电镀工艺流程介绍

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电镀行业工艺流程

电镀行业工艺流程

电镀行业工艺流程
(1)工件准备
1.检查工件的表面质量是否符合要求,如有缺陷应进行除锈。

2.检查工件尺寸,注意保持工件尺寸的准确性。

3.清除表面的油污、水分等。

4.用钢丝球将工件上的毛刺等去除干净。

5.如有必要,对工件表面进行喷砂处理。

(2)镀液配制及操作
1.在镀槽内加入适量的镀液(或硫酸铜溶液)和化学稳定剂(如铁粉、氯化亚铁等),再将工件浸没在镀液中,并在工件表
面覆盖上一层保护膜。

如果使用电镀槽,则应采用电镀槽专用槽液。

镀液温度以45~55℃为宜,当温度过高时应适当补水或加
人冷却剂,在镀液中加入适量的添加剂可防止镀层被腐蚀,如加入硼酸或硫酸铜溶液等。

当镀槽表面出现气泡时应及时将镀槽表面的气泡吹除。

2.根据工件所需镀层的质量和要求选择镀层厚度,一般情况下应选择较薄的镀层。

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电镀工艺流程

电镀工艺流程

电镀工艺流程资料(一)ⅠCu流程:上料→酸浸(1)→酸浸(2)→镀铜→双水洗→抗氧化→水洗→下料→剥挂架→双水洗→ⅡCu流程:上料→清洁剂→双水洗→微蚀→双水洗→酸浸→镀铜→双水洗→℃以上。

在材质上,则须对耐腐蚀性进行了解,避免超出特性极限,对镀铜而言,石英及铁弗龙都是很适合的材料。

电镀工艺流程资料(二)°斜角移动为佳,但一般都采有用垂直向摆动,较佳的位移量约在0.5~1.8m/min,而每st roke长约5~15cm之间。

在设定条件时,应注意不可造成因频率过高,使板子本身摆动,而减小孔内药液穿透量。

a. 过滤粒径:一般采用5u或10u滤蕊。

若非环境控制良好,使用更小滤蕊可能造成滤材更换,损耗过多。

b. 材质有多种材质供选择,不同系统光泽剂会有不同之限制,其中PP最具体广用性。

c. Leaching:即便为适用材质之滤蕊,亦须经过Leaching处理(热酸碱浸洗程序)。

a. 整流器最上限、最下限相对容易10%,系不稳定区域,应避免使用。

“局部阳极”≥99.9% P:0.04~0.06% O≤0.05%Fe≤0.003% S≤0.003% Pb≤0.002%Sb≤0.002% AS≤0.001% N≤0.002%b. 可能状态下尽量不要使用钛篮,因为钛篮将造成 Carriey或High Current Dewsity Brightener增加约20%的消耗,而不使用钛篮的状态,则须注意使阳极高出液面1~2英寸。

c. 对阳极袋的考虑,基本上与滤蕊相同,一般常用Napped p.p或Dynel,并可考虑双层使用,唯阳极袋须定期清洗,以避免因过量的阳极污泥造成阳极极化。

d. 一般均认为阴阳极之比例应在1.5~2︰1,但由于高速镀槽之推出,较佳的考虑是,控制阳极的相对电流密度小于20ASF,来决定阳极的数量,在使用钛篮的状态,其面积的计算,约为其(前+左+右)面积之1.4倍,亦即以钛篮正面积核算其电流密度约应小于40ASF。

电镀工艺流程简介

电镀工艺流程简介

电镀工艺流程简介一、流程步骤:电镀工艺分为三个阶段,即电镀前处理、电镀过程、电镀后处理。

1、电镀前处理:镀件在进行电镀之前,要根据镀件的材质、表面状况和表面处理的要求进行预处理,如除去待镀工件油污、氧化皮等;对有表面粗糙度或光亮度要求的待镀工件,要进行机械抛光、电化学抛光、喷砂处理等,以改善镀件表面状况,使镀层质量达到要求。

当镀件表面有油污、锈蚀、氧化皮时,就会使镀层不致密、多孔,镀件受热时会出现小气泡、鼓泡;当镀件表面附着极薄的甚至肉眼看不见的油膜或氧化膜时,虽然也可以得到外观正常、结晶致密的镀层,但镀层与基体结合的并不牢固,在遇到外力的冲击、冷热变化时,镀层就会开裂、脱落。

