铝箔轧机操作要领及常见问题的解决
Achenbach铝箔轧机控制系统常见故障处理
第４３卷第３期２０２１年６月甘㊀肃㊀冶㊀金ＧＡＮＳＵ㊀ＭＥＴＡＬＬＵＲＧＹＶｏｌ.４３Ｎｏ.３Ｊｕｎ.ꎬ２０２１文章编号:１６７２￣４４６１(２０２１)０３￣００５２￣０４Ａｃｈｅｎｂａｃｈ铝箔轧机控制系统常见故障处理贺㊀晓(陇西西北铝铝箔有限公司ꎬ甘肃㊀陇西㊀７４８１１１)摘㊀要:介绍Ａｃｈｅｎｂａｃｈ铝箔轧机厚控系统㊁ＶＣ辊㊁磁尺㊁伺服阀㊁测厚仪等控制系统常见的故障现象ꎬ并结合现场工作经验ꎬ分析故障产生的原因及处理故障的措施ꎮ关键词:厚控系统ꎻ板形ꎻＶＣ辊ꎻ伺服阀ꎻ测厚仪中图分类号:ＴＧ３３３.７㊀㊀㊀㊀㊀文献标识码:ＡＴｒｏｕｂｌｅｓｈｏｏｔｉｎｇｏｆＣｏｎｔｒｏｌＳｙｓｔｅｍｏｆＡｃｈｅｎｂａｃｈＡｌｕｍｉｎｕｍＦｏｉｌＭｉｌｌＨＥＸｉａｏ(ＬｏｎｇｘｉＮｏｒｔｈｗｅｓｔＡｌｕｍｉｎｕｍＦｏｉｌＣｏ.Ｌｔｄ.ꎬＬｏｎｇｘｉ７４８１１１ꎬＣｈｉｎａ)Ａｂｓｔｒａｃｔ:ＴｈｉｓｐａｐｅｒｉｎｔｒｏｄｕｃｅｓｔｈｅｃｏｍｍｏｎｆａｕｌｔｐｈｅｎｏｍｅｎａｏｆｔｈｉｃｋｎｅｓｓｃｏｎｔｒｏｌｓｙｓｔｅｍꎬＶＣｒｏｌｌꎬｍａｇｎｅｔｉｃｒｕｌｅｒꎬｓｅｒｖｏｖａｌｖｅꎬｔｈｉｃｋｎｅｓｓｇａｕｇｅａｎｄｏｔｈｅｒｃｏｎｔｒｏｌｓｙｓｔｅｍｓｏｆＡｃｈｅｎｂａｃｈａｌｕｍｉｎｕｍｆｏｉｌｒｏｌｌｉｎｇｍｉｌｌꎬａｎｄａｎａｌｙｚｅｓｔｈｅｃａｕｓｅｓｏｆｔｈｅｆａｕｌｔａｎｄｔｈｅｍｅａｓｕｒｅｓｔｏｄｅａｌｗｉｔｈｔｈｅｆａｕｌｔｃｏｍｂｉｎｅｄｗｉｔｈｔｈｅｆｉｅｌｄｗｏｒｋｅｘｐｅｒｉｅｎｃｅ.ＫｅｙＷｏｒｄｓ:ｔｈｉｃｋｎｅｓｓｃｏｎｔｒｏｌｓｙｓｔｅｍꎻｆｌａｔｎｅｓｓｓｈａｐｅꎻＶＣｒｏｌｌｅｒꎻｓｅｒｖｏｖａｌｖｅꎻｔｈｉｃｋｎｅｓｓｇａｕｇｅ１㊀引言轧机控制系统机械㊁液压㊁电气㊁工艺等技术的综合体ꎬ是铝箔轧机最重要的核心ꎬ其维护直接影响生产效率及产品质量ꎮ本文结合现场的工作经验ꎬ针对故障现象ꎬ提出了有效的解决方法ꎮ２㊀厚控系统２.１㊀故障现象Ａｃｈｅｎｂａｃｈｌ铝箔轧机ＯＰＴＩＲＯＬＬ®ｉ２控制系统是Ｂａｃｈｍａｎ公司的产品[１]ꎬ如图１ꎮ由于该ＰＬＣ(ＰｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅＬｏｇｉｃＣｏｎｔｒｏｌｌｅｒ)可编程逻辑控制器工作环境相对密闭ꎬ通风环境较差ꎬ尤其在夏天高温天气ꎬ经常会出现ＰＬＣ模拟量输入㊁输出模块工作性能不稳定的现象ꎬ严重时数字量输入㊁输出模块也会出现性能不稳定的情况ꎮ图１㊀Ｂａｃｈｍａｎ可编程逻辑控制器㊀㊀⑴如图２所示为ＡＩＯ２８８模拟量输入㊁输出模块ꎬ其性能不稳将会导致模拟量传感器㊁伺服阀失去控制ꎬ继而出现厚度偏差过大㊁轧制力和弯辊失去控制致使使板形恶化ꎮ图２㊀ＡＩＯ２８８模拟量输入输出模块㊀㊀⑵图３所示为ＤＩＯ２１６/４数字量输入㊁输出模块ꎬ这块数字量模块的作用是采集轧机磁尺的所有健康信号ꎬ一旦这个模块出现性能差现象ꎬ会导致轧机辊缝自动跳开㊁闭合辊缝困难ꎬ同时也会出现一些隐性问题ꎬ这种隐性问题须结合ＩＢＡ系统来判断和解决ꎮ图３㊀ＤＩＯ２１６/４数字量输入输出模块㊀㊀如图４所示ꎬ当设备在有辊缝轧制过程中ꎬ磁尺会自动报错ꎬＰＬＣ也会有 快停 信号产生ꎬ每产生一次 快停 信号ꎬ磁尺位置就会随之波动一次ꎬ磁尺位置波动倾斜也随之波动ꎬ导致板形变化ꎮ２.２㊀解决措施⑴更换模块ꎬ保证备品备件的采购ꎮ⑵对控制系统电气柜进行改造增加通风系统ꎬ保证通风良好ꎬ防止柜内温度过高ꎮ图４㊀错误信号３㊀上支撑辊可变凸度ＶＣ辊的控制ＶＣ辊的压力设定值来自ＳＦＣ(ＳｔｒｉｐＦｌａｔｎｅｓｓＣｏｎｔｒｏ１)带材平直度控制程序或操作手通过旋钮手动设定ꎬ将设定值与实际值比较之后的差值进入ＰＩ控制器ꎬ经过限幅后转换成电压信号ꎬ接着送给信号放大器ꎬ信号放大器与比例阀相连接来控制压力[１]ꎮＶＣ辊对于控制带材中心区域的板形效果明显ꎮ３.１㊀故障现象３.１.１㊀ＶＣ辊控制不跟随ＶＣ辊控制不跟随ꎬ板型自动控制无法实现ꎬ需操作手手动调节ꎮ主要有以下原因:⑴比例控制阀有卡滞的现象ꎻ⑵泵压达不到所需要的压力ꎬ调压阀出现故障ꎻ⑶比例阀线性化不好ꎬ跟随不灵敏ꎮ３.１.２㊀ＶＣ辊波动ＶＣ辊波动严重影响轧制过程的板形质量ꎮ出现以下两种现象:⑴设备在未轧制的情况下就会自动波动ꎬ波动频率快ꎻ⑵ＶＣ辊在轧制过程中波动ꎮ正常的ＶＣ辊压力运行波形示意图如图５㊁图６所示ꎬ整体波形趋势始终跟随设定值运行ꎮ３５第３期㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀贺㊀晓:Ａｃｈｅｎｂａｃｈ铝箔轧机控制系统常见故障处理㊀㊀㊀㊀㊀㊀图５㊀ＶＣ辊压力运行波形示意图图６㊀ＶＣ压力波动趋势及对应的板型波动示意图３.２㊀解决措施⑴ＶＣ辊控制不跟随可通过调整放大器电位器解决ꎮ⑵ＶＣ辊波动解决措施:①是比例控制阀线性化不好造成的ꎬ需将放大器和ＰＩ参数相结合一起调整ꎬ使ＶＣ压力的变化波动减到最低ꎬ并保证相应速度迅速ꎻ②通过ＶＣ辊的排气阀进行人为排气ꎮ４㊀压上位置反馈系统(磁尺)４.１㊀故障现象轧料时跑偏ꎬ严重时无法纠偏ꎬ甚至出现辊缝自动跳开的现象ꎮ４.２㊀解决措施检查是否存在如下问题:⑴检查磁尺风管是否断裂ꎻ⑵检查磁尺移动机构是否卡阻ꎻ⑶检查磁尺磁针是磨损严重ꎻ⑷检查磁尺读数线圈电阻是否在允许范围ꎮ根据查出的问题更换备件及做相应的处理ꎮ５㊀压上系统动作执行机构(伺服阀)５.１㊀故障现象轧制过程中跑偏㊁靠零不成功㊁两侧磁尺读数偏差过大㊁单侧轧制力波动大ꎮ５.２㊀解决措施检查是否存在如下问题:⑴通过靠零观察压上缸两侧抬起和下落速度的一致性ꎻ⑵检查伺服阀位置控制线圈阻值是否正常ꎻ检查后调整Ｐ值减小伺服阀的调整频率ꎮ６㊀测厚仪６.１㊀故障现象厚度测量不准㊁厚度偏差波动大㊁快门动作异常㊁测厚仪不动作等ꎮ６.