冷轧Q195F钢种退火工艺制度的优化
冷轧退火机组的工艺
冷轧退火机组的工艺
冷轧退火机组的工艺流程如下：
1. 原材料准备：选取合适的金属材料作为原材料，通常是钢材或者铝材。
2. 冷轧：将原材料通过冷轧机进行冷轧加工，可以将原材料加工成所需的形状和尺寸。
3. 退火：将冷轧加工后的材料进行退火处理。
退火是指将材料加热到一定温度，然后缓慢冷却，目的是改善材料的组织结构和性能。
退火温度和时间根据不同材料和要求有所不同。
4. 冷卷：将退火后的材料通过冷轧机进行再次冷轧加工，可以进一步提高材料的平整度和表面质量。
5. 剪切：将冷卷后的材料通过剪切机进行剪切，根据需要进行切割成所需的尺寸。
6. 包装和出库：将剪切后的材料按照客户要求进行包装，并完成出库准备，以便发货给客户。
以上就是冷轧退火机组的基本工艺流程，具体的工艺参数和操作细节可能会根据
不同的机组和产品有所差异。
冷轧不锈钢的退火及酸洗工艺
冷轧不锈钢的退火及酸洗工艺不锈钢热轧带钢经热带退火酸洗后，为了达到一定的性能及厚度要求，需进行常温轧制处理，即冷轧。
不锈钢冷轧时发生加工硬化，冷轧量越大，加工硬化的程度也越大，若将加工硬化的材料加热到200—400℃就能够排除变形应力，进一步提升温度则发生再结晶，使材料软化。
冷轧后的退火按退火方式分为连续卧式退火和立式光亮退火；按退火工序分为中间退火和最终退火。
顾名思义，中间退火是指中间轧制后的退火，而最终退火是指最终轧制后的退火，两者在工艺操纵和退火目的上无全然区别，因此下文统称为冷轧退火或者退火。
连续卧式退火（连退炉）连退炉是目前广为使用的退火设备，广泛用于带钢的热处理，其特点是带钢在炉内呈水平状态，边加热边前进。
炉子的结构一样要紧由预热段、加热段和冷却段组成。
卧式退火炉通常与开卷机、焊机、酸洗线等组成一条连续退火酸洗机组。
冷轧退火对不锈钢成品材料的机械性能有专门大阻碍，如晶粒度、抗拉强度、硬度、延伸率和粗糙度等。
其中退火温度和退火时刻对冷轧材料再结晶后的晶粒度具有最直截了当的阻碍。
10 晶粒度（ASTM）5 0 2 46 8 退火时刻（分）图1.SUS304带钢1100℃时退火时刻与晶粒度关系示意图如前所述，连退炉一样由预热、加热、冷却三大部分组成。
预热段没有烧嘴燃烧，而是利用后面加热段的辐射热来加热带钢，如此能够有效的利用热能，节约能源成本。
加热段利用燃料燃烧直截了当对带钢进行加热，该段一样分为若干各区，每个区都有高温计来操纵和显示温度。
燃烧后高达700多度的废气被废气风机抽出加热室后进入换热器，在换热器内将冷的燃烧空气进行加热（可加热到400多度），加热后的燃烧空气直截了当被送到各个烧嘴。
换热器的目的在于有效回收废气热量。
炉内燃烧条件的治理。
燃料（液化石油气或天然气）在炉内的燃烧状况对质量、成本、热效率等都有专门大阻碍。
空燃比是燃烧治理的一个重要指标。
空燃比越高，燃烧越充分，然而排废量也相应增加，炉内氧含量提升，增加了带钢的氧化程度。
低合金钢冷轧薄板的退火工艺优化研究
低合金钢冷轧薄板的退火工艺优化研究摘要：退火工艺是低合金钢冷轧薄板生产过程中必不可少的工艺环节，它对于薄板的综合性能和加工性能具有重要的影响。
本文针对低合金钢冷轧薄板的退火工艺进行了深入研究，通过优化工艺参数和调节退火工艺条件，实现了低合金钢冷轧薄板的性能提升和生产效率的提高。
关键词：低合金钢；冷轧薄板；退火工艺；优化研究；生产效率1. 引言低合金钢冷轧薄板广泛应用于汽车工业、电子电器、建筑等领域。
退火工艺是冷轧薄板生产过程中的关键工艺环节，对于冷轧薄板的力学性能和加工性能具有重要的影响。
因此，研究低合金钢冷轧薄板的退火工艺优化，具有重要的理论和实际意义。
2. 低合金钢退火工艺的影响因素2.1 温度退火温度是影响低合金钢冷轧薄板退火效果的重要因素之一。
过低的退火温度可能导致晶粒细化不彻底，力学性能不佳；而过高的退火温度则可能导致晶粒长大，硬度下降。
因此，在优化退火工艺时，需要选择适宜的退火温度。
2.2 保温时间保温时间对于低合金钢冷轧薄板的晶粒细化和组织改善有重要影响。
适宜的保温时间可以使材料的晶粒细化得到进一步改善，提高其力学性能和加工性能。
2.3 冷却方式冷却方式是影响低合金钢冷轧薄板组织和性能的重要因素。
不同的冷却方式对晶粒的长大和相变过程具有不同的影响。
水冷是一种常用的冷却方式，可以使晶粒得到更好的细化，提高低合金钢冷轧薄板的强度和韧性。
3. 低合金钢冷轧薄板退火工艺优化方法3.1 基于试验设计的工艺优化通过设计试验矩阵，分析不同工艺参数对低合金钢冷轧薄板性能的影响，确定最佳工艺参数组合。
采用正交试验设计等方法，有效地减少了试验次数，提高了工艺优化的效率。
3.2 数值模拟优化利用有限元数值模拟方法，对低合金钢冷轧薄板的退火工艺进行数值模拟，分析退火过程中的温度场和应力场，预测材料的织构、晶粒大小以及相变行为。
通过优化数值模拟结果，确定最佳的退火工艺参数。
3.3 综合优化方法结合试验设计和数值模拟方法，进行综合优化。
钢的冷加工工艺优化
钢的冷加工工艺优化钢材作为一种重要的金属材料，在工业制造和建筑领域中扮演着重要的角色。
冷加工是一种常见的加工方法，通过冷加工可以获得高强度、高韧性的钢材。
然而，传统的冷加工工艺在一定程度上存在一些问题，因此需要对钢的冷加工工艺进行优化。
本文将探讨钢的冷加工工艺的优化方法和效果。
一、钢的冷加工工艺现状钢的冷加工工艺在经过多年的发展已经取得了一定的成效，但仍然存在一些问题。
首先，传统的冷加工工艺在加工过程中会产生大量的废料和能耗，导致资源浪费和环境污染。
