谈谈设备六大损失,保持零故障
六大损失认识
技术G
治具程序维 护不当，造 成停线1小 时 治具程序调 试不当，造 成停线1小 时 治具松动造 成作业延期 20分钟 压治具气缸 压杆速度慢， 生产效率低 治具不良， 返工 压治具气压 不够，启动 延期10分钟
换模和调 注塑机换模具 在规定时间延 试损失
长1小时、不良 调机
机种更换，机种 切换确认或治具 调整耽误10分 钟。 生产线皮带轮松 动造成生产线小 停5分钟 设备运作时间不 能满足生产线节 拍，导致嫁动率 低。
提高对设备的 信赖度 确保设备的清 洁状态 提高设备的可 保养性
学习机械的动 作和工作原理 发掘对设备改 善的兴趣 享受改善带来 的喜悦
OP（onepoint lesson,要点教 讲授分析什 材或经验教 么、如何分析、 材）不合理 解析现况的思 发现清单K 考方式和方法 NOW-WHY 讲授改善的具 分析（简称 体方法 K-W分析）
总务G
电梯桥梁门层 行程开关故障 部品输送不及 时停线1小时 市电转换发电 准备工作不足 全厂停电10分 钟 组立中央空调 过滤网清洗不 良造成空调小 停10分钟 电梯载物过载 导致电梯无法 运行 发电机发出电 压不足360V， 机组运行慢
部管G
叉车电池故 障无法启动 造成出货延 误1小时 叉车加柴油 不及时造成 出贷延误10 分钟 卷闸门卡住 造成员工上 班延误 票据传送慢 低减工作效 率 出货出错造 成货品返回
公司
部门
零缺陷(零不良)、 零故障、 零损耗(零浪费)、 零灾害
自主保全的步骤
第一步：初期清扫与微缺陷对策 第二步：发生源及困难源的对策 第三步：编制清扫、润滑、点检标准 第四步：总点检 第五步：自主管理
第一步：初期清扫与微缺陷对策
从用抹布来清洁设备开始做起，通过清 扫过程中与设备的接触，进而发现隐藏在设 备各处的不正常部位，并思考如何去解决微 陷等不正常现象。
设备的六大损失与综合效率
设备的六大损失与综合效率
1、设备的六大损失
（1）故障损失
设备突发的损失，或设备性能低下的损失。
（2）换模、调整的损失
是指换模时发生的损失。
所谓换模时间是指中止在制作的产品，直到能制造下一批产品为止的准备时间。
（3）空转、小停止损失
因一时性事故造成设备停止或空转状态的损失。
因为实际测量不易，故常用性能利用率的方式表示。
（4）速度损失
设备的设计速度与实际速度的差异所产生的损失。
提高致设计速度，容易发生故障或品质不良的损失。
（5）工程不良损失
质量成本、不合格品、纠正品的损失。
（6）产出损失
是指投入材料计划数量与实际产出数量的差，可用报废、盘亏表示。
2、设备综合效率
定义：是指设备以最高条件下可以产出多少有价值产品的一种指标。
一般企业是40％－60％的水平，仍有改善空间，向85％以上挑战。
设备综合效率＝时间利用率×性能利用率×良品率。
六大损失认识
第五步：自主管理
以进行防止不良品流出与防止不良品产生 的工序改善活动为主，同时做好设备的其他 关联事项，如与保全部门的分工合作事项、 对备件及消耗品进行有效的管理等。重点在 于确认应遵守事项是否有遗漏，以及与保全 部门之间的责任分担问题，以此来保证改善 工作的顺利进行。最后，让作业人员通过息 我实践，培养“独产思考、身体力行”的能 力。
参考标准
1
初期 清扫 微缺 陷对 策
培养发 现问题 的能力
选定样板 线清理 “不要物” 阶段认定 向问题票 作战
清除垃圾和脏 物，找出潜在 隐患 清除劣化与不 合理的地方 使设备点检更 加方便
认证标准清 扫作业表
2
发生 源与 困难 对策
初步摩 练修复 与改善 的能力
寻找发生 源及困难 源 进行改善 对策
序 号
步骤
编制 清扫 润滑 点检 标准
目的
培养保 持基本 条件的 能力
活动内容 对设备的目 标
故障发生 状况分析 了解设备 设计要求 掌握润滑 的技能 实施目视管 理改善润滑 困难的地方 防止设备劣 化