２㊀解决措施检查是否存在如下问题:⑴测厚仪测量窗口是否干净ꎻ⑵监控测厚仪射线管电压是否正常ꎻ⑶发射源两层膜片之间是否进油ꎻ⑷压缩空气或限位开关是否正常ꎻ⑸快门附近是否有杂物ꎻ⑹检查空气补偿传感器ꎮ图７㊀轧机在线测厚显示４５㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀甘㊀肃㊀冶㊀金㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀第４３卷图８㊀轧机测厚曲线㊀㊀⑴发射源薄膜间进油ꎬ会导致轧机无法找到厚度ꎬ后张力居高不下ꎮ需定期对测厚仪发射源进行拆卸检查ꎬ更换薄膜密封ꎮ⑵空气补偿传感器运行稳定性差ꎬ尤其在高温天气ꎬ会导致轧制过程中测量偏差值波动超出范围较大ꎮ如图７是精轧机测厚仪根据图８所示的曲线测得的厚度ꎮ⑶定期使用压缩空气对空气补偿传感器进行吹扫ꎬ避免因为铝屑的覆盖造成该故障导致厚度波动超用户要求ꎮ７㊀结语通过对轧机控制系统的故障进行分析检查ꎬ提出了简单有效的处理措施ꎮ以上检查方法及解决措施ꎬ对提高设备维护人员的技能水平㊁确保轧机控制系统稳定高效运行具有一定的借鉴作用ꎮ参考文献:[１]㊀宋春颖.阿亨巴赫铝箔轧机板形自动控制系统[Ｊ].有色金属加工ꎬ２０１２(０５):５５￣５９.收稿日期:２０２０￣１２￣３１作者简介:贺㊀晓(１９８８￣)ꎬ男ꎬ甘肃省金昌市人ꎬ助理工程师ꎬ本科ꎮ主要从事铝箔生产设备检修㊁设备改造以及设备管理等技术工作ꎮ(上接第５１页)与开发ꎬ说明ＨＲＢ６００铌钒微合金化思路可行ꎬ且产品性能较为稳定㊁各类力学性能良好ꎬ可满足当前基建行业的需求ꎬ具有良好的市场应用前景ꎮ⑵ＨＲＢ６００第一次试验时产生硅酸盐类脆性夹杂的主要原因是高温强氧化性钢水对耐材产生侵蚀作用ꎬ耐材混入钢中并残留在钢中形成颗粒夹杂ꎮ经工艺调整后ꎬＨＲＢ６００产品质量得到了明显提升ꎮ参考文献:[１]㊀王厚昕ꎬ李正邦.中国热轧带肋钢筋的发展和现状[Ｊ].中国冶金ꎬ２００６(０６):６￣９＋１４.[２]㊀徐志东ꎬ范植金ꎬ徐㊀志ꎬ等.Ｖ－Ｎｂ微合金化热轧带肋高强度钢筋ＨＲＢ６００的连续冷却转变曲线[Ｊ].特殊钢ꎬ２０１４ꎬ３５(０２):５４￣５６.收稿日期:２０２０￣１１￣２６作者简介:张㊀飞(１９９１－)ꎬ男ꎬ陕西省汉中市勉县人ꎬ助理工程师ꎬ本科学历ꎮ主要从事轧钢工艺研究工作ꎮ５５第３期㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀贺㊀晓:Ａｃｈｅｎｂａｃｈ铝箔轧机控制系统常见故障处理㊀㊀㊀㊀㊀㊀。
铝箔常见缺陷
铝箔常见缺陷1.针孔箔材穿透的无规律的孔眼。
随厚度减薄，针孔数量增多，迎光可见似针尖细小孔眼，有时密集成行。
1.1 产生原因1.1.1坯料中带有夹杂、气道、擦划伤、金属或非金属压入物等缺陷。
1.1.2轧辊表面粗糙或有缺陷。
1.1.3轧制时后张力太大。
1.1.4轧制油不清洁。
1.1.5坯料表面有严重麻皮(松树枝状)。
1.1.6铝箔轧制时，各种原因造成的金属及非金属压入。
1.1.7轧辊出眼。
1.1.8 外部环境差、灰尘大。
1.2 预防措施1.2.1提高铝箔坯料的质量，采取有效措施，加强对铝熔体的净化，消除气道、夹杂废品。
1.2.2 轧制过程中防止金属及非金属压入。
1.2.3 箔材轧制时严格控制后张力的合理给定。
1.2.4 加强对轧制油的过滤，减少夹杂、脏物的产生。
1.2.5 对铝箔的生产，箔轧机的外部环境很关键，因此要搞好环境卫生，做到文明生产。
2.开缝铝箔经轧制后按纵向自然裂开。
2.1 产生原因2.1.1 轧制时后张力太小。
2.1.2上道次板形控制不当，来料两边紧、中间松或一边紧一边松。
2.1.3辊型控制不当。
2.1.4双合滴油过大或不均匀。
2.2 预防措施2.2.1 轧制时，在允许的范围内尽量增大后张力。
2.2.2 控制来料的板形，使其平整。
2.2.3 轧制时合理的控制冷却润滑油的喷射量和位置。
2.2.4 轧辊磨削严格按规定的参数执行。
2.2.5 双合滴油时，使滴油嘴畅通并控制滴油量。
3.松树枝状花纹（麻皮）箔材表面呈现的有规律的松树枝状花纹。
表面有明显的色差，但较光滑。
3.1产生原因3.1.1轧制时道次压下量过大，金属在轧辊间由于摩擦力大，流动速度慢，产生滑移。
3.1.2辊型不好，温度不均。
3.1.3轧辊粗糙度不均。
3.1.4由于添加剂含量不够等原因造成油膜强度不够。
3.1.5 轧辊局部温度过高。
3.2预防措施3.2.1 轧制时适当控制道次压下量。
3.2.2 控制冷却润滑油的喷射量和位置，获得良好的板形。
铝箔轧制过程产生的原因及控制方法
铝箔轧制常见缺陷的一般特征、原因及措施
铝箔作为一种极限加工，其生产工序多、加工技术难度大、厚度最薄的生产特点决定了其产生缺陷的几率要比其他压力加工高许多倍，其生产的可能性、稳定性除非设备有重大问题，否则绝大部分与缺陷有关，努力减少和消除轧制缺陷是实现安全、优质、高效、低耗生产的关键之一。
本资料主要以我厂在实际生产中遇到的一些问题为研究对象进行编制，旨在通过机台操作人员的学习来提升他们的基础知识和专业水平，更好地为顾客提供具有竞争力的产品。
*表示该问题的原因尝不确定。
铝箔轧机调试中的几个问题及处理办法
收 稿 日期 ：０ ８ １１ ２ ０ ——７
圈与 轴承 座之 间 留有 一 定 的 间 隙 （ 径 向 间 隙 ） 即 。但
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有 色 金属 加 工
第 ３ ７卷
实际上 ， 轴承仍 有可 能承 受径 向负荷 。 由图 １可 以 该 看出 ， 轴承 外 圈在 轴 向上 并 没 有 被 放 开 ， 没 有 给 出 也
因 不 在 于 润 滑 问题 。
机在 轧制速度 并 不 高 的情 况 下 （ ０ ５ ０～６ ０ ｍ ｍｉ） ０ ／ ｎ 出
现 四点接触 球 轴 承频 繁 损 坏 的现 象 。损 坏 的周 期 不
