弹簧处理工艺
几种弹簧的表面处理方法
八种弹簧表面处理方法1.弹簧电泳在溶液中在直流电场的作用下，带电荷的树脂向相反的电极移动现象叫电泳，电泳后防腐能力强，可上不同的颜色。
电泳原理：电泳是电泳涂料在阴阳两极，施加于电压作用下，带电荷之涂料离子移动到阴极，并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物，沉积于弹簧表面。
电泳表面处理工艺的特点：电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点，电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。
2.弹簧电镀化学镍弹簧电镀化学镀镍溶液分为酸性镀液和碱性镀液两大类。
酸性镀比较稳定易于控制，沉积速度较快，镀层中磷的质量分数比较高（2％～11％）。
典型的酸性化学镀镍溶液的组成、工艺及性能见下表。
镀液成分（g/L）及工艺条件硫酸镍次磷酸钠醋酸钠柠檬酸钠乳酸PH温度（℃）沉积速度（μm·－1）h120~3020~25554~580~901022024254.4~4.890~94l0~13镀液温度是影响化学镀镍沉积速度的重要因素之一。
镀液温度低于65℃时，沉积速度很慢。
随着镀液温度的升高，沉积速度加快，但镀层中的含磷量降低。
温度过高或加热不均匀还会引起镀液的自发分解。
3.弹簧化学镀弹簧化学镀是在没有外电流通过的状态下，借助还原剂，通过可控制的氧化还原反应，使镀液中的金属离子还原成金属沉积在弹簧表面的一种涂覆方法，化学镀又称自催化镀。
目前，用化学镀的方法可以获得镍、铜、银等单金属镀层和合金镀层，其中以化学镀镍应用最为普遍。
由于化学镀镍层内含有质量分数为4％～12％的磷，所以化学镀镍也被称之为化学镀镍－磷合金。
化学镀镍层是一种无磁性的非晶态镀层，镀后的硬度比较低（～500HV）。
将化学镀镍层在一定的温度范围加热，非晶态镀镍层会转变为晶态组织，镀层的硬度也随着加热温度的升高而增加。
在加热温度为400℃时，镀层的硬度达到最大值（～1000HV）。
4.弹簧钝化处理钝化处理是化学清洗中最后一个工艺步骤，是关键一步。
弹簧热处理工艺流程
弹簧热处理工艺流程一、引言弹簧是一种广泛应用于机械、汽车、电子等领域的重要零件。
为了提高弹簧的性能和寿命，需要进行热处理。
本文将介绍弹簧热处理的工艺流程。
二、弹簧材料选择在进行弹簧热处理前，需要选择合适的材料。
常见的弹簧材料有高碳钢、合金钢和不锈钢等。
根据不同的应用场景和要求，选择不同种类的材料。
三、预处理1. 清洗：将弹簧放入清洗槽中，使用溶剂或碱液清洗表面油污和氧化物。
2. 酸洗：将清洗后的弹簧浸泡在酸液中，去除表面氧化层和锈蚀物。
3. 磨光：使用机械或化学方法对弹簧表面进行打磨，去除毛刺和凸起部分。
四、加工制备1. 切割：根据设计要求，使用剪切机或冲床对原材料进行切割。
2. 卷制：使用卷板机将原材料卷成所需的形状。
3. 预成形：将卷好的原材料放入预成形机中，进行初步成型。
4. 终成形：将预成形后的弹簧放入终成形机中，进行最终成型。
五、热处理1. 固溶处理：将弹簧放入固溶炉中，加热至固溶温度。
保持一定时间后，快速冷却至室温。
此过程可以消除材料内部的应力和组织不均匀性。
2. 淬火处理：将固溶后的弹簧放入淬火槽中，快速冷却至室温。
此过程可以提高弹簧的硬度和韧性。
3. 回火处理：将淬火后的弹簧放入回火炉中，加热至回火温度。
保持一定时间后，快速冷却至室温。
此过程可以改善弹簧的韧性和塑性。
六、表面处理1. 酸洗：将经过热处理的弹簧浸泡在酸液中，去除表面氧化层和锈蚀物。
2. 磨光：使用机械或化学方法对弹簧表面进行打磨，去除毛刺和凸起部分。
3. 镀层：根据需要，可以对弹簧表面进行镀铬、镀锌等处理，提高其耐腐蚀性。
七、质量检验1. 外观检查：对弹簧的外观进行检查，包括尺寸、形状、表面质量等。
2. 力学性能测试：对弹簧的硬度、韧性等力学性能进行测试。
3. 化学成分分析：对弹簧材料的化学成分进行分析。
八、包装运输将经过质量检验的弹簧进行包装，标注相关信息，并进行运输。
九、总结弹簧热处理是提高弹簧性能和寿命的重要工艺。
弹簧的热处理
, 沉淀硬化的不锈钢钢丝 , 钢
带和铜镍合金材料以冷成形工艺制作的弹簧 ,成形后需进行时效硬化处理 .
第三种 ,凡是用热成型和以退火材料冷卷的弹簧，均需进行淬火回火处理。
弹簧的淬火和回火
1 弹簧的淬火 淬火就是把钢加热到临界温度Ａ C3 或 AC1 以上保温一定时间，使其奥氏体化，再以大于临界了冷却速度急剧了冷却，从而获
性 , 并采用高温快速加热的方法 , 对中小弹簧 , 可用脱氧良好的盐浴炉进行淬火加热 .
