生产一致性控制程序
排放生产一致性检查控制程序(3C)
整车排放生产一致性检查与定期抽样检查控制程序1 编制目的:按企业标准规定要求在工厂范围实施排放生产一致性与定期抽样检查.2 编制和适用范围:本程序由质量部编制，适用于上海通用东岳汽车公司生产的所有产品车辆。
3职责:3.1 质量部职责质量部负责根据本程序文件对规定的产品车进行排放生产一致性检查与定期抽样检查。
包括工况法排放, 蒸发排放。
并在试验检查结果显示产品一致性不符合时采取纠正和预防措施。
4术语:工况法排放生产一致性试验蒸发排放生产一致性试验I型试验 --- 排气污染物试验III型试验 --- 曲轴箱排放物试验定期抽样检查人员--- 确认检验5 排放生产一致性检查规定:5.1 蒸发排放生产一致性检查5.1.1 检查内容蒸发排放生产一致性检查包括泄漏试验，通气试验5.1.2 抽样频次与数量在线每种车型每班抽取5辆进行试验5.1.3 检查结果的判断和记录排放测试结果的判定按照GB18352.2标准要求进行判断。
所有测试结果应予以保存5.1.4 纠正措施当检测结果不符合标准要求时,应会同各部门确认失效原因对抽样间隔中所有车辆进行检验，直到最后一辆测试结果好的车辆为止。
5.2 工况法排放生产一致性检查5.2.1 检查内容工况法排放生产一致性检查包括排放I型试验，和III型试验。
5.2.2 抽样频次与数量I型试验每种车型每季度抽取3辆进行试验III型试验每种车型每季度抽取3辆进行试验IV型试验每种车型每年抽取1辆进行试验5.2.3 检查结果的判断和记录排放测试结果的判定按照GB18352.2标准要求进行判断。
所有测试结果应予以保存5.2.4 纠正措施当检测结果不符合GB18352.2标准要求时,应会同各部门确认失效原因。
根据实际失效原因确认产品车辆范围和解决方法。
6定期抽样检查6.1 检查内容整车动力性，燃油经济性，制动性和噪声6.2抽样频次与数量每生产30000辆,抽取2辆送检(自排与手排各一)6.3 检查结果的判断和记录测试结果的判定按照相关国家标准要求进行判断。
产品一致性及变更控制程序
产品一致性及变更控制程序文件编号管理部门收文部门发行日期相关部门生效日期编制审核批准No.更改单号页次修订摘要更改方式标记处数版号更改日期签名12345产品一致性及变更控制程序1目的对批量生产的产品与型式试验合格的产品的一致性进行控制，确保认证产品持续符合产品认证规定的要求。
2适用范围本规定适用于认证产品可能影响与相关标准符合性或认证型式试验检测的样品的一致性的控制。
3职责3.1品管部负责产品标志的一致性控制，产品的监视、测量及一致性检查，认证产品的变更申报。
3.2质量负责人负责组织本程序的实施，批准认证产品的一致性要求和变更申请。
3.3品管部负责认证产品的型号规格、关键原料型号规格、标志以及包装标志的一致性控制。
3.4采购部负责认证产品所用的关键原材料的一致性控制。
3.5生产部及生产车间负责生产工艺和过程参数的一致性控制。
3.6品管部负责原材料、过程、成品检验，确保出厂产品与型式试验合格的样品的一致性。
4作业程序4.1产品的一致性要求公司所生产的认证产品应符合下列要求：1）认证产品应与型式试验合格的样品一致。
2）认证产品所用的关键原材料应与型式试验时，申报并经认证机构确认的一致。
3）认证产品的标志应与型式试验检测报告所阐明的一致。
4）认证产品生产工艺及设备应与型式试验检测的样品一致。
4.2产品的一致性控制4.2.1采购部按采购要求选择供方，并按《采购控制程序》对供方评定合格后，纳入《合格供方名录》中。
4.2.2采购部向合格供方采购部、生产部和品管部共同确定型式试验检测样品。
4.2.3品管部对送检样品进行确认后，交检测机构进行型式试验检测并跟踪结果。
4.2.4型式试验合格的样品关键原材料、标识等一经确认，妥善保管封样，批量生产的产品必须与其保持一致。
4.2.4.1品管部填写《认证产品关键原料清单》作为受控文件发送各部门，按《文件管理程序》进行控制；4.2.4.2采购部向确定的合格供方采购符合清单要求的关键原料，并对合格供方进行日常控制；4.2.4.3生产部按照型式试验检测的产品编制工艺流程图和生产作业指导书，并于其中明确规定一致性控制点和控制方法；4.2.4.4生产部及生产车间按照工艺流程图和生产作业指导书要求组织生产和控制产品生产工艺、过程参数和生产设备的一致性；4.2.4.5品管部制定相应的产品检验规程，其要求以不低于有关国家标准或行业标准，并实施检验；4.2.4.6品管部负责规定认证产品的标志和包装上所标明的产品名称、规格型号、标志，确保其与型式试验检测报告上所标明的保持一致；4.2.4.7品管部在原料和成品的检测中，应于相关检验文件中规定一致性的检查点，并在检验过程予以实施。
