实现设备零故障的具体措施
设备零故障
搞好设备管理，实现安全生产“零故障”一、什么是设备“零故障”管理：设备“零故障”是零概念的一种，而非绝对值为零。
就是在设备故障发生之前，运用适当的维修策略消除故障隐患与设备缺陷，使设备始终处于完好工作状态。
设备“零故障”管理是以“零”为目标全力杜绝设备故障发生、维持高效、稳定的生产秩序而实施的一系列管理过程，虽然它的管理目标是零概念，但它不是目标效果管理而是过程管理，是通过一系列有效的过程管理，向零概念推进，经过不断螺旋上升，直至可以使设备故障减少到接近于“零”的程度。
设备“零故障”管理的核心是杜绝紧急维修与计划外检修。
计划外检修与紧急维修造成的损失是巨大的，后果也很严重，企业效益最大化既是设备“零故障”管理的出发点，又是它的根本目的。
设备“零故障”管理是一个系统性的管理方法，单台设备或机组实现阶段性的零故障运行并不难，但是如何使本系统乃至整个公司的设备故障降到最低点，则是一个复杂的问题，必须综合考虑。
二、设备“零故障”管理的特点：1、坚持以预防为主的方针。
它的指导思想是以“防”为主，改变以往以修为主的传统思想，以最大限度地减少事故与故障发生。
2、实行全员管理。
要求参加生产过程的每一位员工都要关心与参与设备的维护工作，使生产人员与设备人员融为体，成为全员设备管理的基础。
3、突出为生产服务的观念。
整个设备管理的每个过程（包括运行与检修）都按“一切规范与规范一切”执行，这样既保证了生产计划的正常执行，又满足了检修要求，表达了生产与设备的统一性与协调性。
4、倾向性管理。
依据设备状态来确定检修时间与内容，防止过维修或久维修，其精华在于通过对设备的检查诊断，从中发现劣化倾向性的问题，从而预测设备零部件的寿命周期，确定检修项目，提出改善措施，使设备始终处于高效，稳定运行状态。
5、管理目标集中。
一是减少设备故障，二是降低维修费用。
6、规范一切。
从“规范一切，一切规范”角度出发，建立一套较为完整的标准体系，并严格执行。
设备“零故障”管理模式的构建与实现
设备“零故障”管理模式的构建与实现随着工业自动化和智能化的发展，设备管理在制造业中起着至关重要的作用。
传统的设备管理模式主要是基于“维修即损坏”的维修模式，这种模式在很大程度上是被动的，可能导致设备运行时长、成本和能源消耗的增加。
而“零故障”管理模式则是一种基于预防和预测的管理方式，其目标是实现设备运行的零故障状态，通过科学的管理方法和技术手段，降低设备故障率，提高设备利用率，降低维修成本和能源消耗，实现设备寿命的最大化。
构建和实现“零故障”管理模式对于提高设备管理水平、降低生产成本、提高生产效率具有重要意义。
1. 预防为主：在设备管理中，预防故障的发生是首要任务。
通过做好设备的定期检查、维护和保养工作，发现可能存在的问题并进行及时处理，防患于未然。
2. 数据驱动：建立和使用设备运行数据和维修历史数据，对设备的状态进行监测和分析，实现对设备健康状态的实时监控和预测，有针对性地进行维护和修复。
3. 全员参与：设备管理需要全员参与，包括设备管理部门、生产运营部门、设备操作人员等，通过定期的培训和意识教育，全员齐心协力，做到设备管理全员参与。
4. 持续改进：设备管理是一个持续改进的过程，需要不断总结经验教训，改进管理方法和技术手段，从而不断提高设备管理水平和维修效率。
1. 设备基础信息建档：建立设备档案，记录设备的基本信息，包括型号、出厂日期、使用寿命等，对设备进行一一编号和打标签，便于管理和维修追溯。
3. 设备维护计划的制定：根据设备的使用寿命和生产计划，制定设备的定期检查、保养、润滑和更换零部件等维护计划，确保设备正常运行。
4. 设备维修记录的建立：建立设备维修记录，记录设备的维修情况和维修历史，包括故障描述、维修方法、维修花费等，便于分析设备故障原因和改进管理措施。
5. 设备维修团队的建设：建立专业的设备维修团队，包括维修技术人员、工程师和现场操作人员，提供专业的维修服务和技术支持。
6. 设备管理培训的开展：对设备管理人员和操作人员进行相关的设备管理和维修技术培训，提高其维修水平和技术素养。
设备零故障
搞好设备管理,实现安全生产“零故障”一、什么就是设备“零故障”管理:设备“零故障”就是零概念的一种,而非绝对值为零。
就就是在设备故障发生之前,运用适当的维修策略消除故障隐患与设备缺陷,使设备始终处于完好工作状态。