弹簧淬火宜在油中冷却 , 以避免变形和开裂 . 用尺寸较大的碳钢材料制造的弹簧 , 当
要求不高时 , 可用水冷 . 为了减小变形量 , 除了采用正确的加热和冷却方法外
, 有时还采用专用淬火夹具进行
成形淬火 , 例如板簧在弯板机上淬火 , 中 , 小型螺旋弹簧装在心轴上或专用夹具上进行加
50CrVA
820± 10
820± 10
870± 10 870± 10 850± 10
320--340 270
320--340 290 260 300
15--20 15
15--20 30 60 30
46--48 52--54 46--48
52 55--57
52
表 5--8 螺旋压缩弹簧轴心线对两端面的垂直度允许偏差
得马氏体组织的热处理方法。
对于一般热卷螺旋的弹簧，热弯板簧以及热冲压的蝶形弹簧，最好是在热成之后， 利用其余热立即淬火。这样可以省去一次加热，减少弹簧的氧化脱碳程度，既经济又改
善了弹簧的表面质量。例如 60Si2MnA 钢板弹簧目前采用的热处理工艺是在 900— 925℃
弯片之后，在 850— 880℃入油淬火。若受条件限制，也可在成形之后重新加热淬火。
弹簧热处理工艺
弹簧热处理工艺嘿，咱今儿就来唠唠弹簧热处理工艺这档子事儿。
你可别小瞧了这弹簧，它虽小，那作用可老大了呢！就像咱生活中的那些小细节，不显眼，可没了还真不行。
那这热处理工艺啊，就好比是给弹簧来一场华丽的变身。
咱就拿做饭打个比方吧，这弹簧就是食材，热处理工艺呢，就是烹饪的方法。
不同的热处理方法，就像是不同的烹饪手法，能让弹簧展现出不一样的“风味”。
咱先说说淬火，这就像是给弹簧洗了个热水澡，让它一下子变得硬邦邦的，更有韧性啦。
经过淬火的弹簧，那可就更能扛事儿了，就像咱中国人的那股子韧劲儿，啥困难都能咬牙挺过去。
然后是回火，这就像是给刚洗完热水澡的弹簧来个温柔的安抚。
让它别那么硬邦邦的，稍微软和点，但又不失那股子劲儿。
这多像咱过日子啊，不能老是紧绷着，也得适当松松劲儿，但又不能松过头了。
那要是热处理工艺没做好会咋样呢？嘿，那这弹簧可就不灵光啦！就好比一道菜，火候没掌握好，不是没熟就是焦了，那能好吃吗？弹簧也是一样啊，热处理不好，要么容易断，要么就没那么好用了。
你想想，要是汽车上的弹簧热处理不好，那开着开着出问题了，多吓人呐！又或者是那些个重要的机械里的弹簧不行，那不得耽误大事儿嘛！所以说啊，这弹簧热处理工艺可真不能马虎。
咱再来说说这工艺里的细节，那可真是多了去了。
温度得控制好，时间也得掐准了，就跟咱蒸馒头似的，火候时间都得恰到好处，不然蒸出来的馒头不是硬了就是没熟。
还有啊，这材料也很重要呢。
就像做菜选食材，好的食材才能做出美味的菜。
弹簧也一样，好的材料加上好的热处理工艺，才能做出高质量的弹簧。
总之呢，弹簧热处理工艺看似简单，实则暗藏玄机。
咱可得好好对待，就像对待咱生活中的每一件重要的事儿一样。
别小看了这小小的弹簧，它背后的工艺那可是大学问呐！它关乎着很多东西的正常运行，咱的生活都离不开它呢！所以啊，咱得重视起来，让这弹簧热处理工艺发挥出它最大的作用，为咱的生活添砖加瓦！。
弹簧的表面处理工艺
弹簧的表面保护工艺，主要有：工序中的表面防锈、成品的发黑（发蓝）、磷化、油漆上防锈油、电泳漆、电镀、静电粉末喷涂等，特别后四种表面处理工艺得到广泛的应用和发展。
部分不锈钢丝和重要用途碳素弹簧钢丝的耐蚀性能相当于镀锌的耐蚀性能，若再镀一层ZnAl(5%)的合金，则耐蚀性可提高约3倍。
对电阻性能有要求的不锈钢丝或重要用途碳素弹簧钢丝，钢丝直径小于0.4mm可镀铜，大于0.4mm的可采用内部是铜，外部是不锈钢材料。
一般钢丝镀5um厚的Ni,可提高其导电性。
一般来说，能使材料表面硬化形成剩余应力的工艺（如喷丸强化和表面氮化等）均可提高疲劳强度。
目前正在研究非电解镀Ni,通过加热300~500℃，可将7%的P以PNi析出，可提高维氏硬度500HV,喷丸后，若在300℃以下加热镀Ni,亦可提高硬度10%达克罗（Dqcromet)涂覆新技术，具有很多的优点，无氢脆，高的抗腐性、高的耐温性、高渗透性、附着力强而且环保性能好。
目前已有应用，但需注意质量。
1)复合喷丸技术。
复合喷丸也通常称为复合喷丸。
最经济的方法是二次抛丸。
这是通过喷丸与不同直径的球。
首次使用较大的球团来获得残余压应力和表面光洁度。
2)应力喷丸喷丸过程。
应力喷丸加工过程也相对传统喷丸加工过程,仅仅因为它是很难适用于大规模生产,但近年来,由于应力喷丸加工设备的快速发展,它已经相对较大的高应力的大规模生产汽车悬架弹簧的发展。
特别是应力-强度喷丸强化与其它喷丸强化工艺的联合应用，具有良好的强化效果。
应力喷丸的预应力一般设置在700 ~ 800MPa。
应力喷丸后，残余应力峰值可达1200 ~ 1500MPa，从而获得较高的疲劳强度。
3)热压强压工艺热压强压工艺主要适用于对永久变形要求高的螺旋弹簧。
这是一个先进的稳定处理过程，防止永久变形。
除了能显著提高抗永久变形能力外，高温强压缩过程还能提高疲劳寿命。
弹簧加工方法
弹簧加工方法
弹簧加工方法
一、弹簧材料处理方法
1．冷拔法。
将弹簧材料经过冷拔处理，可以提高弹簧的各项性能，如硬度、强度和耐腐蚀性。
冷拔法有螺纹冷拔、定径冷拔、内螺纹冷拔等。
2．渗碳法。
渗碳法可改变普通钢材的性质，可以提高弹簧的抗张强度，同时可以使弹簧耐磨损性能得到改善，从而提高弹簧的使用寿命。
3．退火法。
退火法有热处理、淬火和回火等，可以使弹簧轻松抗拉，也可以降低弹簧的断裂硬度，使弹簧具有灵活性。
二、弹簧加工方法
1．冷加工法。
冷加工法包括冲压、剪切、搓曲、钻孔、折弯、拉伸等加工工艺，可以生产出各种不同形状的弹簧，并为弹簧提供高精度的尺寸要求。
2．热加工法。
热加工法可以使弹簧材料的形状更稳定，棒材弹性变形也更少，这样可以提高弹簧的精度。
3．焊接加工法。
焊接加工法可以使弹簧的结构更坚固，焊缝更紧密。
