小箱梁预制施工技术交底

小箱梁预制技术交底

一、箱梁预制两个对外观影响比较大的问题

（一）混凝土过震和漏震：

过振后混凝土中骨料会向下，水分被提出，也就是一条条没有浆的小道道，还有可能在表面出现麻面现像，混凝土表面出现鱼鳞纹，混凝土会出现分层现象，比重较大的石头都沉积到下面，上面是比重较小的水泥，出现浮浆、离析、强度不均、面层起灰与裂缝、砂溜现象。凝土浇筑中过振（若模板强度、刚度不足）将出现；砼爆模现象。如果漏振，将会出现很多的孔洞和缝隙、甚至漏筋。（如下图）

（（（（

1、漏震砼表面麻面露筋蜂窝的现状:

(1) 砼表面局部缺浆粗糙,有许多小凹坑。

(2) 结构内的主筋、副筋或箍筋外露。

(3) 砼局部缺浆石子多,形成蜂窝状的孔洞。

(4) 砼结构内有空腔,局部无砼,蜂窝特别大。

2、漏震的治理:

(1) 麻面部位用清水刷洗,充分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。

(2) 将外露钢筋上的砼和铁锈清洗干净,再用水泥砂浆(1:2比例)抹压平整。如露筋较深,应将薄弱砼剔除,清理干净,用高一级的豆石砼捣实,认真养护。

(3) 小蜂窝可先用水冲洗干净,用1:2水泥砂浆修补;大蜂窝,先将松动的石子和突出颗粒剔除,并剔成喇叭口,然后用清水冲洗干净湿透,再用高一级豆石砼捣实,认真养护。

(4) 需要与设计单位共同研究制定补强方案,然后按批准后的方案进行处理。在处理梁中孔洞时,应在梁底用支撑支牢,然后再将孔洞处的不密实的砼凿掉,要凿成斜形,以便浇筑砼。用清水冲刷干净,并保持湿润72小时,然后用高一等级的豆石砼浇筑。在豆石砼中掺万分之一用量的铝粉。浇筑后加强养护。有时因孔洞大需支模板后才浇筑砼。凿除补强是最简单易行

的办法了。（将砼剔除，如果钢筋移位了，那就比较麻烦了，可能要剔除钢筋里面的砼，校正钢筋再用微膨胀砼或高一级别的砼浇注。情况严重的需请设计单位处理。

3、预防措施

①对振捣工人要分工明确，责任到人，调动其生产积极性，将振捣质量与工资奖金挂钩。要选择工作认真，责任心强的工人专门进行振捣；

②浇筑混凝土时，一般应采用振捣器振实，避免人工振实。大型构件宜用附着式振动器在侧模和底模上振动，用插入式振捣器辅助，中小型构件在振动台上振动。钢筋密集部位宜用插入式振捣棒振捣；

③混凝土按一定厚度、顺序和方向分层浇筑振捣，上下层混凝土的振捣应重叠。厚度一般不超过30cm。

④使用插入式振捣棒时，移动间距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍（振动棒的作用半径约为振动棒直径的8——10倍，如直径5cm的振动棒，其作用半径约为40——50cm或作用直径一般是等于棒的长度。1.5倍则是60—75cm；当然，有时电压不稳定或偏低时，其作用半径就相对减小了，混凝土塌落度比较大或流动性好相对要大一点，干硬性混凝土则要小些，震动时间要长一些。）；与侧模应保持5～10cm的距离；插入下层混凝土5～10cm；每一部位振捣完成后应边振边徐徐提出振捣棒，应避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。

⑤使用平板振动器时，移位间距，应以使振动器平板能覆盖已振实部分10cm左右为宜。

⑥附着式振捣器的布置距离，应根据构造物形状及振动器性能等情况通过试验确定，箱梁不宜超过1.2-1.5米。

⑦对每一振捣部位，必须振捣到该部位的混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦，泛浆。

⑧混凝土浇筑过程发生间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间，并充分注意前后浇筑混凝土的连接密实。若间断时间超出规定时间，一般按工作缝处理。

○9/注意混凝土的坍落度、工人振捣时注意模板情况是否跑模,涨摸预留孔洞位置是否偏移、不要过振,以砼表面趋于水平和出现浮浆为标准、防止漏振的方法就是.按规范操作振动棒移动范围为30~40CM为准,振10~15秒,且交叉部分应重叠振捣、振捣棒应避免碰撞钢筋模板。

（二）混凝土气泡和水泡

（气泡图片如左图）

1、气泡、水泡的概念

混凝土本身就是多孔性结构，

但孔隙在表面，就成了影响外

观的缺陷。也就是通常说的

“蜂窝麻面”。它的形成，有的

是气泡，有的是水泡。水泡形

成的孔呈椭圆形，气泡形成的

多为不规则形。混凝土在浇筑

过程中要震捣，局部的液化有

水份析出及气体的上浮，到了

聚集区或上部水份和气泡的

富集，混凝土凝固过程中析出

的水份和气泡就形成缺陷。2、产生气泡的原因

产生气泡的原因很多，根据自己经验和请教相关前辈，主要有以下几个方面的原因：

(1) 级配不合理，粗集料过多，细集料偏少；

(2) 骨料大小不当，针片状颗粒含量过多；

(3) 用水量较大，水灰比较高的混凝土；

(4) 与某些外掺剂以及水泥自身的化学成分有关；

(5) 使用的脱模剂不合理。混凝土结构面层的气泡一旦接触到粘稠的脱模剂，就很难随着振捣而上升排出。直接导致混凝土结构表面出现气泡。

(6) 与混凝土浇筑中振捣不充分、不均匀有关。往往浇注厚度都偏高，由于气泡行程过长，即使振捣的时间达到要求，气泡也不能完全排出，这样也会造成混凝土结构表面气泡气泡的形成主要是属于一种物理原因。根据集料级配密实原理，在施工过程中，如果使用材料本身级配不合理，粗集料偏多骨料大小不当，石料中针片状颗粒含量过多，以及在生产过程中实际使用砂率比试验室提供的砂率要小，细集料不足以填充粗集料之间的空隙，导致集料不密实，形成自由空隙，为气泡的产生提供了条件。

水泥和水的用量，也是导致气泡产生的主要原因。在试验室试配混凝土时，考虑水泥用量主要是针对强度而言。如果在能够满足混凝土强度的前提下，增加水泥用量，减少水的用量，气泡会减少，但成本会加大。

在水泥用量较少的混凝土拌和过程中，由于水和水泥的水化反应消耗部分用水较少，使得薄膜结合水、自由水相对较多，从而让水泡形成的机率增大，这便是用水量较大，水灰比较高的混凝土易产生气泡的原因所在。所以需严控入模坍落度。

混凝土的外掺剂和水泥自身的化学成分，也是导致气泡产生的原因。虽然由于化学成分产生的气泡比物理原因产生的气泡，在生产实践中出现的机率要小得多，但这也是一个不容忽视的原因。

在混凝土拌和浇筑过程中，容易混进一些空气。混凝土拌和物的气泡既不能自行逸出，也不会靠本身的重量将这些气泡排出，所以振捣是使混凝土获得密实，排除气泡的重要手段。振捣时骨料颗粒相互靠拢紧密，将空气带着一部分水泥浆挤到上部，气泡借助震动力冒出来。