其次，传统冷加工工艺对钢材的机械性能有一定的限制，难以满足一些特殊需求。
二、优化钢的冷加工工艺的方法为了解决上述问题，需要对钢的冷加工工艺进行优化。
以下是一些常见的优化方法：1. 利用新型设备和工艺近年来，随着科技的不断进步，一些新型设备和工艺已经被引入到钢的冷加工中。
例如，使用先进的数控设备可以实现精确的加工操作，减少材料浪费；同时，采用先进的冷却工艺可以增强钢材的冷加工效果，提高机械性能。
2. 优化冷加工工艺参数通过调整冷加工的工艺参数，可以对钢材的机械性能进行改善。
例如，控制冷加工的温度、冷却速度和应变速率等参数，可以改变钢材的晶体结构和相变行为，从而提高其力学性能和强度。
3. 应用先进的模拟和优化方法利用数值模拟和优化方法，可以对钢的冷加工工艺进行预测和优化。
通过建立合理的数学模型，可以模拟钢材在冷加工过程中的力学行为和变形规律，从而找到最佳的冷加工参数组合。
4. 使用先进的材料选择适用于冷加工的先进材料，如高强度钢、特殊合金钢等，可以大大提高冷加工的效果。
这些先进材料具有更好的刚性和韧性，能够更好地适应冷加工过程中的变形和应变。
三、钢的冷加工工艺优化的效果优化钢的冷加工工艺可以带来多方面的效果和益处。
首先，通过减少废料和能耗，可以实现资源的节约和环境的保护。
其次，优化工艺可以提高钢材的强度和韧性，使其更适合于一些特殊应用领域。
此外，优化工艺还可以提高生产效率，减少生产成本，提高企业的竞争力。
实施并卷生产 提高退火效率
实施钢卷并卷提高退火装炉量任来锁（山东泰山钢铁集团冷轧薄板厂山东莱芜 271100）摘要：泰钢冷轧厂在生产组织中，借助于脱脂机组对小卷重钢卷实施二并一或三并二操作，增加钢卷重量，然后再装炉生产，提高了退火装炉量和退火产量，取得了良好的经济效益，具有极大的推广价值。
关键词：罩式退火炉脱脂机组焊接并卷装炉量1罩式退火炉应用特点退火在冷轧生产中具有举足轻重的作用，通过对冷轧卷的退火，不但可以消除轧制过程中产生的应力，而且还可以改善冷轧板的机械性能，满足对冷轧板进行深加工的质量要求。
目前退火炉基本上分为连续式退火炉和罩式退火炉两种，其中罩式退火由于工艺调整灵活，可适应不同品种和批量等特点深受中小冷轧企业欢迎，即使是大的冷轧企业也都配备有一定规模的罩式退火炉群。
罩式退火固定的退火周期和生产节奏使得罩式炉的生产在整个冷轧生产组织过程中显得尤为重要，否则将严重影响前后工序冷轧和平整产能的发挥，影响钢卷的正常转序，因此各冷轧企业一般都拥有相当数量的罩式退火炉，且对退火炉的生产组织相当重视。
2提高罩式退火炉产能分析要提高罩式退火炉的产能，除了要搞好燃气等能源介质的协调满足设计和工艺要求；高效率的抓好装炉、扣加热罩、点火、吊加热罩扣冷却罩、冷却、吊冷却罩出炉等过程节奏的控制外，最最重要的一点也是根本的一点，就是提高罩式退火炉装炉量。
由于受装料高度限制，装炉钢卷数量一般控制在4-5卷，因此要提高装炉量必须增大单个钢卷重量，而增加单个钢卷重量通常是通过增加炼钢板坯重量实现的。
泰钢冷轧薄板厂在生产实践中发现，借助于1580mm电解脱脂清洗机组带有全自动焊机的优势，可以将两个钢卷并焊成一个钢卷或三个钢卷并焊成两个钢卷，以此提高钢卷重量，提高退火装炉量和退火生产效率，取得了良好的效果。
3并卷课题的提出和操作注意事项3.1机组状况和钢卷规格泰钢冷轧薄板厂共有两大生产线，即950mm生产线和1700mm生产线。
其中950mm机组的主要设备配置是：850mm推拉式酸洗1条、950mm六辊可逆冷轧机4台、40吨氮氢保护钟罩式退火炉24组、850mm 四辊单机干湿平整机1台和1000mm重卷纵切机组2条。
SPCC冷轧薄板退火工艺的优化与性能分析(1)
致抗拉强度偏高，伸长率偏低。 工艺优化后的组织晶
粒较均匀，长大充分，基本形成了等轴晶。
(a) 改进前
(b) 改进后
×150
×150
图 3 工艺改进前后的金相组织
Fig.3 The microstructure of steel coil before and
after process improvement
172
Hot Working Technology 2010, Vol.39, No.08
下半月出版
Material & Heat Treatment 材料热处理技术
由图 3 可看出，工艺改进前金相组织(即性能不 合格钢卷金相组织)晶粒分布不均匀，长大不充分， 部分组织呈条状，较细小，未形成均匀的等轴晶，导
Abstract：The reason of low-qualifying rate of capability and growing-to-full-size rate of finished products for SPCC sheet of cold rolling were analyzed. The defect that annealing course produces is the major reason that causes useless substandard products. Through adopting the measure of optimization annealing technology, the annealing defect drops obviously. Therefore, the qualifying rate of capability and growing-to-full-size rate of finished products of cold rolling SPCC sheet are effectively raised.