产品一致性控制程序
5.1.4 如因特殊原因，需对包装、铭牌、标贴进行变更时，先由产品部验证其是否会影响与相关标准的符合性或型式试验样机的一致性，由认证联络员向认证机构申报，在得到认证机构的批准之后再实施更改。在得到认证机构的批准之前，不允许在此产品上加贴强制性认证和CQC认证标志，由质量负责人授权人员对此进行检查。
Hale Waihona Puke 4. 职责4.1质量负责人应充分了解《强制性产品认证标志管理办法》，《强制性产品认证管理规定》、《认证证书和认证标志管理办法》文件的要求，妥善保管好证书和标志，确保不合格品和获证产品变更后未经认证机构确认及未经认证的产品，不加贴认证标志。
4.2 认证联络工程师（员）负责有关产品变更在实施前向认证机构申报、联络，保存变更批准的相关记录。
6. 参照文件
6.1 《强制性产品认证管理规定》
6.2 《强制性产品认证实施规则》
6.3 《强制性产品认证实施细则》
6.4 《强制性产品认证标志管理办法》
6.5 《认证证书和认证标志管理办法》
6.6 《关键元器件定期确认检验程序》
6.7 《CCC认证产品变更管理程序》
5.3 结构控制
5.3.1 工程部采用编制工艺文件、图纸、封样等方式，对产品结构做出详细的规定；
5.3.2 品质部在过程检验中实施对认证产品电气结构以及涉及的安全与电磁兼容性能（有认证要求时）的结构应符合标准要求并与型式试验合格样品等一致性进行检查。
5.3.3 如因特殊原因，需更改产品的结构时，先由产品部验证其是否会影响与相关标准的符合性或型式试验样机的一致性，由认证联络工程师（员）向认证机构申报（如认证机构要求送样品则送样品检测），在得到认证机构的批准之后再实施更改。在得到认证机构的批准之前，不允许在此产品上加贴强制性认证和CQC认证标志，由质量负责人授权人员对此进行检查。
生产一致性控制程序
生产一致性控制程序概述在生产制造业领域中，生产流程的一致性非常重要，可以提高生产效率和产品质量，并降低生产成本。
因此，开发一套生产一致性控制程序对于企业来说至关重要。
该程序可以协调各个环节之间的信息流、人员流和物流，确保生产流程的高效稳定。
功能生产一致性控制程序主要实现以下功能：原料进货管理该系统应具备原料进货管理功能。
当原材料从供应商处进入工厂时，该组件记录这些信息，自动生成进货订单并存储到数据库中。
生产过程跟踪该系统应该能够跟踪生产流程，记录每个生产环节的信息。
该组件以物料的流向作为基本依据，能够自动跟踪生产过程的每一个步骤，从而及时发现问题并进行调整。
设备调度该系统应具备完成生产任务所需的设备调度功能。
使用者可以通过该组件询问设备状态，并进行设备调度和指示任务。
生产计划该系统应该提供生产计划的管理。
生产计划是生产流程的关键，确定了生产流程、生产量和生产质量等一系列问题，对于保证生产一致性至关重要。
产成品管理该系统应该实现产品的质量追溯功能，记录每个产品的进度和生产过程中的信息，并与原料进货信息关联。
如此一来，当 customers 投诉产品质量时，我们可以快速查找出问题所在，及时改进。
优势•提高生产效率。
生产一致性控制程序可以优化生产流程，减少生产环节中的瓶颈，提高生产效率，利用现有的设备资源，增加生产产能。
•提高产品质量。
通过实时记录生产过程中的数据和信息，发现并消除问题，保证每个环节的质量，提高产品质量。
•降低人工成本。
手工记录生产信息是非常耗时的，并且容易出错。
生产一致性控制程序可以代替人工记录，自动化生产流程，并通过异常报警，帮助生产人员及时发现并解决问题。
•提高了生产计划的精确度。
程序可以收集大量信息，为生产计划提供有用的数据参考，帮助管理人员做出正确的决策，同时精确分配资源和工作量。
总结生产一致性控制程序是现代化生产制造业中必不可少的一项技术。
它通过自动化化、信息化、智能化等手段对生产流程进行管理，提高生产效率和产品质量，降低生产成本，是生产企业实现可持续发展的最佳选择。
生产一致性控制程序
生产一致性控制程序1【目的】确保批量生产产品的结构、工艺、关键件、材料与型式试验合格样品一致性，保证产品与认证标准的符合性。
2【范围】适用于公司所有取得认证产品在设计、采购、生产、检测过程中对产品的一致性进行控制。
3【职责】3.1质量负责人负责生产一致性的全面实施工作；3.2质量部负责编制《生产一致性控制计划》和《生产一致性控制计划执行报告》以及生产一致性控制计划中的《COP 试验和检查》、《关键生产/装配/检验过程》，负责对生产一致性的检验。
3.3采购部负责主要原材料、关键零部件采购作业的一致性，编写《生产一致性控制计划》中的《关键外购零部件及材料》清单。
