压铸模具制作工艺
顺裕铸造压铸及机加工工艺流程
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压铸模具设计方案
压铸模具设计方案压铸模具设计方案一、设计方案概述本设计方案旨在设计一种用于压铸工艺的模具，以满足工件的外观质量和尺寸精度要求。
本设计方案采用CAD软件进行设计，并结合模具设计的基本原理和经验进行设计。
二、模具结构设计1. 模具整体结构设计模具采用分离式结构设计，包括上模和下模。
上模为固定模，下模为活动模。
其中，上模包括模座、顶针、顶杆等部件，下模包括模座、导柱、导套等部件。
模具座采用刚性结构，以确保模具的稳定性和刚度。
2. 模具中心距设计模具中心距的确定是保证工件尺寸精度的关键之一。
根据工件的尺寸和结构特点，设计合理的模具中心距，以确保模具能够精确复制工件的尺寸。
3. 模具冷却系统设计为了提高生产效率、减少模具磨损和延长模具寿命，设计冷却系统对模具进行冷却。
冷却系统包括冷却孔和进水口，通过冷却水的流动，迅速冷却模具，以提高生产效率和模具寿命。
4. 模具材料选择模具的材料选择是保证模具寿命和使用效果的重要因素。
根据工件的材料和要求，选择适当的模具材料，保证模具具有良好的硬度和耐磨性。
三、模具生产工艺1. 加工工艺规程模具的加工工艺包括数控加工、外圆磨削等。
根据模具的具体结构和工艺要求，制定合理的加工工艺规程，以确保模具的加工质量。
2. 检测工艺模具加工完成后，进行检测以验证模具的质量。
检测工艺包括模具尺寸检测、表面质量检测等，通过合适的检测工艺，确保模具符合设计要求。
四、模具的维护、维修和更换为了保证模具的正常使用和延长其寿命，进行模具的定期维护、维修和更换。
维护工作包括清洁模具、添加润滑剂等，维修工作包括修复模具损伤、更换模具部件等，更换工作包括根据模具磨损程度，定期更换模具部件。
五、结论本设计方案是一种用于压铸工艺的模具设计方案，通过合理的结构设计、材料选择和加工工艺，可以满足工件的外观质量和尺寸精度要求。
同时，通过模具的定期维护、维修和更换，可以保证模具的正常使用和延长其寿命。
压铸成型的工艺和流程
压铸成型的工艺和流程压铸是一种常用的金属加工方法，其在工业生产中拥有广泛应用。
压铸成型的工艺和流程是非常关键的，可以影响产品质量和生产效率。
在本文中，我们将会详细介绍压铸的工艺和流程。
1. 压铸的基本概念压铸是一种通过将金属加热至液态，然后注入模具，通过高压将金属填充模具形成所需形状的加工方法。
压铸通常用于生产复杂形状的零部件，具有良好的表面光洁度和尺寸精度。
2. 压铸的工艺流程2.1 模具设计压铸的第一步是设计模具。
模具需要考虑产品的设计要求、材料流动性等因素，以确保最终产品的质量。
2.2 材料准备在压铸之前，需要将金属加热至液态。
不同的金属需要不同的熔点和加热温度。
2.3 注射一旦金属达到液态，就会被注入模具中。
注射过程需要控制温度和压力，以确保金属填充模具完全。
2.4 冷却填充模具后，金属需要冷却凝固。
冷却速度影响最终产品的组织结构和性能。
2.5 脱模冷却后，产品会从模具中取出。
脱模过程需要小心操作，以避免损坏产品。
2.6 完成加工脱模后，产品可能需要进一步的加工，如去除毛刺、打磨等，以达到最终要求。
3. 压铸的优缺点3.1 优点•可以生产复杂形状的产品•生产效率高•产品表面光洁度好3.2 缺点•初始投资较高•模具制造和维护成本较高•一些特殊形状难以实现4. 压铸的应用领域压铸广泛应用于汽车、航空航天、电子产品等领域。
由于其高效率和精度，越来越多的行业开始采用压铸技术。
5. 结语通过本文的介绍，相信读者对压铸成型的工艺和流程有了更深入的了解。
压铸作为一种重要的金属加工方法，将继续在工业生产中扮演重要角色，推动各行各业的发展和进步。
压铸工艺及模具设计
压铸工艺及模具设计在工业生产中，压铸工艺及模具设计是常见且重要的工艺制造方法。
压铸工艺以其高效、高质量和高精度的特点，被广泛应用于汽车、摩托车、电子、机械和家电等行业。
压铸工艺是指将金属材料经过加热熔化后，通过高压注入模具中，使金属凝固成型的工艺过程。
压铸工艺的主要特点是能够快速、高效地生产复杂形状、高精度的零部件。
压铸工艺通常分为冷室压铸和热室压铸两种方式。
冷室压铸适用于铝合金、镁合金和铜合金等高熔点金属的铸造，而热室压铸适用于低熔点金属如锌合金、铅合金和锡合金等的铸造。
模具设计在压铸工艺中起到了至关重要的作用。
