浅谈设备零故障管理
设备零故障管理制度
设备零故障管理制度一、制度目的设备是企业正常生产运营的基础设施，设备零故障管理是保障设备正常运作、提高生产效率的重要环节。
本制度旨在建立健全的设备零故障管理机制，规范设备维护和修理工作，最大限度降低设备故障率，提高设备的可靠性和稳定性。
二、适用范围本制度适用于所有涉及设备维护和修理工作的部门和人员，包括生产、设备维修、设备管理等相关岗位。
三、基本原则1.预防为主，防患于未然。
强调设备运行正常和长期稳定的重要性，提倡预防性维护和定期检查，及时发现并排除潜在故障。
2.技术为基础，保障设备质量。
要求设备维护人员拥有专业技能，不断提升技术水平，确保维修工作符合技术规范和标准。
3.规范程序，严格执行。
明确设备维护和修理的流程和要求，确保操作规范、科学、高效。
四、制度内容1.设备维护计划制定与执行(1)每年制定设备维护计划，明确维护项目、频次和责任人。
(2)维护计划执行，按时进行维护保养工作，记录维修内容、维修时间以及维修人员等相关信息。
(3)针对设备生产周期或使用寿命较长的，制定设备定期检查和维护计划，及时发现并处理设备运行中的问题。
2.定期巡检与保养(1)定期巡查设备，检查设备运行状态和外观，发现异常情况及时上报。
(2)定期清理设备，保持设备清洁整洁，防止灰尘、杂物等进入设备影响正常运行。
(3)检查设备润滑情况，确保润滑系统正常工作，减少设备摩擦、磨损。
3.异常故障处理(1)发现设备故障，及时停机并上报，确保设备安全。
(2)设备维修人员及时到达现场，及时排除故障，恢复设备正常运行。
(3)对于设备频繁故障或难以解决的问题，必要时可以联络设备制造商或专业维修公司进行技术支持和维修。
4.设备维修记录与分析(1)对设备维修、保养工作进行记录和归档，建立完整的设备档案。
(2)定期对设备故障、维修记录进行统计和分析，找出故障的原因和规律，提出改进设备的建议。
(3)根据设备维修分析结果，改进设备维护计划和工作流程，减少设备故障率。
谈设备零故障管理
（ ）冲破 了拘 泥 于设 备 本 身 的束 缚 ，把 设 备 １ 管理 放 在 企 业 效 益 大 系统 之 中 ，破 除 了 单 纯 追 求
目的是 了解设 备 的技 术性 能 。 由于专 业性 强 ，通过
修 ；“ 及时 ” 就 是充 分 利 用零 部 件 的寿命 极 限 、节
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Ｚｅ ｏ ｆ ｉｕ ｅｍ ａ ａ ｅ ｅ ｆ ｅ ｉ ｍ ｅ ｔ ｒ ａｌ ｒ ｎ ｇ ｍ ｎｔｏ ｑｕ ｐ ｎ
Ｍ Ａ ｎ ｈｕ Ｙａ － ａ， Ｈ Ｕ ｎ Ｙｏ ｇ， ＺＨ ＥＮＧ — ｉ Ｙｕ ｂｎ
１ 设备零故障管理
设 备零 故 障 管 理 是 指 强 题论述
ＳＵＩ ＶＥＹＩ ＝ ｌ ＮＧ
谈 设 备 零 故 障管 理
马艳华 ，呼 咏 ，郑 玉 彬
（ 吉林 大学 机械 学院 ，吉林
长春 １０２ ） ３ ０ ５
［ 中图分类号］Ｔ ７３ Ｕ １
［ 文献标识码］Ｃ
［ 文章编号］１０—５ Ｘ ２０ ）７０６—２ ０１５４ （０ ６０—０ ６ ０
部 位进行 点 检 。
的各 项制 度 ，实行 定 期 强 制 性 保 养 ，设 备 管 理 和 维 修人 员 进 行 监 督 、检 查 、考 核 和 指 导 。“ 点 强 检 ”是 指强 化 日常 点 检 、专 项 点 检 （ 密 点 检 ） 精 、 不定期 点 检 ，并 建 立 切 实 可 行 的 点 检 资 料 处 理 体系 。 日常 点 检 指 操 作 人 员 在 每 天生 产 以前 ，利 用 ５ Ｏ ～ｌ分钟 时 间 ，用 听 、看 、试 等 方 法 ，根 据 点 检 卡 的 内容 逐 项 进 行 检 查 ，并 将 检 查 结 果 填 写 在 点 检 卡上 ，由维修 人员 及 时解决存 在 的 问题 。 定期 点检 是 维 修 人 员凭 感 官 和 专 用 检 测 工 具 ，