设备“零故障”管理就是以“零”为目标全力杜绝设备故障发生、维持高效、稳定的生产秩序而实施的一系列管理过程,虽然它的管理目标就是零概念,但它不就是目标效果管理而就是过程管理,就是通过一系列有效的过程管理,向零概念推进,经过不断螺旋上升,直至可以使设备故障减少到接近于“零”的程度。
设备“零故障”管理的核心就是杜绝紧急维修与计划外检修。
计划外检修与紧急维修造成的损失就是巨大的,后果也很严重,企业效益最大化既就是设备“零故障”管理的出发点,又就是它的根本目的。
设备“零故障”管理就是一个系统性的管理方法,单台设备或机组实现阶段性的零故障运行并不难,但就是如何使本系统乃至整个公司的设备故障降到最低点,则就是一个复杂的问题,必须综合考虑。
二、设备“零故障”管理的特点:1、坚持以预防为主的方针。
它的指导思想就是以“防”为主,改变以往以修为主的传统思想,以最大限度地减少事故与故障发生。
2、实行全员管理。
要求参加生产过程的每一位员工都要关心与参与设备的维护工作,使生产人员与设备人员融为体,成为全员设备管理的基础。
3、突出为生产服务的观念。
整个设备管理的每个过程(包括运行与检修)都按“一切规范与规范一切”执行,这样既保证了生产计划的正常执行,又满足了检修要求,体现了生产与设备的统一性与协调性。
4、倾向性管理。
依据设备状态来确定检修时间与内容,防止过维修或久维修,其精华在于通过对设备的检查诊断,从中发现劣化倾向性的问题,从而预测设备零部件的寿命周期,确定检修项目,提出改善措施,使设备始终处于高效,稳定运行状态。
5、管理目标集中。
一就是减少设备故障,二就是降低维修费用。
6、规范一切。
从“规范一切,一切规范”角度出发,建立一套较为完整的标准体系,并严格执行。
实现设备“零故障”运行措施与办法
实现设备“零故障”运行措施与办法一、设备运行可以做到零故障吗？经常出现故障停机的公司普遍认为，设备发生故障是再正常不过的事了，就像人会生病一样。
在这样的思想主导下，出现故障停机就见怪不怪了，他们不认为这是问题。
既然不是问题，就不会有改进的思考与措施。
而能够长期连续实现零故障运行的公司普遍认为，机器设备故障多数是人为劣化造成的，是使用与保养不当造成的。
就像如果我们重视养生与保健，我们长寿的几率会更高。
如果我们重视设备预防保养与预知维修，设备平稳零故障运行的几率当然会更高。
简言之，设备是否可以做到零故障运行，首先是你心中的意念与追求，人们用行动早已给出了明确答案：只要我们有想法，我们总可以无限接近零故障运行。
想法可以是主动追求的，也可以是环境压力强加的。
二、预防为什么成为重要行为？当你树立了零故障运行的目标以后，你就会思考如何实现零故障运行。
我们先分析一下设备发生故障的轨迹（逻辑），如图所示。
设备故障不是突发的，是存在一个渐变的过程的：灰尘、油污、积水中存在化学物质，造成锈蚀，进而松动、振动，最后发展成为故障，造成停机。
松动与振动伴随磨损、泄露、脱落、裂纹、发热、变形等微缺陷与中缺陷，逐步发展成大缺陷。
既然故障形成是一个渐变过程，我们就有机会通过诊断（点检）实现预防管理，在设备运行的过程中进行点检，识别缺陷，主动寻找改进机会，在故障未形成之前组织预防保养与预知维修，这样损失与停机时间会最小化，维护代价也会最低。
我们有必要树立一种观念：设备在运行过程中进行体检（点检）才会产生价值，而不是故障停机后去分析原因，尽管这是必要的。
三、全员参与和小团队活动的必要性由于设备从设计与选型，到采购、安装、调试、验收、运行管理、改造升级、报废等涉及组织的方方面面：设计与选型留下缺陷，作业使用不当造成人为损坏，维护保养不当造成人为劣化等。
因此全员参与成为必要。
设备故障形成的原因非常复杂，表现形式非常多，单靠个人智慧是不够的，丰田的经验告诉我们，多开展小团体活动，进行诊断与头脑风暴，往往比较容易找到原因与解决方案方法。
高速公路机电设备“零故障”措施
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设备零故障管理
设备零故障管理
设备零故障管理是一项重要的任务，确保设备在运行过程中不会受到任何故障的影响。
以下是关于设备零故障管理的一些建议和策略:
1. 定期维护和检查: 定期进行设备的维护和检查，以确保设备的正常运行。
这包括清洁设备表面，更换磨损或损坏的部件，调整设备的正常使用参数等。
2. 建立预防性维护计划: 建立一个预防性维护计划，以预防设备故障的发生。
这可以包括定期更换易损件，根据设备使用寿命制定维护计划等。