3.4工艺标准化办负责编制《生产一致性控制计划》中关键过程的控制方法，负责关键过程控制办法的变更控制，控制产品生产过程工艺的一致性，质量部负责编制《生产一致性控制计划执行报告》生产加工过程生产一致性控制任务的总结。
4【程序】4.1相关一致性的保持4.1.1认证产品的铭牌、合格证、产品使用说明书等相关技术文件所使用的产品名称、型号规格、均应与型式试验报告、3C 证书相一致；相关技术文件涉及的特性参数、关键零部件等内容应与“产品结构及技术参数表”一致。
4.1.2认证产品的结构应与型式试验合格样品一致。
4.1.3认证产品所用的主要原材料、关键零部件应与型式试验合格样品所使用的一致。
4.1.4生产一致性控制涉及的产品试验或相关检查的设备和人员应满足《计量管理制度》及《岗位职责要求》的相关规定和要求。
4.2主要原材料、关键零部件采购一致性的控制主要原材料、关键零部件的采购按照《采购物料分类明细表》中所列供应商进行采购，以保证批量生产的产品的关键零部件、主要原材料与型式试验样品所用材料一致。
4.3生产过程一致性控制制造部依据产品工艺文件、作业指导书安排生产作业，不得随意变更。
必要时，进行过程确认。
4.4检验一致性的控制4.4.1主要原材料、关键零部件的检验：按照《外购材料控制标准》、《外购器材复验规范》进行一致性检查，并要求供应商每年提供一次有效的检测报告。
产品一致性控制程序
文件编号版次页码1/3页一、目的：1、确保批量生产产品的结构、工艺、关键件、材料与型式试验合格样品的一致，使认证产品持续符合规定的要求。
2、对获证产品的更改（包括标准、功能、结构、材料、关键件）控制，使认证产品持续符合规定的要求。
二、范围：使用于本公司所有认证的产品三、定义：1 关键件：是指对产品的安全、环保、EMC、主要性能有较大影响的元器件和材料及配件，包括塑胶壳、电源适配器、线材等。
2 关键工序：指形成产品的安全、EMC、环境、健康等特性的工序。
四、控制程序1、对原材料的一致性控制1.1 不应随便更换供应商。
如需更换供应商，必须由公司相关部门进行评估考核，合格后方可采购供应商的材料。
采购部应保存供应商的日常管理记录。
1.2 每批关键部件供应商都要附带提供出厂合格检验报告。
检测项目和要求由我司提供。
1.3 关键部件的供应商每6个月必须提供由第三方进行检验的定期确认报告；检测项目和要求按我司提供的资料一致。
4.1.4 品质部必须有关键器件供应商的日常供货记录和材料质量记录，保证材料与初始样品一致，持续的满足要求。
4.2 制程过程的一致性控制文件编号版次页码2/3页4.2.1 生产过程中的关键工序应严格按照作业指导书进行作业，从事关键工序必须有相应的操作能力；关键工序在产品的生产流程中要有明显标出。
4.2.2 工程部编制作业指导书；作业指导书应规定相应工艺的步骤、方法、要求和结果判断。
4.2.3 生产线应在生产流程中的适当工序设立检验点，确保最终产品与认证样品一致；4.2.4 生产现场应对产品进行例行检验和确认检验，检验项目与型式试验一致，并制定程序文件规定检验项目、内容、方法、判定，确保产品与认证样品一致。
4.2.5 QA在抽检时，作业方法过程严格按照规定的检验项目和检测方法；抽样标准按照GB/T2828正常检查一次抽样方案的二级水平；检验项目与型式试验相同，确保产品与认证样品一致。
4.3 仪器检测4.3.1 公司有用于确认产品的安全、EMC、环境、健康等特性符合要求的例行检验和确认的仪器设备、工序监控设备。
产品一致性及变更控制程序
1为了加强对可能影响与相关标准的符合性或型式试验样机的一致性的认证产品的变更的控制,对可能影响产品一致性及产品与标准的符合性的变更（如工艺、生产条件、关键件和产品结构等）进行控制。
2 范围本程序适用于本公司认证产品的变更。
3 职责3.1 质量负责人、技术负责人负责认证产品变更的批准。
3.2 综合部负责关键元器件和材料的变更控制。
3.3 质管部负责产品变更工艺文件的编写。
3.4 质管部负责产品变更的检验和试验、手续办理、管理工作。
4 工作程序4.1 产品一致性是指公司批量生产的产品应与型式试验合格的样机及产品描述一致，应从产品设计（设计变更）、工艺和资源、采购、生产制造、检验、产品防护与交付等适用的质量环节，对产品一致性进行控制，以确保产品持续符合认证依据标准要求。
4.1.1认证产品一致性要求的主要内容有：标识、涉及安全和/或电磁兼容性能的结构、关键件等。
一致性要求控制以下方面：1）关键元器件、材料的厂家、产品型号一致；2）产品的结构、生产工艺一致；3）产品信息（名称、型号等）、企业信息（名称、地址等）、铭牌、执行标准等保持一致；4.1.2标识认证产品铭牌、产品技术文件和包装箱上标明的产品名称、型号规格、技术参数应符合标准要求并与认证批准的结果一致。