对人的目标
自我确定标准 并实施了解保 持标准的重要 性，学习什么 是科学管理 使个人作用和 集体行动相结 合 学习设备构造、 机能劣化的判 定标准，提高 点检技能 掌握如何处理 简单的不合理 事项 学习处理点检 数据的方法并 了解其重要性
启动/初 始损失
注塑机升温到 设定温度不及 时安排人员上 班
发电机启动时， 叉车电池不 油路漏气，延 足，启动延 长启动时间 期5分钟
为何找出不正常部位如此重要
当损失发生后才注意到设备的不正常，已经为时已晚了。因为一个 不正常现象发生之后没有得到及时解决，就会引起设备以下的所有元 件的不正常，最终造成设备故障或不良品的产生，甚至整个设备的损 坏。 这是因为当代企业的效率越来越高，对设备和管理越来越依赖。例 如一次性打火机生产线的速度是一秒钟一个（3600个／h），小汽车 生产线的装配速度为45～60s一台（68～80台／h）。如果一台机器 出了故障，一个小小的螺钉不能及时到位，一小时就有3600个打火机、 60～80台小汽车在生产线上进退不得。
维保零故障创新措施
维保零故障创新措施
1. 定期维护：定期对设备进行维护，可以及时发现和解决设备的问题，防止设备故障的发生。
2. 预防性维护：通过对设备的运行数据进行分析，预测设备可能出现的故障，提前进行维护，防止故障的发生。
3. 使用高质量的备件：使用高质量的备件可以减少设备故障的发生，提高设备的运行效率。
4. 培训操作人员：对操作人员进行培训，使他们了解设备的操作方法和注意事项，防止因操作不当导致的设备故障。
5. 引入先进的维护技术：如远程监控技术、智能化维护技术等，可以提高设备维护的效率和效果，减少设备故障的发生。
6. 建立完善的维护体系：包括维护标准、维护流程、维护人员等，确保设备的正常运行。
7. 实施全面的质量管理：通过对设备的全生命周期进行管理，从设计、采购、安装、使用、维护等各个环节保证设备的质量和运行效果。
8. 建立设备故障数据库：通过收集和分析设备故障数据，找出设备故障的规律和原因，为设备维护提供依据。
设备的6大Loss
分享：作业完成后我们用5分钟时间一起分享。
设备的6大Loss 设备的 大
故障、调整、空转、速度、不良、 故障、调整、空转、速度、不良、启动
调整 空转
设备的6大Loss 设备的 大
故障、调整、空转、速度、不良、 故障、调整、空转、速度、不良、启动
速度 不良
设备实际运转速度与设计速度有差 有时是由于质量原因而调慢速度， 异，有时是由于质量原因而调慢速度， 有时是为减少故障频率而调慢速度。 有时是为减少故障频率而调慢速度。
设备的潜在缺陷
物理的潜在缺陷
设备中已经存在的将引起设备发生运行 不良或故障的微小缺陷。
故障是此山的一个角落
故障
潜在缺陷
灰尘、污垢、原料黏附 磨耗、偏斜、松动、泄漏 腐蚀、变形、伤痕、裂纹 温度、振动、声音等的异常
将“潜在缺陷”明显化并予纠正，就能避免故障
作业一
请请各位学员用3分钟时间填空灰尘是如何演化成故障的: 灰尘____________________________故障。
TPM的3大思想
TPM = PM
预 防 哲 学
+ ZD
“0 ” 目 标
SG活动 + SG活动
全员 参与
• 预防哲学
-确立预防的条件(分析问题，防止未然) -排除物理性、心理性缺陷 -排除强制劣化 -消灭慢性不良 -延长原有寿命
预防医学
日常 预防 防止故障 日常保全
清扫、注油、检查
• “0”目标 (Zero Defect零缺陷 零缺陷) 零缺陷
由于质量不良造成损失。 由于质量不良造成损失。突发性不良 比较容易解决，慢性不良的解决比较困难， 比较容易解决，慢性不良的解决比较困难， 需要溯本求源才能突破性地解决。 需要溯本求源才能突破性地解决。
设备损失改善
１－４－６换模作业的分析
换模作业分析表之填写要领