零故障设备管理
零故障设备管理引言现代企业使用大量的设备来支持其日常运营和业务需求。
然而，设备故障对企业运营造成了严重的影响，导致停工时间、生产延迟和额外的维修成本。
为了降低故障率，提高设备的可靠性和效率，零故障设备管理被广泛采用。
本文将介绍零故障设备管理的概念、优势以及一些实施的最佳实践。
什么是零故障设备管理零故障设备管理是一种设备维护和管理方法，旨在实现设备持续可靠运行的目标。
它重视预防性维修和实时监控，以及快速响应和透明的故障处理。
通过使用先进的技术工具和数据分析来跟踪设备状态和运行状况，企业可以提前预测潜在故障，并采取措施进行预防性维修。
零故障设备管理的优势1. 提高生产效率通过使用零故障设备管理，企业可以减少设备故障造成的停工时间和生产延迟。
及时的维护和预防性维修可以避免设备突然停止工作的情况，确保生产线的正常运行。
2. 降低维修成本预防性维修和实时监控可以减少维修时间和成本。
及时替换磨损的零部件，可以防止更严重的设备故障，并避免维修过程中的生产线停工时间和停产损失。
3. 提升设备可靠性零故障设备管理通过监控设备状态和运行状况，有助于提前发现潜在故障，并采取适当的措施进行修复。
这可以提高设备的可靠性和寿命，减少计划外的停机时间。
4. 增强安全性通过定期检查和维护设备，可以确保其符合安全标准和要求。
预防性维修可以修复可能导致事故或伤害的潜在问题，提高工作环境的安全性。
5. 提高数据可视化和分析能力零故障设备管理依赖于数据采集和分析。
通过实时监控设备运行数据和使用先进的数据分析工具，企业可以了解设备的工作状况、运行趋势和潜在故障。
这些数据可以用于制定更好的维护策略和优化设备使用。
实施零故障设备管理的最佳实践1. 设备的预防性维护定期进行设备的预防性维护是零故障设备管理的关键实践。
制定维护计划和检查清单，并按照预定的时间表进行设备维护。
这包括润滑、清洁、校准、更换磨损的零部件等活动，以确保设备的正常运行。
2. 实时监控和远程诊断使用先进的监测和控制技术来实时监控设备的状态和运行状况。
设备“零故障”管理模式的构建与实现
设备“零故障”管理模式的构建与实现随着工业自动化和智能化的发展，设备管理在制造业中起着至关重要的作用。
传统的设备管理模式主要是基于“维修即损坏”的维修模式，这种模式在很大程度上是被动的，可能导致设备运行时长、成本和能源消耗的增加。
而“零故障”管理模式则是一种基于预防和预测的管理方式，其目标是实现设备运行的零故障状态，通过科学的管理方法和技术手段，降低设备故障率，提高设备利用率，降低维修成本和能源消耗，实现设备寿命的最大化。
构建和实现“零故障”管理模式对于提高设备管理水平、降低生产成本、提高生产效率具有重要意义。
1. 预防为主：在设备管理中，预防故障的发生是首要任务。
通过做好设备的定期检查、维护和保养工作，发现可能存在的问题并进行及时处理，防患于未然。
2. 数据驱动：建立和使用设备运行数据和维修历史数据，对设备的状态进行监测和分析，实现对设备健康状态的实时监控和预测，有针对性地进行维护和修复。
3. 全员参与：设备管理需要全员参与，包括设备管理部门、生产运营部门、设备操作人员等，通过定期的培训和意识教育，全员齐心协力，做到设备管理全员参与。