3. 提前预测故障: 使用故障预测技术，例如使用传感器监测设备运行状况，分析数据以预测设备可能出现的故障。
这可以帮助及早采取措施，修复潜在的故障。
4. 培训员工: 培训设备操作人员和维修人员，使其能够正确操作和维护设备。
提供持续的培训和更新，并确保员工了解最新的操作和维护要求。
5. 建立备件库存: 建立适当的备件库存，包括常见故障的零部件。
这样在设备故障时，可以快速更换损坏的部件，减少停机时间。
6. 持续改进: 建立一个持续改进的机制，定期回顾设备故障情况和维修记录，寻找可能的改进措施。
这可以包括改进操作程
序，使用更可靠的零部件，优化维护计划等。
7. 紧急故障响应: 设立紧急故障响应机制，确保在设备发生故障时能够及时响应。
这可以包括设立紧急维修团队，建立应急联系人名单等。
设备零故障管理是一个综合性的工作，需要全面考虑设备的运行情况和可能出现的故障。
通过采取以上措施，可以有效降低设备发生故障的风险，提高设备的稳定性和可靠性。
设备管理怎样实现零故障
设备管理怎样实现零故障1. 引言设备管理在现代工业中起着举足轻重的作用。
良好的设备管理是实现生产线零故障运行的关键。
本文将探讨设备管理的重要性以及如何实现零故障运行。
2. 设备管理的重要性设备管理对于企业的生产流程至关重要。
一个高效的设备管理系统可以帮助企业提高生产效率、降低成本，并确保产品质量的稳定性。
2.1 设备故障对企业的影响设备故障会导致生产线停工，带来生产延误和订单推迟交付的问题。
此外，故障还会增加维修成本和工时消耗，对企业的利润率产生不利影响。
而且，设备故障还可能导致产品质量下降，从而影响企业的声誉和市场地位。
2.2 设备管理的好处良好的设备管理可以支持生产线零故障运行的目标。
以下是设备管理的几个重要好处： - 预防性维护：通过定期检查和保养设备，可以避免意外故障的发生，提前发现并解决潜在问题。
- 设备调度优化：合理安排设备的使用和维修，降低设备超负荷工作和磨损的风险。
- 数据分析：通过收集和分析设备运行数据，预测设备故障，提前采取措施，避免故障发生。
- 培训和技能提升：进行设备操作培训，提高员工的设备操作技能，减少操作错误和设备损坏的风险。
3. 实现零故障运行的方法要实现设备的零故障运行，企业应该采取一系列有效的管理措施。
以下是一些实践方法：3.1 建立合理的设备管理计划企业应该建立一个完善的设备管理计划，包括设备检查、维护和保养的时间表。
根据设备的特性和工作环境，合理安排设备的维修周期和保养频率，确保设备的可靠性和耐久性。
3.2 实施预防性维护预防性维护是预防设备故障的有效方式。
定期对设备进行检查，及时更换磨损的零件，提前发现并解决潜在问题。
此外，根据设备的使用情况和历史数据，进行相应的改进和优化，避免重复的故障发生。
3.3 数据驱动的设备管理通过收集和分析设备运行数据，企业可以实现基于数据的设备管理。
建立设备故障数据库，追踪故障的发生原因和频率。
根据数据分析的结果，做出相应的决策，例如调整设备维修周期、优化设备调度、购买替代零件等。
浅谈设备零故障管理及几大途径措施
浅谈设备零故障管理及几大途径措施引言设备在生产和运营过程中，常常会出现各种故障，严重影响生产效率和产品质量。
设备零故障管理是指通过预防、检测和维修等手段，有效降低设备故障率，提高设备可靠性和稳定性的管理方法。
本文将从设备管理的角度，浅谈设备零故障管理的几大途径措施。
一、定期维护保养设备定期维护保养是设备零故障管理的重要环节。
通过定期检查和保养可以发现设备潜在的故障隐患，并采取相应的修复和改进措施，避免设备故障的发生及其可能带来的不良后果。
具体的定期维护保养措施包括： - 清洁设备：定期清洁设备的内外部，避免灰尘、油污等物质的堆积影响设备正常运行。
- 润滑设备：定期对设备的润滑部位进行润滑保养，以降低摩擦和磨损，延长设备的使用寿命。
- 检查设备：定期检查设备的各项指标和参数，如温度、压力、振动等，确保设备处于正常工作状态。
- 更换易损件：及时更换设备的易损件，如O型圈、密封件等，以减少设备故障的发生。
二、故障预警和预防故障预警和预防是设备零故障管理的重要手段之一。
通过采用先进的监测和检测技术，实时监控设备的运行状态，及时发现潜在的故障，进行预警和预防。
具体的故障预警和预防措施包括： - 设备监测系统：安装设备监测系统，实时监测设备的运行状态，通过数据分析和报警功能，提前发现可能发生的故障。