改进轧制工艺 调整产品结构
改进轧制工艺调整产品结构我国的冷轧带钢生产，从总量比例上，低碳钢为主。
在设备配置上，主要以浸入式连续酸洗、四辊轧机、钟罩式退火为主。
本文主要就低碳冷轧窄带、中宽带生产过程中，通过改进生产工艺，达到调整产品结构、节能降耗、提高产品质量，提些建议，供大家参考。
一、减少酸洗时间，提高酸洗速度热轧坯料在冷轧前必须去除氧化铁皮，以达到带钢表面光洁，能顺利地实现冷轧及其后的表面处理。
目前冷轧生产中应用最广的去除氧化铁皮的方法便是以酸洗为主的化学处理。
在我们行业中，应用最广的是单槽浸入式连续盐酸酸洗。
带钢表面的氧化皮通常有三层组成：紧靠钢基体的一层厚度最厚，为FeO层；其上为Fe3O4层，厚度不大；最外面的一层则为Fe2O3，厚度最小。
盐酸酸洗能同时较快地溶蚀各种不同类型的氧化铁皮。
酸洗反应可以从外层往里进行，其化学反应式为：Fe2O3＋4HCl —→2Fe2Cl2＋2H2O＋1/2O2↑Fe3O4＋6HCl —→3FeCl2＋3H2O＋1/2O2↑FeO＋2HCl —→FeCl2＋H2O对浸入式酸洗而言，坯料在酸洗过程中，需经历坯料吸热及各层氧化皮的化学反应，在单槽酸洗中，酸洗液温度及HCl成分基本一致，不能很好地适应带坯在不同的阶段对温度及HCl成分的要求，因此，多槽酸洗较单槽有利。
提高酸洗速度，一是提高酸洗液温度，二是提高酸洗液浓度。
但二者中，提高温度更有效。
但高温酸洗液酸雾量大，提高处理成本。
合理的配置是：采用双槽酸洗，第一槽充以弱酸沸水（接近100℃），设热水槽的目的在于使带钢在进入后面酸槽之前，尽量吸收较多的热量。
实验及实践均证明，这种预热可使酸洗时间大为缩短，对低碳普碳钢而言，最快酸洗时间为45秒。
二、充分认识平整工序对产品结构调整的影响冷轧窄带钢在相当长一段时间内，主要用于焊管生产。
就是现在，管坯及冷弯型钢仍是窄带及中宽带的重要用户。
但是，随着我国工业、特别是制造业结构的调整，用于冲压成形的冷轧窄带及中宽带的需求日益增大。
冷轧低碳钢连续退火生产工艺优化
０５６０１５)
摘要:针对低碳钢 ＤＣ０１ 在使用过程中的屈服强度高和开裂问题ꎬ通过研究炼钢成分、热轧轧制工艺、冷
轧压下率以及退火温度等工艺参数对低碳钢力学性能的影响ꎬ制定了工艺优化方案ꎮ 炼钢方面降低碳
含量ꎬ提高铝含量ꎬ控制氮含量ꎻ热轧通过提高卷取温度ꎬ冷轧工序对不同规格压下率进行设计ꎬ稳定规
格压下率ꎻ连退提高退火的均热温度ꎮ 生产实践证明ꎬ制定的工艺优化方案行之有效ꎬ产品满足了用户
使用要求ꎮ
关键词:冷轧低碳铝镇静钢ꎻ连续退火ꎻ生产工艺ꎻ优化
中图分类号:ＴＧ１５６. ２ 文献标识码:Ｂ
文章编号:１００６ － ５００８(２０１８)０９ － ００６４ － ０５
ｄｏｉ:１０. １３６３０ / ｊ. ｃｎｋｉ. １３ － １１７２. ２０１８. ０９１７
ＣＯＮＴＩＮＵＯＵＳ ＡＮＮＥＡＬＩＮＧ ＰＲＯＤＵＣＴＩＯＮ ＰＲＯＣＥＳＳ ＯＰＴＩＭＩＺＡＴＩＯＮ ＦＯＲ ＣＯＬＤ ＲＯＬＬＥＤ ＬＯＷ ＣＡＲＢＯＮ ＳＴＥＥＬ
０ 引言 冷轧低碳板带广泛应用于汽车制造、家用电器、 机械制造等各个领域ꎬ是非常重要的通用钢材ꎬ在冷 轧汽车用 钢 使 用 中 占 到 汽 车 用 钢 总 量 的 ３０％ [１] ꎮ 冷轧生产是指在材料再结晶温度以下对钢板进行轧 制生产ꎬ使冷轧板产品达到成品的厚度要求ꎮ 在轧 制过程中钢板会产生加工硬化组织ꎬ使其塑性变形 能力变差ꎬ不利于冲压加工ꎮ 为了消除这一影响需
收稿日期:２０１８ － ０５ － １３ 作者简介:李明(１９７７ － ) ꎬ男ꎬ工程师ꎬ２００１ 年毕业于河北理工学院 金属压力加工专业ꎬ现在河钢集团邯钢公司生产制造部工作ꎬＥ － ｍａｉｌ:４４３８１８８５＠ ｑｑ. ｃｏｍ
６４
要对冷轧板进行退火处理ꎮ 退火是将冷变形后的金 属加热到再结晶温度以上ꎬ保持足够时间ꎬ然后以适 宜速度冷却的一种金属热处理工艺ꎮ 目的是使变形 晶粒重新形核ꎬ转变为均匀细小的等轴晶粒ꎬ消除加 工硬化现象ꎬ改善钢材的塑性和韧性ꎬ使其满足所要 求的机械性能和使用性能ꎮ 退火是影响钢板最终力 学性能及表面质量的关键工序ꎮ 邯宝冷轧厂 ２ ０８０ ｍｍ 冷轧连续退火机组ꎬ由德 国西马克公司担任总体设计ꎬ是河北省第一条将带 钢的清洗、退火、平整等工序集于一体ꎬ具有世界先 进水平的连续退火生产线ꎬ产品规格为(０. ３ ~ ２. ５) ｍｍ × (９００ ~ ２ ０８０) ｍｍꎬ主要定位高端质量的汽车
冷轧带钢的热处理退火性能控制及退火制度
再结晶退火
1－再结晶退火；2－正火；3－消除应力退火；4－完全退火；5－球化 退火；6－扩散退火 图1 各种退火和正火的加热温度(a)和工艺曲线(b)
冷轧薄板再结晶退火是将塑性变形的金属加热到再结晶温度以上,Ac1以下. 经罩式退火炉加热、保温、冷却,内部组织通过回复，再结晶和晶粒长大三 个不同的过程，消除带钢冷轧过程中产生的加工硬化，弹性畸变和形变内 应力，形成新的等轴晶或饼形再结晶晶粒，恢复钢带塑性变形的能力.因此 退火工艺是冷轧部分决定性能的关键工序
保温温度的选择范围，即冷轧带钢再结晶的范围，保温温度的 确定，主要依据产品的标准和技术条件即钢种和带钢的厚度。 确定保温时间一般规律是同钢质有关，另外卷越大，带钢越厚， 保温时间越长，对易产生层间粘结缺陷的钢质和厚度规格，保 温时间要适当确定低些，保温时间短些，对易产生抗张强度偏 高，或者塑性不足的钢质和厚度规格，保温时间要适当确定高 些，保温时间确定长些。 3.冷却速度的确定： 根据多年生产实践和国内外关于冷轧带钢退火理论的论述，特 别今年快速冷却的出现，冷却速度应该是越来越好，因为冷却 速度快不影响某些钢种的性能，而且还提高了炉台的效率，改 变了台罩比。对性能有特殊要求的钢种，出炉温度的确定，主 要是以带钢卷出炉与空气不发生氧化为依据，考虑到炉台的利 用效率和退火产量，出炉2)保温温度不能超过相变线,否则组 织会发生变化,得不到铁素体.