項 No. 要素作業 目 說 與作業的順序 No.相同 填入換模作業的要素之名稱 (2 人以上作業之情況下，就分別分開填入) 填入計時器的經過時間 明
時間之讀取 區分與時間 (上) 決定作業內容要區分在準備、更換或調整的那一 項，然後再將其處理間填入 (下) 填入排除浪費的可刪減時間(推測)，並用○記號圈 起來 填入排除浪費的著眼點 浪費之發現 填入排除浪費的想法 小 計 以秒單位填入準備、更換、調整的各項之合計時間 填入各個的合計時間(刪減時間)
348秒 89秒 63秒 240秒 74秒 61秒 61 61秒 61秒 61秒
換模時間 T＝加工時間＋ 批量之大小
加工時間
60秒
100 100 100 換 模 損 失 480 換模時間8H
100 100 100 換模時間4H 240
100 100 100 換模時間3H 3 以那一个批次的大小 可使T达到最小值
(例) 460分－60分 时间运 率＝ 460分
损
运转率＝ × 运转时间 ×100
5.工程不良
6. 时的 率
良品率＝
(例) 400個－8個 ×100＝98％ 良品率＝ 400個 设备综合效率＝时间运转率× 运转率× (例)0.87×0.50×0.98×100＝42.6(％) 率
7
１－４
１－４－１ 换线损失
2
设备的损失构造
作业时间
计划停止
负荷时间 作业时间 实际作业 时间
价值作业 时间
1.故障 2.換線、調整 3.空轉、暫停
損 6 大
管理损失 停止损失 速度损失 不良损失
4.速度下降
失
5.工程不良
设备十六大损失概述
设备十六大损失概述近年来，随着科技的不断进步，各行各业都离不开设备的使用。
然而，设备在使用过程中无法免除损坏和故障的风险。
本文将对设备十六大损失进行概述，以提醒读者在使用设备时需注意和预防这些损失，确保设备的正常运转和长期使用。
一、意外损坏意外损坏是指设备在使用过程中由于不可预见的事故或外部因素导致的损坏。
例如，设备在运输过程中受到撞击、落地或挤压等物理外力，导致设备的零部件损坏或功能无法正常运作。
此外，意外灾害如火灾、水灾等也可能对设备造成无法挽回的损失。
针对意外损坏的预防方法，一方面是要加强设备的保护措施。
比如，在设备运输过程中，应注意包装合理、固定牢固，避免碰撞和挤压；设备使用时，应有可靠的防护措施，如防护罩、防护网等。
另一方面，定期进行设备维护保养，发现损坏或潜在问题及时修复，避免小问题演变为大问题。
二、磨损和老化随着设备的使用，部分零部件会随着时间的推移而磨损和老化。
设备经常性的运转、摩擦、热胀冷缩等因素都会导致设备不同程度的损耗。
磨损和老化会降低设备的性能和使用寿命，甚至导致设备的故障和损坏。
为了延长设备的寿命和减缓磨损和老化的速度，需注意以下几点：首先，正确使用设备，避免长时间过载或使用不当导致设备过热或损耗加剧；其次，定期进行保养和维修，使用合适的润滑剂等，确保设备的正常运转；此外，定期更换易损件，选择优质的配件来替换，提高设备的耐用性。
三、人为操作失误人为操作失误是设备损失的一大原因。
如操作人员未按照设备使用说明书进行操作，操作过程中疏忽大意，操作失误导致设备的故障和损坏。
例如，未按要求启动和关闭设备，没有采取正确的保护措施等。
为避免人为操作失误带来的设备损失，需要提高操作人员的操作技能和认真程度。
在操作设备之前，必须仔细阅读设备的使用说明书，了解设备的工作原理和正确的操作流程；并且，严格按照操作规程进行操作，避免操之过急、鲁莽行事。
四、自然灾害除了意外损坏和磨损老化等因素，自然灾害也是设备损失的主要原因之一。
影响OEE的6大损失
良 品 率 = 加工数量–不良数量 ×100 加工数量
(例)
400个– 8个 400个 ×100 = 98%
设备综合效率 = 时间稼动率 × 性能稼动率 × 良品率 (例) 0.87 × 0.50 × 0.98 × 100 = 42.6%
2021/3/27
低了设备性能。