- 预防性检修：根据设备的使用寿命和工作条件，制定相应的预防性检修计划，定期对设备进行检修和改进，降低故障率。
- 维修记录分析：对设备的维修记录进行分析，找出故障的共性和规律，制定相应的改进措施，预防类似故障的再次发生。
三、培训和技能提升设备零故障管理需要具备一定的专业知识和技能。
通过培训和技能提升，提高设备操作和维修人员的专业素质，增强他们对设备故障的识别和解决能力，从而降低设备故障的发生率。
具体的培训和技能提升措施包括： - 培训课程：组织设备操作和维修的培训课程，包括设备原理、常见故障和维修技巧等内容，提高操作人员的专业知识和技能。
设备零故障管理实施方案
设备零故障管理实施方案1.设备零故障的概念设备零故障就是在设备故障发生之前，运用适当的维修方式检修设备，消除故障隐患和设备缺陷，使设备始终处于完好工作状态。
对于零故障概念的理解，应注意：（1）零故障并非设备真的不会发生故障，而是全力杜绝故障的发生，维持稳定的生产秩序。
（2）零故障是一个系统性的概念，单台设备实现零故障并不难，但是如何使它的停机检修对生产的影响降低到最低点，则是一个复杂的过程，必须综合考虑生产设备的整体状况和生产系统的综合经济效益。
（3）零故障概念的核心是杜绝非计划停机和紧急维修。
非计划停机和紧急维修造成的损失是巨大的，有时后果非常严重。
2.设备零故障发生的原因和设备故障模式设备故障的原因很多，分类方法也很多，以下仅从几个方面简单讨论。
2.1从设备使用周期看设备故障可以分为两类：先天性故障——由于设计、制造不当造成的设备固有缺陷引起的故障。
使用性故障——由于安装维修、运行操作、设备自然劣化等因素引发的故障。
2.2设备故障的认为因素严格来讲，设备的先天性故障是人为因素故障，它除了与设计制造者的水平、责任心有关外，还受科学技术发展的阶段性制约。
设备运行后，精心操作和日常管理成为最主要的人为因素。
古云：“祸固多藏于隐微，而发于人之所忽者也”。
2.3设备故障模式设备故障模式主要由浴盆曲线体现，不同的设备，具有不同的故障模式，因此在实践中药认真研究具体设备的特定故障模式、特点，并相应采取不同的维护、保养和检修方式。
对早期故障，应深入研究各种故障症状、追究剖析设备事故原因，指定相应对策和措施。
在设备磨耗期，应避免意外突发故障，要加强TPM（全员生产维修），广泛应用各种监测技术手段，了解掌握设备运行趋势，进行设备劣化倾向管理。
3.设备零故障管理的维修方式分析对于生产流程设备来说，事后维修是不可取的。
因此，零故障管理下的维修方式，由以下几个方面：预防性维修（也称定期维修）、预测维修、主动性维修（也称改善性维修）。
浅论设备“零故障”管理
浅论设备“零故障”管理引言设备故障对企业和生产流程产生了不可忽视的负面影响。
为提高设备稳定性和生产效益，许多企业开始采取“零故障”管理策略。
本文旨在浅论设备“零故障”管理的概念、原则和实施步骤，以及对企业生产效益的积极影响。
一、设备“零故障”管理的概念设备“零故障”管理，简称ZFM（Zero-Fault Management），是指通过科学有效的管理手段，最大限度地减少设备故障发生和影响，实现设备长期稳定运行，从而实现生产效率的最大化。
二、设备“零故障”管理的原则1.预防为主：设备管理应以预防故障为主要目标，通过综合考虑设备的使用环境、使用条件、维护周期等因素，采取科学合理的预防措施，减少故障的发生。
2.全员参与：设备管理不应仅限于设备维护人员，所有相关人员都应参与其中。
从设备的选购、安装、使用、维护等各个环节，都应有明确的责任分工和标准操作。
3.数据驱动：通过设备故障统计和分析，采集设备的运行数据和故障数据，分析故障的原因和频率，为制定预防措施和优化设备管理流程提供依据。
4.持续改进：设备管理工作应持续不断地进行改进。
通过定期的管理评审和设备效果评估，发现问题，总结经验，持续完善设备管理体系。
三、设备“零故障”管理的实施步骤1.风险评估：对工艺流程中的关键设备进行风险评估，明确风险点和可能的故障模式。
2.设备选购：在设备选购阶段，除了关注设备的性能和价格，还要考虑其可维修性和供应链的稳定性。
选择可靠性高、易于维修和备件供应充足的设备。
3.设备安装调试：在设备安装调试阶段，要确保设备安装正确，设备外部和内部连接可靠，设备调试完善。
并为设备的日常维护和检修提供方便。
4.设备维护计划：制定合理的设备维护计划，包括定期保养、定期检修和设备巡检。
一方面可以预防故障的发生，另一方面可以延长设备的使用寿命。