品质观念把握好，成品出货不苦恼。2 1.5.122 1.5.120 9:5909: 59:550 9:59:55 Ma y-21
过细工作记心间，粗枝大叶可不行。2021年5月12日 星期三 9时59分55秒 Wednes day, May 12, 2021
质量存在于人类生存的一切地方。21.5.122021年5月 12日星 期三9时59分55秒21.5.12
冷轧板的退火工艺
冷轧产品是钢材中的精品，属高端产品，具有加工精细、技术密集、工艺链长、品种繁多、用途广泛等特点。
国际钢铁工业发展实践表明，随着经济社会发展，冷轧产品在钢材消费总量中的比重在不断提高，并发挥着越来越重要的作用。
冷轧后热处理是冷轧生产中的重要工序，冷轧板多为低碳钢，其轧后热处理通常为再结晶退火，冷轧板通过再结晶退火达到降低钢的硬度、消除冷加工硬化、改善钢的性能、恢复钢的塑性变形能力之目的。
冷轧板的再结晶退火在退火炉中进行，冷轧板退火炉分为罩式退火炉和连续退火炉，罩式退火炉又分为全氢罩式退火炉与普通罩式退火炉。
冷轧板退火技术的发展与罩式退火炉和连续退火炉的发展是密不可分的[10]。
退火工艺流程如图所示：图退火工艺流程示意图表某钢厂罩式退火炉工艺参数图典型的罩式炉退火工艺温度曲线图罩式退火工艺罩式退火是冷轧钢卷传统的退火工艺。
在长时间退火过程中，钢的组织进行再结晶，消除加工硬化现象，同时生成具有良好成型性能的显微组织，从而获得优良的机械性能。
退火时，每炉一般以4个左右钢卷为一垛，各钢卷之间放置对流板，扣上保护罩(即内罩)，保护罩内通保护气体，再扣上加热罩(即外罩)，将带钢加热到一定温度保温后再冷却。
罩式退火炉发展十分迅速，2O世纪7O年代的普通罩式退火炉主要采用高氮低氢的氮氢型保护气体(氢气的体积分数2％～4％，氮气的体积分数为96％～98％)和普通炉台循环风机，生产效率低，退火质量差，能耗高；为了弥补普通罩式炉的缺陷，充分发挥罩式炉组织生产灵活，适于小批量多品种生产，建造投资灵活，可分批进行的优点，7O年代末奥地利EBNER公司开发出HICON／H 炉(强对流全氢退火炉)，8O年代初德国LOI公司开发出HPH炉(高功率全氢退火炉)。
由于这两种全氢炉生产效率比普通罩式炉提高一倍，产品深冲性良好，表面光洁，故在全世界范围内得到迅速推广和应用。
全氢炉主要分布在欧洲各国，90年代全世界此类退火炉已达到了500多座，分布在世界2O多个国家和地区。
q195和q235钢种线材热轧工艺优化的研究与应用
q195和q235钢种线材热轧工艺优化的研究与应用随着钢铁行业的发展，钢材作为重要的建筑材料，在建筑、机械、能源等领域有着广泛的应用。
而热轧工艺是钢材生产中重要的一环，对产品质量和性能具有至关重要的影响。
本文将重点研究和探讨钢种Q195和Q235线材热轧工艺的优化，以提高产品质量和生产效率。
Q195和Q235钢种是一种常用的结构钢材，具有优良的焊接性和加工性，被广泛应用于建筑和制造行业。
热轧工艺是将钢坯加热到适当的温度后进行轧制，通过不断的轧制和调整，最终得到符合标准要求的线材产品。
然而，在实际生产过程中，需要考虑多方面因素，如轧制参数、冷却控制、设备调整等，来确保产品质量和生产效率。
要优化Q195和Q235钢种线材的热轧工艺，首先需要对原料进行选择和质量控制。
选用质量良好、化学成分均匀的钢坯是保证产品质量的基础。
其次，在加热和轧制过程中，需要合理控制轧制温度、速度和压力，以避免裂纹、氧化等缺陷的产生。
同时，还需要对轧制过程中的冷却控制进行优化，以确保线材的机械性能和表面质量。
此外，还可以通过优化工艺参数和设备调整，提高生产效率和降低生产成本。
研究表明，通过对Q195和Q235钢种线材热轧工艺的优化，可以显著提高产品质量和生产效率。
优化后的产品具有更好的机械性能、表面质量和尺寸精度，满足用户的需求和标准要求。
同时，优化后的工艺还可以降低生产成本，提高企业的竞争力和盈利能力。
在实际应用中，钢铁生产企业可以根据自身的生产情况和需求，采用适合的热轧工艺优化方案，进行生产实践和应用验证。
同时，可以借助先进的生产技术和设备，不断改进和完善热轧工艺，提高产品质量和生产效率。
通过持续的研究和实践，钢铁行业可以不断提升技术水平和产品质量，为行业的发展和进步做出贡献。
总之，钢种Q195和Q235线材热轧工艺的优化是钢铁生产中的重要课题，对产品质量和生产效率具有重要影响。
通过深入研究和实践，可以不断改进和优化热轧工艺，提高产品质量和生产效率，为钢铁行业的发展和进步做出贡献。
冷轧带钢退火工艺优化探讨
钢卷号
钢种 厚度 ／ ｍｍ 宽度 ／ ｍ 外径 ／ ｍ 重量（ ｇ ｍ ｍ ｋ）
火技术非 常先进 ， 在保证 质量的基础上要想再提高 但
产量 ， 就需要 缩短退火 时间 ， 以根据全 氢罩式退 火 所 炉的实际生产情况 ， 退火时 间 、 从 过剩 系数 Ｋ及 过程 气氛方 面对 生产工艺进行 了优化试验 ， 在产 品质量和
平 均缩短 ２ｈ～４ｈ 冷却时 间缩 短 了 ７ｈ～８ｈ 产量 ， ，
提 高了１． ９ ６％。
行 定期取样 做热值 分析 ， 定合适 的 “ 确 空燃 ” 同时 比。 采 取措施 减小燃气 压力 波动范 围。 证 Ｋ值稳定 在 保
０３ ０ ＿ ． 。 ～ ４间
３ 减小燃 气压力 波动范围， ． ２ 保证 Ｋ值稳定在 ０ ． ３～
品表 面质 量 提 高 。
关键词
冷轧 带钢
罩式炉 退 火 工艺参数
优化
１ 概 述
天津鞍钢天铁钢板公 司选用 的是奥地 利 Ｅ Ｎ Ｒ ＢＥ
表 ２ 钢 卷信 息
公 司的全氢罩式退 火炉。 全氢罩式退火采用强对 流循 环、 全氢保护气氛和气一 水冷却 等先进技术 ， 具有 效率 高、 质量好 、 能耗低等优势 ， 正逐渐 成为冷 轧钢带 周期