等 ， 的 ３～ 有 ４天 ， 的 １周左 右 。损 坏 的形式是 高 温 有 烧毁 ， 滚动体 表面焦 化 、直径 变小 ， 保持 架 磨损 严 重 。
１ １ 轴 承 的 润 滑 ．
轴 承 如果 得不 到 良好 的 润滑 ， 生烧 结现 象是完 发 全可 能的 。工作辊 装 置采 用 的是 油 气 润滑 ， 特点是 其 油随气 动 ， 即空气 流动 到哪里 ， 滑 油 就可 到达 哪里 ； 润 反之 ， 空气流 不 到 的地 方 润 滑 油就 不 能 到 达 。从 图 ２ 可 以看 出 ， 润滑 油气 由 Ａ处 进 入 ， 穿 四列 圆柱 滚子 横 轴承后 由 Ｂ处 排 出 ， 没 有 流 经 四点 接触 球 轴 承 ； 并 其 次， 油气润 滑 的排 油 口很 低 ， 于 四点 接 触 球 轴 承外 低 圈 的内表 面 ， 即便 是凝 结 下来 的润 滑油 也很 难 进入该
一
措施后 ， 也没有 出现过 轴承 被高 温烧毁 的现象 。 再
明确的 间隙值 ， 件 图 上 的尺 寸 也 不 能 保 证 有 间隙 。 零
药用铝箔的生产工艺及存在的问题
药用铝箔的生产工艺及存在的问题目前，各种片剂、丸剂、胶囊剂、颗粒剂等药品均采用铝塑泡罩的方式包装,这种包装除了能较好地保护药品的质量性能外,还具有包装生产速度快,成本低,质量轻,储存空间小,运输和使用方便等特点。
随着用户对药品的质量和外观的要求越来越高,表面印刷套色可达6～8 种文字和图案,药用箔的质量要求越来越高。
1、药用铝箔的生产工艺现在药用铝箔的包装大都采用8011 合金箔,厚度为0. 02 mm ,状态为H18 。
其工艺流程为:坯料检验→轧制→合卷→轧制→分切→检查、包装、入库。
轧制道次分配为0. 3 mm(H14) →0. 145 mm→01072mm→0. 032 mm→2 ×0. 02 mm(H18) 。
其中1、2 道次放在粗轧机(轧辊的凸度为0. 09 mm, Ra 值为0. 3μm) 上轧制;3、4 道次放在中轧(轧辊的凸度为0. 10 mm, Ra 值为0. 15μm)上轧制。
轧制速度1、2、3 道次在800 mPmin～1200 mPmin ,第4 道次速度在400 mPmin～450 mPmin。
在生产和研制阶段主要遇到以下技术难点：1. 1 箔面除油由于铝箔产品是硬状态交货,并且铝箔的轧制是在油润滑的环境下进行的,铝箔的表面不可避免地会粘上轧制油,这样对轧机除油效果的要求更高了。
对轧机的清辊器进行了改造,使清辊器作用在支撑辊上的压力增大,并在上清辊器与两牌坊之间的连接梁上加上一幅整块的聚氨酯挡板,使入口的轧制油不会从支撑辊上面溅到出口的箔面上。
在出口活动的机后装置靠近支撑辊处加上一幅挡油帘,使下面的轧制油不会甩到箔面上,并且对防溅板,吹扫风嘴进行了改造,以及风嘴的角度和风压进行了调整,使轧机本身除油达到最佳状况。
控制轧制成品的速度和轧制力,从而降低油效应,使轧辊于铝箔表面产生一个较小的强制压应力,使进入变形区的油膜的厚度减薄。
降低轧制油的油压和提高轧制油的温度,降低成品道次的道次加工率。
铝箔轧机的工作原理与日常维护
铝箔轧机的工作原理与日常维护摘要：铝箔轧机作为带材机械通常是用来将0.5mm以下厚度的铝质板带卷经过多次轧制，产出2×0.0045mm以上厚度铝箔的机械。
而本文简单介绍了铝箔轧机的基本组成结构和工作原理，并结合生活中实际的生产情况，提出铝箔轧机日常维护的注意要点，并结合使用过程中经常出现的问题进行分析，提出了解决方法。
关键词：铝箔轧机；工作原理；日常维护铝箔轧机的组成结构、工作原理与一般带材机械不同，其特点是运用了负辊缝轧制技术，并且在带材轧制中需要辊缝。
铝箔轧机的运形需要依靠工作辊的弹性变形，而当机架施加的轧制力大于金属的弹性抗力时才能完成作业。
而两种力的相互对抗会消耗一部分能量，这就使被压制的箔材受到的力减少，进而影响成品箔材的厚度。
从而使机器轧制的速度、开卷张力成为控制成品厚度的主要途径。
在材料厚度为0.1至0.2mm时两根工作辊互相向中间挤轧，而因为铝箔很薄，极易在横断面上出现变形，因此对于受力不均匀表现异常明显。
一、铝箔轧机的基本组成铝箔轧机的规格通常按照辊面的宽度划分，宽度小于或等于1200mm的为小型轧机，宽度大于1200mm，小于1800mm的为中型轧机，宽度大于或等于1800mm的为大型（宽幅）轧机。
而铝箔轧机的自动化控制系统可分为0级、1级、2级和3级四种。
0级是基本自动化控制，1级自动化是指和产品质量有关的控制，2级自动化是指轧制的过程控制，3级自动化用于生产管理。
铝箔轧机由开卷机、卷取机、工作机座、传动系统和附属设备等几组成部分构成。
其中，工作机座又由机架、轧辊、轧辊轴承、轧制线调整装置等几部分组成；附属设备包括卷材上的料卸料系统、出入口装置、套筒输送、工艺润滑、油雾润滑、液压气动系统、排烟系统、CO2灭火系统、直流电机冷却和换辊系统等几部分。
铝箔轧机的控制系统是铝箔轧制的控制中心，正常运作的铝箔轧机还必须具备精良的电气传动系统，其中又包括铝箔厚度控制系统与板形控制系统等结构。
铝箔轧机的工作原理与日常维护
铝箔轧机的工作原理与日常维护随着我国工业化进程的加快，铝箔行业也得到了快速发展，这主要是由于社会对铝箔的需求不断增大，那么想要实现铝箔的生产制作，肯定离不开铝箔轧机，因此，工作人员必须要了解铝箔轧机的工作原理，当铝箔轧机发生机械故障时，需要及时判断故障原因，确保铝箔轧机早日恢复正常。
标签：铝箔轧机；工作原理；日常维护引言在生产铝箔时采用的是负棍缝轧制，这与其他带材生产方式有所差别，通常普通带材在生产制作时都会有一定量的棍缝，而铝箔轧制主要是依靠两根工作辊，两根工作辊会对铝箔产生一定的力，使其弹性变形，而机架施加的轧制力也大于金属的变形抗力，这就使得轧制力对铝箔厚度的影响减小，这时铝箔厚度控制就主要由轧制速度和开卷张力来控制。
铝箔比较特殊，对原材料的要求较高，而且生产制作时容易断带，通常材料的厚度只有0.1～0.2mm，需要通过工作辊不断挤压靠拢，然后使铝箔的质量更高、幅面更宽、厚度更薄、更加安全。
