设备零故障管理管理体系
浅谈设备零故障管理体系建设的目标
浅谈设备零故障管理体系建设的目标摘要：在我国经济发展日益蓬勃的背景下各个行业竞争也越来越激烈，保证生存运行效率与生存质量至关重要。
为此树立设备零故障管理理念。
以设备现场管理为重点，狠抓设备管理基础工作，并充分利用集团公司“点检定修制”，“5S”管理成果，重点讨论了企业开展零故障管理体系建设的预期目标、基本原则等。
关键词：设备管理；“5S”管理；零故障管理理念引言在当前的工业社会，工业生产备受重视，如今的生产活动已经改变了过去只是依靠人工方法进行生产管理的局面，而是迈向机械化和现代化，特别强调运用先进机电设备推进生产经营活动。
随着企业现代化建设水平的提升，机电设备也在逐步优化升级，对设备进行管理和利用的要求逐步提高，当然对设备进行有效的管理和维修也变得非常重要。
做好机电设备的管理与维修工作，不单单能够大幅度节省成本，还能够维护设备使用者的安全，解决生产当中设备使用不良的问题。
新时期，为进一步推动机电设备的应用和发展，体现设备应用价值，应该把关注点放在设备的管理和维修方面，加强对相关策略的研究，以便为有关行业的发展和创新提供参考。
1自动化管理系统的重要性1.1提高设备管理效率和管理手段通常来说，企业对设备的管理流程主要包括设备的编号、设备的使用时间、设备的维护与保养、设备故障诊断与维修、设备报废等几个方面：。
设备管理与维护是制造安装生产企业管理工作的重要环节，依靠人工点检的设备管理模式不仅无法胜任智能化管理的需要，也不符合企业的利益需求。
因此，将以信息技术为基础的通讯、检测、维护等技术手段与企业设备管理融为一体，实现企业设备管理的信息化、智能化是企业发展的必然趋势。
随着企业经营环境的变化，设备维修部门所处地位日益提高，随着设备自身质和量变化，设备管理模式也需有质的变革，现在企业建立以信息化为核心的设备管理体制是非常有必要的。
1.2顺应经济迅速发展的要求在现代工业生产背景下，经济事业正在朝着全面机械化的方向发展，逐步利用机械设备替代人力减少人工资源的使用。
零故障设备管理
零故障设备管理引言现代企业使用大量的设备来支持其日常运营和业务需求。
然而，设备故障对企业运营造成了严重的影响，导致停工时间、生产延迟和额外的维修成本。
为了降低故障率，提高设备的可靠性和效率，零故障设备管理被广泛采用。
本文将介绍零故障设备管理的概念、优势以及一些实施的最佳实践。
什么是零故障设备管理零故障设备管理是一种设备维护和管理方法，旨在实现设备持续可靠运行的目标。
它重视预防性维修和实时监控，以及快速响应和透明的故障处理。
通过使用先进的技术工具和数据分析来跟踪设备状态和运行状况，企业可以提前预测潜在故障，并采取措施进行预防性维修。
零故障设备管理的优势1. 提高生产效率通过使用零故障设备管理，企业可以减少设备故障造成的停工时间和生产延迟。
及时的维护和预防性维修可以避免设备突然停止工作的情况，确保生产线的正常运行。
2. 降低维修成本预防性维修和实时监控可以减少维修时间和成本。
及时替换磨损的零部件，可以防止更严重的设备故障，并避免维修过程中的生产线停工时间和停产损失。
3. 提升设备可靠性零故障设备管理通过监控设备状态和运行状况，有助于提前发现潜在故障，并采取适当的措施进行修复。
这可以提高设备的可靠性和寿命，减少计划外的停机时间。
4. 增强安全性通过定期检查和维护设备，可以确保其符合安全标准和要求。
预防性维修可以修复可能导致事故或伤害的潜在问题，提高工作环境的安全性。
5. 提高数据可视化和分析能力零故障设备管理依赖于数据采集和分析。
通过实时监控设备运行数据和使用先进的数据分析工具，企业可以了解设备的工作状况、运行趋势和潜在故障。
这些数据可以用于制定更好的维护策略和优化设备使用。
实施零故障设备管理的最佳实践1. 设备的预防性维护定期进行设备的预防性维护是零故障设备管理的关键实践。
制定维护计划和检查清单，并按照预定的时间表进行设备维护。
这包括润滑、清洁、校准、更换磨损的零部件等活动，以确保设备的正常运行。
2. 实时监控和远程诊断使用先进的监测和控制技术来实时监控设备的状态和运行状况。
设备“零故障”管理模式的构建与实现
设备“零故障”管理模式的构建与实现随着工业自动化和智能化的发展，设备管理在制造业中起着至关重要的作用。
传统的设备管理模式主要是基于“维修即损坏”的维修模式，这种模式在很大程度上是被动的，可能导致设备运行时长、成本和能源消耗的增加。
而“零故障”管理模式则是一种基于预防和预测的管理方式，其目标是实现设备运行的零故障状态，通过科学的管理方法和技术手段，降低设备故障率，提高设备利用率，降低维修成本和能源消耗，实现设备寿命的最大化。
构建和实现“零故障”管理模式对于提高设备管理水平、降低生产成本、提高生产效率具有重要意义。
1. 预防为主：在设备管理中，预防故障的发生是首要任务。
通过做好设备的定期检查、维护和保养工作，发现可能存在的问题并进行及时处理，防患于未然。
2. 数据驱动：建立和使用设备运行数据和维修历史数据，对设备的状态进行监测和分析，实现对设备健康状态的实时监控和预测，有针对性地进行维护和修复。