极易 出现 同一钢 卷冷热点 温差过大 导致力学 性能不 均 的现象 。因此 ， 在保证温差 的前提下尽可能地缩短
２２１ 对退火 时间进行优化 ． ．
退火 时间 ， 提高 产量 ， 即对 退火工艺进 行优化 是我们
十分关注 的课题 。 多冷轧薄板生产厂和研究单位对 许
炉 内温度 的分 布与控制 电偶 （ Ｔ Ｃ ）和炉 台压紧 电偶 （ Ｔ 温度 的关系进行 了研究与实测 ， 出了不 同冲压 Ｂ ） 得
SPCC冷轧薄板退火工艺的优化与性能分析
工 业 炉 ，０ ３ （）４ － ２ ２ ０ ， ：Ｏ ４ ． ２
【］ 李 小 权 ， 磊 ， ６ 张 栾彩 霞 ．退 火 工 艺 对 冷 轧 钢 板力 学 性 能 和 显 微
研究 ［ ．稀 土 ，０ ８ ２ （）７ —０ Ｊ ］ ２ ０ ，９１：６８ ．
［】 齐建 群 ， 冰 ， ２ 韩 弓俊 杰 ， ．唐 钢 Ｓ ＣＣ冷 轧 板 的 工艺 优 化 与 性 等 Ｐ
能分 析 ［ ．轧 钢 ，０ ８２ （）５ —０ Ｊ 轧 钢 卷 产 生 粘 结 的 机 理 及 控 制 措 施 【】 ３ Ｊ．钢 铁 钒
高 冲压性 能 ， 满足材 料性 能要求 。
２２３ 硬度试 验 ． ． ３ ４不 锈钢 硬度测 试结果 如 表 ３所示 。 ０ 可看 出 ，
随退火温 度 升高和退 火 时间 的延 长 。材料 的硬度 降 低 。从 金相 照 片分 析 可知 ， 随退火 温 度升 高 和退 火
时间 的延 长 ， 晶粒 粗大 ， 而硬度 降 低 。 １ ０ 因 而 １０℃ｘ ５ ｎ退火 后 晶粒 较 大 ， ｍｉ 并且 均匀 ，因而硬 度 最小 ，
１８ ９ ９． ２ ５ ２ ５ ０ ．１ ．
ｌ ８ ℃ ００
ｌ０ １ ０℃
４５ ３
４８ ０
４０ ２
２０ ３
４３ ２
４０ ２
［】 王 占学 ． 塑 性 加 工 金 属 学 ［ ． 北 京 ：冶 金 工 业 出 版 社 ， ５ Ｍ】
１９ ．２ — ６ 田 ９１ ０ ２ ． ４ ０
６ 结 论
冷轧钢板中退火的应用
冷轧钢板中退火的应用在冷轧带钢生产中，应用最多的是退火。
所谓退火，是将带钢缓慢加热到所需的温度(高于AC3或在AC1和Acm之间，也可以在Ac1以下)，并且在该温度下停留一段时间，然后慢慢冷却到一定温度(如600℃左右)出炉，再在空气中冷却。
由于目的和要求不同，其工艺和最后获得的组织也不同，因此，退火又可分为以下几种方式：(1)完全退火将带钢加热到AC3以上，经保温一段时间后，缓慢冷却到600℃左右出炉，然后在空气中冷却，这种退火称为完全退火。
完全退火主要用于含碳小于0.8％的亚共析钢带和共析钢带，过共析钢不宜采用这种方法。
因其采用完全退火后会使过共析钢带中出现网状渗碳体，增大脆性。
完全退火的目的，是使组织发生重结晶细化，从而得到较细而均匀一致的组织，以消除热轧所造成的带状组织或魏氏组织(钢过热时，奥氏体晶粒长大，而后在快冷时沿一定方向形成脆而粗大的针状组织，即魏氏组织；亦可用正火方法消除)，同时，使带钢软化消除内应力。
在实际生产中，退火往往是在较高的温度下进行，这是为了加速带钢的组织转变，并进一步使奥氏体化学成分趋于均匀。
但在这种温度下，一般保温时间不宜过长，否则会引起晶粒的粗大。
由于合金元素(除锰外)大都有阻止晶粒长大的作用，因此，对一些合金带钢来说，温度适当高些，就更没有什么关系了。
(2)不完全退火与完全退火不同之处是加热温度稍低。
亦即将带钢加热到Ac1与AC3之间的一个温度，而加热时间，保温时间，冷却速度等均与完全退火相同，至于加热温度，就碳钢而言一般在AC1以上40～60℃之间，而合金钢则视其AC1而定，一般在AC1以上30～50℃，不过在实际生产中往往高于这个温度。
由于不完全退火只能使带钢中的部分组织(珠光体)发生重结晶细化，但处理后仍有部分原始组织(铁素体或渗碳体)保留下来，因此这种退火只用于已经经过正确热轧或退火后的亚共析钢。
不需要改变其组织仅为消除内部具有较大的应力，或降低硬度、提高塑性、达到提高机械性能的目的，或用来促使过共析钢的软化。
冷轧钢板力学性能优化方法
冷轧钢板力学性能优化方法钢板是一种广泛应用于建筑、汽车制造、船舶制造和机械工程等行业的重要建材。
钢板的力学性能直接影响其使用寿命和性能稳定性。
冷轧钢板的力学性能优化旨在改善其抗拉强度、抗压强度、弯曲性能以及冲击吸能等关键性能指标。
本文将介绍一些常见的冷轧钢板力学性能优化方法。
1. 成分调整：调整钢板的化学成分可以显著改变钢的力学性能。
通过调整合金元素含量、碳含量等方法来增强钢板的力学性能。
例如，引入微合金元素如铌、钒可以有效提高钢板的强度和韧性。
此外，还可以通过减少杂质含量和非金属夹杂物来改善钢板的力学性能。
2. 热处理：热处理是一种重要的方法，用于优化冷轧钢板的力学性能。
通过锻造、淬火、回火等热处理工艺可以改善钢板的强度、韧性和硬度。
回火工艺可以降低冷轧钢板的脆性，提高其可塑性和韧性。
热处理还可以通过晶界再结晶、析出硬化等机理来改善钢板的织构和断口形貌，从而提高其力学性能。
3. 加工变形：通过加工变形，可以显著改善冷轧钢板的力学性能。
常见的加工变形方法包括轧制、拉伸、压力处理等。
通过轧制工艺，可以降低钢板的晶界活动能，使其晶体结构更加致密，从而提高其抗拉强度和硬度。
拉伸和压力处理可以改变钢板的组织结构，增加晶体的位错密度，提高其韧性和塑性。
4. 控制冷轧工艺：冷轧工艺参数对钢板的力学性能有着重要影响。
通过调整冷轧工艺参数，如冷轧温度、间歇冷却时间等，可以改变钢板的晶界活动能和位错密度，从而影响其力学性能。
合理控制冷轧工艺参数，使得钢板具有更好的强度、韧性和塑性。
5. 表面处理：表面处理对冷轧钢板的力学性能也有较大影响。