只有在镀液和镀件表面有良好的结合,发生分子间力和金属间力的结合时,镀层与基体的结合才是牢固的,因此在电镀前一定要将镀件清洗干净。

2.、电镀过程:其主要工作有工件电镀表面积的计算、挂具的选择或设计、阴阳极的调整(距离、面积)、非镀表面的绝缘、电镀电流密度的选择、镀液的配制,然后进入电镀。

流程如下∶毛坯→磨光→抛光→化学除油→水洗→酸洗→水洗两道→淡碱浸渍甩干→上挂具→电解除油→酸洗水洗两道→电镀第一层(铜)→浸洗回收两道→漂洗两道→电镀第二过层(镍)→浸洗回收两道→漂洗两道→电镀第三层(铬)→浸洗回收两道→漂洗两道→热水洗→下挂具→干燥→抛光。

具体到某一种镀种、镀件,根据其要求,其工艺有所增减。

3、电镀后处理:电镀后处理直接影响镀层质量的好坏,是电镀中非常重要的一个环节,其作用是清除表面残液、提高耐蚀性、提高镀层亮度、消除镀层应力、提高镀层结合力、改善镀层理化性能,它包括清洗、出光、除氢、钝化、干燥、防变色等。

二、电镀原材料电镀液的成分:电镀液主要包括主盐、导电盐、缓冲剂、络合剂、添加剂等,各自的作用如下:1、主盐:能提供镀液金属离子的盐,能在阴极上沉积,其沉积是所要求的金属盐。