4.2 认证产品变更的内容4.2.1 商标更改4.2.2由于产品命名方法的变化引起的获证产品名称、型号更改4.2.3 产品型号更改、内部结构不变（经判断不涉及安全和电磁兼容问题）4.2.4 在证书上增加同种产品其它型号4.2.5 在证书上减少同种产品其它型号4.2.6 生产厂名称更改，地址不变，生产厂没有搬迁4.2.8 生产厂名称不变，地址名称更改，生产厂没有搬迁4.2.9 生产厂搬迁4.2.10 申请人名称更改4.2.11 产品认证所依据的国家标准、技术规则或者认证实施细则发生了变化4.2.12 明显影响产品的设计和规范发生了变化，如获证产品的安全件更换4.2.13 生产厂的质量体系发生变化（例如所有权、组织机构或管理者发生了变化）4.3变更程序4.3.1对于4.1条款中的1-11、13，由质量负责人直接向认证中心进行变更申请，并按其要求准备资料实施变更，变更应得到认证机构或认证技术负责人批准后方可实施，公司应保存相关记录。
一致性及变更控制程序
一致性及变更控制程序1、目的保证批量生产产品与型式试验合格的产品一致性得到控制，使认证产品持续符合规定的要求。
1.范围适用于批量生产产品的设计、采购、生产、检验、销售、内审等方面与型式试验合格产品的一致性控制。
2.一致性规定一致性控制的对象是使用认证标志的产品，对其控制包括现有生产产品的结构（包括设计、工艺及所使用的关键元器件、材料）、生产过程和检验过程、铭牌，以上要素均需与申请认证的送样产品的产品描述保持一致。
3.1车间必须在产品上加贴铭牌，铭牌内容必须齐全、正确、统一。
3.2生技科在下达生产计划时，要把一个用户（单位）的产品在一个生产计划内安排，便于车间编号的编制。
车间在产品铭牌编号时，一个用户（单位）的产品顺序编号，中间一般不间隔，确保产品质量的可追溯性。
3.3关键元器件与材料的一致性控制3.3.1产品生产所需的关键元器件从材料采购到装配必须与材料表上保持一致.生技科必须按照采购材料表上的材料进行采购,特别是关键材料(必须具备3C标志)必须保持其一致性。
3.3.2关键元器件和现有产品结构及有关工艺设计的变更需经过质检科的试验论证其可行性，并出具详细的书面材料由本公司质量负责人向认证机构申请，经过认证机构批准后方可执行变更。
3.3.3仓库必须按材料表的要求验收入库，如有不合格产品则拒收并上报有关领导。
（特别是3C认证元件）3.4生产过程、检验过程的一致性控制3.4.1车间在产品生产过程中严格按图纸、工艺卡片或作业指导书的要求进行操作，检查人员在实施产品的过程检验和最终检验时应按检验规程执行，保证认证产品的一致性得到持续。
3.4.2对于生产过程和检验过程的技术变更，质检科必须论证其可行性后，出具详细的书面材料，向认证机构提出申请，经过批准后方可实施变更。
3.6低压关键安全件和材料及变更要求3.6.1.关键元器件和材料关键元器件和材料为：壳体、低压断路器、低压开关、隔离器、隔离开关与熔断器组合电器、低压接触器、热过载继电器、交流半导体电动机控制器和起动器、自动转换开关电器、母排、绝缘导线、抽出式的一次接插件及绝缘支撑件等主回路用元器件和材料。
生产一致性控制计划
生产一致性控制计划生产一致性控制计划是指在生产过程中，通过一系列的控制措施和方法，确保产品的质量和性能稳定，达到一致性的目标。
这对于企业来说至关重要，因为一致性的产品质量可以提高客户满意度，增强市场竞争力，降低生产成本，提高生产效率。
因此，制定和执行生产一致性控制计划是企业生产管理的重要环节。
首先，生产一致性控制计划需要明确产品的一致性要求。
这包括产品的外观、尺寸、性能、功能等方面的要求。
只有明确了产品的一致性要求，才能有针对性地制定相应的控制措施和方法。
在明确一致性要求的基础上，企业可以制定相应的检验标准和方法，确保产品在生产过程中能够达到要求的一致性水平。
其次，生产一致性控制计划需要建立完善的生产过程控制体系。
这包括从原材料采购、生产工艺、设备管理、人员培训等方面进行全面的控制。
在原材料采购环节，企业可以建立供应商评价体系，确保原材料的质量稳定。
在生产工艺方面，可以采用先进的生产工艺技术，确保产品的加工精度和稳定性。
在设备管理方面，可以建立设备维护保养计划，确保生产设备的稳定性和可靠性。
在人员培训方面，可以对生产人员进行岗前培训和技能培训，提高员工的技术水平和质量意识。
另外，生产一致性控制计划需要建立有效的质量管理体系。
这包括建立质量管理手册、程序文件、作业指导书等文件，明确各项质量管理工作的责任和要求。