通过对钢板进行清洗、精整等表面处理工艺，可以减少表面缺陷和氧化物含量，降低钢板的脆性，并提高其耐腐蚀性能。
此外，还可以通过表面覆盖涂层、喷涂等方式来改善钢板的摩擦特性和防护性能，提高钢板的力学性能。
总结起来，冷轧钢板力学性能的优化方法包括：成分调整、热处理、加工变形、控制冷轧工艺以及表面处理。
冷轧带钢退火技术发展的探讨
冷轧带钢退火技术发展的探讨冷轧带钢退火技术的发展，说起来就跟做饭似的。
咱们平时炒菜，火候掌握不好，一不小心锅里就烧焦了，或者没炒熟。
冷轧带钢退火也是一样，温度、时间、气氛，每一样都得合适。
稍微不注意，钢材就可能出现问题。
你想啊，冷轧带钢从最开始的原料到最后的成品，它得经过无数次的工序，就像做一道复杂的菜肴，火候和时间一旦不对，最后就不怎么好吃，或者变得不值钱。
首先说说冷轧带钢是啥。
简单来说，就是把钢板通过冷轧机轧成的薄钢带，钢带看似不大，但它的用途可广了，简直是工业世界里的“百搭明星”，广泛应用于汽车、家电、建筑等各行各业。
大家对它的了解可能不深，但你看看自己家里的电器、汽车零部件，里面可不就是这种带钢吗？有了冷轧带钢，很多产品才有了硬度和强度，才能抵抗住外界的各种压力。
所以冷轧带钢的质量高不高，直接影响到产品的性能。
但你也知道，钢材这东西，它不是简单地铸成就行的。
得经过一系列的“折腾”，要把它从原材料的粗糙状态，逐渐变得更细腻、更均匀。
就像煮一锅汤，得慢慢炖，才能味道更醇厚。
这个“炖”的过程就是退火。
退火的目的就是通过加热钢材，改变它的内部结构，消除应力，提升钢材的可塑性和韧性。
想象一下，把一块生硬的石头拿到火里烤，烤一烤，它就变软了，可以捏成不同的形状。
钢材也是一样，退火后它的形态更加稳定，方便下一步加工。
退火这技术，其实一直在不断进步，从最早的简单加热，到现在的精密控制，简直就像“升级打怪”一样。
最初退火的方式，技术相对简单，控制温度和时间也没那么精确。
反正就是加热到一定的温度，保持一段时间，然后慢慢冷却。
这种方式虽然能让钢材变软，但不一定能达到最理想的效果。
随着科技的发展，退火工艺也变得越来越复杂。
现在，很多冷轧带钢的退火技术，已经采用了真空退火、气氛控制退火等更为精密的工艺。
通过控制气氛的成分和温度，退火后的钢材不仅变得更加均匀，而且性能也大大提升。
不过呢，退火技术的进步，绝对不是一蹴而就的。
冷轧板热处理工艺优化实验(全文)
冷轧板热处理工艺优化实验(全文)采纳正交试验的方法确定两相区温度、冷却速率、过时效温度对DP590冷轧板组织性能的影响。
实验结果表明:冷却速率为30℃/s，过时效温度为330℃时，奥氏体相变成马氏体的量大大减少;DP590最佳热处理工艺为两相区温度780℃、快冷速率60℃/s、过时效温度280℃。
冷轧板;双相钢;热处理;正交试验采纳先进高强钢板代替传统低碳钢板以减轻车身重量，降低油耗和污染，已经成为汽车进展的主要趋势。
作为一种先进高强钢，双相钢在汽车工业中的应用日益广泛〔1－2〕。
采纳先进高强钢板代替传统低碳钢板以减轻车身重量，降低油耗和污染，已经成为汽车进展的主要趋势〔3〕。
双相钢作为一种汽车用先进高强钢，兼顾了成型性能与强度〔4－7〕。
对于冷轧双相钢，热处理工艺参数的变化对其最终组织性能有很大影响〔8〕。
为了确定最优热处理工艺参数，本文采纳正交试验的方法〔9－10〕，利用CAS－300Ⅱ型连退模拟试验机进行退火实验，并分析其组织性能，寻求各个试验参数的最优水平组合，减少实验次数，确定最优工艺，指导双相钢的生产。
1实验材料和正交试验方案1．1实验材料本实验采纳某冷轧厂提供的1．4mm厚的DP590冷硬板，根据CAS－300连续光亮退火模拟实验机的要求制成500mm×150mm标准样。
其化学成分(质量分数/%)如表1所示。
1．2正交试验方案本实验选取两相区温度、冷却速率、过时效温度这三个对组织性能影响较大的工艺参数为实验因素。
其中两相区温度选取780℃、800℃、820℃三个水平，快冷速率选取30℃/s、60℃/s、100℃/s三个水平，过时效温度选取250℃、280℃、330℃三个水平，进行三因素三水平正交试验。
其他工艺参数:加热速率30℃/s;缓冷速率2℃/s;快冷开始温度680℃;过时效时间400s。
表3中第二、三、四列中数字为各因素的水平，一共进行9组实验。
从表3中可以看到:(1)任一列的各水平出现次数相等。
浅析冷轧带钢退火技术的发展
内 目前 的冷 轧 带 钢技 术也 在 不 断进 步 。如 今 ，各 种 新 的 生产 方 式层 出不 穷 ，形 式也 更加 灵 活 多 变 ，本文 即 对这 些 新技 术 、新 方式
和 新 产 品进 行 总 结和 归纳 ，为今 后 冷 轧 带铜 退 火技 术的 发展 作 为 参考 依 据
关键 词 ：冷轧 带 铜 ；退 火线 ；连 续 退 火 ；】Ｌｌｌ１ｄ ｔｅｌｌＩＩＩＩｏｌｏ￣ｔｌ
浅析冷轧带钢退火技术的发展
岳 军 （清 远 市 东上 钢 业有 限 公 司 ，广 东 清远 ５１１５１５）
摘 要 ：冷 轧 带 钢技 术 源 于 日本 ，从 第一 条退 火线 发展 至 今 只 有短 短 的 ３０多年 ，但 是 却推 动 了全 世 界 的铜 铁技 术 的发 展 ，而 国