模具设计的质量直接影响到产品的质量、生产效率和成本。
压铸模具通常包括上模、下模、模芯和顶针等零件组成。
对于复杂形状的产品，还需要考虑模具的结构、冷却系统和顶出机构等技术要求。
模具设计要考虑到产品的材料、几何复杂度、尺寸精度和表面质量等因素，充分利用材料的力学性能和热传导性能，以满足产品的工程要求。
1.材料选择：压铸工艺适用于铝合金、镁合金、铜合金、锌合金等多种金属材料。
不同的材料有不同的熔点、流动性和固化速度等特点，需要根据产品的要求选择合适的材料。
2.模具结构：模具的结构包括上模、下模和模芯等组成部分，需要考虑产品的几何形状、尺寸精度和表面质量等工程要求。
同时，模具还要具备良好的刚性和稳定性，以确保产品的精度和质量。
3.冷却系统：在压铸过程中，金属材料需要快速冷却和固化，以保证产品的密实性和准确性。
因此，模具中需要设置合理的冷却系统，以提高铸件的冷却速度和冷却效果。
4.顶出机构：对于出模困难的产品，需要设计合适的顶出机构，以确保产品能够顺利脱模。
顶出机构通常包括顶针、顶杆和顶出板等部件。
5.加工工艺：压铸工艺需要考虑金属材料的熔化温度、注射压力和注射速度等因素。
在模具设计中要合理设置熔化炉、喷嘴和压机等设备，确保加工工艺的可行性和稳定性。
在压铸工艺及模具设计中，需要综合考虑产品的功能要求、表面效果、生产批量和成本等因素，以找到最优的工艺和设计方案。
压铸生产工艺流程
压铸生产工艺流程压铸生产工艺流程压铸是一种常用的金属制造工艺，用于制造各种金属件，尤其是复杂形状的零件。
下面将介绍一下压铸的生产工艺流程。
首先，原料的准备非常关键。
通常情况下，压铸常用的原料是铝合金。
在开始生产之前，需要将铝合金锭进行熔炼，将其熔化成液态金属。
然后，将液态金属倒入坩埚中，待其冷却后形成固态金属块。
接下来，需要进行模具设计和制造。
模具是压铸过程中非常重要的工具，它决定了最终产品的形状和尺寸。
根据产品的图纸和要求，设计师会运用计算机辅助设计软件进行模具的设计，并制作出精密的模具。
然后，进行模具预热和涂层处理。
在使用模具之前，需要进行模具的预热和涂层处理，以提高模具的耐热性和耐磨性。
预热可以在炉中进行，将模具加热到适当的温度，然后进行涂层处理，将耐磨材料涂覆在模具的表面。
接下来是压铸的核心步骤，即注射和压铸。
首先，将模具安装在压铸机上，并加热至一定温度。
然后，将固态金属块放入注射室中，通过注射器将其注入模具中。
同时，压铸机会施加压力，将金属块注入模具内，填充模具的空腔。
注射的时间和注射速度需要根据产品的要求进行调整。
注射完成后，需要将模具进行冷却。
冷却时间一般较长，以确保金属能够完全凝固。
冷却结束后，打开模具并取出压铸件。
此时，压铸件已经具备了初步的形状和尺寸。
最后，需要进行后处理和加工。
压铸件在冷却过程中可能会出现一些缺陷，如气孔、缩短等。
为了保证产品的质量，需要对压铸件进行修整、抛光和清洁。
有时候还需要进行机械加工，如钻孔、车削等，以达到最终的产品要求。
以上就是压铸生产工艺流程的介绍。
压铸生产工艺非常复杂，需要经过多个步骤，并且每个步骤都需要仔细操作和严格控制，以确保产品的质量和性能。
压铸生产工艺的研发和改进，不仅可以提高产品的生产效率和质量，还有助于推动金属制造行业的发展。
压铸工艺及压铸模具设计要点
压铸工艺及压铸模具设计要点摘要：压铸机、模具与合金三者，以压铸件为本，压铸工艺贯穿其中，有机地将它们整合为一个有效的系统，使压铸机与模具得到良好的匹配，起到优化压铸件结构，优选压铸机、优化压铸模设计、提高工艺工作点的灵活性的作用，从而为压铸生产提供可靠保证。
所以，压铸工艺寓于模具中之说，内涵之深不言而喻。
关键词：压铸机；模具；压铸工艺；模具设计The Main Points of Die Casting Process andDie Casting Die DesignPAN Xian-Zeng, LIU Xing-fuAbstract: The die casting machine, die and alloy, the three on the basis of die castings, running through with the die casting process forms organically a whole and an effective system. Making the machines well to mate