4. 持续改进：设备管理是一个持续改进的过程，需要不断总结经验教训，改进管理方法和技术手段，从而不断提高设备管理水平和维修效率。
1. 设备基础信息建档：建立设备档案，记录设备的基本信息，包括型号、出厂日期、使用寿命等，对设备进行一一编号和打标签，便于管理和维修追溯。
3. 设备维护计划的制定：根据设备的使用寿命和生产计划，制定设备的定期检查、保养、润滑和更换零部件等维护计划，确保设备正常运行。
4. 设备维修记录的建立：建立设备维修记录，记录设备的维修情况和维修历史，包括故障描述、维修方法、维修花费等，便于分析设备故障原因和改进管理措施。
5. 设备维修团队的建设：建立专业的设备维修团队，包括维修技术人员、工程师和现场操作人员，提供专业的维修服务和技术支持。
6. 设备管理培训的开展：对设备管理人员和操作人员进行相关的设备管理和维修技术培训，提高其维修水平和技术素养。
设备(生产)零故障管理制度
设备（生产）零故障管理制度一、制度目的本规章制度旨在建立和规范企业设备（生产）零故障管理制度，确保设备的正常运行，减少生产过程中的故障发生，提高生产效率，保障产品质量和企业利益。
二、适用范围本制度适用于企业内全部设备的运维、维护和修理、保养和管理等相关工作人员，以及与设备管理相关的全部部门和人员。
三、定义1.设备（生产）零故障：指设备在正常操作和使用状态下，没有发生任何故障或停机的状态。
2.设备故障：指设备在工作过程中显现的任何不正常情况，包含但不限于设备停机、设备损坏、设备运行不稳定等。
四、职责与义务1.设备管理部门：–负责设备的选购、安装、维护以及故障处理；–订立设备巡检和保养计划，并确保计划得以执行；–不定期对设备运行情况进行检查和评估，及时发现并解决潜在问题；–组织设备维护和修理人员进行定期培训，提升其技能和维护和修理水平。
2.设备运维人员：–依据设备巡检和保养计划，定期对设备进行巡检和保养；–发现设备故障时，及时上报设备管理部门，并搭配处理；–遵守设备操作规程，正确使用设备，避开人为操作导致的故障；–参加设备管理部门组织的培训课程，提升自身技能和知识。
3.设备维护和修理人员：–依据设备管理部门布置，及时处理设备故障；–维护和修理过程中，遵守相关安全操作规程，确保工作安全；–供应设备故障处理的报告，包含故障原因、维护和修理过程和维护和修理结果等信息；–参加设备管理部门组织的培训课程，提高维护和修理技能和知识。
4.设备使用人员：–依据设备操作规程正确使用设备，避开人为操作导致的故障；–发现设备故障时，及时向设备运维人员报告；–搭配设备运维人员进行设备巡检和保养，确保设备的正常运行；–参加设备管理部门组织的培训课程，提高对设备的操作技能和知识。
五、设备管理措施1.设备选购：–设备管理部门应依据生产需求和质量要求，订立设备选购方案，确保设备具备良好的性能和可靠性；–要求设备供应商供应完整的产品信息、证书和质量保证，并进行认真的审查。
设备零故障
搞好设备管理,实现安全生产“零故障”一、什么就是设备“零故障”管理:设备“零故障”就是零概念的一种,而非绝对值为零。
就就是在设备故障发生之前,运用适当的维修策略消除故障隐患与设备缺陷,使设备始终处于完好工作状态。
设备“零故障”管理就是以“零”为目标全力杜绝设备故障发生、维持高效、稳定的生产秩序而实施的一系列管理过程,虽然它的管理目标就是零概念,但它不就是目标效果管理而就是过程管理,就是通过一系列有效的过程管理,向零概念推进,经过不断螺旋上升,直至可以使设备故障减少到接近于“零”的程度。
设备“零故障”管理的核心就是杜绝紧急维修与计划外检修。