4．表面处理法。
弹簧的表面处理方法包括镀锌、涂漆等，可以使弹簧表面坚固耐腐，延长使用寿命。
三、弹簧测试要求
1．弹簧抗张强度测试。
弹簧抗张强度的测试是衡量弹簧各项性能的重要参数，可以通过测试仪器准确测试出弹簧的抗张强度，确保弹簧的质量。
2．弹簧断裂硬度测试。
断裂硬度也是衡量弹簧各项性能的重要参数，可以通过测试仪器准确测试出弹簧的断裂硬度，确保弹簧的质量。
3．弹簧抗拉性能测试。
抗拉性能也是衡量弹簧各项性能的重要参数，可以通过测试仪器准确测试出弹簧的抗拉性能，确保弹簧的质量。
弹簧的热处理
弹簧的热处理工艺(P103)弹簧的热处理工艺,主要是根据弹簧的品种和加工状态来制定的,概括起来可分为三种类型,第一种,凡是用经过强化处理的钢丝,如碳素弹簧钢丝,琴钢丝,, 油淬火回火弹簧钢丝和钢带一冷成形工艺制作的弹簧,形成后只需进行去应力退火处理第二种,凡是用经过固溶处理和冷拉强化的奥氏体不锈钢, 沉淀硬化的不锈钢钢丝, 钢带和铜镍合金材料以冷成形工艺制作的弹簧,成形后需进行时效硬化处理.第三种,凡是用热成型和以退火材料冷卷的弹簧，均需进行淬火回火处理。
1.1弹簧的淬火和回火1弹簧的淬火淬火就是把钢加热到临界温度ＡC3或AC1以上保温一定时间，使其奥氏体化，再以大于临界了冷却速度急剧了冷却，从而获得马氏体组织的热处理方法。
对于一般热卷螺旋的弹簧，热弯板簧以及热冲压的蝶形弹簧，最好是在热成之后，利用其余热立即淬火。
这样可以省去一次加热，减少弹簧的氧化脱碳程度，既经济又改善了弹簧的表面质量。
例如60Si2MnA钢板弹簧目前采用的热处理工艺是在900—925℃弯片之后，在850—880℃入油淬火。
若受条件限制，也可在成形之后重新加热淬火。
冷成形的弹簧剩余应力较大，在淬火加热时，由于剩余应力的释放，变形较大。
为了保证弹簧尺寸精度，可在淬火之前加一次去应力退火处理,这样可以减轻淬火加热变形程度.弹簧的淬火温度可根据弹簧材料的临界温度而定.淬火后弹簧材料的金相组织中,应无自由铁素体和渗碳体,以免导致不均匀变形或疲劳强度的下降.淬火加热时,应尽量防止氧化和脱碳.为了保证弹簧的质量,在弹簧钢材的技术标准和各种金属弹簧的制造与验收技术条件中,对脱碳层的深度都有明确规定.目前,大型弹簧成形加热和淬火加热,多采用火焰炉或电炉.为了防止或减轻表面氧化和脱碳,得到较高的表面质量,最好采用可控制气氛的加热炉,或使炉中气氛略带还原性,并采用高温快速加热的方法,对中小弹簧,可用脱氧良好的盐浴炉进行淬火加热.弹簧淬火宜在油中冷却,以避免变形和开裂.用尺寸较大的碳钢材料制造的弹簧,当要求不高时,可用水冷.为了减小变形量,除了采用正确的加热和冷却方法外,有时还采用专用淬火夹具进行成形淬火,例如板簧在弯板机上淬火,中,小型螺旋弹簧装在心轴上或专用夹具上进行加热和冷却.2.弹簧的等温淬火主要应用在要求热处理变形小和希望获得良好的塑性和韧性的情况.等温淬火就是将弹簧加热到钢种的淬火温度,保温一定时间,以获得均匀的奥氏体组织,然后淬入Ms点以上20—50℃的熔盐中,等温足够的时间,使过冷奥氏体基本上完全转变成贝氏体组织,再将弹簧取出,在空气中冷却.这种处理比普通淬火,回火处理的材料具有更高的延展性和韧性,而且弹簧极少变形或开裂.如果在等温淬火后再加一次略高于等温淬火温度的回火,则弹性极限和冲击韧性还能有所提高,而强度并没有大的变化.等温淬火时,盐浴的温度是根据弹簧所要求的力学性能决定的,必须严格控制.通常是稍高于该钢种的Ms点,获得下贝氏体组织.如温度偏高,得上贝氏体组织,其硬度较前者低;如温度过低,虽能提高弹性极限,但塑性,韧性较差,以致失去等温淬火的优越性.弹簧的等温淬火规范,即等温淬火温度和等温淬火保温时间,必须按照该钢号的等温转变曲线图确定.表4-1为几种常用弹簧钢丝的等温淬火规范.2.弹簧的回火将淬火后的弹簧重新加热到低于Ac1的某一选定温度,并保温一定时间,然后以适宜的冷却速度冷却的工艺方法,叫做回火.回火的目的是:获得所需要的力学性能,稳定弹簧的组织和尺寸以及消除内应力.表4-1 几种常用弹簧钢的等温淬火规范表1-8 美国弹簧标准名称和标准号(P20)。
弹簧发黑处理
弹簧发黑处理（1）弹簧发黑工艺碱性化学氧化处理发黑，是将加工完毕的合格弹簧放入含有浓碱溶液中加热处理，使弹簧表面获得一层微薄的致密氧化膜，这种氧化膜有抗腐蚀作用。
弹簧在加热的溶液中，由于碱对弹簧表面腐蚀，产生铁离子（亚铁化合物）在碱中加入氧化剂——亚硝酸钠能使氧化过程得到改变而在弹簧表面上生成致密的氧化膜（四氧化三铁）。
这种氧化膜主要是有磁性氧化铁组成，氧化膜的生成时间为30～60分钟。
若时间再延长，也不能提高氧化膜的厚度。
工艺过程：去油———（去铜）——→酸洗——→清洗——→氧化（或二次氧化）——→清洗——→热水清洗——→皂化——→浸水膜装置换油——→入库。
各道工序要求序号名称配方及技术要求备注一去油1．化学去油NaoH100～150克/升+Na2CO320-27克/升加热至沸点滚桶内加入少量废酸和铁悄2．用汽油或柴油洗洗油。
3．用喷砂或喷丸去除油及锈4．淬火回火的弹簧可用滚桶去油及锈二去铜用铬酸250～300克/升+硫酸铵80～100克/升无铜时可省去此道工序加水浸1～2分钟，然后再在清水中清洗三酸洗用30%工业盐酸浸1～2分钟去除油污及锈酸洗时间不能太长四清洗清洗后在弱碱槽内中和，防止酸带入氧化槽中五氧化氢氧化钠650～700克/升+亚硝酸钠100～150克/升加热到140～144℃，保温30～60分钟NaoH: NaNO2=5～8:1六清洗氧化后在流动的清水中冲洗七热水清洗热水90～100℃，清洗1～2分钟八皂化10～20%工业皂片或三乙油酸皂加热50～60℃1～2分钟温度不能太高十上油浸MS-1水膜置换防锈油十一入库（2）发黑工艺操作规程（Ⅰ）每天上班后开动电源将槽液加热至沸点，扒去槽中的氧化铁（沉淀物）；（Ⅱ）扒去沉淀物后加入0.5kg左右的黄血盐(亚铁氰化钾);(Ⅲ)按发黑工艺技术要求加入一定量亚硝酸钠（符合5～8：1）；（Ⅳ）用温度计测量发黑槽液湿度，确保槽液温度140～144℃，若温度过高要加水，并控制好加热电源；（Ⅴ）发黑前，弹簧必须经充分的酸洗和清洗，拉力弹簧必须垂直装框，便于清洗；（Ⅵ）发黑时必须严格执行工艺技术要求，液面的油渣要及时捞掉，槽液要及时补充；（Ⅶ）发黑后弹簧须经高压水度分喷洗，经沸水清洗，皂化温度控制在50～60℃；（Ⅷ）弹簧经沥掉过量油后装框、入库。