5.设备故障分析：对设备故障进行分析，找出故障的原因和频率，进而采取相应的措施，从根源上杜绝故障的发生。
零故障管理制度
零故障管理制度一、总则为了规范企业内部的运营管理，提高生产效率，保障员工和设备的安全，确保生产流畅，降低故障率，制定本管理制度。
二、适用范围本管理制度适用于企业内部所有的生产设备和设备运维人员，旨在实现零故障管理，提高设备可靠性和生产效率。
三、管理要求1.设备维护保养（1）定期检查设备的运行状态，发现问题及时处理，预防故障的发生。
（2）制定设备维护保养计划，每月安排专人对设备进行维护保养，包括清洁、加油、紧固和检查设备零部件等。
（3）设备维护保养人员要经过培训，掌握维护保养技能，保证维护质量。
2.设备故障处理（1）设备出现故障时，及时上报，并采取措施进行处理，尽快恢复设备运行，避免影响生产。
（2）对于重大故障，要及时调集专业人员进行处理，确保设备能够尽快恢复正常运行。
3.设备故障分析（1）对设备故障进行分类分析，梳理出故障原因，并制定改善方案，避免同类故障的再次发生。
（2）建立设备故障台账，记录设备故障情况及处理过程，并定期进行分析总结，提出改进建议。
4.设备更新改造（1）对老化设备进行定期检查，评估其使用寿命和性能状况，及时进行更新改造，以提高设备的可靠性和生产效率。
（2）设备更新改造要根据生产需求和技术进步的要求，制定详细的方案，并组织专业人员进行实施。
五、监督检查1.企业主管部门要加强对零故障管理制度的督促检查，确保各项管理要求得到有效执行。
2.定期进行设备运行情况的检查，发现问题及时处理，保障设备的正常运行。
3.对设备维护保养和故障处理情况进行抽查，检查情况要进行记录，并进行整改。
六、奖惩制度1.对于严重违反零故障管理制度的行为，视情节给予相应的处罚，包括警告、记过、降职和开除等。
2.对于认真执行零故障管理制度，维护设备完好和提高生产效率的人员，予以表扬奖励。
七、附则1.本管理制度自颁布之日起正式实施，如有情况变动需修改，均须报企业主管部门批准后执行。
2.本管理制度解释权归企业主管部门所有。
维保零故障创新措施
维保零故障创新措施
1. 定期维护：定期对设备进行维护，可以及时发现和解决设备的问题，防止设备故障的发生。
2. 预防性维护：通过对设备的运行数据进行分析，预测设备可能出现的故障，提前进行维护，防止故障的发生。
3. 使用高质量的备件：使用高质量的备件可以减少设备故障的发生，提高设备的运行效率。
4. 培训操作人员：对操作人员进行培训，使他们了解设备的操作方法和注意事项，防止因操作不当导致的设备故障。
5. 引入先进的维护技术：如远程监控技术、智能化维护技术等，可以提高设备维护的效率和效果，减少设备故障的发生。
6. 建立完善的维护体系：包括维护标准、维护流程、维护人员等，确保设备的正常运行。
7. 实施全面的质量管理：通过对设备的全生命周期进行管理，从设计、采购、安装、使用、维护等各个环节保证设备的质量和运行效果。
8. 建立设备故障数据库：通过收集和分析设备故障数据，找出设备故障的规律和原因，为设备维护提供依据。
实现零故障的五大对策
实现零故障的5大对策www.pmec.ne t 中国设备管理网（2005-06-10）文章来源：中国设备管理网1.具备基本条件。
所谓基本条件，就是指清扫、加油、紧固等。
故障是由（设备）劣化引起的，但设备大多数劣化却不具备劣化的基本条件三要素而产生。
2.应严守使用条件。
设备或机器在设计时就预先决定了使用条件。
根据该使用条件而设计的设备、机器，如果严格达到这些使用条件，就很少产生故障。
比如，电压、转速、安装条件及温度等，都是根据机器的特点而决定的。
3.使设备恢复正常。
一台设备，即使恪守基本条件、使用条件，设备还会发生劣化，产生故障。
因此，使隐患的劣化明显化，使之恢复至正常状态，这就是防故障于未然的必要条件。
这意味着应正确地进行检查，进行使设备恢复至正常的预防修理。
4.改进设计上的欠缺点。
有些故障即使是采取了上述3种对策后仍无法去除。
而且有时因这些故障而提高了生产成本。
这一类设备大多是在设计或制作施工阶段，而产生的技术力量不足或差错等缺点。
因此，应认真分析故障，改善这些缺点。
5.提高技能。
以上1-4对策，均是由人来实施的，最成问题的是，即使采取了对策1～4，还会产生操作差错，修理差错等。
防止这类故障，只有靠提高操作人员及保全人员的专业技能。
上述达到零故障的5大对策，必须由运转部门和保全部门的相互协作。