1、铝箔轧机的基本构成通常所说的铝箔轧机主要由五部分组成，分别是开卷机、卷取机、工作机座、传动系统、附属设备等。
其中工作机座和附属设备组成结构较为复杂，而最为关键的就是控制系统，如果没有完善的电气控制系统，那就无法确保铝箔的厚度。
通常铝箔轧机根据棍面宽度进行划分，分为小型轧机、中型轧机、大型或宽幅轧机等。
小型轧机的宽度小于或等于1200mm，而中型轧机的宽度在1200mm到1800mm之间，宽度大于或等于1800mm的则是大型或宽幅轧机。
每种规格的轧机在生产时所需要的轧制速度是不一样的，通常轧制速度在1200m/min的被称为高速轧机，速度的快慢将直接影响铝箔轧机的生产效率。
2、铝箔轧机的工作原理随着时代的快速发展，铝箔行业也得到快速发展，铝箔生产工艺和技术不断提高，而且市场需求量增加，这时就必须要提高铝箔产品的板形精度，对产品设计水平进行提升，要向宽幅轧机方向发展，也给铝箔板形精度提出了新的要求。
在对铝箔轧制时采用的是负棍缝轧制，板形的控制作用与轧辊倾斜和液压弯棍都没有多大关系，更多需要考虑的应该是工作辊与支承辊棍径比的关系和棍面宽度。
铝箔轧机操作规程
1850铝箔轧机设备操作规程起草：审核：批准：泰山铝业有限公司下发执行日期 2008年月1850铝箔轧机设备操作规程1开卷直头将铝及铝合金待轧卷材运到卷材储运装置上，将上卷车升起，将带卷由储运轨道处向开卷机卷筒位置停下，料卷高度控制对中并套在已缩径的开卷机套筒上，开卷机卷筒涨径，撵头辊压住带卷，开卷机逆时针点动，直头机将带卷头部刮起，带卷头部导向夹送辊的固定导板，此时回复原始位置，开卷直头工作结束。
2轧制咬入夹送辊旋转并摆下夹住带卷头部以穿带的速度继续前进，带卷头部通过展平辊和光亮调整辊经入口导板，使带卷头部送向按轧制工艺已预先调好的辊缝，同时开启工艺润滑冷却喷嘴进行工作，带卷的轧制咬入工作已经结束。
3轧制准备带卷在待轧之前，根据季节和温度的变化为获得良好的轧辊型，应使轧机在有工艺润滑的条件下，以穿带速度运转10-30分钟，使轧辊预热。
带卷头部进入辊缝咬入后，已在轧机和开卷机之间建立了张力，此时撵头辊、夹送辊上辊和上卷车托座都应回到原来待料位置，并把预先调整好展平辊压下，以使开卷张力更加均匀，至此机前的正常轧制准备工作已经全部完成。
4 穿带带卷头部经轧机进入出口导板，出口导向辊及上、下导向装置的缝隙，带卷的头部被卷取机卷轴处的助卷器助卷，此时操作手可以点动卷取机旋转，使带卷在卷筒上绕3-4圈，从而卷取机和开卷机之间建立了张力，上下导向装置可以复原，测厚装置在线进入工作状态，带卷完成了穿带工作。
5 稳定轧制带卷在开卷和卷取之间建立张力后，应根据不同的合金，不同的厚度按照工艺要求提高轧制速度逐步达到稳定轧制阶段，待开卷机的卷筒上只剩下3-4圈带卷时，轧制速度自动由高速降低到穿带速度，开卷机撵头辊压下，当开卷张力消失后，测后系统退出工作位置。
卸卷小车上升，带卷以穿带速度通过轧机，将全部绕在卷取机的套筒上后，卷取机缩径，活动支撑退出工作位置，卸卷车移动，将带卷从卷取机的卷筒上推下，带卷被卸卷车运到出口卷材储运装置。
铝箔轧机工作原理
铝箔轧机工作原理
铝箔轧机是用于加工铝箔的一种设备，其工作原理是通过轧制轮对铝材进行连续轧制，使其逐渐变薄，最终形成所需的铝箔。
首先，铝箔轧机主要由传动装置、轧制装置、夹紧装置和控制系统等组成。
传动装置包括主电机、减速器和联轴节，用于提供所需的驱动力和速度。
轧制装置包括上、下辊子系统，轧辊的直径和数量会根据所需的箔厚进行设计。
夹紧装置用于夹持铝材，保证其稳定通过轧辊。
控制系统通过操纵主电机并监测轧制力和箔厚来实现对轧机的控制。
铝箔轧机的工作流程如下：
1. 准备工作：对原始铝材进行清洁和预处理，包括去除油污和表面氧化层等。
2. 上料：将清洁的铝材送入轧机，经过夹紧装置夹持住。
3. 轧制过程：启动主电机，经过传动装置带动上下辊子旋转。
铝材从轧机的进料辊上进入轧辊间，被夹持住并分别通过上、下辊子轧辊。
4. 轧辊调整：根据所需的箔厚，通过控制系统调整轧辊之间的间隙大小，以控制铝箔的厚度。
5. 冷却与拉伸：在轧制过程中，铝材会因为受到力的作用而发热，需要通过冷却系统对其进行冷却，以保证其形成铝箔的质量。
同时，通过拉伸装置对铝箔进行拉伸，以提高其机械性能和表面质量。
6. 切割和收卷：通过切割装置将连续轧制的铝箔切割为所需尺寸，并通过收卷装置将其收卷起来，形成铝箔卷。
总的来说，铝箔轧机通过对铝材进行连续轧制、冷却和拉伸等工艺处理，最终将其变成所需的铝箔产品。
这种工作原理使得轧机能够高效地加工铝箔，为铝箔制造行业提供了重要的生产工具。
铝箔轧机的倾斜调整原理
铝箔轧机的倾斜调整原理铝箔轧机是一种常见的轧制设备，用于将铝材料压成薄片。
在铝箔轧机操作的过程中，如何对轧机进行倾斜调整是非常重要的。
倾斜调整可以保证铝箔的厚度和宽度的均匀性，从而保证铝箔的质量。
本文将介绍铝箔轧机的倾斜调整原理。
一、铝箔轧机的组成铝箔轧机主要由入条机、定尺剪、展平机、轧机、脱箔机、卷取机等组成。
其中，轧机是铝箔轧机的核心部分，它通过辊的旋转压制铝材，使其变成一定精度和尺寸的铝箔。
二、铝箔轧机的倾斜调整原理轧机的倾斜调整是调整轧机辊之间的距离和轴线的倾斜角度，以控制铝箔的厚度和宽度的均匀性。
具体调整方法如下：1、调整辊间距在铝箔轧机操作的时候，辊的距离会发生变化，而这个变化会对铝箔的宽度和厚度产生影响。
为了避免这种影响，就需要通过调整辊间距来保持稳定。
具体来说，可以通过调整轧辊的压强，通过机械系统将所需的轧辊位移量传给轧辊，并通过减小轧辊压力的方法逐渐逼近所需厚度。
2、调整轮廓线辊的轮廓线会影响铝箔的厚度和宽度的均匀性。
因此，需要根据轧制铝材的厚度和板宽，对辊的轮廓线进行调整。
调整方法为：先使用规划程序计算辊的轮廓线，然后测量辊的直径和轧辊波动，确定出辊的实际轮廓线。