弹簧热处理工艺和过程
弹簧热处理工艺和过程什么是弹簧热处理工艺？有些人应该知道弹簧热处理是运用加热、冷却、保温等等的手段将质料的抵达预订的安排和功能上面的一种金属热加工工艺，其间热处理的工序可以分为四种。
一、弹簧热处理工艺分类弹簧热处理工艺大体可分为整体热处理、表面热处理和化学热处理三大类。
根据加热介质、加热温度和冷却方法的不同，每一大类又可区分为若干不同的热处理工艺。
同一种弹簧采用不同的热处理工艺，可获得不同的组织，从而具有不同的性能。
钢铁是工业上应用最广的金属，而且钢铁显微组织也最为复杂，因此钢铁热处理工艺种类繁多。
整体热处理是对工件整体加热，然后以适当的速度冷却，获得需要的金相组织，以改变其整体力学性能的金属热处理工艺。
钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和回火四种基本工艺。
二、弹簧热处理工艺过程弹簧热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程，有时只有加热和冷却两个过程。
这些过程互相衔接，不可间断。
弹簧加热是热处理的重要工序之一。
弹簧热处理的加热方法很多，最早是采用木炭和煤作为热源，近而应用液体和气体燃料。
电的应用使加热易于控制，且无环境污染。
利用这些热源可以直接加热，也可以通过熔融的盐或金属，以至浮动粒子进行间接加热。
弹簧加热时，工件暴露在空气中，常常发生氧化、脱碳（即钢铁零件表面碳含量降低），这对于热处理后零件的表面性能有很不利的影响。
因而金属通常应在可控气氛或保护气氛中、熔融盐中和真空中加热，也可用涂料或包装方法进行保护加热。
加热温度是热处理工艺的重要工艺参数之一，选择和控制加热温度，是保证热处理质量的主要问题。
加热温度随被处理的金属材料和热处理的目的不同而异，但一般都是加热到相变温度以上，以获得高温组织。
另外转变需要一定的时间，因此当金属工件表面达到要求的加热温度时，还须在此温度保持一定时间，使内外温度一致，使显微组织转变完全，这殌时间称为保温时间。
采用高能密度加热和表面热处理时，加热速度极快，一般就没有保温时间，而化学热处理的保温时间往往较长。
弹簧热处理的工序及详细过程
9）磷化槽添加磷酸锰铁盐与硝酸锌按1：2，钝化槽中的废重铬酸钾要集中统一处理，皂化槽中要经常补充皂片或三乙油酸皂。
10）若不要钝化时，可省去操作规程Ⅵ。
11）磷化前弹簧的喷沙、喷丸清理与磷化的间隔不得超过4小时，清理好后弹簧必须放入清洁的料框内。
（3）磷化质量检验方法
3）清洗
自来水冲洗去除酸性
4）磷化
磷酸锰铁盐30～35克/升，硝酸锌55～75克/升温度70～80℃保温10～15分钟，总酸度48～60游离酸2．5～6.7硫酸根≦0.5
5）清洗
自来水冲洗
6）钝化
重铬酸钾(K2Cr2O2)80～100克/升 90～100℃
7）清洗
自来水冲洗
8）清洗
热水90～100℃清洗1～2分钟
1）浸泡法
3%氯化钠NaCl,温度15～25℃，浸2小时无锈为合格。
2）点滴法之一
硫酸铜CuSO20.5N 40毫克氯化钠Nacl10% 20毫克，硫酸。0.1N0.8毫克。
点滴后不起黄时间越长质量越好，3分钟内不变色者为合格。
3）点滴法之二
硫酸铜CuSO4、SH20 66克/升，氯化钠NaCL32.5克/升，盐酸HCL 1：10 1.2克/升,点滴3分钟以上不发黄者为合格。
4）浸泡法
硫酸铜5%溶液，浸1分钟后工件表面不出现黄色为合格。
在检验工件磷化质量的同时，必须对磷化槽液进行定期化验总酸度、游离酸、酸根参数以确保日常的工件磷化质量。
3）按发黑工艺技术要求加入一定量亚硝酸钠（符合5～8：1）；
4）用温度计测量发黑槽液湿度，确保槽液温度140～144℃，若温度过高要加水，并控制好加热电源；
5）发黑前，弹簧必须经充分的酸洗和清洗，拉力弹簧必须垂直装框，便于清洗；
弹簧的立定处理、强压(强拉、强扭)处理
1.立定处理对压缩弹簧，是把弹簧压缩到工作极限高度或并紧高度数次，一般是3～5次；对拉伸弹簧，是把弹簧长度拉至工作极限长度数次；扭转弹簧，是把弹簧顺工作方向扭转5 522作极限扭转角数次。
2.强压(强拉、强扭)处理对压缩弹簧是把弹簧压至材料层的应力超过屈服点，使表面产生负剩余应力，心部产生正剩余应力。
其工艺方法有两种，一种是静强压，把弹簧压至要求高度.停放6—48h，然后放开。
这种方法占用工艺装置及设备较多，占用场地也较大。
但性能较稳定.宜用于一些小弹簧。
另一种方法是用较慢速度(约1min)把弹簧压至规定高度，然后缓慢放开(约1min)，使弹簧产生塑性变形。
随后在该高度下进行立定处理。
这种方法与静强压有同样效果，适用于各类大弹簧。
图l为在强压处理过程中，螺旋压缩弹簧材料横截面上的应力分布情况。
图1—a是弹簧处于自由状态(即强压处理前)，材料截面应力为零。
图1—b是弹簧受到载荷F1作用，此载荷小于材料的弹性极限，材料内受到不均匀的切应力，其最大值在材料的表面处，材料中心应力为零。
图1—c是对弹簧继续加载荷至F2，把弹簧压并，这时材料表面应力如超过材料的弹性极限则产生了塑性变形，在靠近材料心部所受的力逐渐增加，达到材料弹性极限，应力分布改变了线性关系。
图1—d当弹簧上的载荷F：卸掉后，材料内层的弹性变形部分开始恢复，但由于受材料外层塑性变形的影响，不能完全恢复。