即，在运转部门，要以基本条件的准备，使用条件的恪守，技能的提高为中心。
保全部门的实施项目有使用条件的恪守，劣化的复原，缺点的对策，技能的提高等。
6.防止劣化的3项活动。
(1)防止劣化的活动：正确操作、准备、调整、清扫、加油、紧固等。
(2)劣化的活动：检查使用条件，对设备做日常、定期检查，以早日发现故障的“病根”。
(3)化复原的活动：要加强小的整备以及对异常情况的处理、联络。
要使设备恢复至正常状态，防故障于未然。
关于实现连续型生产企业设备“零故障”管理目标的探索
关于实现连续型生产企业设备“零故障”管理目标的探索攀钢工程修建分公司攀钢生活公司设备管理是攀钢特别是连续型生产企业管理中非常重要的一个环节，企业要生存发展靠的就是不断生产出优质的产品，因此从某种意义上说设备管理的好坏直接决定了一个企业的生存发展。
随着企业发展，企业生产、工艺水平已经提到了一个前所未有的高度，要让新设备、新工艺充分发挥其效力、为企业创造最大效益，实现设备“零故障”管理是关键。
一、实现设备“零故障”的重要意义随着连续型生产企业引入了L3系统和TPM管理模式。
L3系统是全新的全过程跟踪生产方式，它不允许更换产品规格、设备功能不投入，对设备管理提出了更为高的要求，任何环节、部位的设备出了故障都会引起全线停机，给企业带来损失，因此设备必须实现“零故障”管理。
同时，设备“零故障”也是TPM设备管理模式中奋斗目标之一，TPM 是目前最为先进的企业管理模式，设备支柱是TPM九大活动之一，设备“零故障”管理做好了也有助于实现TPM管理模式的奋斗目标。
实现设备“零故障”管理无论是从现实还是长远都有非常重要的意义。
二、加大技改力度是解决设备设计缺陷、满足更大生产负荷考验的最有效措施任何一台设备在设计阶段虽然做了应有的校核、检验，但不可能完全考虑到生产的具体工况，因此新设备上线暴露的往往是设计问题，而这一类问题也恰恰正是困扰一条生产线生产节奏的关键问题。
如酸轧线轧机换辊小车、焊机光整、2#液压剪护板等设备由于设计上的缺陷在投产以来一直困扰酸轧机组正常生产，正是通过一系列技改从根本解决了问题，酸轧机组生产才达到较好的状态。
另外，即使是设计不存在大问题的设备，随着生产节奏加快、负荷增大，原来设计强度很可能不适应新的生产负荷，这时技改就是解决问题的唯一办法，如酸洗入口开卷器压辊轴承座设计时选用标准轴承座、材质为铸铁，投产初期并无问题，但随着生产节奏加快、产量攀升，由于强度原因轴承座经常开裂、损坏，制约生产节奏，经过将材质改为一般钢件、重新加工轴承座，问题得以侧底解决，现在即使轴承座定位螺栓松动，座子也不会开裂、损坏。
设备运行“零”-故障管理及考核办法
设备运行“零”故障管理及考核办法为满足生产需要，确保各项指标的完成，实现对生产有影响的设备事故（故障）为零的目标。
特制订此管理办法。
一、攻关领导小组：1、组长：XXX2、副组长：XXX3、成员：设备科，生安科，各工段工段长及设备副工长4、职能小组：①设备科点检站；②各工段点检小组（组长为各工段的设备副工长）；③技术组（工程技术人员）。
二、主要措施1．岗位工作为设备的第一主人、第一责任人，必须以减少设备缺陷为核心开展并坚持检查、整理、清扫、润滑、素养、安全、服务、效率的８Ｓ活动，总称为整理。
坚持每班整理，上班整理开始，下班整理结束。
2．零故障管理的关键是正确操作、精心维护，维修人员与岗位操作工分工合作，共同完成润滑、防松动、防锈蚀、防磨损、防泄漏、防振动、防过热、防过载。
其核心是润滑,设备保养始于润滑,终于润滑。
各工段、班组都要细化、明确本系统的管理办法。
3．抓备件及关键材料的准备。
很多事故的扩大都是因为备件不到位,或备件不合格造成的。
设备科各分管片区技术员和工段技术员对备件的准备和质量负责，工段设备副工长、班长是直接责任者，务必要当做管理工作的头等大事抓好、抓实，杜绝任何差错。
4、各工段成立以工段长为组长，工段设备副工长为付组长,各技术员、点检员(专职点检员、含兼职点检员)、班组长等骨干为组员的管理小组，对所辖设备分片进行承包管理，具体落实到人，实施包干管理、奖罚清晰的管理制度。
各工段要根据本工段的实际情况和设备“零”故障管理办法，制订详细的实施措施交设备科存档。
同时，各工段要积极开展全员设备管理，全力以赴确保设备管理全月都达到设备“零”故障管理的要求。
5、具体要求：四、奖励办法1、转炉工段设备管理（即分为影响生产事故次数和故障率）：全月转炉达到影响生产设备事故为零奖励1000元、故障率为零奖励800元。