同时，还需要建立质量管理档案，对生产过程中的各项数据进行记录和归档，以便进行质量分析和改进。
此外，还需要建立内部审核和外部审核机制，对质量管理体系进行定期审核和评估，确保质量管理体系的有效运行。
最后，生产一致性控制计划需要进行持续改进。
企业应该建立质量改进机制，对生产过程中出现的质量问题进行分析和改进，不断提高产品的一致性水平。
同时，还需要进行定期的质量管理评审，对质量管理工作进行总结和反思，找出存在的问题和不足，制定改进措施，推动质量管理工作不断向前发展。
总之，生产一致性控制计划是企业生产管理工作中的重要环节，对于提高产品质量、降低生产成本、提高市场竞争力具有重要意义。
生产一致性控制计划
纠正预防措施
记录
1
汽车和挂车标记
GB7258-2004
4.1
目测
质检部
1次/年
成品库
每车型系列一台
见BDTM/GJ-14-2003«确认检验指导书»
符合标准要求时，坚持生产；显现不符合情形时，按照本打算第五章处理
保留实验报告
2．
标准及其相关要求：
标准名称
应符合GB11567.1-2001«汽车和挂车侧面防护要求»和GB11567.2-2001«汽车和挂车后下部防护要求»的要求。
1.4.4.5 获证产品变更具体执行«CCC认证产品变更操纵程序»。
1.4.5认证产品的一致性检查作为内审的输入文件
1.5 相关文件
1.5.1«CCC认证产品变更操纵程序»
1.5.2«认证标志的保管和使用操纵程序»
1.6 记录
1.6.1«CCC认证产品的一致性检查记录»
2
2.1
序号
标准名称
规那么项目号
部件认证
19
汽车加速行驶车外噪声
05-01
GB1495-2002
ECE R51
20
质量参数
05-02
QC/T 667-2000
CNCA-02C-023:2020
21
上装电气系统
06-01
22
罐体及管路
06-02-01
23
作业噪声
06-02-02
24
安全防护装置
06-03
25
整车稳固性
06-04
26
液压系统
1
关键工序名称
减速机
所属车间
□焊装□涂装
□合装■总装
产品一致性控制程序
产品一致性控制程序1．目的：确保产品质量的一致性。
2．适用范围：在设计、采购、生产、检查过程中对产品的一致性进行控制。
3．职责：3.1生产部：确保在开发阶段的产品一致性、生产工艺过程控制一致。
3.2质检部：确保产品检验方法、使用检测设备、质量判定方法的一致性。
3.3 PMC部：确保主要原材料、关键零部件采购作业的一致性。
4．程序：4.1 相关技术文件一致性的保持：4.1.1在产品的相关技术文件上，文件的编订部门应依据要求明确产品使用的主要原材料、关键零部件的供应厂商及相关品质要求、安全要求（含：BOM、作业指导书、QC流程图、工艺流程图等）。
BOM表上应在主要原材料、关键零部件旁加注“R”。
4.1.2 如果主要原材料、关键零部件需要变更供应商，应在不影响其产品安全性能的前提下变更，且技术文件的编订部门应修改技术文件。
此变更必须得到授权人员的批准。
4.1.3 依据产品出口国家或地区的产品安全技术规范建立零部件、半成品、成品的检验标准，以规定其检验项目、检验方法、检验标准、判定标准等内容。
如检验标准需要变更时，应取得授权人员（生产主管及质检主管）的批准。
4.2 主要原材料、关键零部件采购一致性的控制：4.2.1 主要原材料、关键零部件在使用前，PMC部应要求供应商提供其相关的安全测试报告，在生产部及/或质检部确认合格后制作产品，产品经相关国家或国际认可的机构检测合格后方可向其购买，并确保在后续的采购中不随便变更厂商。
4.2.2 如果主要原材料、关键零部件需要变更供应商，应依据技术标准，并得到授权人员的批准。
4.3 生产过程的一致性控制：生产部依据建立的工艺流程图、作业指导书安排生产工序及检验工序及作业方法，不随意变更。
必要时，应取得授权人员（生产主管及品管主管）的批准。
4.4 检验一致性的控制：4.4.1来料检验：IQC依据编订的检验标准对来料进行检验，针对主要原材料、关键零部件，如：第一次来料时应要求供应商提供其安全检测合格报告，否则不予收货。
产品一致性控制程序
产品一致性控制程序材料、关键零部件进行特别关注，确保其符合要求后方可使用。
4.4.2在制品检验：XXX依据编订的检验标准对在制品进行检验，确保在制品符合要求后方可进入下一道工序。
4.4.3成品检验：XXX依据编订的检验标准对成品进行检验，确保成品符合要求后方可出厂。
4.4.4检测设备的一致性：品管部应确保检测设备的一致性，定期进行检验和校准，保证检测结果的准确性和可靠性。
5、文件管理：5.1相关技术文件应按规定进行编制、审核、批准、发放和变更控制。