这样在材料的内外层留下剩余切应力，剩余应力的方向是：材料外表层处与工作切应力方向相反；靠近材料心部处与工作切应力方向相同。
图1—e是再次将弹簧加载荷至额定工作载荷F(低于强压载荷)时，材料受切应力的情况，此时材料心部工作切应力和剩余切应力相加后应力增大，表层工作应力与剩余切应力方向相反，切应力减小。
这种应力分布的变化，充分发挥了材料心部的潜力。
不同类型的弹簧其强压处理的方法也不一样。
扭杆弹簧是将扭杆在工作载荷的方向，加以超过扭杆切变弹性极限的扭矩。
弹簧热处理及强压立定工艺
热处理及强压、立定工艺一、去应力退火采用冷卷工艺卷制的弹簧，普遍选用铅浴等温淬火冷拔钢丝（碳素弹簧钢丝、琴钢丝）和油火回火弹簧钢丝。
这些弹簧，不需淬火处理，须进行去应力退火。
通常简称回火、也称消除应力回火或去应力回火。
目的：①消除金属丝冷拔加工和弹簧冷卷成形的内应力；②稳定弹簧尺寸，未经去应力退火的弹簧在后面的工序加工中和使用过程中会产生外径增大和尺寸不稳定现象；③提高金属丝的抗拉强度和弹性极限；④利用去应力退火来控制弹簧尺寸。
注：在材料直径相同的条件下，有些材料的强度高，韧性稍差，则温度可取高一些。
拉簧与扭簧的第二次回火应比第一次低约20℃，保温时间也可缩短些。
二、圆柱螺旋拉伸弹簧初拉力的卷制与去应力退火对于拉伸弹簧，可以通过对自然扭力的调整来形成拉伸弹簧承受载荷时开卷的阻力，即所谓的初拉力，减轻工作应力。
为了获得具有较大初应力的拉伸弹簧，在卷制时，可采用多次调整扭力的特殊卷制方法。
叠绕法就是其中的一种，其绕制方法大致为：先将钢丝绕制成与所要求的螺旋方向相反的密圈弹簧，并留出一定的钢丝弯头，然后再绕制成所需要的螺旋方向和外径。
在卷制时注意控制压紧装置的角度使其形成一定的张力，这样就制成了具有较大初应力的拉伸弹簧。
螺旋拉伸弹簧去应力退火温度和保温时间对弹簧的初拉力有很大的影响，温度低、时间短，则保留的初拉力大；反之则保留的初拉力小。
图3-10是退温度与初拉力之间关系的实验值。
一般可在200-300℃的范围内选取，保温20-30分。
如需保留较大的初拉力，温度可低至180℃。
应指出的是初拉力应以卷簧力主，去应力退火温度只起到辅助作用。
注：经抛丸处理后的弹簧的去应力退火温度一般在180-220℃，保温时间为20-30分。
不得高于250℃回火。
如用回火的方法来调整尺寸时，其温度应比一般介绍温度高20℃左右。
三、弹簧热处理：弹簧成型后，必须进行均匀的热处理，即淬火、回火处理，淬火次数不得超过二次，回火次数不限。
弹簧的生产工艺
弹簧的生产工艺 -弹簧工序间无油防锈一、弹簧一般的生产过程：一、原材料入厂检验二、成型：冷成型/热成型以卷簧绕制为例三、热处理弹簧钢经过热处理得到回火屈式体组织，该组织是弹性极限最高的，也是弹簧工作状态所必需的。
四、立定、抛丸立定处理是弹簧的预变形处理，目的是增强弹簧的抗衰减性能，抛丸处理是增强表面硬度和提高疲劳寿命。
五、清洗、防护弹簧的清洗：弹簧加工过程中产生的油污，灰尘需要清洗干净弹簧的防护：常用的防护有镀锌，电泳，喷塑，发黑，防锈油。
二、无油防锈技术在弹簧行业的应用：随着国家环保产业的发展以及减少工序，节约成本，很多主机厂开始要求供应商的产品不上防锈油。
不上油，又要求防锈。
这就催生了无油防锈技术的发展，最早的无油防锈技术是气相防锈包装，产品清洗之后进行气相防锈包装，从而达到最终的防锈目的，气相防锈包装的防锈时间一般只能坚持1个月。
而不同的客户对库存的控制能力也不同，所以单纯的气相防锈袋无法满足国内大多数客户对于防锈的要求。
顺应市场。
维赛防锈依托于Chemtool和美国阿莫防锈50多年的气相防锈技术积累，研发了一系列的无油防锈产品。
下面着重介绍以下两款产品：一．水基清洗防锈剂RK-201L1.经济性：超低的添加比例，可以节约一定的成本2.设备适应性：适用于超声波设备，高压喷淋设备，或各种类型的简易设备可以是单槽机：清洗防锈二合一，单槽即可解决两个问题也可以是多槽机：清洗防锈二合一，可以解决清洗剂和防锈剂串液导致的不兼容问题3.清洗性：清洗后的产品洁净无白斑，满足清洁度要求4.防锈性：普通包装可达3-6个月以上的防锈周期，配合防锈包装可达6-12个月的防锈周期5.无油性：水性产品，经过烘干或者晾干，水分蒸发表面无残留二．碳氢清洗防锈剂RK-101K1.经济性：超长的使用寿命，可以节约一定的成本2.设备适应性：没有设备要求，客户只需要准备2-3个槽子，产品加工之后只需要浸泡3遍RK-305防锈剂，无需烘干、加热、超声波、喷淋等要求。
八类弹簧处理工艺方法
弹簧处理工艺方法
1、整定处理Setting 又称“立定处理”。
将热处理后的压缩弹簧压缩到工作极限载荷下的高度或压并高度（拉伸弹簧拉伸到工作极限载荷下的长度，扭转弹簧扭转到工作极限扭转角），一次或多次短暂压缩（拉伸、扭转）以达到稳定弹簧几何尺寸为主要目的的一种工艺方法。
2、加温强压处理Hot-[compressive]在高于弹簧工作条件下进行的强压处理
3、加温强拉处理Hot [tension] 在高于弹簧工作温度条件下进行的强拉处理
4、加温整定处理Hot-setting 又称“加温立定处理”。
在高于弹簧工作温度条件下的立定处理。
5、强压处理[Compressive] 将压缩弹簧压缩至弹簧材料表层产生有益的与工作应力反向的残余应力，以达到提高弹簧承载能力和稳定几何尺寸的一种工艺方法。
6、强扭处理[torsion] 将扭转弹簧扭转至弹簧材料表层产生有益的与工作应力反向的残余应力，以提高弹簧承载能力和稳定其几何
尺寸的一种工艺方法。
7、加温强扭处理Hot [torsion]高于弹簧工作温度条件下进行的强扭处理。
8、强拉处理[tension] 将拉伸弹簧拉伸至弹簧材料表面产生有益的与工作应力反向的残余应力，以提高弹簧承载能力和稳定其几何尺寸的一种工艺方法。
弹簧的成型工艺
弹簧的成型工艺弹簧是一种常见的弹性元件，广泛应用于机械工程、电子设备、汽车工业等领域。