以上二项指标达标每月共奖励1800元。
2、连铸工段设备管理（即分为影响生产事故次数和故障率）：全月达到影响生产设备事故为零奖励1000元、故障率为零奖励800元。
设备“零故障”管理模式的构建与实现
设备“零故障”管理模式的构建与实现将设备“零故障”管理模式的构建与实现分为三个部分进行介绍：预防性维护、故障诊断与排除、持续改进。
一、预防性维护预防性维护是设备“零故障”管理模式的基础，通过定期检查设备、保养设备、更换易损件等方式来提前发现和修复设备存在的问题，避免设备发生故障。
1. 定期检查设备定期检查设备是预防性维护的关键步骤，可以通过按照设备使用手册中的要求进行检查，包括但不限于设备的外观、电气设备、传动部分、润滑系统等方面的检查，以确保设备正常运行。
2. 保养设备保养设备是确保设备长期稳定运行的重要环节，可以通过加油、加液、清洁等方式对设备进行保养，减少设备的磨损和故障的发生。
3. 更换易损件设备的易损件是常见的故障源，定期更换易损件可以有效避免因易损件磨损导致的设备故障。
根据设备的使用情况和易损件的寿命进行合理的更换，可以降低设备故障的可能性。
二、故障诊断与排除除了预防性维护之外，故障诊断与排除也是设备“零故障”管理模式中必不可少的步骤。
及时发现设备故障，并通过合理的排除方法来修复设备，可以减少设备停机时间，提高生产效率。
1. 快速反应当设备出现故障时，及时发现并快速反应非常重要，可以通过设备联网监控系统、实时告警系统等方式实现设备故障的即时通知。
操作人员应根据设备故障的类型和严重程度，迅速调整生产计划，并进行相应的故障排除。
2. 故障诊断故障诊断是确定设备故障原因的关键步骤，可以通过查看设备故障日志、设备状态监控系统等方式来分析设备故障原因，定位故障点。
根据故障的性质和严重程度，选择合适的诊断方法和工具进行故障排除。
3. 故障排除故障排除是根据故障诊断结果采取相应的措施修复设备。
通过合理的工具和方法，修复设备故障，使设备尽快恢复正常运行。
在修复设备的过程中，应保持良好的沟通和协作，并及时记录故障处理的过程和方法。
三、持续改进持续改进是设备“零故障”管理模式的重要环节，通过对设备维护和故障处理过程的总结和分析，寻找改进的方向和方法，提高设备的可靠性和稳定性。
如何设备实现零故障
如何设备实现零故障全员共同参与，实现设备“零”故障随着国内制造企业实力的提升，很多工厂开始大举购买更好的设备进行生产。
然而，有些工厂使用这些设备后的效能并不太理想，有的甚至在短期内设备就开始出现故障。
一位设备操作技工如是抱怨，“我们工厂那些设备，天天坏，坏了就报修，维修真没少花钱，老板也不想想怎么维护保养！”正因为我们的生产现场管理对于设备的严重疏漏，设备才会经常出现“症状”！一流的工厂时时维护设备，三流的工厂天天维修设备，一字之差，效能却相差数倍。
差在哪里？差在对现代管理的理解；差在管理制度的落实；差在用落后的观念去使用最先进的设备。
现代班组的生产，越来越离不开各种加工、辅助设备，没有稳定运行的设备，就不会有班组正常的生存基础。
反观我们的身边，设备却在频频违背我们的心愿，故障频发，能源中断，油路泄漏，备件不良，功能丧失等等这些设备导致的问题，时时干扰着正常工作进行，生产现场组织活动因此总处于中断状态。
久而久之，班组长从组织生产的“战斗精英”，变成了组织抢修，汇报的“救火精英”。
同样，面对设备故障频发，设备管理部门和专业维修人员疲于应付，工作东奔西杀，到处救火，可依然摆脱不了被一线人员抱怨的厄运，最终，导致一线班长和设备维修人员同时心力交瘁，无可奈何。
如何实现零故障？有人可能要问，按照零故障观点，设备岂不可以永久地使用下去了吗，这里我们要区分两个不同的概念就是自然老化和强制恶化：自然老化就是虽然使用方法正确，但随着时间的推移，设备发生了物理和化学的变化，初期的性能逐渐下降。
强制恶化是指未按应有的方法作业，人为地促使了恶化。
比如，应加油处未加油，或虽加油却量过少或周期过长。
还有未进行应有的设备清扫等等，即该做的事没做，都会促使设备恶化。
强制恶化的设备使用寿命就低于其应有寿命，大大短于自然老化的寿命。
因此零故障观点的意义在于指导我们正确认识故障，做该做的事以避免强制恶化，延缓自然老化。
目前为止，之所以还存在很多故障，往往是没有抓住故障的真正原因。
设备“零故障”管理模式的构建与实现