with dies, optimization of die casting construction, optimization of selecting die casting machine, optimization of die design and improving the flexibility of die casting process conveys in the die, this has a profound intension.Key words: die casting machine; die; die casting process; die design1 压铸机—模具—合金系统压铸机、模具和合金这三个因素，在压铸件生产过程中，它们构成了一个系统，即压铸机-模具—合金系统，它是以压铸件为本，工艺贯穿其中，赋予系统活力与效率，而模具则是工艺进入系统的平台。
模塑科技一体化压铸工艺流程
模塑科技一体化压铸工艺流程一、模具安装模具安装前，压铸工必须全面了解模具结构状况，包括：1、模具有无抽芯；动模抽芯，还是静模抽芯；滑块抽芯，还是液压抽芯。
2、是否需要安装复位杆。
3、浇口套大小，溶杯大小，结合尺寸是否一致。
4、是否中心浇口。
5、顶棒位置、大小、长短是否合适。
二、操作规范1、根据模具情况更换熔杯冲头，必要时调节压射升降机构。
2、检查动静模板，确保表面无异物、无高点。
3、正确安装吊具，在确定安全的情况下起吊，并确保模具进入机床前无摇动，以免撞伤机床。
4、根据模具情况，正确安装模具。
特别注意，带有液压抽芯的模具，必须将机床相对应抽芯状态调到“选择”并且抽芯在动模的，要调到“锁模前”插芯；抽芯在静模的，要调到“锁模后”插芯状态。
5、压紧模具，接好油管及冷却水管完成模具安装。
三、模具调试1、安装完毕后进行模具调试，装有抽芯器的先调试抽芯器，调试时必须注意。
2、严禁在动模未插芯到位及静模未抽芯到位时，合模。
3、严禁在静模插芯时，开模。
4、严禁动模抽芯器芯未抽芯到位时，顶出。
5、装有拉杆的模具，必须先调试顶出行程，拉杆未复到位严禁插芯或合模。
6、调节机床开档选择合适的锁模力。
7、调节压射跟出行程，检查冲头冷却水，确保无泄漏。
四、压铸生产1、压铸生产前，对模具型腔、顶杆、复位杆、导柱、导套、型芯、滑道等全面刷油。
2、在冷模状态下，在工艺无特除规定情况下应将机床二快和增压关闭。
3、根据零件重量，合理选择浇注量进行试压，并相应调节，确保料饼厚度。
4、模具在冷模状态下，多刷油少喷涂，模具热起来按正常喷涂料。
5、模具到了正常温度后，将二快和增压打开，按正常程序生产。
6、生产的首件产品，必须进行全面检查，作好记录，并保留由检验员检验。
7、在正常生产过程中，压铸工要根据压铸工艺要求，正确控制并及时调整如下要素：①喷涂②料温控制③模温控制④料饼厚度控制⑤分型面清理⑥滑动部位润滑。
8、在正常生产过程中，要按要求检查铸件质量，如有异常，及时停止生产做好修理或更换模具工作。
压铸件工艺流程
压铸件工艺流程压铸件工艺流程是压铸件生产过程中的一系列工艺环节，包括原料准备、熔炼、铸型、注射、冷却、脱模、清理和质检等步骤。
下面就来详细介绍一下压铸件工艺流程。
首先是原料准备。
在压铸件生产中需要使用到各种材料，包括铝合金、镁合金、锌合金等。
为了保证产品的质量，需要对原料进行检验和筛选，确保原料符合生产要求。
其次是熔炼。
选好的原料需要通过熔炉进行熔化，熔化后的合金液需要控制在一定的温度范围内，以便后续工艺的顺利进行。
然后是铸型。
将熔化的合金液倒入金属模具中，模具通常由两个部分组成，上模和下模。
合金液在模具中凝固成型，形成压铸件的初步外形。
接下来是注射。
注射机将熔化的合金液通过喷嘴注入模具中，运用一定的压力将合金液充满整个模腔，确保压铸件的尺寸和结构的精度。
然后是冷却。
在合金液充满模腔后，需要进行一段时间的冷却，以使合金液完全凝固。
冷却过程中需要控制冷却速度，避免出现冷却不均匀的问题。
接着是脱模。
经过冷却后，合金液凝固成压铸件，需要将其从模具中取出。
通常需要通过振动或者其他方式来使压铸件从模具中脱落，这一步需要注意脱模力的控制，以防止压铸件形状变形。
然后是清理。
脱模后的压铸件表面通常会有一些余渣和污垢，需要进行清理工作。
可以通过切削、喷砂等方式对压铸件表面进行处理，以获得光洁的表面。
最后是质检。
生产完成的压铸件需要进行质量检验，以确保产品符合设计要求。