计划外检修与紧急维修造成的损失就是巨大的,后果也很严重,企业效益最大化既就是设备“零故障”管理的出发点,又就是它的根本目的。
设备“零故障”管理就是一个系统性的管理方法,单台设备或机组实现阶段性的零故障运行并不难,但就是如何使本系统乃至整个公司的设备故障降到最低点,则就是一个复杂的问题,必须综合考虑。
二、设备“零故障”管理的特点:1、坚持以预防为主的方针。
它的指导思想就是以“防”为主,改变以往以修为主的传统思想,以最大限度地减少事故与故障发生。
2、实行全员管理。
要求参加生产过程的每一位员工都要关心与参与设备的维护工作,使生产人员与设备人员融为体,成为全员设备管理的基础。
3、突出为生产服务的观念。
整个设备管理的每个过程(包括运行与检修)都按“一切规范与规范一切”执行,这样既保证了生产计划的正常执行,又满足了检修要求,体现了生产与设备的统一性与协调性。
4、倾向性管理。
依据设备状态来确定检修时间与内容,防止过维修或久维修,其精华在于通过对设备的检查诊断,从中发现劣化倾向性的问题,从而预测设备零部件的寿命周期,确定检修项目,提出改善措施,使设备始终处于高效,稳定运行状态。
5、管理目标集中。
一就是减少设备故障,二就是降低维修费用。
6、规范一切。
从“规范一切,一切规范”角度出发,建立一套较为完整的标准体系,并严格执行。
零故障管理介绍
零故障管理介绍设备“零故障”管理事实上是设备精细化管理的延伸，通过对设备的精细化管理、维护、标准化操作、维修分类、改造等工作实现设备作业期间“零故障”。
首先是管理方面，车间必须要有坚定的实施精细化管理的决心，然后通过对工人实施大量的培训，使工人逐步接受这种管理理念，具备较强的责任心及工作技能，通过严格的管理考核使其对自身设备具有责任感。
其次是对岗位人员的要求。
第一通过实施规范详细的设备点检手指口述，来排查隐患，这一过程必须严格按照要求进行，不得停顿。
第二，设备维护，设备维护保养是设备正常运转的基础，因此，必须保证每班具有一定的维护保养时间，包括润滑、紧固、除尘、卫生、填写记录等，同时通过严格检查来保证设备维护的质量，这一要素同样不可或缺。
第三，设备标准化操作，设备标准化操作必须具有量化的、可操作性的指标和判断依据，通过会议讨论结合现场实际制定出合理且唯一的操作方法，要求工人熟练掌握，，不得按照自己想法随意操作。
再次，维修方面，第一通过前期大量的投入，包括资金、人力等方面投入，使设备恢复正常状态，同时，考虑设备存在一些不适应现场生产要求，故障率较高的部位，根据实际情况对其进行改造。
第二，将设备维修分类，包括计划检修、设备零修、故障维修、自检自修等。
计划检修以设备组提前下发的检修计划为标准，如无检修计划则不属于计划检修，设备零修为在设备未运转状态下，通过点检发现的一些小型的故障或隐患，且急需修理的项目，岗位直接通过调度进行安排维修。
故障修理，指设备在正常作业过程中，突然发生的足以导致设备必须停机，并且因此而影响生产的维修项目，自检自修，指岗位无需依靠专业修理人员，自行排除故障的修理，注意自检自修项目如具备故障修理因素也应算入故障率中。
通过以上细化工作，使故障率仅指运行中发生的影响生产的故障所占比率。
工作的目标转变为通过各种手段降低故障率，最终实现“零故障”。
当前露天矿“零故障”管理明确实施于电气方面，机械方面暂未实施，但正在往该方向推进，且两方面均已取得较好的效果。
设备零故障管理
设备零故障管理
设备零故障管理是一项重要的任务，确保设备在运行过程中不会受到任何故障的影响。
以下是关于设备零故障管理的一些建议和策略:
1. 定期维护和检查: 定期进行设备的维护和检查，以确保设备的正常运行。