5.2技术文件的变更应及时进行，变更后应废除原有文件并发放新的文件。
6、记录管理：6.1相关记录应按规定进行编制、审核、批准、保管和销毁。
6.2记录应真实、准确、完整、清晰，记录内容不得涂改、塞改、删改。
7、质量目标：7.1产品合格率≥98%；7.2客户投诉率≤1%；7.3产品退货率≤0.5%；7.4生产周期≤30天；7.5准时交货率≥98%。
本文件由相关部门进行定期审核，确保其持续有效。
如有需要，应及时进行修订并重新发布。
质量体系程序文件文件名称：产品一致性控制程序文件编号：A/0文件版次：第3页共4页材料、关键零部件在第一次来料时，应要求供应商提供其安全检测合格报告，否则不予收货。
长期交易后，要求供应商每半年提供一次安全检测合格报告，逐批提供“符合性声明”，否则取消合格供应商资格。
根据建立的标准，对半成品、成品进行检验并保留合格记录。
公司每隔一年对各种产品送国家或国际认可的机构检测一次，以确保产品安全性能的持续符合性。
产品的一致性评审管理：公司建立《产品一致性追踪表》，记录每个订单使用关键原材料的详细信息，以达到产品追踪及一致性的控制。
产品一致性检查的依据包括BOM表（含关键件、材料供方名单）、产品型式试验（检验）报告、变更批准（确认）文件、依据的产品标准（如：GB6675-2003/ASTM963-07）以及产品图样和设计文件（包括配方等）。
一致性检查采用抽样方法进行，每周对生产中的产品抽样检查，每次不少于2个产品，关键件、材料则从经检验合格的库存品中或生产现场随机抽取。
生产控制流程(全面质量体系文件)
生产控制流程（全面质量体系文件）1. 概述本文档旨在规范和指导生产控制流程，确保产品的质量和一致性。
生产控制是全面质量体系的核心要素之一，对于提高生产效率和降低质量风险至关重要。
2. 流程步骤以下是生产控制流程的主要步骤：2.1 生产计划制定- 评估生产需求和资源情况- 制定生产计划，包括生产时间、数量和分配资源2.2 物料采购和准备- 根据生产计划，采购所需的原材料和物料- 检查物料质量和规格是否符合要求- 对物料进行储存和准备，确保易于使用和追踪2.3 生产设备准备- 确认生产所需的设备和工具是否齐全- 进行设备校准和维护，确保其正常运行- 设置生产线并进行调试，确保设备的稳定性和可靠性2.4 生产操作执行- 按照工艺流程和标准操作程序进行生产操作- 监控生产过程中的关键参数和指标- 及时处理生产中的异常情况，并采取纠正措施2.5 产品检验和质量控制- 对生产出的产品进行抽样检验和测量- 检查产品的外观、尺寸、功能等是否符合规格要求- 记录和追溯产品检验结果和质量数据- 如有不合格品，进行处理和纠正措施2.6 生产记录和报告- 记录生产过程中的关键数据和事件- 编制生产报告，包括生产数量、质量指标和异常情况- 分析生产数据，发现问题并提出改进建议3. 质量体系要求在整个生产控制流程中，必须遵守以下质量体系要求：- 严格按照标准操作程序执行生产操作- 使用合格的原材料和物料进行生产- 定期检查和维护生产设备，确保其正常运行- 对生产过程中的关键参数和指标进行监控和记录- 对产品进行抽样检验和测量，确保符合规格要求- 及时处理生产中的异常情况，并采取纠正措施- 记录和追溯生产数据和质量数据，便于分析和改进4. 相关文件和记录为了支持生产控制流程的执行，以下文件和记录应当准备和维护：- 生产计划和调度表- 物料采购和供应记录- 设备校准和维护记录- 生产操作记录和操作员培训记录- 产品检验和测试记录- 异常处理和纠正措施记录- 生产报告和分析以上所述为生产控制流程的全面质量体系文件，旨在确保生产过程的规范性、质量的稳定性和产品的一致性。
3C生产一致性控制计划管理程序--范文
3C生产一致性控制计划管理程序—范文申请编号：A2016CCC1111-xxxxxxx13C 证书号：2013011111xxxxxx 2014011111xxxxx编号：编制：xxxx审核：xxxx批准：xxxx版本：2016A 生产者：xxxx 有限公司【生产厂编号:Axxxxxx】生产者地址：xxxxxx 号第一章职责和适用范围1. 职责:1.1质量部负责产品生产线上的过程抽样检验、例行检验及定期确认检验；1.2质量部负责产品所用外购关键零部件或原材料的进料检验及定期确认检验；1.3生产车间负责产品关键过程的控制及过程检验；1.4技术部负责CCC 证书的申报、管理，认证标准和相关法律法规的更新控制及建立质量保证能力要求的控制体系文件1.5质量部负责认证变更控制；生产不一致时的纠正、预防或召回措施。