对压铸件的尺寸、外观和物理性能等方面进行检测，如果发现不合格的情况需要重新制作。
以上就是压铸件工艺流程的主要步骤。
整个工艺流程中需要密切配合各个环节，保证每一步都严格按照要求进行，以获得高质量的压铸件产品。
同时，工艺流程中需要注意安全和环保等要求，确保生产过程的安全和环境的可持续发展。
压力铸造工艺过程
压力铸造工艺过程压力铸造工艺过程工艺（technology、craft）是指劳动者利用各类生产工具对各种原材料、半成品进行加工或处理，最终使之成为成品的方法与过程。
下面是小编收集整理的压力铸造工艺过程，仅供参考，希望能够帮助到大家。
压铸模锻工艺是一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。
它的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。
毛坯的综合机械性能得到显著的提高。
另外，该工艺生产出来的毛坯，外表面光洁度达到7级（Ra1.6），如冷挤压工艺或机加工出来的表面一样，有金属光泽。
所以，我们将压铸模锻工艺称为“极限成形工艺”，比“无切削、少余量成形工艺”更进了一步。
压铸模锻工艺还有一个优势特点是，除了能生产传统的铸造材料外，它还能用变形合金、锻压合金，生产出结构很复杂的零件。
这些合金牌号包括：硬铝超硬铝合金、锻铝合金，如LY11、LY12、6061、6063、LYC、LD等）。
这些材料的抗拉强度，比普通铸造合金高近一倍，对于铝合金汽车轮毂、车架等希望用更高强度耐冲击材料生产的部件，有更积极的意义。
一、压铸简介压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。
压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。
①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。
②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。
压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。
所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。
压铸成型工艺与模具设计
压铸成型工艺与模具设计压铸成型工艺是一种常用的金属成型工艺，它通过将熔融金属注入金属模具中进行快速凝固，从而获得所需形状的零件。
而模具设计则是压铸成型工艺中至关重要的一环，它直接影响到产品的质量和生产效率。
本文将分别介绍压铸成型工艺和模具设计的相关内容。
一、压铸成型工艺压铸成型工艺是一种通过将熔融金属注入模具中来制造零件的工艺。
它适用于制造复杂形状的零件，且具有高精度和高表面质量的特点。
压铸成型工艺的主要步骤包括模具准备、熔融金属注入、冷却固化、模具开启和零件脱模等。
模具准备是压铸成型工艺的第一步，它包括模具设计、模具制造和模具调试等环节。
模具设计是模具制造的基础，它需要考虑零件的形状、尺寸、结构和配位等因素，以确保零件的质量和生产效率。
模具制造是根据模具设计图纸制造模具的过程，它包括材料选择、数控加工、装配和热处理等环节。
模具调试是在模具制造完成后对模具进行测试和调整，以确保模具能够正常使用。
熔融金属注入是压铸成型工艺的核心步骤，它需要将预先加热的金属材料注入到模具中，并在一定的压力下进行填充。
填充过程中，金属材料会迅速凝固并形成所需的零件形状。
冷却固化是指在注入完成后，待凝固的金属材料需要在模具中进行一定的冷却时间，以确保零件的质量。
模具开启是指在冷却固化完成后，将模具开启，并将形成的零件从模具中取出。
零件脱模是指将零件从模具中取出的过程，通常需要使用专用的工具。
二、模具设计模具设计是压铸成型工艺中至关重要的一环，它直接影响到产品的质量和生产效率。
模具设计的主要目标是实现零件的准确成型和高效生产。
模具设计需要考虑以下几个方面的因素。
模具设计需要考虑零件的形状和尺寸。
根据零件的形状和尺寸，确定模具的结构和形状，以确保零件能够准确地成型。
同时，还需要考虑到零件的配位和装配要求，以便在成型过程中能够满足零件的功能需求。
模具设计需要考虑材料的选择和加工工艺。
根据零件的材料和加工要求，选择合适的模具材料，并确定相应的加工工艺。
压铸工艺