弹簧的成型工艺是指将原材料经过一系列的加工工艺，最终形成弹簧的过程。
弹簧的成型工艺主要包括材料准备、弹簧绕制、热处理、表面处理和检验等环节。
首先是材料准备。
弹簧的常用材料有高碳钢丝、不锈钢丝、合金钢丝等。
这些材料具有良好的弹性和机械性能，适合制作弹簧。
在成型工艺中，需要根据弹簧的用途和要求选择合适的材料，并进行材料的切割和处理。
接下来是弹簧的绕制。
绕制是将弹簧的原材料进行卷绕而成。
绕制弹簧可以采用手工或机械操作。
手工绕制适用于小批量生产，而机械绕制适用于大规模生产。
在绕制过程中，需要控制好卷绕的速度和力度，保证弹簧的尺寸和形状符合设计要求。
绕制完成后，弹簧需要进行热处理。
热处理是弹簧成型工艺中非常重要的一步，它可以改善弹簧的力学性能和耐久性。
常用的热处理方法有淬火、回火和表面渗碳等。
通过控制热处理的温度和时间，可以使弹簧达到理想的硬度和韧性。
热处理完成后，弹簧需要进行表面处理。
表面处理可以提高弹簧的耐腐蚀性和外观质量。
常用的表面处理方法有镀锌、喷涂和电镀等。
这些处理可以形成一层保护膜，防止弹簧受到氧化和腐蚀的影响。
最后是检验环节。
检验是确保弹簧质量符合标准要求的重要环节。
常用的检验方法有外观检查、尺寸测量和力学性能测试等。
通过严格的检验，可以筛选出不合格的弹簧，确保产品的质量和可靠性。
弹簧的成型工艺是一个复杂而精细的过程，需要经验丰富的工程师和先进的设备。
合理的工艺流程和严格的质量控制，可以确保弹簧的性能和可靠性。
随着科技的不断发展，弹簧的成型工艺也在不断创新和改进，以满足不同领域的需求。
弹簧的成型工艺是将原材料经过绕制、热处理、表面处理和检验等环节，最终形成具有弹性的弹簧产品的过程。
这个过程需要严格控制各个环节，确保产品质量和性能的达标。
弹簧作为一种重要的机械元件，在各个领域都有广泛的应用，其成型工艺的研究和创新对于提高产品质量和性能具有重要意义。
弹簧表面处理工艺的方法
弹簧表面处理工艺的方法1．弹簧发黑处理（1）弹簧发黑工艺碱性化学氧化处理发黑，是将加工完毕的合格弹簧放入含有浓碱溶液中加热处理，使弹簧表面获得一层微薄的致密氧化膜，这种氧化膜有抗腐蚀作用。
弹簧在加热的溶液中，由于碱对弹簧表面腐蚀，产生铁离子（亚铁化合物）在碱中加入氧化剂——亚硝酸钠能使氧化过程得到改变而在弹簧表面上生成致密的氧化膜（四氧化三铁）。
这种氧化膜主要是有磁性氧化铁组成，氧化膜的生成时间为30～60分钟。
若时间再延长，也不能提高氧化膜的厚度。
工艺过程：去油———（去铜）——→酸洗——→清洗——→氧化（或二次氧化）——→清洗——→热水清洗——→皂化——→浸水膜装置换油——→入库。
各道工序要求序号名称配方及技术要求备注一去油 1．化学去油NaoH100～150克/升+Na2CO320-27克/升加热至沸点滚桶内加入少量废酸和铁悄2．用汽油或柴油洗洗油。
3．用喷砂或喷丸去除油及锈4．淬火回火的弹簧可用滚桶去油及锈二去铜用铬酸250～300克/升+硫酸铵80～100克/升无铜时可省去此道工序加水浸1～2分钟，然后再在清水中清洗三酸洗用30%工业盐酸浸1～2分钟去除油污及锈酸洗时间不能太长四清洗清洗后在弱碱槽内中和，防止酸带入氧化槽中五氧化氢氧化钠650～700克/升+亚硝酸钠100～150克/升加热到140～144℃，保温30～60分钟 NaoH: NaNO2=5～8:1六清洗氧化后在流动的清水中冲洗七热水清洗热水90～100℃，清洗1～2分钟八皂化 10～20%工业皂片或三乙油酸皂加热50～60℃1～2分钟温度不能太高十上油浸MS-1水膜置换防锈油十一入库（2）发黑工艺操作规程（Ⅰ）每天上班后开动电源将槽液加热至沸点，扒去槽中的氧化铁（沉淀物）；（Ⅱ）扒去沉淀物后加入0.5kg左右的黄血盐(亚铁氰化钾);(Ⅲ)按发黑工艺技术要求加入一定量亚硝酸钠（符合5～8：1）；（Ⅳ）用温度计测量发黑槽液湿度，确保槽液温度140～144℃，若温度过高要加水，并控制好加热电源；（Ⅴ）发黑前，弹簧必须经充分的酸洗和清洗，拉力弹簧必须垂直装框，便于清洗；（Ⅵ）发黑时必须严格执行工艺技术要求，液面的油渣要及时捞掉，槽液要及时补充；（Ⅶ）发黑后弹簧须经高压水度分喷洗，经沸水清洗，皂化温度控制在50～60℃；（Ⅷ）弹簧经沥掉过量油后装框、入库。
弹簧定型处理工艺_概述说明以及解释
弹簧定型处理工艺概述说明以及解释1. 引言1.1 概述弹簧定型处理工艺是一种通过加热和冷却的过程，使弹簧达到所需形状和性能的方法。
这种工艺在许多行业中广泛应用，包括汽车、电子产品制造以及机械设备制造等领域。
通过对弹簧进行定型处理，可以提高其性能、增强产品的可靠性，并且还有助于降低生产成本和提高效率。
1.2 文章结构本文将首先介绍弹簧定型处理工艺的定义和背景知识，包括该工艺的基本原理和流程。
接着，我们将探讨影响弹簧定型处理工艺的因素，例如材料选择、温度控制等。
随后，我们将重点讨论弹簧定型处理工艺在三个主要行业中的应用领域：汽车行业、电子产品制造业以及机械设备制造业。
最后，在结论部分我们将总结弹簧定型处理工艺的重要性和应用价值，并展望未来该工艺可能面临的发展趋势。
1.3 目的本文旨在全面介绍弹簧定型处理工艺，包括其定义、背景知识、工艺步骤以及影响因素。
同时，我们将强调该工艺的重要性，涵盖提高弹簧性能、增强产品可靠性以及降低成本和提高效率的优势。
此外，还将探讨弹簧定型处理工艺在汽车行业、电子产品制造业以及机械设备制造业中的应用领域，并对未来发展趋势进行展望。
通过阅读本文，读者将对弹簧定型处理工艺有一个全面的了解，并认识到其在不同产业中的重要性和应用价值。
2. 弹簧定型处理工艺2.1 定义和背景弹簧定型处理工艺是指通过一系列物理和化学方法对弹簧进行特殊处理，以改变其形态、机械性能和耐久性。
这种处理工艺广泛应用于各个领域的生产制造中，包括汽车行业、电子产品制造业和机械设备制造业等。