2. 适用范围2.1适用于产品生产线上的例行检验、抽样检验、确认检验；2.2适用于产品关键零部件或原材料的进料检验及定期确认检验；2.3适用于产品关键过程控制；2.4适用于产品认证证书和认证标志、认证变更控制、生产不一致时的纠正、预防或召回措施、认证标准和相关法律法规的更新控制及建立质量保证能力要求控制。
第二章产品涉及的标准GB8410-2006 汽车内饰材料的燃烧特性CNCA-C11-09:2014 强制性产品认证实施规则-汽车内饰件CQC-C1109-2014 强制性产品认证实施细则-汽车内饰件第三章产品关键原材料、过程、成品检验的控制项目规定1. 关键原材料、过程、成品检验项目确定研发中心编制《产品技术要求》（XXXXX-506/03）、《特殊特性清单》（XXXXX-701-01-17）《过程流程图》（XXXXX-701-03-02）、《作业指导书》（xxxx/01）、《实验检验指导书》（xxxxx/05-02）、《产品BOM 》（xxxxx/05-01）、《控制计划》（xxxx/02）等来规定关键零部件及原材料清单、关键制造和装配过程、试验项目、试验方法标准、偏差范围；技术质量部根据上述输入文件制定《外协件检验指导书》xxxxxx-05-03）《终检操作指导书》（xxxxx/01-02）《缺陷标样》（xxxx/01-03）来规定认证产品试验项目和频次。
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5.5.1品管部应按照《监视与测量设备控制程序》对检测设备进行管理，用于强检项目检测的设备应纳入《关键检测设备清单》。
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5.5.2品管部应编制《设备校准、检定计划》，对各种检测设备和标准物质进行校准、检定和监控，使各种检测设备处于有效使用状态，确保检测数据的准确性。
5.7.2如果内部不合格品已流入市场，应组织售后人员进行追溯和点检排查，必要时召回不合格品。
5.7.3质量监督和市场发现产品与申报不一致时，应采取以下措施：
1）按《不合格品控制程序》、《客诉控制程序》对不合格品进行修理和更换；
2）停止生产不一致产品，并按《纠正与预防措施控制程序》组织公司相关部门进行分析和整改。整改后的样车应由检测中心进行型式试验，并送国家认可的监督检测单位进行重新检测确认；
5.5.3用于强检项目的检测设备必须在设备上标识检定合格标签，标示检定状态、检定有效期等内容。
5.5.4自行校准的设备应编制校准规程，并按校准规程执行，做好校准记录。
5.6关键岗位人员的控制
5.6.1涉及强检项目符合性的相关人员为关键岗位人员，包括：技术人员、采购人员、检验员、关键工序操作人员、内审员等。
5.3.2生产现场和工艺卡片应有关键工序识别标识，生产班长或指定人员检查并记录，由检验人员确认并做好记录。
5.3.3生产部设备科应建立<关键设备一览表>，按《关键设备管理制度》对关键设备进维护、控制。
5.3.4在供应商现场控制的关键过程，由技术部、研发部确认产品图纸、工艺文件及检验作业指导书等文件，品管部定期组织对供应商进行现场检查和评价工艺技术文件的执行情况。对于不合格的供应商应重新评价和选择供应商。
5.7.5.2品管部负责组织对供方的评价进行复查及相关信息的收集、分析和处理，确保产品再次满足规定要求；
5.7.5.3生产部负责对不合格品的识别和退回；
5.7.5.4营销中心负责对不合格品通知销售商的更换。负责产品市场反馈信息的处理；
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6．相关附件
7．参考文件
5.7.5.5品管部负责产品质量事故的鉴定、分析和处理；对不合格品的原因分析、纠正和预防措施的提出，并组织实施；
5.7.5.6生产部负责建立企业监视和测量设备台帐，并负责监视和测量设备的使用、维护和管理。品管部负责测量设备的定期检定或校准，保证在有效期内使用。
5.8包装、搬运与存贮
工厂按《生产过程控制程序》、《仓储管理程序》对强制认证产品包装材料、方法、搬运措施及储存环境进行控制，确保强制认证产品不损坏，满足产品一致性要求，在国内市场销售的产品应附有中文说明书。
5.6.2关键岗位人员应进行岗前应知应会和技能培训和考核，考核合格后方可上岗，应知应会内容包括：国家强制检验标准，熟悉本职工作相关知识。
5.6.3对于影响强检项目符合性的检验和试验人员、关键工位的操作人员变化时，应确认其技能是否合格。
5.7不合格品的控制
5.7.1当生产过程中发现关键件、产品结构、参数、性能不一致性以及产品变更申报内容、设计变更时，按《不合格品控制程序》进行标识、隔离，并采取调整、修理或更换零件等措施，进行最终检验合格后方可入库或发运，涉及安全和环保性能的不合格品不得让步放行。