连 续 退 火 技 术 特 点 需 要 配 备 退 火 机 组 ，退 火 机 组 的 类 型 主 要 分 为 两 种 ，一 种 是 通 过 控 制 一 次 冷 却 速 度 、一 次 冷 却 终 了 温 度和 过 时效 温 度 ，使 得钢 中 固溶 碳 充分 析 出 ，其 代 表的 机型 有 ＮＳＣ—ＣＡＰＬ、ＫＭ —ＣＡＬ和 ＮＫＫ－ＣＡＬ，三 者 原 理 基 本 相 同 又 各有 特 点 ；另 一种 是一 次冷 却采 用 热水 ，发 展 较慢 没 有得 到广 泛 推广 ，其 代 表 是 ＣＲＭ —Ｈ０ＷＡＱ机 型 。由于 生 产规 模 较 大 ， 直 至 ９０年 代 全 世 界 拥 有 完 整 的 连 续 退 火 线 不 足 ５０条 。连 续 退 火 的工 作 方 式 ，大 大 提 升 了钢 铁 企 业 的 产 量 ，原 有 的 罩 式 退 火 技 术 需要 １Ｏ天 才能 完成 的 工 作量 ，只 需要 １个小 时 就 可 以完 成 ， 效 率提 升 了 ２４０倍 ，如 此 高产 的 技术 方 式 ，产品 种 类并 没 有减 少 。而 由于生产 线的连 续作 业 ，减 少 了钢 铁厂 劳动 用工 的 问题 ， 员工工 作效 率更 高 ，生产 的成本也 得到 了降低 。因此 ，在 大型 钢 铁 企业 中越 来越 受到 青睐 ，目前 这种 工艺 所 生产 的冷 轧板 占到 了 日本全 国总生产的 八成以上 。国内的宝钢 、鞍 钢等许 多大型 钢 铁 厂也 已经 采用 了连 续退 火技 术 多年 ，直接影 响 着 国内冷 轧 产 品 的 发 展 进 程 。
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试验方案 １ １ ２ ２ ３ ３ ３ ３ ４ ４
表２ 不同试验方案性能结果
堆垛重量／ｔ １０６ １０５ １０３ １０９ １１２ １１２ １０２ ９８ ９８ ９７
却过程中，有一个温度最高点（热点）和最低点（冷点），通过理论和实际测量也证明了这一点，
如图１所示。 实验测得，每卷的热点在钢卷的边部，冷
点通常在钢卷心部靠内侧。堆垛方式不同，炉
内 各 卷 的 冷 点 排 序 位 置 也 是 不 同 的 （图 ２所
示 ）。 堆 垛 重 量 、 钢 卷 宽 度 和 带 钢 厚 度 均 对 工 艺制度有一定的影响。因此，只有综合考虑上
图４ 分流冷却系统启动温度对冷却时间影响示意图 （１）５００℃；（２）４７５℃；（３）４５０℃；（４）４００℃ （４）出 炉 温 度 制 定 原 则 及 实 验 结 果 根 据 资 料 介 绍 ， 卷 心 温 度 （冷 点 温 度 ）不 高 于 １６０℃ 出 炉 ， 钢 卷 表 面 不 会 产 生 氧 化 。 根 据 此 经 验 ， 分 别 制 定 了 １０５、 １００、 ９５和 ９０℃ 不 同 出 炉 温 度 ， 并 检 验 带 钢 表 面 是 否 氧 化 。 经 多 次 实 验 得 出 ， 即 使 在 １０５℃ 出 炉 （实 测 卷 心 温 度 小 于 １６０℃ ）， 未 发 现 带 钢 表 面 氧 化 。 统 计 得 出 出 炉 温 度 每 提 高 ５℃ ， 冷 却 时 间 平 均 可 缩 短 ３０ｍｉｎ。 ２． ３ 氢 气 吹 扫 制 度 的 改 进 （１）氢 气 吹 扫 制 度 制 定 原 则
保温时间／ｈ 减少２ 同上 减少３～４ 同上
万方数据
２４ 物 理 测 试 ２０００年 第 ６期
按 表 １中 ， １～ ４方 案 随 机 选 取 不 同 规 格 、 堆 垛 重 量 共 １０炉 ， 修 改 加 热 速 度 、 保 温 时 间 和 保 温 温 度 等 工 艺 参 数 进 行 试 验 、 跟 踪 ， 取 得 力 学 性 能 数 据 （见 表 ２）。
Ａｎｎｅａｌｉｎｇ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｃｈｏｉｃｅ ｏｆ Ｑ１９５Ｆ Ｃｏｌｄ Ｒｏｌｌｅｄ Ｓｈｅｅｔ Ｓｔｅｅｌ
Ｃｕｉ Ｙｏｎｇ Ｌｉ Ｙｕ Ｔｏｎｇ Ｑｉａｎｇ （Ｂｅｎｘｉ ｌｒｏｎ ＆ Ｓｔｅｅｌ Ｃｏｍｐａｎｙ， １１７０００） Ａｂｓｔｒａｃｔ Ｈａｖｉｎｇ ｉｎｔｒｕｄｕｃｅｉｎｇ ｔｈｅ ｃｈｒａｃｔｅｒｉｓｔｉｃｓ ｏｆ ｂａｔｃｈ ｆｕｒｎａｃｅ ｉｍｐｏｒｔｅｄ ｆｒｏｍ Ｇｅｒｍａｎｙ． Ｔｈｅ ｆａｃｔｏｒｓ ｔｈａｔ ｅｆｆｅｃｔ ａｎｎｅａｌｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ ｉｎ Ｑ１９５Ｆ ｓｈｅｅｔ ｓｔｅｅｌ ｈａｖｅ ｂｅｅｎ ａｎａｌｙｓｉｓｅｄ ． Ｔｈｅ ｒｅｓｉｒｂａｌｅ ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ ｈａｖｅ ｂｅｅｎ ｃｈｏｉｃｅｄ ｉｎ ｐｒａｃｔｉｃａｌ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ｆｏｒ Ｑ１９５Ｆ ｓｈｅｅｔ ｓｔｅｅｌ． Ｋｅｙ ｗｏｒｄｓ ｂａｔｃｈ ｆｕｒｎａｃｅ，ａｎｎｅａｌｉｎｇ， ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ ｃｈｏｉｃｅ
稿件收到日期：００－０９－１０ 崔 勇，男，３２岁，工程师
万方数据
２０００年 第 ６期 物 理 测 试 ２３
２ 退火工艺制度优化
２．１ 加热、保温制度的优化
（１）加热、保温制度制定原则
冷轧带钢再结晶退火的目的是消除带钢在冷轧过程中产生的加工硬化，恢复其塑性变形
长。因此对于原工艺制度，按表１步骤进行优化试验。
方案 １ ２ ３ ４
图２ 不同堆垛方式炉内各卷冷点位置
表１ Ｑ１９５Ｆ产品加热保温制度优化方案
加热速度 不 变 全速加热 全速加热 全速加热
保温温度／℃ ６９０ ６８０／６９０ ６８０ ６６０／６７０
的能力。冷轧带钢在加热、保温过程中发生回复、再结晶和晶粒长大三个不同的过程，这些过
程不是在某一温度，而是在一个温度范围内进行的。这一温度范围因材质、变形量轧带钢加热到再结晶温度以上，通过对再结晶和晶粒长
大的控制，达到控制其性能的目的。
罩式炉内不同位置的钢卷和同一钢卷的不同部位的温度是不同的，每炉钢卷在加热和冷