这包括清洁设备表面，更换磨损或损坏的部件，调整设备的正常使用参数等。
2. 建立预防性维护计划: 建立一个预防性维护计划，以预防设备故障的发生。
这可以包括定期更换易损件，根据设备使用寿命制定维护计划等。
3. 提前预测故障: 使用故障预测技术，例如使用传感器监测设备运行状况，分析数据以预测设备可能出现的故障。
这可以帮助及早采取措施，修复潜在的故障。
4. 培训员工: 培训设备操作人员和维修人员，使其能够正确操作和维护设备。
提供持续的培训和更新，并确保员工了解最新的操作和维护要求。
5. 建立备件库存: 建立适当的备件库存，包括常见故障的零部件。
这样在设备故障时，可以快速更换损坏的部件，减少停机时间。
6. 持续改进: 建立一个持续改进的机制，定期回顾设备故障情况和维修记录，寻找可能的改进措施。
这可以包括改进操作程
序，使用更可靠的零部件，优化维护计划等。
7. 紧急故障响应: 设立紧急故障响应机制，确保在设备发生故障时能够及时响应。
这可以包括设立紧急维修团队，建立应急联系人名单等。
设备零故障管理是一个综合性的工作，需要全面考虑设备的运行情况和可能出现的故障。
通过采取以上措施，可以有效降低设备发生故障的风险，提高设备的稳定性和可靠性。
设备管理怎样实现零故障
设备管理怎样实现零故障1. 引言设备管理在现代工业中起着举足轻重的作用。
良好的设备管理是实现生产线零故障运行的关键。
本文将探讨设备管理的重要性以及如何实现零故障运行。
2. 设备管理的重要性设备管理对于企业的生产流程至关重要。
一个高效的设备管理系统可以帮助企业提高生产效率、降低成本，并确保产品质量的稳定性。
2.1 设备故障对企业的影响设备故障会导致生产线停工，带来生产延误和订单推迟交付的问题。
此外，故障还会增加维修成本和工时消耗，对企业的利润率产生不利影响。
而且，设备故障还可能导致产品质量下降，从而影响企业的声誉和市场地位。
2.2 设备管理的好处良好的设备管理可以支持生产线零故障运行的目标。
以下是设备管理的几个重要好处： - 预防性维护：通过定期检查和保养设备，可以避免意外故障的发生，提前发现并解决潜在问题。
- 设备调度优化：合理安排设备的使用和维修，降低设备超负荷工作和磨损的风险。
- 数据分析：通过收集和分析设备运行数据，预测设备故障，提前采取措施，避免故障发生。
- 培训和技能提升：进行设备操作培训，提高员工的设备操作技能，减少操作错误和设备损坏的风险。
3. 实现零故障运行的方法要实现设备的零故障运行，企业应该采取一系列有效的管理措施。
以下是一些实践方法：3.1 建立合理的设备管理计划企业应该建立一个完善的设备管理计划，包括设备检查、维护和保养的时间表。
根据设备的特性和工作环境，合理安排设备的维修周期和保养频率，确保设备的可靠性和耐久性。
3.2 实施预防性维护预防性维护是预防设备故障的有效方式。
定期对设备进行检查，及时更换磨损的零件，提前发现并解决潜在问题。
此外，根据设备的使用情况和历史数据，进行相应的改进和优化，避免重复的故障发生。
3.3 数据驱动的设备管理通过收集和分析设备运行数据，企业可以实现基于数据的设备管理。
建立设备故障数据库，追踪故障的发生原因和频率。
根据数据分析的结果，做出相应的决策，例如调整设备维修周期、优化设备调度、购买替代零件等。
浅谈设备零故障管理及几大途径措施
浅谈设备零故障管理及几大途径措施引言设备在生产和运营过程中，常常会出现各种故障，严重影响生产效率和产品质量。
设备零故障管理是指通过预防、检测和维修等手段，有效降低设备故障率，提高设备可靠性和稳定性的管理方法。
本文将从设备管理的角度，浅谈设备零故障管理的几大途径措施。