5.9生产一致性计划的变更、申报及执行控制
5.9.1涉及本生产一致性控制程序内容的变更由相关部门提出，经质量负责人批准执行。
5.9.2一致性计划变更由研发部按产品认证实施规则要求向国家进行变更申报备案。申报的内容包括：变更项目、变更前后的内容说明、变更后的一致性控制计划书、相关的验证报告等。
5.9.3每年审核前2个月，品管部组织相关部门对生产一致性控制计划执行情况进行检查，对于发生生产不一致情况应重点说明其原因、处理及追溯结果、采取的纠正和预防措施，质量负责人审查批准后，在工厂检查前提交国家认证机构。
5.2.1品管部按照《进料检验管理规定》、《外购外协件批次质量判定原则》进行入厂检验。
5.2.2涉及强检项目标准的零部件应进行定期确认检验。
5.2.3检验过程中出现的不合格如涉及强检项目标准时，不允许让步使用。
5.2.4通过强制认证的关键零部件应每月确认强制性认证证书的有效性。
5.2.5供方必须指定专人负责****************有限公司产品的质量保证活动，包括与质量有关事项的沟通、质量问题的处理等。
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1．目的
为了确保本公司生产的产品满足国家强制性标准和技术法规的要求，其型式及主要结构、参数与定型样车的一致性，特制定和颁布本控制程序。
本程序是公司质量管理体系文件的重要组成部分，规定了产品一致性所涉及的相关过程、产品、人员及检测设备等要素的控制方法及程序。
3）重新对生产一致性控制计划进行检查、评审和修订，报国家认证机构备案，在认证机构的监督下重新建立产品一致性。
5.7.4所有不合格品进行的返修、返工及重检和放行记录应保留2年以上。
5.7.5定期或年度检验发现不合格品的追溯：
5.7.5.1当定期抽查和年度抽查出现产品不符合，研发部应立即通知生产部停止该产品的生产，并按《生产一致性控制计划》内容进行追溯，在完成相关对应和整改符合认证证书内容、备案资料和厂检资料要求后，方能恢复生产；
5.4成品检验
5.4.1成品出厂前，品管部应按照《整车质量评定标准及项目代码规定》对产品进行出厂检验。检验合格的产品方可发放产品合格证和施加3C标志。
5.4.2出厂检验中发现的涉Βιβλιοθήκη 强检项目不合格的产品，不允许让步出厂。
5.4.3强检项目应定期进行确认检验，确认检验的要求按附表4执行。
5.4.4对不在工厂现场进行的必要的成品试验应委托具有检测资质的国家检验机构进行试验，或委托具有检测手段的单位进行试验，但应按《采购及外包控制程序》对委托方实施评价、控制。
5.2.6为确保供给****************有限公司的零件达到规定的要求，供方必须建立一套自己的《产品检验标准》、《产品加工工艺》，并使技术标准得以实施和维持。同时要求在实施前提交****认可，供方应保存对零部件的控制记录，****将不定期进行跟踪、抽查。
5.3关键过程控制
5.3.1生产部按《关键过程控制程序》进行生产控制，识别和确定关键工序在《作业指导书》中标识，关键工序作业指导书应规定关键工序的技术要求和控制方法。
2．适用范围
适用于本公司生产的所有车型的生产一致性控制。
3．职责
3.1品管部负责协同相关部门制定生产一致性保证计划，并负责计划的修订、发布以及计划实施的监督管理。
3.2采购部负责按本程序控制关键零部件的供应商。
3.3生产部负责按本程序控制关键工序。
3.4品管部负责按本程序要求控制关键零部件及强检项目的符合性并保存控制记录。
5.1.3关键零部件的技术变更如涉及强检项目性能的应进行试验验证，合格后报研发部上报国家认证机构，批准后方可实施。强制认证的零部件应确认其通过强制认证的有效性。
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修改申请单号
修改内容
修改人
修改日期
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5.2关键零部件控制
3.5研发部负责产品一致性设计开发和技术文件的编制。
3.6研发部负责生产一致性保证计划的申报、变更及备案。
4．管制流程：（无）
5．执行方法
5.1关键零部件控制
5.1.1采购部执行《采购及外包控制程序》，并按照关键零部件<合格供方名单>的配套厂家签订质量技术协议及采购合作协议。
5.1.2当关键零部件配套厂家发生变更时，要对新供应商的质量保证能力进行评价，并按《供应商管理办法》进行样件试装评价和小批量试装评价确认，同时报研发部，获得批准后才允许纳入<合格供方名单>，确立供货关系。