2021/3/27
CHENLI
3
设备维修体制简介
1、事后维修----BM（Breakdown Maintenance） 这是最早期的维修方式，
即出了故障再修，不坏不修。
2、预防维修－－PM（Preventive Maintenance） 这是以检查为基础的维修，
利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加
中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性
（维20修21/3预/27防）。
CHENLI
4
OEE（Overall Equipment Effectiveness)
设备综合效率: OEE代表和设备理想状态（OEE = 100 % ）相比，现时设备的运行状态。 设备综合效率 = 时间稼动率 × 性能稼动率 × 良品率 OEE的三个构成因素：可用水平AL，运行水平OL，质量水平QL
CHENLI
7
OEE的计算原理
承载时间 (LT)
可用水平 (AL)
运行水平 (OL)
设备运转总的可利用时间 = 40 hrs
40 - 3.1 - 3.8 - 4.2 = 73% 40
28.9 - 1.5 - 1.1 = 91% 28.9
机器空转
机器故障及
轻微故障,
设备管理六大损失与TPM安灯系统
设备管理六大损失与TPM安灯系统企业生产制造过程中能对设备造成影响的因素有很多，故把直接影响到设备停机、故障、损耗等不良情形的各类因素叫做项目损失，为了提高设备的综合使用效率，保证产品的质量，提高生产效率需要实施TPM管理降低设备的损失，但在降低设备损失之前需要我们认识这些项目损失具体包括了：1、故障损失；2、换模具与调整损失；3、空运转与暂停损失；4、减速损失；5、质量缺陷和返工；6、开工损失等，分为六大损失。
故障停机/损失是指故障停机造成时间损失和由于生产缺陷产品导致数量损失。
因偶发故障造成的突然的、显着的设备故障通常是明显的并易于纠正；而频繁的、或慢性的微小故障则经常被忽略或遗漏。
由于偶发性故障在整个损失中占较大比例，所以许多企业都投入了大量时间努力寻找避免这种故障，然而，要消除这些偶发性故障是很困难的。
所以，必须进行提高设备可靠度的研究，要使设备效率最大化，必须使故障减小到零，因此，首先需要改变传统故障维修中认为故障是不可避免的观点。
推行生产和设备管理体系时,找到自己的问题结合安灯系统TPM分析.可开展全员设备维护。
换装和调试损失是因换装和调试而导致停机和产生废品所造成的损失，一般发生在当一个产品的生产完成后，因生产另一种产品进行换装和调试的时候。
为了达到单一时间内的换装（少于10分钟），可以通过明确区分内换装时间（在机器停机后才能完成操作）和外换装时间（在机器运转时可以完成操作），以及减少内换装时间来减少整个换装时间损失。
安灯系统其中的及时响应可以非常有效的解决的该问题，一线工人只需按下对应事件的按钮，设备管理部门能立刻知道并作出反应。
减速损失是指设计速度与实际速度的差别。
速度损失对设备效率的发挥产生了较大障碍，应当仔细研究，以消除设计速度和实际速度二者之间的差别。
设备实际速度低于设计速度或理想速度的原因是多种多样的，如机械问题和质量缺陷，历史问题或者设备超负荷等。
通常，通过揭示潜在的设备缺陷，谨慎地提高操作者的速度有助于问题的解决。
设备的六大损失
设备的六大损失设备的各种不良loss情况会对设备造成直接影响。
因为在英语中loss的意思是浪费、损失，因此我们把导致设备停机、故障、损耗等不良情形的各类原因叫做损失项目,这些损失项目具体包括了：1、故障损失;2、换模具与调整损失；3、空运转与暂停损失；4、减速损失；5、质量缺陷和返工；6、开工损失等。
降低设备损失的目的是提高设备的综合使用率，保证设备不产出不良品，同时提高生产效率，要降低设备的损失首先我们先来认识一下设备的六大损失。