第三部分压铸工艺一、工艺参数1、压力参数：①压射力用压射压力和压射比压来表示，是获得组织致密、轮廓清晰的压铸件的主要因素，在压铸机上其大小可以调节。
②压射压力压射时压射油缸内的油压，可以从压力表上直接读出，是一个变量，当压铸机进入压射动作时产生压射压力，按照压射动作分段对应的称为一级压射压力（慢压射压力）、二级压射压力（快压射压力）等；增压阶段后转变为增压压力，此时的压射压力达到极大值。
③压射比压压射时压室内金属液在单位面积上所受的压力，简称比压。
可通过改变压射力或更换不同直径的压室及冲头来进行调整。
计算公式为：比压＝压射力÷（冲头直径）²×4/π2、速度参数：①压射速度压射时冲头移动的速度。
按照压射过程的不同阶段，压射速度分为慢压射速度（低速压射速度）和快压射速度（高速压射速度）。
一般慢压射速度的选择根据“压室充满度”（即压室内金属液的多少，用百分比快压射速度，是在一定填充时间条件下确定的。
根据铸件的结构特征确定其填充时间后，可用以下公式进行计算：快压射速度=坯件重量/合金比重/压室内截面积/填充时间×[1+（N-1）+0.1]式中“坯件重量”含浇冒系统；“N”为型腔穴数；“填充时间”可查表得到。
按此公式计算出来的快压射速度，是获得优质铸件的理论速度，实际生产中选其1.2倍；对有较大镶嵌件的铸件时可选1.5～2倍。
②内浇口速度金属液在压力作用下通过内浇道导入型腔时的线速度,称为内浇口速度。
内浇口速度对铸件质量有着重要影响，主要是表面光洁度、强度和塑性等方面。
内浇口速度的大小可通过查表得到，调节的方法有：调整压射速度、改变压室直径、调整比压、改变内浇口截面积。
铸件平均壁厚、填充时间、内浇口速度对照表3、时间参数：①填充时间金属液自开始进入型腔到充满铸型的过程所需要的时间。
影响填充时间的因素有：金属液的过热度、浇注温度、模具温度、涂料性能与用量、排气效果等。
压铸件的工艺流程
压铸件的工艺流程
《压铸件的工艺流程》
压铸件是指通过将熔化的金属注入高压模具中进行成型的金属零件，是一种常见的铸造工艺。
压铸件主要应用于汽车、航空航天、电子产品等领域。
下面是压铸件的工艺流程。
1. 材料准备
首先需要准备合适的压铸材料，常见的材料包括铝合金、锌合金、镁合金等。
这些材料经过精细的处理和配比，确保了压铸过程中的流动性和成型性。
2. 模具设计与制造
根据零件的形状和尺寸，设计出对应的压铸模具。
模具是压铸件成型的关键，它直接影响着成型品质和生产效率。
制造好的模具需要经过严格的检验和调试，确保其能够满足生产要求。
3. 熔炼金属
将原料金属加热至熔化温度，通过电炉或其他加热设备进行熔炼。
熔炼后的金属液体需要保持一定的温度和流动性，以便于在模具中充分填充。
4. 润滑与喷射
在进行压铸之前，需要对模具进行润滑处理，以降低材料间的摩擦阻力。
然后利用压铸机将熔化的金属液注入到模具腔内，通过高压使其充分填充模具中的空腔，形成压铸件的初步成型。
5. 冷却与取出
在模具中注入金属后，需要让其进行一定时间的冷却，使其固化成型。
然后打开模具，将已成型的压铸件取出，进行后续的去砂、修磨等加工处理。
6. 检验与包装
最后会对压铸件进行严格的质量检验，包括尺寸、表面质量等方面。
合格的产品将进行包装和标识，准备出厂。
以上就是压铸件的工艺流程，通过这个流程，能够生产出高精度、高性能的压铸件产品，满足不同行业的需求。
压铸模具制作工艺流程
压铸模具制作工艺流程模具制作工艺流程：审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工模架加工细节1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。
2，A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。
3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。
4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。
5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。
（注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R 角。