3. 全员参与：设备管理需要全员参与，包括设备管理部门、生产运营部门、设备操作人员等，通过定期的培训和意识教育，全员齐心协力，做到设备管理全员参与。
4. 持续改进：设备管理是一个持续改进的过程，需要不断总结经验教训，改进管理方法和技术手段，从而不断提高设备管理水平和维修效率。
1. 设备基础信息建档：建立设备档案，记录设备的基本信息，包括型号、出厂日期、使用寿命等，对设备进行一一编号和打标签，便于管理和维修追溯。
3. 设备维护计划的制定：根据设备的使用寿命和生产计划，制定设备的定期检查、保养、润滑和更换零部件等维护计划，确保设备正常运行。
4. 设备维修记录的建立：建立设备维修记录，记录设备的维修情况和维修历史，包括故障描述、维修方法、维修花费等，便于分析设备故障原因和改进管理措施。
5. 设备维修团队的建设：建立专业的设备维修团队，包括维修技术人员、工程师和现场操作人员，提供专业的维修服务和技术支持。
6. 设备管理培训的开展：对设备管理人员和操作人员进行相关的设备管理和维修技术培训，提高其维修水平和技术素养。
设备(生产)零故障管理制度
设备（生产）零故障管理制度一、制度目的本规章制度旨在建立和规范企业设备（生产）零故障管理制度，确保设备的正常运行，减少生产过程中的故障发生，提高生产效率，保障产品质量和企业利益。
二、适用范围本制度适用于企业内全部设备的运维、维护和修理、保养和管理等相关工作人员，以及与设备管理相关的全部部门和人员。
三、定义1.设备（生产）零故障：指设备在正常操作和使用状态下，没有发生任何故障或停机的状态。
2.设备故障：指设备在工作过程中显现的任何不正常情况，包含但不限于设备停机、设备损坏、设备运行不稳定等。
四、职责与义务1.设备管理部门：–负责设备的选购、安装、维护以及故障处理；–订立设备巡检和保养计划，并确保计划得以执行；–不定期对设备运行情况进行检查和评估，及时发现并解决潜在问题；–组织设备维护和修理人员进行定期培训，提升其技能和维护和修理水平。
2.设备运维人员：–依据设备巡检和保养计划，定期对设备进行巡检和保养；–发现设备故障时，及时上报设备管理部门，并搭配处理；–遵守设备操作规程，正确使用设备，避开人为操作导致的故障；–参加设备管理部门组织的培训课程，提升自身技能和知识。
3.设备维护和修理人员：–依据设备管理部门布置，及时处理设备故障；–维护和修理过程中，遵守相关安全操作规程，确保工作安全；–供应设备故障处理的报告，包含故障原因、维护和修理过程和维护和修理结果等信息；–参加设备管理部门组织的培训课程，提高维护和修理技能和知识。
4.设备使用人员：–依据设备操作规程正确使用设备，避开人为操作导致的故障；–发现设备故障时，及时向设备运维人员报告；–搭配设备运维人员进行设备巡检和保养，确保设备的正常运行；–参加设备管理部门组织的培训课程，提高对设备的操作技能和知识。
五、设备管理措施1.设备选购：–设备管理部门应依据生产需求和质量要求，订立设备选购方案，确保设备具备良好的性能和可靠性；–要求设备供应商供应完整的产品信息、证书和质量保证，并进行认真的审查。
设备零故障
搞好设备管理,实现安全生产“零故障”一、什么就是设备“零故障”管理:设备“零故障”就是零概念的一种,而非绝对值为零。
就就是在设备故障发生之前,运用适当的维修策略消除故障隐患与设备缺陷,使设备始终处于完好工作状态。
设备“零故障”管理就是以“零”为目标全力杜绝设备故障发生、维持高效、稳定的生产秩序而实施的一系列管理过程,虽然它的管理目标就是零概念,但它不就是目标效果管理而就是过程管理,就是通过一系列有效的过程管理,向零概念推进,经过不断螺旋上升,直至可以使设备故障减少到接近于“零”的程度。
设备“零故障”管理的核心就是杜绝紧急维修与计划外检修。
计划外检修与紧急维修造成的损失就是巨大的,后果也很严重,企业效益最大化既就是设备“零故障”管理的出发点,又就是它的根本目的。
设备“零故障”管理就是一个系统性的管理方法,单台设备或机组实现阶段性的零故障运行并不难,但就是如何使本系统乃至整个公司的设备故障降到最低点,则就是一个复杂的问题,必须综合考虑。
二、设备“零故障”管理的特点:1、坚持以预防为主的方针。
它的指导思想就是以“防”为主,改变以往以修为主的传统思想,以最大限度地减少事故与故障发生。
2、实行全员管理。
要求参加生产过程的每一位员工都要关心与参与设备的维护工作,使生产人员与设备人员融为体,成为全员设备管理的基础。
3、突出为生产服务的观念。
整个设备管理的每个过程(包括运行与检修)都按“一切规范与规范一切”执行,这样既保证了生产计划的正常执行,又满足了检修要求,体现了生产与设备的统一性与协调性。
4、倾向性管理。
依据设备状态来确定检修时间与内容,防止过维修或久维修,其精华在于通过对设备的检查诊断,从中发现劣化倾向性的问题,从而预测设备零部件的寿命周期,确定检修项目,提出改善措施,使设备始终处于高效,稳定运行状态。
5、管理目标集中。
一就是减少设备故障,二就是降低维修费用。
6、规范一切。
从“规范一切,一切规范”角度出发,建立一套较为完整的标准体系,并严格执行。
设备零故障管理
设备零故障管理