1.故障停机/损失是指故障停机造成时间损失和由于生产缺陷产品导致数量损失。
因偶发故障造成的突然的、显著的设备故障通常是明显的并易于纠正；而频繁的、或慢性的微小故障则经常被忽略或遗漏。
由于偶发性故障在整个损失中占较大比例，所以许多企业都投入了大量时间努力寻找避免这种故障,然而,要消除这些偶发性故障是很困难的.所以，必须进行提高设备可靠度的研究,要使设备效率最大化,必须使故障减小到零，因此，首先需要改变传统故障维修中认为故障是不可避免的观点。
2.换装和调试损失是因换装和调试而导致停机和产生废品所造成的损失，一般发生在当一个产品的生产完成后，因生产另一种产品进行换装和调试的时候。
为了达到单一时间内的换装（少于10分钟)，可以通过明确区分内换装时间（在机器停机后才能完成操作）和外换装时间（在机器运转时可以完成操作），以及减少内换装时间来减少整个换装时间损失.3。
空闲和暂停损失是指由于误操作而停顿或机器空闲时发生短暂停顿而产生这种损失.例如，有些工件阻塞了滑槽顶端，导致了设备空闲;因生产了有缺陷产品，传感器报警而关闭了设备。
很明显，这种停顿有别于故障停工,因为除去阻塞的工件和重新启动设备即可恢复生产。
4.减速损失是指设计速度与实际速度的差别。
速度损失对设备效率的发挥产生了较大障碍,应当仔细研究，以消除设计速度和实际速度二者之间的差别。
设备实际速度低于设计速度或理想速度的原因是多种多样的，如机械问题和质量缺陷，历史问题或者设备超负荷等.通常,通过揭示潜在的设备缺陷，谨慎地提高操作者的速度有助于问题的解决。
如何实现设备“零”故障管理
设备管理“零”故障TPM可以称为“全员参加的生产维修”。
TPM是以丰富的理论作基础的，它也是各种现代理论在企业生产中的综合运用。
TPM推进的根本目的是故障为“零”。
故障是设备效率降低的根源；设备应有的状态是故障为“零”。
一、什么事故障。
所谓故障，是指设备丧失规定的功能。
故障的种类可按以下方式划分：(1)功能停止型故障：设备突发性停止的故障。
(2)功能降低型故障：虽可以动作，但加工能力下降或导致其他损失的故障。
二、故障是冰山的顶峰我们说故障是冰山的顶峰，也就是说故障是设备暴露出的问题，而大量的问题是隐蔽的、潜在的、尚未形成功能故障。
就像冰山藏在水中的部分。
中国有说：“千里之堤，溃于蚁穴”。
日本的一些无人工厂也提出“无人始于无尘”。
公司在设备上一直开展“整理、整顿、清扫”的3S活动。
这是因为例如小小尘土就可以导致故障的发生。
其演变过程如下：尘土、脏→划痕→存水→电化学反应→锈蚀→松动→振动→疲劳→微裂纹→裂纹→断裂→最终故障。
三、减少故障损失的对象减少故障损失要从初始的清扫、清洁开始，逐步深入到点检、润滑保养和维修各个环节，其对策如下图所示。
四、向零故障的目标前进1.改变观念，要改变传统的心智模式，就要确定：(1)设备是人使它故障的。
(2)只要人的观念和行动改变了，就能使设备故障为零。
(3)要从“设备一定会发生故障”转变成“不使设备发生故障”和“故障可以达到零”的新观念。
2.劣化原因分析(1)劣化原因的结构。
劣化原因可能是单一因素、多因素或复合因素。
(2)劣化原因的渐变过程。
劣化是一个从量变到质变的过程，其发展进程下图所示3.达到零故障的六个步骤(1)使潜在的故障明显化（即找出潜在的故障）。
(2)使人为劣化转变为自然劣化。
自然劣化：由于设备的运动、负荷、时间等物理、化学原因而引起的寿命降低和性能劣化。
人为劣化：使用不当、保养不善、损坏性维修或其他人为原因引起的性能降低和寿命降低。
要通过根除劣化，强化清洁、紧固、润滑等保养环节，保持设备基本状态来避免人为劣化，保持其自然劣化状态。
设备六大损失与 OEE
设备的六大损失
故障停机
切换调试
开机良率
速度下降
暂时ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ止