最后，根据实际情况进行轮廓线调整，使其满足要求。
3、调整轴线倾斜角度铝箔的厚度和宽度的均匀性与轴线的倾斜角度有关。
如果轴线倾斜角度过大或者过小，都会影响铝箔的质量。
因此，需要通过调整轴线的倾斜角度来保证铝箔的厚度和宽度的均匀性。
通常情况下，调整轴线倾斜角度过程需要根据实际要求，对轧辊进行试轧，找到最优倾斜角度。
三、结论铝箔轧机的倾斜调整是影响铝箔质量的关键因素。
通过调整轧辊的辊间距、轮廓线和轴线的倾斜角度可以控制铝箔的厚度和宽度的均匀性，从而实现优质铝箔的生产。
同时，为了保证铝箔轧机的安全运行，操作人员需要严格遵守操作规程，及时进行维护和检修，确保设备处于最佳工作状态。
铝箔轧机的工作原理与日常维护
2 工作原理
近年来市场对铝箔产品的板形精度要求越来越高袁同时随着市场 对产品的需求和设备设计制造水平的提高袁铝箔轧机也不断向宽幅发 展袁这就使得压延过程中铝箔的板形越来越难控制[3]遥 由于负辊缝轧制 的原因袁轧辊倾斜和液压弯辊对板形的控制作用已不明显袁同时由于 工作辊与支承辊辊径比的关系及轧机辊面较宽袁弯辊控制对于轧辊中 部的机械凸度控制基本无效遥 这个时候虽然通过轧辊冷却控制轧辊热 凸度可减小前两种控制所剩余的板形局部偏差袁但响应速度慢袁控制 效果也随厚度减薄而减弱遥 为解决这一问题袁国内外的轧机设计者和 生产厂家开始采用可变凸度辊(variable crown roll袁VC 辊)作为支承辊 使用袁用于消除板形抛物线部分偏差袁大幅度提高了板形质量[4]遥
铝箔轧机大小通常按辊面宽度划分袁宽度小于或等于 1200mm 的 称为小型轧机袁1200mm 至小于 1800mm 的称为中型轧机袁等于与大于
All Rights Reserved. 1800mm 的称为大型或宽幅轧机遥 本文以 1800 轧机为例进行相关阐 述遥 高速铸轧带坯的冶金质量和板形都优于常规铸轧法袁用其轧制铝 箔是重要发展趋势之一遥 高速轧机是指速度等于或大于 1200m/min 的 轧机遥 当前粗轧机的最高轧制速度 2500m/min遥 在选择轧机速度时袁 粗尧中轧机不宜超过 1800m/min袁精轧机不宜大于 1200m/min袁甚至不 宜大于 1000m/min遥
铝箔轧机操作要领及常见问题的解决
铝箔轧机的操作要领铝箔轧机的操作要领及常见问题的解决方法及常见问题的解决方法进入八十年代后期，铝及铝的深加工，特别是箔材发展速度很快。
市场基本上供不应求，这其中进口铝箔占了相当大比重，随着国内几大铝箔企业的相继投产。
目前，铝箔国内市场基本处于一种饱和状态。
我们知道要想保质保量地生产出客户满意的铝箔产品，除具有现代化的尖端铝箔轧机外，还要具备高素质的工程技术人员（工艺、电器、机械），管理人员，更要具备高水平的现场操作人员（磨床、轧机、分切），而要成为一名合格的操作人员，除具备高度的工作责任心外，还必须熟练掌握铝箔生产的全过程。
了解所属设备的结构性能及日常维护、保养常识，牢记不同铝箔产品规格的质量标准。
下面重点介绍一下中、精轧机（第五道次）一些基本操作手法和轧制中常见问题的解决方法，其实轧制操作技巧，并没有固定的教程可言，而是在操作人员生产实践中不断摸索，发展和总结的。
1、轧制过程主要分以下几个步骤：a ．备料：不要小看这只是简单的工作，其实轧制前了解清楚就为下一步的工作做了充分的准备和很好的铺垫。
比如：通过料本随行卡，我们可以清楚地知道，来料的产地、合金牌号、厚度及宽度，通过前几个道次的轧制状况，可以了解道每道次的加工率是如何分配的，长期的工作实践，使我们知道不同产地、不同合金的料，在操作方法上和板型控制中都有所不同，例如：巴林料偏硬（抗拉强度偏高）；8079合金的料也偏硬；同样的工艺条件下，速度较快；朝日料速度偏慢，且有时缺陷较多；瑞闽料每批次质量（针孔多、空洞多）不稳定；大韩料质量较好，特别是1235合金轧制比较稳定，缺陷也相对较少。
了解了以上这些，也就为我们下一步的轧制工作做好了准备。
另外备料前还要检查料卷有无碰伤，前几道次的轧制状况，做到心中有数，有的放矢。
2、上料穿带：这个环节，在备料时已做了一些基础工作，比如：表面厚差、串层、松卷（中间退火引起）起皱等在穿带前必须进行处理，以免轧制升速时断带。
铝箔轧制工艺总结-纯干货版
铝箔轧制工艺总结-纯干货版一、概要内容分为：轧制速度、轧制油品、板型控制、断带缺陷、工艺设定。
二、轧制速度轧制速度是铝箔加工提高生产效率、降低生产成本的最好途径。
我公司现有的高速轧机完全符合工艺要求，所以未来随着生产计划量的提升轧制速度提高势在必行。
附表一：以上为与轧制速度有关的工艺设定下面具体到一些参数变化三、轧制油品1、基础油的选择A、馏程➢较短并且较灵活的退火周期(在高温下,具有较高的稳定性能)➢在轧制过程中较宽范围的操作温度(较高轧制速度)➢减少蒸发损失➢较高的闪点(失火的风险较小)(当馏程较小时)B、低粘度➢生产力(高速)➢润滑能力(表面质量,压下量)➢满足于粗轧和精轧机➢产生较少的污迹(表面有铝末)C、油膜阻力好➢防止高压下辊缝中存在的油膜破坏(断带,表面不良诸如人形&振痕,厚度变化,辊印)D、稳定性➢油氧化和油温的稳定性越高，耐久力越好，带材粘连越少,油斑的形成越少2、添加剂的选择A、要求：➢在辊缝中的高抗剪力➢高失效温度➢添加剂馏程与原油交迭➢良好的溶解性➢毒性低、腐蚀性低B、添加剂的特征月桂酸C10 (0-2%); C12(min 98%); C14(0-2%) 月桂酸甲酯 (酯) C10- C12 Wyrol 2 抗氧化Wyrol 4 20% Fatty Acid 脂肪酸 + 80% Nafta Wyrol 6 80% Ester 酯 + 20% NaftaWyrol 8Wyrol 12 70-85% Alcohols 醇 C10-C16 + 15-25% Nafta90 % Alcohol 醇+ 10 % Ester 酯C 、添加剂的选择为适应铝箔轧制以及我们现有的机器设备，需要一个比较合理的添加剂搭配。