设备零故障管理是一项重要的任务，确保设备在运行过程中不会受到任何故障的影响。
以下是关于设备零故障管理的一些建议和策略:
1. 定期维护和检查: 定期进行设备的维护和检查，以确保设备的正常运行。
这包括清洁设备表面，更换磨损或损坏的部件，调整设备的正常使用参数等。
2. 建立预防性维护计划: 建立一个预防性维护计划，以预防设备故障的发生。
这可以包括定期更换易损件，根据设备使用寿命制定维护计划等。
3. 提前预测故障: 使用故障预测技术，例如使用传感器监测设备运行状况，分析数据以预测设备可能出现的故障。
这可以帮助及早采取措施，修复潜在的故障。
4. 培训员工: 培训设备操作人员和维修人员，使其能够正确操作和维护设备。
提供持续的培训和更新，并确保员工了解最新的操作和维护要求。
5. 建立备件库存: 建立适当的备件库存，包括常见故障的零部件。
这样在设备故障时，可以快速更换损坏的部件，减少停机时间。
6. 持续改进: 建立一个持续改进的机制，定期回顾设备故障情况和维修记录，寻找可能的改进措施。
这可以包括改进操作程
序，使用更可靠的零部件，优化维护计划等。
7. 紧急故障响应: 设立紧急故障响应机制，确保在设备发生故障时能够及时响应。
这可以包括设立紧急维修团队，建立应急联系人名单等。
设备零故障管理是一个综合性的工作，需要全面考虑设备的运行情况和可能出现的故障。
通过采取以上措施，可以有效降低设备发生故障的风险，提高设备的稳定性和可靠性。
企业设备零故障管理的运行方式
企业设备零故障管理的运行方式设备零故障管理主要是以八大管理体系为主线，使各体系之间纵横交错，紧紧相连，并与现场生产直接挂钩。
八大管理体系即:状态管理体系、故障管理体系、信息管理体系、润滑管理体系、备件管理体系、针对性预防修理管理体系、素质管理体系、全员管理体系。
八大管理体系由零故障管理机构和人员组织运行。
在运行中，要以人员素质为轴心，采用新的激励政策，通过PDCA循环方式，推动各大管理体系朝既定的目标不停止地追求。
1、状态管理状态管理的特点是设备区域负责制。
它的重点是设备技术状态和机床的完好率。
要求每一名维修人员每夭将本维护区内的设备至少巡检两次，难度大或需做技术准备的，由队组集中后，由技术、管理人员整理登记，做好整改计划的实施。
2、故障管理在故障管理体系中，关键抓住两个环节:一是故障的判断;二是故障的排除。
这是减少停台的有效措施和手段。
故障判断:①采用专家预测诊断对传动部件进行测定；②生产线采用微机监控系统可随机反映出机床故障发生的部位；③常规模拟诊断技术的普及，由专业技术人员通过重复性多发性故障分析归纳故障规律性发生的各种原因。
故障排除:①要做到备件齐全，图纸准确；②设置专用工具，具备装调功能；③维修人员技能熟练，工作责任心强。
3、润滑管理润滑管理的重点是润滑装置的完善和润滑点加油的及时性，按机床说明书完善润滑图表，明确润滑标记。
零故障管理要求机修工在现场巡检时要监督操作者按规定及时润滑。
润滑工每天加油时要检查润滑装置的状态及运行情况，做好记录，有问题及时反馈，专职润滑钳工进行修复。
润滑钳工要随时监视自动润滑的运行情况，如有备件或电气问题及时向备件员反馈或找维修电工进行调整修复。
润滑技术员每月将润滑情况进行分析，并做到现场指导。
润滑工将设备加油做好记录，对漏油严重的设备及时反馈给润滑技术员，由润滑技术员统计上表后，下计划由机修整改。
4、备件管理备件品种要向标准化、系列化、通用化靠近。
库房管理要做到帐卡、实物相符，摆放整齐，定置管理，无锈蚀。
浅谈设备零故障管理及几大途径措施
浅谈设备零故障管理及几大途径措施引言设备在生产和运营过程中，常常会出现各种故障，严重影响生产效率和产品质量。
设备零故障管理是指通过预防、检测和维修等手段，有效降低设备故障率，提高设备可靠性和稳定性的管理方法。
本文将从设备管理的角度，浅谈设备零故障管理的几大途径措施。
一、定期维护保养设备定期维护保养是设备零故障管理的重要环节。
通过定期检查和保养可以发现设备潜在的故障隐患，并采取相应的修复和改进措施，避免设备故障的发生及其可能带来的不良后果。
具体的定期维护保养措施包括： - 清洁设备：定期清洁设备的内外部，避免灰尘、油污等物质的堆积影响设备正常运行。
- 润滑设备：定期对设备的润滑部位进行润滑保养，以降低摩擦和磨损，延长设备的使用寿命。
- 检查设备：定期检查设备的各项指标和参数，如温度、压力、振动等，确保设备处于正常工作状态。
- 更换易损件：及时更换设备的易损件，如O型圈、密封件等，以减少设备故障的发生。
二、故障预警和预防故障预警和预防是设备零故障管理的重要手段之一。
通过采用先进的监测和检测技术，实时监控设备的运行状态，及时发现潜在的故障，进行预警和预防。
具体的故障预警和预防措施包括： - 设备监测系统：安装设备监测系统，实时监测设备的运行状态，通过数据分析和报警功能，提前发现可能发生的故障。
- 预防性检修：根据设备的使用寿命和工作条件，制定相应的预防性检修计划，定期对设备进行检修和改进，降低故障率。
- 维修记录分析：对设备的维修记录进行分析，找出故障的共性和规律，制定相应的改进措施，预防类似故障的再次发生。
三、培训和技能提升设备零故障管理需要具备一定的专业知识和技能。