从开机到质量稳定的良率问题
缺陷返修
机器实际速度和设计速度存在差异
按下故障解除按钮到恢复正常
设备综合效率
最大可利用时间 （日历时间）
计划运行时间
计划停机时间
设备利用率 Utilization(%)
净运行时间
时间开动率
非计划停机时间 Availability(%)
Make sure everyone is in alignment in how to calculate OEE
设备综合效率
OEE: Overall Equipment Effectiveness
设备综合效率OEE是一把标尺，它用来衡量设备对产 品“增值活动”贡献的大小。
设备综合效率 = 时间开动率 x 性能开动率 x 合格率
O.E.E.(%)
有效时间
缩短时间
性能开动率 Performance(%)
设 备 综
净有效时间
次品
合格率 Quality Rate(%)
合
故障停机损失
效
切换调试损失
率
稼
速度下降损失
动
缺陷返修损失
暂时停止损失
率
开机良率损失
设备综合效率例题
某生产设备由于设备故障停机、交接班、产品切换和设备保养等非计划停机率 为10%，生产线能力每小时生产100个产品，但实际每小时才产出95个产品，其 中合格品90个，如果要求本月生产40000个产品。问： 1. 设备的时间开动率、性能开动率、合格率分别为多少？
1. 90%
TPM六大损失分析
TPM六大损失分析tpm零目标指需要通过TPM系统的管理方法预防和消除这些损失。
从设备应用时间的基础上，不同时间段都有可能造成损失和浪费。
零目标重点需要解决tpm六大损失。
TPM六大损失包括哪些，下面就来看看。
TPM六大损tpm 六大损失1--设备停机损失设备由于故障不能正常运转而造成的损失叫作设备停机损。
设备停机损失是明显的，是被重点关注的，也是在大多数企业里人们花费大量时间去解决的损失，TPM的工作则是杜绝和降低这类损失。
通过TPM,最重要的是改变大家“设备故障不可避免”这种根深蒂固的传统思想，并不断向“预防为主”的思想转变，从而防止和不断降低设备故障的发生频率。
tpm 六大损失2--换型损失由于产品品种之间的切换而造成的损失。
这个损失看上去与设备本身的状态没有关系，但实际上生产不同产品需要切换不同的工装、模具，造成设备事实上的损失。
所以，丰田公司提出单分钟快速换型，指产品之间切换的目标时间控制在10分钟以内，当然越快越好。
实现SMED要尽可能减少机内的换型时间，机内时间是指需要停机进行换型操作的时间。
SMED是对管理者智慧和勇气的挑战，是不断精益求精的过程。
随着个性化、小批量定制时代的来临，实现SMED减少换型损失显得尤为重要。
tpm 六大损失3--较小停机的损失由于误操作、报警停机等原因造成设备短时间停顿的损失。
这种损失常常不被人们所关注，例如，由于设备卡料、加工时崩刀、出现不合格报警、过载保护等原因所造成设备的较小停机。
将较小停机列入损失之列，提醒我们要留意各种损失，尽管这种损失单个看来似乎微不足道。
所以管理者要培养“现地现物”的工作习惯，并且要有敏锐的眼光发现和关注这些损失。
同时，调动全体人员的积极性，对这些损失及时发现和报告。
比如，公司有一台自动化程度属于四级的设备，经常发生某个时间段不能完成产量的问题。
因为该设备效率比较高，整个班次的产量还暂时可以满足客户订单要求，所以，没有人过多关注设备的问题。
OEE(设备保全)的六大损失
OEE六大损失
OEE(全局设备效用)是用来识别和消除所谓的六大损失。
这些损失是影响生产设备停机和效率的主要原因。
1. 停工和故障的损失
设备失效需要执行维护操作。
其原因有:
•机器过载
•螺钉和螺帽松开
•过渡磨损
•缺少润滑油
•污染物
2. 切换和调试的损失
从一种产品到另一种产品切换的时间损失，或运行时对参数设置的改动。
其原因有:
•移交工具