主盐浓度要控制在工艺要求的范围内,并与其他成分维持恰当的浓度比例。

电镀的一般工艺流程

电镀的一般工艺流程

电镀的一般工艺流程电镀是一种将金属沉积在物体表面的工艺,通过电化学方法来实现金属的沉积。

它不仅可以提升物体的外观,还能提高其耐腐蚀性和硬度。

下面将介绍一般的电镀工艺流程。

1. 表面处理:在进行电镀之前,需要对物体表面进行处理。

首先要清洗物体表面,去除油脂、灰尘等杂质,以确保镀层与基材的粘附力。

常用的清洗方法有机械清洗、酸洗和碱洗等。

然后进行除锈处理,以去除铁锈和氧化层,常用的方法有酸洗和机械除锈。

最后进行活化处理,使基材表面具有良好的导电性,常用的方法有酸洗和活化剂处理。

2. 镀液配制:根据所需的镀层材料和性能要求,配制合适的镀液。

镀液是由金属盐和其他添加剂组成的溶液,可以提供金属离子和形成镀层所需的条件。

不同的镀液适用于不同的金属镀层,常用的镀液有镀铜、镀镍、镀铬等。

3. 预处理:在将物体浸入镀液之前,需要进行一些预处理步骤。

首先是激活处理,将物体浸入活化液中,以去除表面的氧化物,提高镀液的附着力。

然后是敏化处理,将物体浸入敏化液中,使表面形成一层均匀的敏化层,以促进镀液中金属离子的沉积。

最后是引入处理,将物体缓慢地浸入镀液中,避免产生气泡和颗粒。

4. 电镀过程:在进行电镀时,将物体作为阴极,将金属盐溶液作为阳极,通过外加电流的作用,使金属离子从阳极迁移到阴极上,形成金属镀层。

电镀过程中需要控制镀液的温度、电流密度和时间等参数,以获得理想的镀层厚度和质量。

5. 后处理:在完成电镀后,还需要进行一些后处理步骤。

首先是冲洗,将镀层表面的残留镀液和杂质冲洗掉,以防止镀层腐蚀或变色。

然后是烘干,将物体放入烘干设备中,使其完全干燥。

最后是抛光,通过机械或化学方法,对镀层进行抛光处理,以获得光滑、亮丽的表面。

电镀的一般工艺流程包括表面处理、镀液配制、预处理、电镀过程和后处理。

每个步骤都非常重要,需要严格控制各项参数,以确保获得理想的镀层效果。

电镀工艺的应用广泛,可以用于改善产品的外观和性能,延长其使用寿命。

电镀工艺流程

电镀工艺流程

电镀工艺流程电镀是一种常见的表面处理工艺,通过在金属表面镀上一层金属或非金属薄膜,以改善金属的性能和外观。

电镀工艺流程是指在进行电镀过程中所需的一系列步骤和操作,下面将详细介绍电镀工艺流程的具体内容。

首先,进行表面处理。

在进行电镀之前,需要对金属表面进行处理,以确保表面干净、平整。

通常会采用清洗、打磨、酸洗等方法,去除表面的油污、锈蚀和其他杂质,以保证电镀层的附着力和光泽度。

接着,进行预处理。

预处理是为了提高金属表面的粗糙度,增强电镀层与金属基材的附着力。

常见的预处理方法包括粗化、活化、化学镀等,这些步骤可以有效地提高电镀层的结合力和耐腐蚀性能。

然后,进行电镀操作。

在经过表面处理和预处理之后,就可以进行电镀操作了。

电镀是通过在电解液中施加电流,使金属离子在阳极处析出并沉积在阴极上形成金属膜的过程。

根据需要镀的材料不同,可以选择镀铜、镀镍、镀铬等不同的电镀方法和电镀液。

紧接着,进行后处理。

电镀完成后,还需要进行后处理工序,以提高电镀层的光泽度和耐腐蚀性能。

后处理通常包括清洗、烘干、抛光、封孔等步骤,这些工序可以使电镀层更加光滑均匀,提高其外观和质量。

最后,进行检验和包装。

在完成电镀工艺流程后,需要对成品进行检验,确保电镀层的厚度、硬度、附着力等性能符合要求。

通过检验合格后,再进行包装,以保护电镀层不受外界环境的影响,确保产品的质量和美观。

总的来说,电镀工艺流程是一个复杂而严谨的过程,需要经过多道工序和严格的操作要求。

只有严格按照工艺流程进行操作,并且在每个环节都严格把关,才能确保电镀层的质量和性能达到要求。

希望通过本文的介绍,能够对电镀工艺流程有一个更加深入的了解,为实际工作提供一定的参考和帮助。

电镀工艺流程

电镀工艺流程

电镀工艺流程一、引言电镀是一种广泛应用的表面处理工艺,主要用于增加金属的耐腐蚀性、提高美观性、改变导电性、增强耐磨性等功能。

电镀工艺流程涉及多个步骤,每一个步骤都需要严格控制以确保最终产品的质量和性能。

二、电镀工艺流程1. 前处理前处理是电镀工艺流程的第一步,主要包括表面清洁、除油、除锈、除氧化皮等步骤。

这一步的目的是为了让基材表面干净、平滑,以便后续的电镀操作。

2. 镀前处理镀前处理主要包括浸蚀、活化和预镀等步骤。

这一步的目的是为了进一步提高基材表面的活性,为电镀做好准备。

3. 电镀电镀是工艺流程的核心步骤,主要通过电解的方式在基材表面沉积一层金属。

电镀溶液、电流密度、电镀时间等因素都会影响电镀层的质量和性能。

4. 后处理后处理主要包括清洗、钝化、烘干等步骤。

这一步的目的是为了去除电镀后残留在表面的杂质,提高电镀层的耐腐蚀性和美观性。

5. 检验检验是电镀工艺流程的最后一步,主要通过外观检查、厚度测量、耐腐蚀性测试等手段来检验电镀层的质量和性能。