通过培训和技能提升，提高设备操作和维修人员的专业素质，增强他们对设备故障的识别和解决能力，从而降低设备故障的发生率。
具体的培训和技能提升措施包括： - 培训课程：组织设备操作和维修的培训课程，包括设备原理、常见故障和维修技巧等内容，提高操作人员的专业知识和技能。
tpm管理方案
tpm管理方案TPM（Total Productive Maintenance，全员生产维护）是一种以零故障、零事故、零缺陷为目标的生产管理方法。
它不仅侧重设备维护和保养，还注重员工技能培训和参与度的提高。
本文将详细介绍TPM管理方案的具体内容和步骤。
一、概述TPM管理方案旨在最大限度地发挥生产设备的潜力，提高生产效率和产品质量。
它采用预防性维护的方法，通过设备的全生命周期管理，实现生产过程的稳定性和可持续发展。
二、TPM的实施步骤1. 制定团队TPM管理方案的实施需要组建专门的团队，由设备操作员、维修人员、工程师和管理人员组成。
他们将共同负责设备的保养、维修和改善工作。
2. 制定维护标准制定明确的设备维护标准是TPM管理方案的关键步骤之一。
这些标准应包括设备的保养计划、故障处理程序、日常巡检事项等。
标准的制定应充分考虑设备的特点和生产需求。
3. 培训和技能提升TPM管理方案的成功离不开员工的积极参与和专业技能的提升。
在实施过程中，应加强培训，提高员工的操作技能和故障排除能力。
通过培训，员工能够更好地理解和应用TPM管理原则。
4. 定期检查和保养设备的定期检查和保养是TPM管理方案中不可或缺的环节。
团队成员应按照维护标准，定期对设备进行巡检、清洁和保养，及时发现和处理潜在问题，确保设备的正常运行。
5. 引进改善活动TPM管理方案鼓励员工提出改善建议，并将其落实到实际生产中。
通过改善活动，可以不断提高生产效率和产品质量，降低故障率和能源消耗。
同时，改善活动也能够提高员工的工作满意度和参与度。
6. 审查和改进TPM管理方案的长期有效性需要定期的审查和改进。
团队成员应定期评估方案的实施效果，针对存在的问题和挑战进行调整和改进。
通过持续改进，TPM管理方案能够逐步达到最佳效果。
三、TPM管理方案的优势1. 提高生产效率：通过设备的稳定运行和优化维护，减少停机时间，提高生产效率和产量。
2. 降低成本：减少维修和更换设备的成本，降低能源消耗和废品率。
什么是设备“零故障”管理
什么是设备“零故障”管理？设备“零故障”管理作为一种新的管理理念，已作为一种新的管理方法在很多公司范围内推广，现就管理的特点、设备故障原因、管理举措作进一步的深入探讨。
什么是设备“零故障”管理设备“零故障”是零概念的一种，而非绝对值为零。
设备“零故障”管理是以“零”为目标全力杜绝设备故障发生、维持高效、稳定的生产秩序而实施的一系列管理过程，虽然它的管理目标是零概念，但它不是目标效果管理而是过程管理，是通过一系列有效的过程管理，向零概念推进，经过不断螺旋上升，直至可以使设备故障减少到接近于“零”的程度。
设备“零故障”管理的核心是杜绝紧急维修与计划外检修。
计划外检修和紧急维修造成的损失是巨大的，时后果也很严重，企业效益最大化既是设备“零故障”管理的出发点，又是它的根本目的。
设备“零故障”管理是一个系统性的管理方法，单台设备或机组实现阶段性的零故障运行并不难，但是如何使它的停机本系统乃至整个公司的生产链的影响降到最低点，则是一个复杂的问题，必须综合考虑。
设备“零故障”管理的特点（1）坚持以预防为主的方针。
它的指导思想是以“防”为主，改变以往以修为主的传统思想，以最大限度地减少事故和故障发生。
（2）实行全员管理。
要求参加生产过程的每一位员工都要关心和参与设备的维护工作，使生产人员与设备人员融为体，成为全员设备管理的基础。
（3）突出为生产服务的观念。
整个设备管理的每个过程（包括运行与检修）都按“一切规范和规范一切”执行，这样既保证了生产计划的正常执行，又满足了检修要求，体现了生产与设备的统一性和协调性。
（4）倾向性管理。
依据设备状态来确定检修时间和内容，防止过维修或久维修，其精华在于通过对设备的检查诊断，从中发现劣化倾向性的问题，从而预测设备零部件的寿命周期，确定检修项目，提出改善措施，使设备始终处于高效，稳定运行状态。
（5）管理目标集中。
一是减少设备故障，二是降低维修费用。
（6）规范一切。
从“规范一切，一切规范”角度出发，建立一套较为完整的标准体系，并严格执行。
浅论设备“零故障”管理
浅论设备“零故障”管理引言设备故障对企业和生产流程产生了不可忽视的负面影响。
为提高设备稳定性和生产效益，许多企业开始采取“零故障”管理策略。
本文旨在浅论设备“零故障”管理的概念、原则和实施步骤，以及对企业生产效益的积极影响。
一、设备“零故障”管理的概念设备“零故障”管理，简称ZFM（Zero-Fault Management），是指通过科学有效的管理手段，最大限度地减少设备故障发生和影响，实现设备长期稳定运行，从而实现生产效率的最大化。
二、设备“零故障”管理的原则1.预防为主：设备管理应以预防故障为主要目标，通过综合考虑设备的使用环境、使用条件、维护周期等因素，采取科学合理的预防措施，减少故障的发生。