•寻找工具
•安装新工具
•调节新参数
3. 空闲和暂停机的损失
由于小问题引起的短暂中断。
其原因有:
•零件卡在滑道里
•清除碎屑
•感应器不工作
•软件程序出错
4. 降低速度的损失
设备在低于其标准设计速度运行导致的损失。
其原因有:
•机器磨损
•人为干扰
•工具磨损
•机器过载
5. 生产次品的损失
由于报废、返工或管理次品所导致的时间损失。
其原因有:
•人工错误
•劣质材料
•工具破损
•软件程序错误
6. 启动稳定的损失
设备从启动到正常工作所需要的时间。
其原因有:
•设备要平缓加速到标准速度
•机器需升温到设定温度
•去除多余的材料
•处理相关原料的短缺。
设备六大损失
⑶能做某种程度 实际上虽然能做，但离标准差距大、不能重复进行的状 态，是还差一步的阶段，起因于培训不足。
⑷能有信心地做
是完全体会了的状态，不论什么时候什么场合 都能无误地进行，是非常好的阶段。
⑷能教别人做 是技能已成为自己东西的状态，能用技巧进行 说明，并能掌握传达方法的阶段。
■对作业者所要求的能力
■变动要因
变动的原因
i. 作 ii.
工程的不稳定 作业者的原因 业 ●技能 ●习熟 ●性情 效 ●意欲 率 iii. 作业计划的变更
向上施策
作业条件的变更 技能and 向上 ●再教育，适性配置 ●适当的劳务管理 计画精度 保全体制的强化 部品、材料供给体制强化 现场管理者能力向上 计划保全体制强化 设备点检、清扫 重点设备维护
设备六大损失
①故 障
停止损失
②准备、调整 ③空转、间隙停 性能损失 ④速 度 低 下
时间运转率=
负荷时间-停止时间 负荷时间
性能运转率=
理论CT 实际CT¬加工数 ¬ 实际CT 运转时间
⑤工 程 不 良
不良损失 ⑥利用率低下 良品率=
加工数量-不良数量 加工数量
■时间运转率
稼动率
稼动率=（负荷时间-停止时间）/负荷时间 所谓时间运转率，是负荷时间（设备应该运转时间）与实际 运转时间的比例 这里所说的负荷时间，从工作1天（或者1个月）的作业时间 中扣除了生产计划的停歇时间、计划保全的停歇时间、日常管 理方面的朝会等停歇时间。 停止时间，是指因故障、准备、调整、换刀等而停止的时间
Ô Â
¯ ª É · à û ø · Æ ¬â ² ¶ ¨ú º ¬ ¿ º ° ² â ¶ ¨ú º §° « ¬¬ © Â Ö Ï ® ³ Ð ¸ © · ø º ú Ï Ö É ® ³ Ð ¶ ¨Ä Ð º ú Ï « É §Ç · Ô ¤ô ¼ º ú Ï « É §Ç · Å ¡ ¼ ô º ú Â Ö Ï ® ³ Ð Ô ¤ô ¼ º ú Â Ö Ï ® ³ Ð ¶ ¨Ä Ð º ú Ï Ö Â ® Ð ³ Å ¡ ¼ ô º ú Ã Ì ª å © ® ö ³ º ú Ï î Ä ¿ Ê ª » ä É ¯ · ª à û Î Ê Ì â µ ã Ô ¶ ß ² 1 2
设备六大损失
■设备备品的管理
设备名
气缸测定机
滑块测定机 上轴供给机
阀组装
下轴承供给机 上轴承预紧机 下轴承预紧机 上阀盖预紧机
上轴承定心机
部品名称 机械手夹爪
膨胀头 供给托盘夹爪 气缸槽宽测量治具 气缸高度测量治具 滑块真空吸盘 滑块转移夹爪
滑块测量头 轴承夹爪 阀片吸盘 升限器吸盘 阀螺栓拧紧头 轴承夹爪 轴承转移托盘夹爪 轴承定位销 轴承转移夹爪 轴承预紧连接杆 螺栓预紧头 马达电刷 轴承夹爪 气缸夹爪 轴承固定杆 上轴承定心治具
■损失时间
作业时间 负荷时间 运转时间 纯运转时间 价筐运转时 间
计划停歇&管理损失 停止损失 性能损失 不良损失
■作业效率
作业效率=标准时间/实作业时间 实作业时间=直接制品、部品加工、组立所用的时间
■良品率
良品率=（生产数-不良数）/ 生产数 （不良数量的内容中，不仅是废弃不良， 也包含修正品（补修品））
的能力 ●具有能理解设备与品质的关系、预知品质异常和发