设备“零故障”管理模式的构建与实现随着科技的不断发展，设备的故障频率也越来越高，对企业的生产和运营产生了很大的影响。
构建和实现设备“零故障”管理模式成为企业管理的重要课题之一。
本文将从以下几个方面，探讨设备“零故障”管理模式的构建与实现。
一、制定详细的设备管理流程企业需要制定详细的设备管理流程，包括设备的入库、安装、验收、日常维护、保养和维修等环节。
每个环节都要有相应的工作规范和标准操作程序，并且要进行培训和考核，确保每个工作人员都能够正确地执行。
二、设备故障预测与预防企业要通过设备故障预测和预防，及时发现设备存在的隐患，采取相应的措施予以解决，避免发生故障。
可以通过定期巡检、设备测试、数据分析等手段，对设备进行全面、系统的监测和评估，及时发现可能存在的问题，并采取相应的预防措施，减少设备故障的发生。
三、建立设备维修台账和数据库接着，企业要建立完善的设备维修台账和数据库，对设备的维修和故障处理过程进行记录和跟踪。
任何设备的故障信息都应及时输入，包括故障类型、故障原因、维修措施和处理结果等内容。
通过对设备维修记录的分析，可以了解到设备故障的原因和规律，为设备的预防和维修提供依据。
四、加强设备维护和保养企业要加强设备的维护和保养工作，保证设备的正常运行和寿命。
对设备的维护工作包括定期更换易损件、润滑保养、清洁和检查等，要严格按照设备使用说明书和操作规程进行操作。
并且，要加强对维护人员的培训，提高其维护技术和操作水平，确保维护工作的质量和效果。
五、建立设备故障处理机制企业要建立设备故障处理机制，包括故障报修、应急处理、协调沟通等环节。
一旦发生设备故障，要及时报修，并确保故障处理人员能够及时到位，尽快解决问题。
要加强与设备供应商和维修单位的沟通和合作，及时获取专业的技术支持和服务。
设备“零故障”管理模式的构建与实现是一个综合性和持续性的工作，需要企业各相关部门的共同努力。
通过制定详细的设备管理流程、设备故障预测与预防、建立设备维修台账和数据库、加强设备维护和保养以及建立设备故障处理机制等措施，可以提高设备的稳定性和可靠性，降低设备故障带来的生产损失，实现设备“零故障”的管理目标。
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(5)设备抢修管理:是指停产或不停产的情况下,对设备出现的故障、事故进行紧急处理和修复。要举部Байду номын сангаас之力,共享所有资源(人力资源、备件资源),以期在事故发生后尽最短的时间恢复生产。
(8)备件管理:备件管理是一项复杂繁琐的工作,对设备备件进行规范、科学的管理,对于减轻企业库存压力,缩短设备维修停机时间,盘活资金链,降低最终产品的成本具有积极的推动作用。
(9)定期更换管理:总结备件更换周期,多发故障设备对其备件进行定期更换。避免设备在线故障的发生,减少故障的停机率及减轻工人的劳动强度。
(6)技术攻关管理:对困扰生产的设备问题、对故障频发的设备、对维修工作量大的设备隐患,随时组成攻关小组,整合资源、集思广益,以解决问题或至少保障生产为原则展开攻关。
(7)基础管理:基础管理工作是各项设备管理工作的基础,它贯穿于设备管理工作的始末。包括凭证管理、数据管理、档案资料管理和规章制度管理。凭证管理是用于记录设备管理和技术活动的书面资料;数据管理是指通过对数据收集、处理加工和解释,使其成为对管理决策有用的信息;设备技术档案是指在设备管理的全过程中形成,并经整理应归档保存科技文件与资料,通过不断收集、整理、鉴定等工作归档建立的设备档案;规章制度的管理,是指规章制度的制订、修改与贯彻落实。
实现设备零故障的具体措施
实现设备零故障的具体措施
(1)设备点检管理:设备管理者做到对设备心中有数,也就是设备受控,只有当设备管理者真正有效的掌握了设备的状态以后,实现优化检修和状态检修才有了扎实的基础。如果设备的状态搞不清楚,也就不可能正确决策。因此加强设备的点检管理是零故障管理的基础。
(2)即时性检修管理:建立在一、二级点检的基础上,对操作方和维修方的点检发现的问题安排时间或利用更换工艺件时间予以实施,以维护设备的可运行性。
(3)定期检修管理:根据检修计划安排对设备进行平常无法进行的带有月修性质的检修和设备的定期更换。将此轮生产过程中点检发现的问题、且未能在即时性检修中处理的设备隐患进行维护。
(10)技改管理:技改管理是设备管理工作的一个重要环节。设备管理部门对技改项目实行统一归口管理,实施流程负责、责任到人的管理机制,并在部门内实行项目终身负责制。