2.全员参与：设备管理不应仅限于设备维护人员，所有相关人员都应参与其中。
从设备的选购、安装、使用、维护等各个环节，都应有明确的责任分工和标准操作。
3.数据驱动：通过设备故障统计和分析，采集设备的运行数据和故障数据，分析故障的原因和频率，为制定预防措施和优化设备管理流程提供依据。
4.持续改进：设备管理工作应持续不断地进行改进。
通过定期的管理评审和设备效果评估，发现问题，总结经验，持续完善设备管理体系。
三、设备“零故障”管理的实施步骤1.风险评估：对工艺流程中的关键设备进行风险评估，明确风险点和可能的故障模式。
2.设备选购：在设备选购阶段，除了关注设备的性能和价格，还要考虑其可维修性和供应链的稳定性。
选择可靠性高、易于维修和备件供应充足的设备。
3.设备安装调试：在设备安装调试阶段，要确保设备安装正确，设备外部和内部连接可靠，设备调试完善。
并为设备的日常维护和检修提供方便。
4.设备维护计划：制定合理的设备维护计划，包括定期保养、定期检修和设备巡检。
一方面可以预防故障的发生，另一方面可以延长设备的使用寿命。
5.设备故障分析：对设备故障进行分析，找出故障的原因和频率，进而采取相应的措施，从根源上杜绝故障的发生。
零故障管理制度
零故障管理制度一、总则为了规范企业内部的运营管理，提高生产效率，保障员工和设备的安全，确保生产流畅，降低故障率，制定本管理制度。
二、适用范围本管理制度适用于企业内部所有的生产设备和设备运维人员，旨在实现零故障管理，提高设备可靠性和生产效率。
三、管理要求1.设备维护保养（1）定期检查设备的运行状态，发现问题及时处理，预防故障的发生。
（2）制定设备维护保养计划，每月安排专人对设备进行维护保养，包括清洁、加油、紧固和检查设备零部件等。
（3）设备维护保养人员要经过培训，掌握维护保养技能，保证维护质量。
2.设备故障处理（1）设备出现故障时，及时上报，并采取措施进行处理，尽快恢复设备运行，避免影响生产。
（2）对于重大故障，要及时调集专业人员进行处理，确保设备能够尽快恢复正常运行。
3.设备故障分析（1）对设备故障进行分类分析，梳理出故障原因，并制定改善方案，避免同类故障的再次发生。
（2）建立设备故障台账，记录设备故障情况及处理过程，并定期进行分析总结，提出改进建议。
4.设备更新改造（1）对老化设备进行定期检查，评估其使用寿命和性能状况，及时进行更新改造，以提高设备的可靠性和生产效率。
（2）设备更新改造要根据生产需求和技术进步的要求，制定详细的方案，并组织专业人员进行实施。
五、监督检查1.企业主管部门要加强对零故障管理制度的督促检查，确保各项管理要求得到有效执行。
2.定期进行设备运行情况的检查，发现问题及时处理，保障设备的正常运行。
3.对设备维护保养和故障处理情况进行抽查，检查情况要进行记录，并进行整改。
六、奖惩制度1.对于严重违反零故障管理制度的行为，视情节给予相应的处罚，包括警告、记过、降职和开除等。
2.对于认真执行零故障管理制度，维护设备完好和提高生产效率的人员，予以表扬奖励。
七、附则1.本管理制度自颁布之日起正式实施，如有情况变动需修改，均须报企业主管部门批准后执行。
2.本管理制度解释权归企业主管部门所有。
设备运行“零”-故障管理及考核办法
设备运行“零”故障管理及考核办法为满足生产需要，确保各项指标的完成，实现对生产有影响的设备事故（故障）为零的目标。
特制订此管理办法。
一、攻关领导小组：1、组长：XXX2、副组长：XXX3、成员：设备科，生安科，各工段工段长及设备副工长4、职能小组：①设备科点检站；②各工段点检小组（组长为各工段的设备副工长）；③技术组（工程技术人员）。
二、主要措施1．岗位工作为设备的第一主人、第一责任人，必须以减少设备缺陷为核心开展并坚持检查、整理、清扫、润滑、素养、安全、服务、效率的８Ｓ活动，总称为整理。
坚持每班整理，上班整理开始，下班整理结束。
2．零故障管理的关键是正确操作、精心维护，维修人员与岗位操作工分工合作，共同完成润滑、防松动、防锈蚀、防磨损、防泄漏、防振动、防过热、防过载。
其核心是润滑,设备保养始于润滑,终于润滑。
各工段、班组都要细化、明确本系统的管理办法。
3．抓备件及关键材料的准备。
很多事故的扩大都是因为备件不到位,或备件不合格造成的。
设备科各分管片区技术员和工段技术员对备件的准备和质量负责，工段设备副工长、班长是直接责任者，务必要当做管理工作的头等大事抓好、抓实，杜绝任何差错。
4、各工段成立以工段长为组长，工段设备副工长为付组长,各技术员、点检员(专职点检员、含兼职点检员)、班组长等骨干为组员的管理小组，对所辖设备分片进行承包管理，具体落实到人，实施包干管理、奖罚清晰的管理制度。
各工段要根据本工段的实际情况和设备“零”故障管理办法，制订详细的实施措施交设备科存档。
同时，各工段要积极开展全员设备管理，全力以赴确保设备管理全月都达到设备“零”故障管理的要求。
5、具体要求：四、奖励办法1、转炉工段设备管理（即分为影响生产事故次数和故障率）：全月转炉达到影响生产设备事故为零奖励1000元、故障率为零奖励800元。
以上二项指标达标每月共奖励1800元。