现原因系列的能力
气缸测定机
滑块测定机
阀组装
下轴承供给机
上轴承定心机
上阀盖预紧机
上阀盖拧紧机
下轴承预紧机
下轴承定心机
下轴承拧紧机 泵体搬出机
项 目 时间
设备名
问题点
对
策
设备 调整
设备 故障
■设备零故障挑战
TPM案例分析 个别的改善 日常保养 定期点检
发现异常的能力 培养条件设定的能力 培养维持管理的能力 培养处理、复原的能力
E：1天的运转时间=C-D=5h
时间运转率（稼动率）=E/C=5/7.5*100=66.7%
影响OEE的6大损失
Minor Stoppages
23% 小中断
运行时间
Minor Stoppages 5%
Breakdowns 5% Set-up 4% Scrap /Rework 1%
Running Time
(O.E.E.) 85%
精品
世界级的OEE性能水平
承载时间 (LT)
可用水平 (AL)
运行水平 (OL)
质量水平 (QL)
设备从启动到正常工作所需要的时间。 其原因有:
–设备要平缓加速到标准速度 –烤箱需升温到设定温度 –去除多余的材料 –处理相关原料的短缺
精品
设备综合效率的计算
设
备
6大损失
设备综合效率的计算公式
工作时间
计
负荷时间
划 损
失
停
稼动时间
止 损
失
性 实 际能 稼动时间 损
失 不 价值稼 良 动时间 损 失
0-1 计 划 停 机 0-2 教育、 早会 ① 停工、故障 ② 换装、调整 ③ 空转、瞬停
④ 速 度 降低 ⑤ 废品、返工 ⑥ 启 动 稳定
负荷时间-停止时间
时间稼动率 =
负荷时间
×100
(例)
460分 – 60分× 100 =87% 460分
性能稼动率 = (例)
理论节拍时间 × 生产数量 ×100 稼动时间
0.5分/4个00×分400个× 100 = 50%
良 品 率 = 加工数量–不良数量 ×100 加工数量
性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。 从设
计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免
维修。
5、生产维修－－PM（Productive Maintenance） 是一种以生产为中心，为
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谈谈设备六大损失，保持零故障
一、概念认识
1.设备效率
设备效率是指利用设备进行生产施工所产生的附加值的一种测度。
附加值是由全部收入减去全部资源成本（材料和劳动力等）而形成的，然后分解为利润、工资和税金。
2.设备综合效率
设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率
时间开动率、性能开动率、合格品率是由每一工作中心决定的，但每个因素的重要性，因产品、设备和涉及生产系统的特征不同而异。
例如，若机器故障率很高，那么时间开动率会很低；若设备的短暂停机很多，则性能开动率就会很低，只有三者数值都很大时，设备综合效率才会提高。
二、找到设备六大损失
设备综合效率。
这个指标与六大损失相关联，所以首先必须认识设备的六大损失，这六大损失是指：
故障/停机损失
换装和调试损失
空闲和暂停损失
减速损失
质量缺陷和返工
启动损失
对于以上六种损失，人们往往对于故障这种显性的损失能够一眼发现，但是对后面五种损失，很多人都是熟视无睹，甚至都没有把它们当作一种损失来看待。
三、改善慢性损失，向零故障挑战
明确了六大损失，也就有了三个可以测量的指标，第一个是时间开动率指标，第二个是性能开动率指标，第三个是合格品率指标。
计算公式分别如下： 时间开动率＝净运行时间／运行时间
性能开动率＝实际生产数量／理想生产数量
合格品率＝合格品数／总产品数
企业可以通过这三个可测量的指标去改善以上六大损失，向零故障进军。