➢ 月桂醇建议用于粗轧机和中轧机(非接触式轧制,低抗剪切力，润滑性能较好,但抗剪切力低)(~ 65°C )低失效温度。
大馏程：Wyrol 12: 230 – 330°C ，Wyrol 8 : 230 – 295 °C 。
铝箔封口机安全操作及保养规程
铝箔封口机安全操作及保养规程铝箔封口机是一种高效的封口设备，被广泛应用于食品、医药、日用品、化妆品等行业，能够提高产品的保存期限和安全性。
然而，如果操作不当或者保养不当，就会出现安全隐患和设备故障。
为了确保操作人员的安全和延长设备寿命，本文将介绍铝箔封口机的安全操作和保养规程。
一、铝箔封口机的安全操作规程1.1 操作前的准备在操作铝箔封口机之前，必须做好以下准备工作：1.对设备进行清洁和消毒。
2.检查设备的电源插头和线路是否正常。
3.检查设备的铝箔卷、密封垫和切割刀是否够用。
4.穿戴好安全防护服、手套和口罩等防护用品。
1.2 操作过程中的注意事项1.在操作铝箔封口机之前，必须对设备进行检查和调试，确保设备运转良好。
2.在操作铝箔封口机的过程中，严禁将手或其他身体部位伸入设备内。
3.在操作铝箔封口机的过程中，禁止用力拉扯，避免设备故障。
4.避免铝箔卷长时间暴露在阳光下或高温环境中。
5.在设备使用过程中，应保持设备的周围清洁卫生，避免杂物进入设备内部。
1.3 操作后的处理1.在使用铝箔封口机后，需要按照规定将设备进行清洁和消毒。
2.在设备停止运行后，应将电源断开并拔下电源插头。
二、铝箔封口机的保养规程2.1 设备的日常保养1.对铝箔封口机每天进行清洁和消毒。
2.定期对密封垫进行更换，避免密封不严。
3.定期对切割刀进行更换或者磨削，保证切割效果。
4.定期对电源插头和线路进行检查和维护。
2.2 设备的季节性保养1.在夏季，需要特别注意防止设备过热，定期对设备进行降温处理。
2.在冬季，需要特别注意防止设备过冷，定期对设备进行加热处理。
2.3 设备的年度保养1.每年对铝箔封口机进行全面的检查和保养。
2.更换设备的易损件，保证设备的正常运转。
三、总结铝箔封口机作为一种高效的封口设备，为我们的生活带来了便利。
但是，如果我们不注意安全操作和保养规程，就会出现安全隐患和设备故障。
因此，在使用铝箔封口机之前，我们必须严格遵守安全操作规程，并对设备进行定期的保养维护。
铝箔轧制缺陷产生的原因和解决措施
铝箔轧制缺陷产生的原因和解决措施1、夹渣产生的原因• 铝熔体铸造前过滤、除气除渣不彻底，Al2O3 、炉渣等夹渣物被带入铝熔体中，最终带入坯料中。
• 更换过滤片时Al2O3 、炉渣等夹渣物被带入铝熔体中。
• 铝熔体纯净度太差，非金属异物太多，除气除渣无法彻底。
解决措施• 采取更有效的过滤、除渣方式(如Ar+Cl2两级精练, 高吸附能力的泡沫陶瓷双级过滤)。
• 改变过滤片的更换方式。
• 选择良好的原铝和废料。
2、气道产生的原因• 铝溶体氢气含量高，铸轧嘴前沿结渣，铝溶体向前流动时受阻，在结渣处的后面形成负压，铝溶体中的氢气析出，在铸轧板中形成通长的气孔叫气道，当铝箔轧制到比较薄时，由于此处的铝是两层的，延伸性能差，被轧裂。
气道一般只发生在亨特（倾斜式）铸轧机上。
解决措施• 加强精练，降低氢气含量和渣含量，氢含量应控制在0.15ml/100gAl以下。
3、氧化产生的原因• 铝和水发生化学反应生成Al2O3（开始颜色发白，随着时间的延长逐渐变黑）。
• 水的来源：— 轧制油含有游离水。
— 蚊虫带入轧辊。
— 候湿热、坯料、铝箔放置时间太长。
2Al+3H2O ═ Al2O3+3H2↑解决措施• 轧制油含水量应小于150PPm。
• 灭蚊虫。
• 铝产品应放置在通风干燥的区域，如果放置在密闭区间，应有足量的干燥剂。
• 放置时间越短越好。
非金属压入非金属异物在铝材生产过程中带入变形区后压入铝基体中，形成非金属压入物。
这些非金属压入物大多数会在后来的轧制中脱落，在铝箔表面留下痕迹，最终可能产生针孔、孔洞或颜色不均。
产生原因• 环境卫生差，空气中灰尘多。
• 生产设备、使用的吊具等工具脏。
• 过滤纸克重小或厚度不均，造成过滤土泄漏，再通过油喷嘴喷入轧制变形区。
• 轧制油过滤精度不够，轧制油中有非金属颗粒。
解决措施• 加强5S管理，改善环境清洁度。
•久置的铝材应扒去外层。
• 控制好轧制油的过滤质量。
废料（断带）产生原因•断带后碎铝箔未处理干净，附在机架内，轧制时入口侧的碎铝箔掉下，被带入轧制变形区，造成该区域铝箔变形不均而压裂（正常区域只有两层铝箔，有废料的区域至少三层），产生断带现象。
铝箔管机器安全操作规程(3篇)
第1篇一、适用范围本规程适用于所有使用铝箔管机器的员工，包括操作人员、维修人员、管理人员等。
二、操作前的准备1. 操作人员应熟悉铝箔管机器的结构、性能、操作方法和安全注意事项。
2. 检查机器各部件是否完好，如有损坏、松动等情况，应及时报告并停止操作。
3. 检查机器周围环境是否安全，如有杂物、积水等，应及时清理。
4. 检查电源、气源等是否正常，确保安全供电。
5. 穿戴好个人防护用品，如工作服、手套、安全帽等。
三、操作步骤1. 启动机器：打开电源开关，按下启动按钮，使机器进入工作状态。
2. 上料：将铝箔管料卷放置在料架上，调整好料卷的送入位置。
3. 调整设备：根据生产需求，调整机器的各项参数，如速度、压力等。
4. 操作机器：按照操作规程，依次进行加料、切割、焊接、冷却等工序。
5. 检查产品：在产品完成过程中，检查产品质量，如有问题，及时调整机器参数。
6. 停止操作：完成生产任务后，关闭电源，按下停止按钮，使机器停止运行。
四、操作注意事项1. 操作过程中，严禁将手、脚等部位伸入机器内部，以免发生意外伤害。
2. 操作人员应保持注意力集中，不得擅自离开工作岗位。
3. 严禁酒后操作机器，确保操作安全。
4. 严禁在机器运行过程中进行维修、调整等操作。
5. 严禁在机器附近吸烟、使用明火等，防止火灾事故发生。