2、连铸工段设备管理（即分为影响生产事故次数和故障率）：全月达到影响生产设备事故为零奖励1000元、故障率为零奖励800元。
设备“零故障”管理模式的构建与实现
设备“零故障”管理模式的构建与实现将设备“零故障”管理模式的构建与实现分为三个部分进行介绍：预防性维护、故障诊断与排除、持续改进。
一、预防性维护预防性维护是设备“零故障”管理模式的基础，通过定期检查设备、保养设备、更换易损件等方式来提前发现和修复设备存在的问题，避免设备发生故障。
1. 定期检查设备定期检查设备是预防性维护的关键步骤，可以通过按照设备使用手册中的要求进行检查，包括但不限于设备的外观、电气设备、传动部分、润滑系统等方面的检查，以确保设备正常运行。
2. 保养设备保养设备是确保设备长期稳定运行的重要环节，可以通过加油、加液、清洁等方式对设备进行保养，减少设备的磨损和故障的发生。
3. 更换易损件设备的易损件是常见的故障源，定期更换易损件可以有效避免因易损件磨损导致的设备故障。
根据设备的使用情况和易损件的寿命进行合理的更换，可以降低设备故障的可能性。
二、故障诊断与排除除了预防性维护之外，故障诊断与排除也是设备“零故障”管理模式中必不可少的步骤。
及时发现设备故障，并通过合理的排除方法来修复设备，可以减少设备停机时间，提高生产效率。
1. 快速反应当设备出现故障时，及时发现并快速反应非常重要，可以通过设备联网监控系统、实时告警系统等方式实现设备故障的即时通知。
操作人员应根据设备故障的类型和严重程度，迅速调整生产计划，并进行相应的故障排除。
2. 故障诊断故障诊断是确定设备故障原因的关键步骤，可以通过查看设备故障日志、设备状态监控系统等方式来分析设备故障原因，定位故障点。
根据故障的性质和严重程度，选择合适的诊断方法和工具进行故障排除。
3. 故障排除故障排除是根据故障诊断结果采取相应的措施修复设备。
通过合理的工具和方法，修复设备故障，使设备尽快恢复正常运行。
在修复设备的过程中，应保持良好的沟通和协作，并及时记录故障处理的过程和方法。
三、持续改进持续改进是设备“零故障”管理模式的重要环节，通过对设备维护和故障处理过程的总结和分析，寻找改进的方向和方法，提高设备的可靠性和稳定性。
零故障设备管理模式
物业管理，是指业主通过选聘物业服务企业，由业主和物业服务企业按照物业服务合同约定，对房屋及配套的设施设备和相关场地进行维修、养护、管理，维护物业管理区域内的环境卫生和相关秩序的活动。
居住物业是指具备居住功能、供人们生活居住的建筑，包括住宅小区、单体住宅楼、公寓、别墅、度假村等；当然也包括与之相配套的共用设施、设备和公共场地。
物权法规定，业主可以自行管理物业，也可以委托物业服务企业或者其它管理者进行管理。
下面一起看下为大家整理的精选物业管理制度文章。
零故障的设备管理模式对故障我们已作定义就是设备失去了规定的功能，再从故障的字面看，它是由人“故”意而引起的“障”碍，即故障的根源在人，它是由於人的思维方法和行动上的错误而引起的，也就是说人们的认识及其相应的行为的结果以故障的形式表现出来。
因此只要改变与设备相关的所有人的认识，增加相应的知识，提高其技能，改进其方法和行动，故障就会消失。
由此我们得出零故障的基本观点：1、设备的故障是人为造成的；2、人的思维及行动改变後，设备就能实现零故障；3、要从“设备会产生故障”的观念转变为“设备不会产生故障”；4、“能实现零故障”。
有人可能要问，按照零故障观点，设备岂不可以永久地使用下去了吗，这里我们要区分两个不同的概念就是自然老化和强制恶化。
所谓自然老化就是虽然使用方**确，但随着时间的推移，设备发生了物理和化学的变化，初期的性能逐渐下降。
而所谓的强制恶化是指未按应有的方法作业，人为地促使了恶化。
比如，应加油处未加油，或虽加油却量过少或周期过长。
还有未进行应有的设备清扫等等，即该做的事没做，都会促使设备恶化。
这样，设备的使用寿命就低於其应有寿命，大大短於自然老化的寿命。
因此零故障观点的意义在於指导我们正确认识故障，做该做的事以避免强制恶化，延缓自然老化。
目前为止，之所以还存在很多故障，往往是没有抓住故障的真正原因。
在故障发生前，通常都存在一些微小的、隐含的缺陷。
如果在故障发生前，对这种不引人注目的、最终导致故障的潜在缺陷加以重视，并及时改善，就可以消除故障。
浅析设备“零故障”管理流程
浅析设备“零故障”管理流程随着我国经济的高速发展，港口装卸设备也取得了非常快的发展和进步，各个港口都在使用更加大型且专业化的装卸设备，设备的组成结构变得更加的复杂。
港口设备在使用过程中，由于磨擦、外力、应力及化学反应的作用，零部件会逐渐磨损和腐蚀、断裂导致因故障而停机。
加强设备维护，及时掌握零部件磨损情况，在零部件进入剧烈磨损阶段前，进行维修更换，保证其能够安全、可靠的运行，从而提升港口企业装卸工作效率和经济效益。
一、设备“零故障”管理故障是设备丧失规定功能的事件和现象。
设备“零故障”是指在设备出现故障之前，通过合理的检修行为消除故障隐患，及时恢复设备规定功能。
因此，及时发现设备的故障隐患是我们实现设备“零故障”管理的前提。