２５０
３６０
２７０
３６０
２９５
３７５
３００
３８０
δ／％ ５３ ５８ ５３ ５７ ５３ ４９ ５０ ５５ ４７ ４５
述 各 种 因 素 ， 将 冷 点 和 热 点 的 温 差 △ Ｔ控 制 在 一定的温度范围内，才能达到对退火过程的控 制，从而控制最终产品性能。 （２）加 热 、 保 温 制 度 优 化 过 程 及 分 析
根据再结晶退火原理和罩式退火炉特点，
控制性能的主要手段是控制其加热速度、保温
本钢冷轧厂采用从德国ＬＯＩ公司引进的全氢强对流罩式退火炉设备，对冷轧带钢进行再 结晶光亮退火。生产初期，主要产品是Ｑ１９５Ｆ冷轧板卷，由于生产经验不足，不合格品量比较 大。主要现象是带钢比较软，抗拉强度、屈服强度不合要求，并且有粘钢现象发生。因此对 Ｑ１９５Ｆ产品退火工艺制度进行优化的研究。 １ 全氢强对流罩式退火炉的特点 全氢强对流罩式退火炉是最先进的间歇式退火炉，其主要优点是利用氢气的强还原性和 密度小、高的热传导性等特点，与高速旋转的炉台循环风机相配合，使炉内气氛具有高的流动 速度和传热速度，炉温均匀。冷轧钢卷经退火后，力学性能优良、均匀，带钢表面清洁光亮，且 生产率高。 罩式退火炉是以钢卷堆垛的形式对钢卷进行加热和冷却，以达到再结晶光亮退火的目的。 由于热量传递慢，因此工艺上对温度的控制是通过控制热电偶（ＣＴ）和炉台压紧热电偶（ＢＴ）的 控制来实现的。罩式炉的特点是炉内钢卷各点温度不均匀，且加热、冷却时间较长，通过控制 冷点、热点温差所反应的时间来保证整个退火钢卷满足力学性能要求，并通过适当方式的氢气 吹扫，达到光亮退火目的。因此在保证钢卷力学性能及性能均匀性、表面质量的前提下，应尽 可能减少退火时间和氢气吹扫量，提高产量，减少消耗。
温度和保温时间，使炉内带钢各点温度均匀， 以 达 到 性 能 均 匀 的 要 求 。 而 德 国 ＬＯＩ公 司 考
图 １炉 内 温 度 变 化 的 实 测 与 计 算 值 比 较
核罩式炉能力时仅以冷点、热点温差△Ｔ达到６０℃，即认为工艺制度合理。并从生产实际中
发现，堆垛重量在８０ ｔ以上的钢卷，采用ＬＯＩ公司提供的加热制度，加热时间均有不同程度延
σｓ／ＭＰａ σｂ／ＭＰａ
２１５
３３０
２４０
３２５
２４５
３４５
２５０
３４５
２７０
３６０
２５０
３５５
万方数据
２０００年 第 ６期 物 理 测 试 ２５ 约１ ｈ，实际退火周期延长１．５ｈ，而钢卷粘结缺陷得以有效控制。
图３ 带／不带加热罩冷却时加热和冷却时间比较示意图 （ａ）不带加热罩冷却退火周期３９ ｈ； （ｂ）带加热罩冷却退火周期４０．５ ｈ （３）调 整 分 流 冷 却 系 统 启 动 温 度 ， 提 高 生 产 率 调 试 后 ， 分 流 冷 却 系 统 启 动 温 度 定 为 ４００℃ 。 我 们 分 别 进 行 了 ５００、 ４７５、 ４５０和 ４００℃ 启 动 分 流 冷 却 的 实 验 。 实 验 表 明 提 高 分 流 冷 却 启 动 温 度 ， 可 以 有 效 地 缩 短 冷 却 周 期 。 从 图 ４中 可 以 看 出 ， ４５０℃ 和 ４００℃ 启 动 分 流 冷 却 系 统 相 比 ， 对 冷 却 时 间 影 响 比 较 大 ， 可 缩 短 冷 却 时 间 ４０ ｒｕｉｎ以 上 。
通过分析比较表２的性能，可以得出以下结论： 采用全速加热、６８０℃保温，保温时间减少３～４ ｈ后，由于退火造成的性能软化现象基本 消 除 ， 抗 拉 强 度 提 高 到 ３６０Ｎ／ ｍｍ２左 右 。 而 采 用 方 案 ４的 工 艺 制 度 后 ， 钢 带 抗 拉 强 度 均 有 不 同 程 度 提 高 。 虽 然 仍 符 合 国 家 标 准 ， 但 考 虑 整 卷 性 能 情 况 ， 不 宜 采 用 ６７０℃ 以 下 温 度 保 温 。 采用表１中第１、３种工艺制度，对钢卷定尺取样，进行全炉性能分析，对抗拉强度和屈服 强度比较。可以看出，采用全速加热、６８０℃保温，减少３～４ ｈ保温时间的工艺制度，完全能满 足 产 品 的 性 能 要 求 。 通 过 试 加 热 电 偶 进 行 全 炉 温 度 分 布 测 量 ， 测 量 冷 热 点 温 差 △ Ｔ为 ６０℃ ， 还发现在加热罩结束工作吊走后，在冷却的最初１～２ ｈ，冷点温度继续上升１０℃，说明按温差 要求可以提前结束保温。这也是能减少保温时间的一个重要因素。 通过实际统计还可以得出和控制加热制度对比，８０ｔ以下装炉量加热时间减少２～３ ｈ。 ８０ｔ以上装炉量虽然加热时间超过８ ｈ，甚至达到１０ ｈ，但是实际上和原来工艺制度执行情况 相比没有明显变化。所以采取全速加热的方式可以有效地提高炉台利用率，各种堆垛重量的 保温时间平均减少３ ｈ。 ２．２ 冷却制度的优化 （１）冷却制度制定的原则 在罩式炉冷却过程中，由于设备能力限制，即使用最大的冷却速度冷却，对钢卷力学性能 也没有影响。冷却速度的制定，主要是考虑避免粘钢、出炉时钢卷表面不氧化和加热罩、冷却 罩匹配利用的问题。 （２）改良冷却工艺减少粘结缺陷 在合理的加热、保温制度前提下，罩式炉避免粘钢的有效方法是减慢冷却速度。最有效的 方法是在加热、保温结束后，用加热罩缓慢冷却，此时冷的空气通过烧咀吹到炉内，并能维持确 定的冷却速度。 这种工艺使加热罩工作时间略有延长，但不是带加热罩冷却的整个时间，而是只包含其过 程 的 一 部 分 时 间 。 例 如 带 加 热 罩 冷 却 ４时 （见 图 ３）， 事 实 上 带 加 热 罩 冷 却 期 间 钢 卷 内 部 的 冷 点温度继续上升大约５℃，在这种情况下加热罩的工作时间可缩短１．５ ｈ，冷却时间也可减少
２２ 物 理 测 试 ２０００年 第 ６期
冷 轧 Ｑ１９５Ｆ钢 种 退 火 工 艺 制 度 的 优 化