6. 严格遵守设备维护保养制度，定期对机器进行检查、保养。
五、异常情况处理1. 发现机器异常，立即停止操作，报告上级领导。
2. 根据异常情况，采取相应措施，如断电、停止运行等。
3. 对异常原因进行分析，制定整改措施，防止类似事故再次发生。
4. 对事故原因进行调查，追究相关责任。
六、总结铝箔管机器安全操作规程是确保生产安全的重要保障。
所有操作人员必须严格遵守本规程，提高安全意识，确保生产顺利进行。
同时，企业应加强安全管理，定期对员工进行安全培训，提高员工的安全素质。
第2篇一、适用范围本规程适用于铝箔管生产车间的所有铝箔管机器操作人员，旨在确保操作人员的人身安全和设备正常运行。
铝箔工厂维修方案
铝箔工厂维修方案背景铝箔工厂是生产铝箔的工业企业，主要生产并销售不同种类的铝箔产品。
由于生产设备的经常运转和使用，设备磨损和故障是不可避免的。
因此，制定一个有效的维修方案，以确保生产设备的长期稳定运行和生产效率，成为铝箔工厂的重要任务。
维修方案1. 定期保养定期保养是预防和排除各类故障的有效手段。
在每次保养时，需要检查生产设备的工作状态和机械部件，如传动装置、轴承、链条、皮带以及电线等，以消除潜在的故障和问题。
同时，清洗设备内部和外部，保持设备干净整洁，有利于延长设备使用寿命。
定期保养的频率应根据设备的使用情况和维护历史而定，通常为每3个月至6个月进行一次。
2. 及时维修铝箔工厂生产设备的持续稳定运行离不开及时有效的维修。
每次维修前，需要先进行设备的排查和分析，了解故障的具体表现和原因，然后制定合适的修复方案。
在维修过程中，要采用安全措施，确保维修人员的人身安全。
同时，维修过程中需要注意设备部件的拆卸和更换，以保持设备的完好性和连贯性。
3. 设备更换在设备的寿命末期或发生大型故障时，需要进行设备的更换，以确保生产线的稳定运行。
铝箔工厂应根据生产计划和市场需求，提前计划设备的更换以避免长时间停机造成的生产损失。
同时，更换设备前应有合理的采购规划和预算，尽可能减少设备更新周期的开支成本。
4. 建立维修档案铝箔工厂应建立全面的设备维修档案，记录设备维护和维修的记录和经验，为设备的历史维修提供支持。
维修档案应包括设备型号、维修记录、维修费用、更换部件、保养计划、日常巡检等内容，以便在维修和更换设备时提供全面性和专业性的指导。
总结铝箔工厂的设备维修涉及到生产的顺畅运行、生产效率和成本控制等方面。
为了确保生产效率和运行稳定，铝箔工厂需建立健全的维修方案，定期进行设备保养和安排及时有效的维修，保障设备的完整和稳定运行。
同时，建立全面的设备维修档案，为设备的历史维修提供支持，不断完善设备维护管理体系，降低企业运行成本，提高企业竞争力。
铝箔车间维修方案
铝箔车间维修方案概述铝箔车间作为重要的生产基地，在生产过程中难免出现设备故障和损坏，对于一个长期运行的铝箔车间，及时的维修和保养是非常重要的。
本文为铝箔车间的维修方案，旨在为车间维修人员提供技术支持。
维修方案外观维修•表面缺陷或划伤：若铝箔表面有产品发生刮痕或损伤等缺陷，可以使用金属刷或湿布进行清洁，使表面恢复光滑。
•涂层脱落：若铝箔表面涂层脱落或氧化，可使用丙酮或酒精擦拭，去除铝箔表面的脏污和杂质。
机械维修•设备故障：设备故障可以通过查看设备手册或与设备制造商进行联系以获得指导进行修理。
若需要更换零件，建议采购原装配件以确保设备的正常运行。
•设备损坏：设备损坏可能会导致设备无法正常运行。
对于设备损坏的情况，需要进行详细的检查和测试，以查找设备的根本问题和确定修复方案。
建议在修复设备时使用优质零部件，以确保设备长期运行。
电气维修•电器故障：电器故障对设备的影响非常大，需要采取一系列预防措施。
建议定期检查电气配件，确保电气接线正确，电器元件安装牢固，以减少设备故障的可能性。
•电气损坏：对于电气损坏的情况，需要进行详细的检查和测试，以确定设备的根本问题并确定修复方案。
建议在更换电器元件时选择优质元件，并确保其符合设备的规格和性能要求。
安全维护•维护登记记录：建议制定维护保养制度，并记录维护和修理的日期、内容、方法、用品，以便对维护保养质量进行监督和评价。
•安全监测：铝箔车间应建立健全的安全管理制度，对设备进行定期检查和监测，发现问题及时进行处理并制定改进措施。
总结本文为铝箔车间的维修方案，旨在提供给车间维修人员参考。
在实际维修中，需要根据设备的具体情况和问题进行定制化的解决方案。
对于一些需要更换零部件的情况，应选择优质零部件以确保设备的长期运行。
此外，维护保养制度和安全管理制度也是维护设备正常运行和保障生产安全的重要措施。
箔绕机工作原理操作注意事项及故障分析
单层箔绕机工作原理、操作注意事项及故障分析设备主要组成部件的功能及可能出现的故障1. 箔料开卷装置：起支撑料卷转动开卷作用。
主轴由油马达驱动可前后转动。
主轴上设有槽轮，摩擦盘，机座上有由电磁铁牵引的插销。
当插销插入槽轮的凹槽中时，通过摩擦盘使主轴被动转动时受到阻力矩，阻力矩大小可通过转动螺母压紧弹簧的程度来调整，也可将插销由电磁铁从槽轮的凹槽拔出由油马达反转使主轴被动转动时产生阻力矩，所谓主轴被动转动都是在送料或卷绕料时产生的,在送料或卷绕料时必须在箔带上产生较小的张力，才能推动粗调偏的检测杆。
在料卷直径较小时是靠摩擦制动，在料卷直径较大时就靠油马达反转制动。
料卷大小的判断由卷径测量摆杆发出讯号确定。
如果电磁拔插由于电气故障或机械卡死未拔出槽轮而同时又接通了油马达，就会使张力过大，是不正常的。
2. 引料装置：箔带通过它的粗调偏检测杆及托辊，擦拭毡垫进入送料辊（张紧辊）。
粗调偏检测杆悬挂在下联杆上可左右摆动。
左联杆上端通过钢丝拉动调偏阀的阀芯，当箔带远离检测杆时由于联杆重量下垂及右端弹簧的作用使左联杆通过钢丝将阀芯向左推动，粗调偏油缸就拉动开卷装置及料卷，箔带向左移动直至检测杆处于平衡位置，如果箔带偏左就会推动检测杆拨动调偏阀口芯向右拉动，就控制粗调偏油缸将开卷装置连同箔带推向右端处于新的平衡位置，调偏阀始终处于左右临界状态。