设备零故障管理是要我们设备从业人员通过管理手段，掌握设备的运转状态，在设备发生故障前，提前根除设备隐患，确保设备在生产运行中能够稳定的运转；它是设备从业人员追求的目标，通过包括但不限于日常点检、定期维护和专业检修等一系列过程控制进行流程管理，主要有：（1）找出潜在的故障；（2）消除人为劣化（如操作不当、维护不到位及其他降低设备性能和寿命的人为行为等）；（3）改善原设计，主动维修，根除劣化；（4）实施必要的的预防维修；（5）通过监测设备状态实施维修；（6）提高设备从业人员的可靠性（如通过必要技能提升、合理分工、用人得当，定置、目视化、标记化管理和行为规范，使从业人员处于良好的精神状态和工作环境）。
二、设备“零故障”管理流程“思想意识是行动的先导”，设备从业人员坚定树立“不使设备发生故障”的观念，严格按照设备“零故障”管理流程及时找出并有效管控住设备故障根源，循环往复，螺旋式提升管理效能，确保设备不发生运行故障。
设备“零故障”管理流程主要步骤：1.设立管理主体，明确职责，确立“逐渐让设备故障逼近零、运行故障为零”的管理目标。
2.选择需要管理的设备对象。
如某一台设备的故障非常高，对生产影响非常严重，就应该作为重点管理的对象。
设备“零故障”管理模式的构建与实现
设备“零故障”管理模式的构建与实现随着科技的不断发展，设备的故障频率也越来越高，对企业的生产和运营产生了很大的影响。
构建和实现设备“零故障”管理模式成为企业管理的重要课题之一。
本文将从以下几个方面，探讨设备“零故障”管理模式的构建与实现。
一、制定详细的设备管理流程企业需要制定详细的设备管理流程，包括设备的入库、安装、验收、日常维护、保养和维修等环节。
每个环节都要有相应的工作规范和标准操作程序，并且要进行培训和考核，确保每个工作人员都能够正确地执行。
二、设备故障预测与预防企业要通过设备故障预测和预防，及时发现设备存在的隐患，采取相应的措施予以解决，避免发生故障。
可以通过定期巡检、设备测试、数据分析等手段，对设备进行全面、系统的监测和评估，及时发现可能存在的问题，并采取相应的预防措施，减少设备故障的发生。
三、建立设备维修台账和数据库接着，企业要建立完善的设备维修台账和数据库，对设备的维修和故障处理过程进行记录和跟踪。
任何设备的故障信息都应及时输入，包括故障类型、故障原因、维修措施和处理结果等内容。
通过对设备维修记录的分析，可以了解到设备故障的原因和规律，为设备的预防和维修提供依据。
四、加强设备维护和保养企业要加强设备的维护和保养工作，保证设备的正常运行和寿命。
对设备的维护工作包括定期更换易损件、润滑保养、清洁和检查等，要严格按照设备使用说明书和操作规程进行操作。
并且，要加强对维护人员的培训，提高其维护技术和操作水平，确保维护工作的质量和效果。
五、建立设备故障处理机制企业要建立设备故障处理机制，包括故障报修、应急处理、协调沟通等环节。
一旦发生设备故障，要及时报修，并确保故障处理人员能够及时到位，尽快解决问题。
要加强与设备供应商和维修单位的沟通和合作，及时获取专业的技术支持和服务。
设备“零故障”管理模式的构建与实现是一个综合性和持续性的工作，需要企业各相关部门的共同努力。
通过制定详细的设备管理流程、设备故障预测与预防、建立设备维修台账和数据库、加强设备维护和保养以及建立设备故障处理机制等措施，可以提高设备的稳定性和可靠性，降低设备故障带来的生产损失，实现设备“零故障”的管理目标。
设备(生产)零故障管理制度
设备（生产）零故障管理制度一、目的和适用范围本管理制度的目的是确保企业设备（生产）零故障，提高生产效率和产品质量，保障员工安全，并规范设备管理流程。
适用于公司全部设备相关部门、岗位以及相关人员。
二、管理标准1. 设备保养与维护1.1 设备保养1.1.1 每种设备设立专人负责保养工作，确保保养工作的专业性和及时性。
1.1.2 设备保养工作依照设备制造商的保养手册和相关标准操作程序进行。
1.1.3 设备保养工作包含但不限于定期清洁设备表面、清理设备内部、检查设备传动系统、更换易损件等。
1.1.4 各部门依照保养计划定期进行设备保养，并填写保养记录。
1.2 设备维护1.2.1 设备维护工作由设备维护和修理队伍负责，保证设备的稳定运行。
1.2.2 设备维护工作依照设备维护手册和设备维护和修理流程进行。
1.2.3 设备显现故障，维护和修理人员应快速采取措施进行维护修理，确保设备能够尽快恢复正常运行。
1.2.4 进行设备维护和修理时，必需停止设备运行，并对设备进行隔离和标识。
1.3 设备更换和升级1.3.1 设备更换和升级需要经过设备管理部门的批准。
1.3.2 设备更换和升级的目的是提高设备的性能和使用寿命，减少设备故障率。
1.3.3 设备更换和升级必需进行充分的备件储备和技术支持。
2. 设备故障报告与分析2.1 设备故障报告2.1.1 设备显现故障时，操作员应立刻向设备管理部门报告，并填写设备故障报告表。
2.1.2 设备管理部门接到报告后应立刻派遣维护和修理人员进行处理，并记录故障情况和处理结果。
2.2 设备故障分析2.2.1 设备故障分析由设备管理部门负责，对设备故障原因进行彻底的分析和调查。
2.2.2 对于重复故障的设备，设备管理部门应加强分析工作，找出根本原因，并订立相应措施以防止再次发生。