三、电镀工艺流程的注意事项1.电镀过程中需要严格控制电镀溶液的组成和浓度,以确保电镀层的质量和性能。

2.电镀过程中需要控制电流密度和电镀时间,以避免电镀层出现缺陷。

3.在进行电镀操作前,需要对基材进行充分的前处理和镀前处理,以确保基材表面的活性和清洁度。

4.电镀后需要进行后处理,以去除表面的杂质和提高电镀层的耐腐蚀性。

5.在整个电镀工艺流程中,需要注意安全操作,避免发生意外事故。

四、结论电镀工艺流程是一个复杂而精细的过程,需要严格控制各个步骤的参数和操作,以确保最终产品的质量和性能。

通过合理的前处理、镀前处理、电镀、后处理和检验,可以得到高质量的电镀层,提高产品的使用寿命和美观性。

在实际应用中,还需要根据具体的产品要求和电镀材料,灵活调整和优化电镀工艺流程。

电镀的工艺流程

电镀的工艺流程

电镀的工艺流程
电镀是一种将金属离子沉积到基材表面的工艺,可以改善基材的外观、性能和耐腐蚀性。

电镀工艺流程主要包括前处理、电解液制备、电解
沉积、后处理和质量检测等环节。

1. 前处理
前处理是指对基材进行表面清洗和处理,以去除污垢、氧化物和其他
不良物质,为后续的电解液制备和沉积工作做好准备。

前处理包括机
械清洗、碱洗、酸洗等步骤。

2. 电解液制备
电解液是将金属离子输送到基材表面的介质,其成分和配比直接影响
到沉积层的厚度、均匀性和质量。

一般来说,电解液由金属盐溶于水
或有机溶剂中,并加入一定的添加剂以调节PH值、温度和导电性等
参数。

3. 电解沉积
在经过前处理和电解液制备后,基材被放置在一个适当的容器中,并
与正极相连。

随着电流通过,金属离子从电解液中沉积到基材表面,形成金属镀层。

电解沉积的过程需要控制电流密度、时间和温度等参数,以确保沉积层的均匀性和质量。

4. 后处理
后处理是指对电镀件进行清洗、干燥和加工等步骤,以去除残留的电解液和其他污垢,并对沉积层进行必要的加工和修整。

后处理包括水洗、烘干、抛光、喷漆等步骤。

5. 质量检测
质量检测是电镀工艺流程中非常重要的一环,其目的是检验沉积层的厚度、均匀性、附着力、硬度和耐腐蚀性等参数是否符合要求。

常用的质量检测方法包括厚度计测量、显微镜观察、耐腐蚀试验等。

综上所述,电镀工艺流程是一个复杂而精细的过程,需要严格控制每个环节并进行有效管理。

只有这样才能保证电镀件的质量和稳定性,并满足不同客户对于外观和性能要求。

电镀的工艺流程

电镀的工艺流程

电镀的工艺流程1. 准备工件:首先需要对待镀工件进行清洗和表面处理,以去除油污、锈蚀和氧化物等杂质,使其表面光洁。

2. 阴极处理:将清洁的工件作为阴极,通过电化学反应来实现金属离子到金属的沉积,以此为基础进行电镀。

3. 电解液准备:选择合适的电解液,根据工件的材质和要求来配置合适的电镀液,通常电解液中会包含金属盐、添加剂和离子导体等成分。

4. 电镀操作:将工件浸入电解液中,然后通过外部直流电源,在阳极造成金属离子的溶解,阴极上发生金属离子的析出和沉积,从而将金属层均匀地沉积在工件表面上。

5. 清洗处理:将电镀好的工件进行清洗,去除残留在表面的电解液和杂质,以保证产品的质量。

6. 表面处理:根据需要进行抛光、喷涂、涂装等后续处理,增强电镀层的光泽和保护性能。

总的来说,电镀工艺流程是一个复杂的过程,需要严格控制各个环节,以获得质量稳定的电镀产品。

同时,对于不同材质和形状的工件,也需要根据实际情况进行不同的电镀工艺处理。

电镀工艺是一种常见的金属表面处理方法,用于制造具有抗腐蚀性和美观外观的产品。

电镀工艺流程是一个复杂的过程,需要严格控制各个环节和参数,以获得质量稳定的电镀产品。

同时,对于不同材质和形状的工件,也需要根据实际情况进行不同的电镀工艺处理。

在电镀的工艺流程中,初步准备工件尤为重要。

清理工件表面的油污、锈蚀和氧化物等杂质是关键的第一步。

如果待镀工件表面不干净,电镀层的附着力将会受到影响,从而影响电镀层的质量。

因此,对工件进行清洁和表面处理至关重要。

经过初步准备后,接下来进行阴极处理,也就是将清洁的工件作为阴极,通过电化学反应来实现金属离子到金属的沉积。

这一步是实现电镀的前提,是电镀工艺流程中必不可少的一环。

然后就是电解液的准备,选择合适的电解液,根据工件的材质和要求来配置合适的电镀液,通常电解液中会包含金属盐、添加剂和离子导体等成分。

电解液的选择关系到电镀层的质量和性能,不同的工件和材料需要不同的电解液配方。

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下挂
目视 挑选,退回 不良重工 重工线
QA Gate
出货
(上挂,退镀,电镀)
重要站别

电解除胶 水刀 电镀线 重工线
电解除胶
参数: 时间:30±2min,温度:40~65 ℃ 电流:180~240A 溶液:CA-S(45-90G/L) NaOH NaHCO3 2-8A/dm2(6~8v) 工具:电解篮,导电钢刷 水刀压力:100~150kg
电镀工艺流程简介
摘要