检测杆可在下联杆上移动调整以保证箔带的左边缘处于托辊的刻线左右，以便保证箔带处于精调偏的范围内。
如果调偏动作失灵：（1）联接阀芯的钢丝折断或脱开，更换钢丝或紧固钢丝的方法是先将阀芯一端钢丝紧固好，然后，抽动钢丝的另一端，并在通过油的情况下使油缸处于临界状态，即可紧固螺钉。
（2）检测杆在自由状态下（即箔带没有碰上检测杆）调偏油缸仍将开卷装置推向右方，此时调偏阀的阀芯位置偏左了，应将左联杆与钢丝联接的螺钉松开将阀芯向右拉一下，使油缸能返回而且处于临界状态后将螺钉紧固。
3．张紧装置：它是由油马达驱动的一对聚氨肢胶辊和偏心机构组成。
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铝箔轧机的操作要领铝箔轧机的操作要领及常见问题的解决方法及常见问题的解决方法
进入八十年代后期，铝及铝的深加工，特别是箔材发展速度很快。
市场基本上供不应求，这其中进口铝箔占了相当大比重，随着国内几大铝箔企业的相继投产。
目前，铝箔国内市场基本处于一种饱和状态。
我们知道要想保质保量地生产出客户满意的铝箔产品，除具有现代化的尖端铝箔轧机外，还要具备高素质的工程技术人员（工艺、电器、机械），管理人员，更要具备高水平的现场操作人员（磨床、轧机、分切），而要成为一名合格的操作人员，除具备高度的工作责任心外，还必须熟练掌握铝箔生产的全过程。
了解所属设备的结构性能及日常维护、保养常识，牢记不同铝箔产品规格的质量标准。
下面重点介绍一下中、精轧机（第五道次）一些基本操作手法和轧制中常见问题的解决方法，其实轧制操作技巧，并没有固定的教程可言，而是在操作人员生产实践中不断摸索，发展和总结的。
1、轧制过程主要分以下几个步骤：
a ．备料：不要小看这只是简单的工作，其实轧制前了解清楚就为下一步的工作做了
充分的准备和很好的铺垫。
比如：通过料本随行卡，我们可以清楚地知道，来料的产地、合金牌号、厚度及宽度，通过前几个道次的轧制状况，可以了解道每道次的加工率是如何分配的，长期的工作实践，使我们知道不同产地、不同合金的料，在操作方法上和板型控制中都有所不同，例如：巴林料偏硬（抗拉强度偏高）；8079合金的料也偏硬；同样的工艺条件下，速度较快；朝日料速度偏慢，且有时缺陷较多；瑞闽料每批次质量（针孔多、空洞多）不稳定；大韩料质量较好，特别是1235合金轧制比较稳定，缺陷也相对较少。
了解了以上这些，也就为我们下一步的轧制工作做好了准备。
另外备料前还要检查料卷有无碰伤，前几道次的轧制状况，做到心中有数，有的放矢。
2、上料穿带：
这个环节，在备料时已做了一些基础工作，比如：表面厚差、串层、
松卷（中间退火引起）起皱等在穿带前必须进行处理，以免轧制升速时断带。
另外比较重要的一点，穿带时，对中要精确，尽量居中，如果是同批次的料，要以上一卷轧制对中为基础。
如果对中不准，轧制中就会出现边部（小边5~25mm ）一边松一边紧的现象（原来的轧制区域变松，受变形摩擦热影响。
非轧制区域小边变紧，原来轧不到的地方）。
如果调整不及时，就会引起断带，即使不断带，也会引起板型不良，边部光亮度不均，造成下道工序分切困难。
3、升速轧制以及轧制过程中的板型控制：
这个环节对于轧机操作手来讲是个难点，也是一个重点。
平时，我们常听到操作手这样议论，说性子急的人适合干粗轧、性子慢的适合干精轧，这话虽然不一定准确，其实从侧面也说明了一个人性格的快慢，与他平时工作的节奏、反应快慢、敏捷程度是息息相关的。
在粗轧机工作的同志一般工作中是“三快，一到位”即上
料穿带快、升速快、调整板型快，目标厚度一步到位。
而在中精轧机由于所轧厚度较薄（基本为双零箔材），所以操作手升速、调整板型即要稳而不乱又要紧张有序。
a．轧制对轧辊的要求是有严格区别的：
首先根据计划要求，选择不同种类的轧辊，主要区分为：砂轮号数、粗糙度、辊径的大小、配对情况，磨床操作手的不同，都会直接影响到轧制速度、表面质量，以及轧制的稳定性。
另外，凉辊与热辊轧制、新换辊轧制对板型控制都有不同的要求和方法。
具体控制方法：有待大家在实践中共同总结、探讨。
生产中，我们经常发现，一卷料中间退火后，表面变形抗力变小，此时的铝箔表面抗拉强度MPa也变小，它们之间的关系应该是成正比，来料中间退火后，开机一般头部不打滑，这时来料表现为抗拉强度MPa增大，铝箔表面变形抗力也随之增大，因此操作手再开机时，所使用的参数（轧制力，前后张力）都应适当加大，以确保一次开机成功率，也就提高了单位时间内劳动生产效率。
b．升速轧制、迅速达到目标厚度，并且保持良好稳定的板形，这一点对老操作手来讲比较容易做到，而对新同志有一定的难度，控制良好的板形，不但可以减少断带机率，相应也减轻了劳动强度，提高了生产成品率，也为下道工序打下好的基础，创造好的生产条件。
c．板形的控制：理想的板形是由多方面因素决定的，比如轧辊凸度的大小，粗糙度的均匀程度，来料产地、合金的不同，轧制速度的快慢，都是直接影响板形控制重要因素。
理想的板形：松紧程度一样，实际生产中比较难以实现。
比较理想的板形：“两边略松，中间稍紧”，这种板形分切宽规格定单比较好。
实际生产过程中，板形的控制，就是控制板形的松紧程度，保持横向、纵向厚差一致。
最后我们说轧制过程是一个渐进的不断学习的过程，每个操作手都是“干中学、学中干，”要盲人摸象似的找规律，要养成勤思多想的好习惯，要善于总结，找出一些共性的东西，这就是经验，熟能生巧，这就是规律。
轧制中常见问题的解决方法：
１）缝及来料板形不良引起断带：
增大后张力，增加轧制力，调整喷液量，调节入口张紧辊包角的位置及压平辊的位置，其目的让来料板带充分展平，进入轧辊前不至于叠合轧制。
２）废料断带的处理：打开框架，用油冲洗，自上而下，由外及外，尽量不用风管吹，以免造成辊印。
开机打滑的处理：
a.用较大的后张力，较大的轧制力，设置好弯辊和倾斜，迅速升速通过打滑区，直
至达到目标厚度，保持稳定的板形。
b.适当降低油温。