2.2.3 设备故障分析报告必需依照规定时间提交给相关部门和管理层，并在会议上进行讨论和改进。
3. 设备培训与管理3.1 设备培训3.1.1 新入职员工应接受设备操作培训，并通过培训考核后方可上岗操作设备。
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设备零故障管理管理体系
设备零故障管理主要是以八大管理体系为主线，使各体系之间纵横交错，紧紧相连，并与现场生产直接挂钩9大管理体系即:状态管理体系、故障管理体系、信息管理体系、润滑管理体系、备件管理体系、针对性预防修理管理体系、素质管理体系、全员管理体系。
八大管理体系由零故障管理机构和人员组织运行，要以人员素质为轴心,采用新的激励政策，通过PDCA循环方式，推动各大管理体系朝既定的目标不停止地追求；
1状态管理
状态管理的特点是设备区域负责制。
它的重点是设备技术状态和机床的完好率。
要求每一名维修人员每天将本维护区内的设备至少巡检两次，难度大或需做技术准备的，由队组集中后，由技术、管理人员整理登记，做好整改计划的实施。
状态管理巡检的重点是液压站电磁阀、限位开关、行程开关、蛇皮管脱落、各种安全防护罩、盖板、润滑装置、传递装置、紧固部位、各种档铁导块紧固、固定阀体、液压元件的螺钉等，可以根据不同生产过程和设备的特点确定。
维修人员在现场巡检应采取摸、闻、听、看、问的方式，做好巡检记录。
2故障管理
在故障管理体系中，关键抓住两个环节；一是故障的判断；二是故障的排除。
这是减少停台的有效措施和手段。
故障判断：
(I)采用专家预测诊断对传动部件进行测定。
(2)生产线采用微机监控系统可随机反映出机床故障发生的部位。
(3)常规模拟诊断技术的普及，肌由专业技术人员通过重复性多发性故障分析归纳．出故障规律性发生的各种原因。
故障排除：
(1)要做到备件齐全，图纸准确。
(2)设置专用工具，具备装调功能。
(3)维修人员技能熟练，工作责任心强。
故障分析：现场故障收集后，要进行透彻的分析，找出故障发生的原因和规体便于对策。
凡属故障停饥≥4小时以上的故障、单机发生故障≥4次的做为故障分析
的重点。
连续影响生产的单机多发性故障、重复性故障的设备应做为根本性改造的对象，定计划实施。
3润滑管理
润滑管理的重点是润滑装置的完善和润滑点加油的及时性，按机床说明书完善润滑图表．明确润滑标记。
零故障管理要求机修工在现场巡检时要监督操作者按规定及时润滑。
润滑工每天加油时要检查润滑装置的状态及运行情况，做好记录，有问题及时反馈，专职润滑钳工进行修复。
润滑钳工要随时监视自动润滑的运行情况，如有备件或电气问题及时向备件员反馈或找维修电工进行调整修复。
润滑技术员每月将润滑情况进行分析，并做到到现场指导。
润滑工将设备加油做好记录，对漏油严重的设备及时反馈给润滑技术员，由润滑技术员统计上表后，下计划由机修队整改。
4备件管理
备件品种要向标准化、系列化、通用化靠近。
库房管理要做到帐卡、实物相符，摆放整齐，定置管理，无锈蚀。
严把质量关，杜绝伪劣产品入库。
备件管理人员要深入现场，了解现场备件使用管理情况，并掌握市场情况，了解备件质置过硬的厂家和产品。
要压缩备件储备资金，备件员要做到心中有数，掌握现场备件消耗规律，合理建贮，向标准化、系统化、通用化靠近。
进口设备，精、大、稀、关设备的关键备件要重点跟踪，备件测绘要下计划合理安排。
实现备件微机管理，并与总库联网，随时可查询急需备件和避免通用备件重复建储。
5针对性预防检修
针对性预防检修是指现场各类信息：如设备状态、夹具状态、完好缺陷、润滑装置、漏油机台、质量问题、诊断预测信息、故障分析结果、安全整改内容等均应做为针对性检修内容及预防性修理计划下达的前提和依据。
实行针对性检修，必须体现出计划实施的可行性、严肃性、权威性。
计划员、机
械员、动力员、维修队长之间信息沟通要及时，在协调的基础上计划实施到位。
确因时间、备件、技术准备不具备条件者，可用滚动计划的形式实施。
6信息管理
信息是零故障管理的神经中枢。
信息主要来源于现场，其次是各种基础数据、统计分析资料及故障处理结果。
其主要内容有：润滑运行信息、备件质量信息、巡检信息、故障信息、质量信息、治漏信息、检测信息、监控信息、指标完成信息、图纸资料信息、安全生产、急件、设备使用与操作信息等等。
这些信息反映的情况、问题、结果、措施、打算与实施步骤均按PDCA循环去落实，不得中断、搁浅，或者封闭。
7全员设备管理
重点是车间操作工人的设备意识教育，突出机床操作、使用、保养、润滑要领的提高，设备运行的监护与异常问题的及时反馈。
提高操作工人的设备管理意识。
加强对新工人、换岗者、节假日保养前、精大稀进口设备的使用与注意事项等进行教育。
加强设备管理意识的考核工作，提高操作人员的素质。
要求操作者对设备的盖板、电机罩、防护罩螺钉、蛇皮管脱落等能自行整改。
班前润滑、班中监护、班后清擦、周六例保、季度保养是每一名操作者爱护设备的准则。
8人员素质管理
具体要求如下：
(1)提高技能开展机电一体化；
(2)现场驻屯，最快速度掌握现场信息；
(3)采用科学、实用、行之有效的管理办法，使工作运行速度快，工作效率高。