弹簧是一种具有弹性的金属材料，在使用中会遭受各种外力作用，因此需要经过定型处理来增加其稳定性和可靠性。
弹簧的定型处理通常包括多道步骤，如加热、冷却、拉伸和压缩等操作。
2.2 工艺步骤弹簧定型处理通常经历以下几个步骤：第一步：加热预处理在加工之前，将弹簧加热至特定温度以提高其可塑性并消除内部应力。
这样可以确保在后续的形变过程中，弹簧能够保持所需的形态。
304弹簧的热处理
304弹簧的热处理一、引言304弹簧作为一种常见的不锈钢弹簧，因其良好的耐腐蚀性能在各个领域得到广泛应用。
为了提高304弹簧的性能，热处理成为了必不可少的一环。
本文将详细介绍304弹簧的热处理过程，以及热处理对弹簧性能的影响。
二、304弹簧的热处理原理1.退火处理：退火处理是将304弹簧加热到一定的温度，然后缓慢冷却至室温。
退火处理可以消除内应力，提高弹簧的韧性，使其更容易塑性变形。
2.回火处理：回火处理是在退火处理后，将304弹簧重新加热到一定的温度，并保持一段时间，然后冷却至室温。
回火处理可以提高弹簧的强度，同时保持一定的韧性。
3.调质处理：调质处理是将304弹簧先进行淬火处理，使其具有高硬度和高强度，然后进行高温回火处理，以提高弹簧的韧性和耐磨性。
三、热处理工艺参数的选择1.温度：热处理温度的选择至关重要，不同的温度会导致不同的组织形态。
通常，退火处理的温度在800-900℃左右，回火处理的温度在500-600℃左右，调质处理的温度在400-500℃左右。
2.时间：热处理时间也会影响弹簧的性能。
时间过短，无法达到预期的处理效果；时间过长，可能导致弹簧变形或损坏。
通常，退火处理时间为1-2小时，回火处理时间为0.5-1小时，调质处理时间为1-2小时。
3.介质：热处理过程中，介质的选择也对弹簧的性能有一定影响。
常用的介质有空气、水、油等。
空气介质适用于退火和回火处理，水介质适用于快速冷却，油介质适用于缓慢冷却。
四、热处理对304弹簧性能的影响1.硬度：经过热处理后，304弹簧的硬度会有所提高，这有利于提高弹簧的耐磨性和抗疲劳性能。
2.强度：热处理可以提高304弹簧的强度，使其在承受较大载荷时不易断裂。
3.韧性：通过适当的热处理，304弹簧的韧性得到提高，使其在遇到冲击或弯曲时不易断裂。
五、热处理过程中的注意事项1.防止氧化和脱碳：在高温热处理过程中，应采取措施防止弹簧表面氧化和脱碳，以保证弹簧的表面质量。
11种常见弹簧热处理工艺概念解释
11种常见弹簧热处理工艺概念解释弹簧的11种热处理工艺，例如正火、退火、淬火、回火等的概念知识。
一、何为正火？就是将钢材或钢件加热到临界点AC3或ACM以上的适当温度保持一定时间后在空气中冷却，得到珠光体类组织的热处理工艺。
二、何为退火？就是将亚共析钢工件加热至AC3以上20—40度，保温一段时间后，随炉缓慢冷却（或埋在砂中或石灰中冷却）至500度以下在空气中冷却的热处理工艺。
三、何为淬火？就是将钢奥氏体化后以适当的冷却速度冷却，使工件在横截面内全部或一定的范围内发生马氏体等不稳定组织结构转变的热处理工艺。
50CrVA弹簧钢880℃淬油金相组织四、何为回火？就是将经过淬火的工件加热到临界点AC1以下的适当温度保持一定时间，随后用符合要求的方法冷却，以获得所需要的组织和性能的热处理工艺。
五、何为固溶热处理？就是将合金加热至高温单相区恒温保持，使过剩相充分溶解到固溶体中，然后快速冷却，以得到过饱和固溶体的热处理工艺。
井式回火炉六、何为固溶处理？就是使合金中各种相充分溶解，强化固溶体并提高韧性及抗蚀性能，消除应力与软化，以便继续加工成型。
七、何为时效？就是合金经固溶热处理或冷塑性形变后，在室温放置或稍高于室温保持时，其性能随时间而变化的现象。
八、何为时效处理？就是在强化相析出的温度加热并保温，使强化相沉淀析出，得以硬化，提高强度。
九、何为钢的碳氮共渗？就是碳氮共渗是向钢的表层同时渗入碳和氮的过程。
习惯上碳氮共渗又称为氰化，目前以中温气体碳氮共渗和低温气体碳氮共渗（即气体软氮化）应用较为广泛。
中温气体碳氮共渗的主要目的是提高钢的硬度，耐磨性和疲劳强度。
低温气体碳氮共渗以渗氮为主，其主要目的是提高钢的耐磨性和抗咬合性。
十、何为调质处理？就是将淬火加高温回火相结合的热处理称为调质处理。
调质处理广泛应用于各种重要的结构零件，特别是那些在交变负荷下工作的连杆、螺栓、齿轮及轴类等。
调质处理后得到回火索氏体组织，它的机械性能均比相同硬度的正火索氏体组织为优。
【弹簧处理工艺】 复位弹簧工作原理
【弹簧处理工艺】复位弹簧工作原理弹簧处理工艺弹簧处理工艺1 整定处理 Setting又称“立定处理”。
将热处理后的压缩弹簧压缩到工作极限载荷下的高度或压并高度〔拉伸弹簧拉伸到工作极限载荷下的长度，改变弹簧改变到工作极限改变角〕，一次或屡次短暂压缩〔拉伸、改变〕以到达稳定弹簧几何尺寸为主要目的的一种工艺方法。
2 加温整定处理 Hot-setting又称“加温立定处理”。
在高于弹簧工作温度条件下的立定处理。
3 强压处理 [pressive] pre stressing将压缩弹簧压缩至弹簧材料表层产生有益的与工作应力反向的剩余应力，以到达进步弹簧承载才能和稳定几何尺寸的一种工艺方法。
4 加温强压处理 Hot-[pressive] prestressing在高于弹簧工作条件下进展的强压处理5 强拉处理 [tension] prestressing将拉伸弹簧拉伸至弹簧材料外表产生有益的与工作应力反向的剩余应力，以进步弹簧承载才能和稳定其几何尺寸的一种工艺方法。
6 加温强拉处理 Hot [tension] prestressing在高于弹簧工作温度条件下进展的强拉处理7 强扭处理 [torsion] prestressing将改变弹簧改变至弹簧材料表层产生有益的与工作应力反向的剩余应力，以进步弹簧承载才能和稳定其几何尺寸的一种工艺方法。