4）钳工加工：攻牙，打字码5）CNC粗加工6）发外热处理HRC48-527）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内8）CNC精加工9）电火花加工10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。
11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm，排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2，塑胶排气开0.01-0.02，尽量宽一点，薄一点。
简要描述压铸工艺流程
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铝压铸模具氮化工艺流程
铝压铸模具氮化工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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压铸件成型工艺流程
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模具是压铸件成型的关键，其质量和精度直接影响到最终产品的质量。
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压铸模具制作工艺
模具制作工艺流程：
审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产
A、模架加工：1打编号，2A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工
B、模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模
C、模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工
模架加工细节
1、打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。
2、A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。
3、面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。
4、顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。
5、底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。
（注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）
模芯加工细节
1）、粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm
2）、粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm
3）、铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R 角。
4）、钳工加工：攻牙，打字码
5）、CNC粗加工
6）、发外热处理HRC48-52
7）、精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内8）、CNC精加工
9）、电火花加工
10）、省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。
11）、加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm，排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2，塑胶排气开0.01-0.02，尽量宽一点，薄一点。
滑块加工工艺
首先铣床粗加工六面，2精磨六面到尺寸要求，3铣床粗加工挂台，4挂台精磨到尺寸要求并与模架行位滑配，5铣床加工斜面，保证斜度与压紧块一致，留余量飞模，6钻运水
和斜导住孔，斜导柱孔比导柱大1毫米，并倒角，斜导柱孔斜度应比滑块斜面斜度小2度。
斜导柱孔也可以在飞好模合上模后与模架一起再加工，根据不同的情况而定。