电镀设备介绍 基本制造流程介绍 挂镀重要管理项目
电镀设备介绍


喷沙机 电化学软化槽 导电装置 水刀机 电化学除油槽,超声波除油 导电装置 水刀机
电镀设备介绍


常温酸侵蚀槽 热酸性镀槽 加热装置 过滤机 冷水多连清洗槽 干燥设备 龙门式,悬臂式,环型自动线

电镀线
电解脱脂(碱除表面油质NaOH) 55±5 ℃,30 ±10g/L, 水洗×2 微蚀 容量:400L 过硫酸铵H8N2O8S2/(NH4)2(SO4)2---12kg 冰醋酸C2H4O2/CH3COOH---15kg 1w片+5kg(过硫酸铵),7kg(冰醋酸)3~5天更换 活化(酸除表面氧化HCL,H2SO4) C7025材质用HCL,其它用H2SO4 250 ± 50g/L






预浸:防止电镀工件污染镀槽 SYT-810(15 ±5g/L,常温) 锡槽(10)32±4 ℃, I=70A 甲基磺酸( CH3SO3H SYT-810(200 ±3g/L)) 甲基磺酸锡( Sn(CH3SO3)2 SYT-820(15 ±3g/L)) 添加剂( SYT-843(20 ±5g/L)) 回收(H2O) 水洗(2×) 中和 SYT-870(碱) 3~7g/L, 55±5 ℃,过滤器开 水洗(2×) 热水洗( 60±10 ℃ )
导电装置

电镀槽和电解槽的导电杆一般用黄铜棒,黄铜管或者 紫铜管制造,大型镀草槽一般用不锈钢外包紫铜复合 构成.对导电杆的要求是:满足电流需求,却不能温度过 高.
水刀机

用高压射流原理,去除被软化后的表面黏着物.

压力和其他参数依据设备具体情况而定
常温酸侵蚀槽

一般采用硬聚氯乙稀材料制成,一般不适用于 王水及硝酸槽
喷沙机



吸入式 压力式 单室 压力式喷沙机, 双室压力式喷 沙机 使用环境:必须 有良好的通风 (负压),除尘设 备(健康),设在 专门的喷沙室.
电化学软化槽

通常是由钢槽体,加蒸汽加热装置组成,工作温 度一般为60~70.可以加超声装置提高工作效率
电化学除油槽,超声波除油

与软化槽基本上相同,仅溶剂浓度偏小 有机溶剂初油,化学初油,电化学初油中,通常使 用超声波辅助,当向溶液中发射声波>16kHz时, 出现负压空洞,空洞使气泡破裂同时产生数千 大气压的冲击波.使油脂剥离.
热酸性镀槽

由槽体,导电装置,组成;由硬聚氯乙稀材料或软聚氯乙 稀+钢材符合组成
加热装置

电镀车间常用蒸汽压力为0.2Mpa~0.3Mpa,主 要加热方式为蒸汽加热,电加热.
过滤机

桶式过滤机是目前应用最广泛的一种,设备品种和规 格已比较完善,用于过滤,保持溶液清洁,并有循环功能.
冷水多连清洗槽

Na2PO4(过磷酸钠) 水洗 活化二(HCL, H2SO4) 水洗×2 镀底(镍)(5×) 镍槽:2.6v,127A A:胺基磺酸镍(NH2SO3Ni270±10g/L) B:氯化镍(NiCL2*6H2O 10±2g/L) C:硼酸(H3BO3 40±2g/L) D:软化剂5±2ml/L E:湿润剂2±1ml/L F:55±5 ℃

为了节约用水,提高单位吨使用效能设计这种水槽,其 特点是清洗顺序与水流方向相反,由最后一道加水.
干燥设备

悬挂式干燥室一般采用煤气加热,传送带式使 用电热管加热,温度控制在100以内.
龙门式,悬臂式,环型自动线
基本制造流程介绍
授 入 装篮/ 上挂 电解 除胶 水 刀 上 挂 电镀 线 烤箱烘 烤
挂镀重要管理项目


各环节单进单出避免混料 软化参数及作业方法正确性 水刀操作人员培训及绩效 酸处理药水设计及变更 电镀电流,时间,挂具变更控制 下挂,检验搬运及产品摆放管理 镀层厚度检测 以上项目在挂镀管理中非常重点
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