8 加温强扭处理 Hot [torsion]prestressing高于弹簧工作温度条件下进展的强扭处理。
几种常见弹簧介绍压缩弹簧(pression Spring) 乃各圈分绕，因能承受压力，两端可为开式或闭式或绕平或磨平。
下述为一压缩弹簧必要资料：〔1〕控制直径〔Controlling diameter〕〔a〕外径、〔b〕内径、〔c〕所套管之内径、〔d〕所穿圆杆之外径。
〔2〕钢丝或钢杆之尺寸〔Wire or bar size〕。
〔3〕材料〔种类及等级〕。
〔4〕圈数：〔a〕总圈数及〔b〕右旋或左旋。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
弹簧处理工艺
弹簧处理工艺
1 整定处理Setting
又称“立定处理”。
将热处理后的压缩弹簧压缩到工作极限载荷下的高度或压并高度（拉伸弹簧拉伸到工作极限载荷下的长度，扭转弹簧扭转到工作极限扭转角），一次或多次短暂压缩（拉伸、扭转）以达到稳定弹簧几何尺寸为主要目的的一种工艺方法。
2 加温整定处理Hot-setting
又称“加温立定处理”。
在高于弹簧工作温度条件下的立定处理。
3 强压处理[Compressive] pre stressing
将压缩弹簧压缩至弹簧材料表层产生有益的与工作应力反向的残余应力，以达到提高弹簧承载能力和稳定几何尺寸的一种工艺方法。
4 加温强压处理Hot-[compressive] prestressing
在高于弹簧工作条件下进行的强压处理
5 强拉处理[tension] prestressing
将拉伸弹簧拉伸至弹簧材料表面产生有益的与工作应力反向的残余应力，以提高弹簧承载能力和稳定其几何尺寸的一种工艺方法。
6 加温强拉处理Hot [tension] prestressing
在高于弹簧工作温度条件下进行的强拉处理
7 强扭处理[torsion] prestressing
将扭转弹簧扭转至弹簧材料表层产生有益的与工作应力反向的残余应力，以提高弹簧承载能力和稳定其几何尺寸的一种工艺方法。
8 加温强扭处理Hot [torsion]prestressing
高于弹簧工作温度条件下进行的强扭处理。
几种常见弹簧介绍
压缩弹簧(Compression Spring) 乃各圈分绕，因能承受压力，两端可为开式或闭式或绕平或磨平。
下述为一压缩弹簧必要资料：
（1）控制直径（Controlling diameter）（a）外径、（b）内径、（c）所套管之内径、（d）所穿圆杆之外径。
（2）钢丝或钢杆之尺寸（Wire or bar size）。
（3）材料（种类及等级）。
（4）圈数：（a）总圈数及（b）右旋或左旋。
（5）末端之形式（Style of ends）。
（6）在某一挠区长度下之负荷。
（7）一寸至几寸长度变化范围内之负荷比率。
（8）最大体高“自由长”（Maximum solid height）。
（9）运用时之最小压缩高。
压缩弹簧(Compression Spring)乃变体弹簧第一种，由直筒型、锥形至缩、凸腰形，乃至各种尾端之变体，均可依设计成型。
压缩弹簧(Compression Spring)为所有弹簧种类中最被广泛运用的一种，产品运用范围广及电子、电机、计算机、信息、汽机车、自行车、五金工具、礼品、玩具、乃至国防工业，因其设计与原理易于掌握，制造控制也最为单纯。
拉伸弹簧(Extension Spring)
乃各圈紧密围绕，以使其能受力而拉长，各端绕一环圈（Loop），下述为一拉伸弹簧之必要资料：
（1）自由长度：（a）总长度、（b）全部圈长、（c）自钩圈内之长度。
（2）控制直径：（a）外径、（b）内径、（c）所套管之内径。
（3）钢丝尺寸“线径”。
（4）材料（种类、等级）。
（5）圈数：（a）总圈数及（b）右旋或左旋。
（6）末端之形式。
（7）钩内之负荷。
（8）负荷率、挠曲度、每寸磅数。
（9）最大拉伸长度。
拉伸弹簧（Extension Spring）乃典型之弹簧即弹簧之代表，由直筒形至各种变体，乃至挂钩之各种形状均能依设计成型。
拉伸弹簧（Extension Spring）为压缩弹簧之反向运用，运用范围大致较无具体产品类别，但操作控制较压缩弹簧高一级。
扭转弹簧(Torsion Spring)
各圈或是紧密围绕或是分开围绕，俾能适任扭转负荷（与弹簧轴线成直角）。
弹簧之末端可绕成钩状或直扭转臂。
下述为一扭转弹簧之必要资料：
（1）自由长度。
（2）控制直径：(a)外径、(b)内径、(c)所套管之内径，或(d)所穿越圆杆之外径。
（3）钢丝尺寸“线径”。
（4）材料（种类及等级）。
（5）圈数：（a）总圈数及（b）右旋或左旋。
（6）扭转力：偏转至某一角度之磅数。
（7）最大挠度（自由位置算起之角度）。
（8）末端之形式。
扭转弹簧（Torsion Spring）乃变体弹簧之极至，由单扭至双扭，乃至各种扭杆之变形，得依设计成型。
扭转弹簧（Torsion Spring）为所有弹簧类别中设计原理较为复杂的一种，型式的变化亦相当活泼，故设计时所涉及的理论也最为烦索。
因此设计时亦较难掌握。
极细微弹簧
适用于精密电子组件。
此类弹簧线径在0.15mm~0.06mm之间,加上线径与各部尺寸均在1mm左右,故调试机具相当之难度与技术,一般运用范围为精密电子元器件或精密仪器、钟表等。
卷簧
可应用于卷尺、汽车起动马达、收纳线盒等。
卷簧又名（发条）其运用类似扭簧，但因其具有高扭力，与多角度之扭转力距故运用于长时间作功之机构，具有不易疲劳之特性。
其运用类别大致可归类为卷尺、汽车起动马达、收纳线盒等。
弹片类
依材料之特性应用于不同环境之作动机构。
我们备用与车床不同原理之技术成型机，能克服冲床所难成型的料件。
且相对具模具费低廉之优势，故广为客户接受。
勾环类
可依客户之设计应用在不同机构的固定或辅件
材质运用大致与弹簧类相一致，该类产品一般为客户依其需要作不同形状的设计，一般都作为辅件或机构件之固定。