段四角水平±4mm3、舷侧分段的装配:舷侧分段的结构包括外板、肋骨、舷侧纵桁,有的分段还带有油箱,或边甲板及舱壁小分段等,也有舷侧是边舱则肋骨是框架结构,根据不同的舷部分段线型的特点,其装配基础也各异,分段的线较平坦的,可在平台上装配,分段曲率较大的则需在胎架上装配,不论是平直或曲率较大的舷部分段它们的装配程序及方法则基本相同。
舷侧分段(横内架式)的装配程序:外板装配→刨槽→焊接、局部矫正→划纵、横骨架线→安装肋骨→安装强肋骨和舷侧纵桁→焊接→装焊吊环→划出分段轮廓线及检验肋骨线、检验水线→检验与测量→脱胎吊出翻身→封底焊→火工矫正→完工测量→分段完工3.1 胎架:一般采用单斜切胎架,在艏艉曲率变化较大处,也有采用双斜切胎架。
胎架制作中,地面上划线结构线时应根据样台尺寸或样棒划出设计水线和旁板板路线,并在胎架上作标记,以作装配和合拢的依据,同时应对称设置胎架。
如果以内侧纵壁为胎架面,则胎架为平面胎架,具体根据胎架图制作。
胎架制作完后应经验收合格方可使用。
3.2 外板装配:如果是平坦的舷侧分段可根据样台板路安排预先拼焊好,并划出设计水线,装配时按设计水线和检验肋骨线对准装配。
如果舷侧曲率较大的分段,则先吊装舷顶列板(板下口对准板路线)与胎架搭焊固定,然后依次按照板路线装配下列板。
有圆势的尺板在舷侧分段中不装留到大合拢装配。
为保证线型和顺序各列外板均需与胎架贴服,不得马虎了事。
舷侧分段划线,应以设计水线为根据(不管何种船型的船只其设计水线肋骨线都是垂直的),故先从胎架中的设计水线吊线锤引到外板上,并划出水线再从胎架的检验肋骨线引到外板的上下口,并划出该道肋位线。
然后用肋距样棒在设计水线和外板下口划出各道肋距,如果下板口曲率较大,则可根据胎架地面的肋位线或下板口伸长肋距样棒拨取。
以上下两定点划出各道肋位线。
再用样棒(该样棒以设计水线为基准拨取每道肋位从设计水线到甲板口线的尺度),划出各道肋位的主甲板口线,同样再用样棒拨取舷侧纵桁位置线。
划线工作完成报检,检验合格后,打洋锪印标记,并用油漆标明肋位号再根据船体理论线原则标出构件安装靠线方向。
3.4 构件装配:根据图纸或草图对各种构件进行装配,如果舷侧分段带有边甲板的侧肋骨架,带有边舱梁(该肋骨架在肋骨平台上组装)的组合件,安装肋骨架(包括强肋骨架)时不仅要用根据理论线标明的靠线方向安装,同时要注意在单斜切胎架上,肋骨(强肋骨)应用水平尺放垂直,在正斜切或双斜切架上须用角度样板复对外板与肋骨间的夹角,为了防止变形,肋骨或强肋骨定位焊后,须用临时撑筋定牢,再进行肋骨焊接。
舷侧纵桁的装配与双层底分段中肋板装配相似,它是套装在普通肋骨上并与强肋骨相接,舷侧纵桁定位时,须用水平尺或角度样板检查其与外板的夹角一般情况舷侧纵桁是水平装置的),并且临时支撑固定。
在强肋插入处的一端,按照强肋骨安装角度和板厚加1~2mm间隙开空弄, 在强肋插入舷侧纵桁后先与外板定位,后与舷侧纵桁接合定位,并在舷侧纵桁上装上肘板,最后将分段正确端(即大接缝的短边板口)割齐。