一、定期维护保养设备定期维护保养是设备零故障管理的重要环节。
通过定期检查和保养可以发现设备潜在的故障隐患，并采取相应的修复和改进措施，避免设备故障的发生及其可能带来的不良后果。
具体的定期维护保养措施包括： - 清洁设备：定期清洁设备的内外部，避免灰尘、油污等物质的堆积影响设备正常运行。
- 润滑设备：定期对设备的润滑部位进行润滑保养，以降低摩擦和磨损，延长设备的使用寿命。
- 检查设备：定期检查设备的各项指标和参数，如温度、压力、振动等，确保设备处于正常工作状态。
- 更换易损件：及时更换设备的易损件，如O型圈、密封件等，以减少设备故障的发生。
二、故障预警和预防故障预警和预防是设备零故障管理的重要手段之一。
通过采用先进的监测和检测技术，实时监控设备的运行状态，及时发现潜在的故障，进行预警和预防。
具体的故障预警和预防措施包括： - 设备监测系统：安装设备监测系统，实时监测设备的运行状态，通过数据分析和报警功能，提前发现可能发生的故障。
- 预防性检修：根据设备的使用寿命和工作条件，制定相应的预防性检修计划，定期对设备进行检修和改进，降低故障率。
- 维修记录分析：对设备的维修记录进行分析，找出故障的共性和规律，制定相应的改进措施，预防类似故障的再次发生。
三、培训和技能提升设备零故障管理需要具备一定的专业知识和技能。
通过培训和技能提升，提高设备操作和维修人员的专业素质，增强他们对设备故障的识别和解决能力，从而降低设备故障的发生率。
具体的培训和技能提升措施包括： - 培训课程：组织设备操作和维修的培训课程，包括设备原理、常见故障和维修技巧等内容，提高操作人员的专业知识和技能。
浅谈企业设备的“零故障”管理
（ 实 行标准化管理 。减少缺陷的活动 是一个螺旋式 上升的过 ２）
（ ） １ 零故障并非 设备 真的不发生故 障 ，而是全 力杜绝故 障的发 生 ，维持 稳 定的生 产和 经 营秩 序 ， 零也 并 非绝 对 值为 零 ，而 是 以 “ 零” 为 目标 来制 定 设备 管理 目标 。推行 零 故障 管理 并不 能 保证 １０ ０ ％不 发生 故 障 ，但 通 过 这 一 过 程 ，可 以使 故 障 减 少 到接 近 于 “ 零”的程度 （ ２）零 故障是 一个 系统性的概 念 ，单台 没备或 机组实现零故 障 并不难 ，但如何使它的停 饥检 修对生产的影响降至最低点 ！是 一个 复 Ｊ ！ Ｉ Ｊ 杂的问题 ，必须综合考 虑生产流水线 没备的整体状 况和生产系统 的综
本 文 介 绍 了设 备 管理 “ 故 障 ” 的 慨 念 ，分 析 了设 备 故 障 发 生 的 原 因 ，并 论 述 了实现 设 备 “ 故 障 ” 管 理 的 途 径 零 零 设备零故障 管理 途 径
设备管理 是企业管理 不可 缺少的重要组成 部分，对提高企业竞 争
力发挥着重要作 用。没备 “ 零故障 ”是零概念 的一种 ， 而非绝对值 为 零 。设备 “ 零故障”管理是 以 “ ”为 目 ， 没备故障发生之前 ， 零 标 在
备零故 障要从 减少设备缺陷开始 。减少 没备缺陷的活动如下 ：①３ 活 Ｓ 动 （ 基本活动 ：整理 、整顿 ．清扫 ；②５ 活 动 ：整理 、整顿 、清 最 ｓ 扫 、清洁 、素养 ；③６ ｉ 动 ：整理 、整顿 、清扫 、清洁 、素养 、安 ｓ￣ ｉ
运 用适当的维修策略消除故障 隐患和没备缺陷 ，使ｉ备始终 处于完好 殳
全 ；④ “ ｓ ８ ”活动 ：整 、整顿 、清扫 、清洁 、修身 、安全 、 务 、 服 效率 随着时代 的发展 ， “ ”的数量会越来越 多 ，但 最基本 的活动 ｓ 是整理 、整顿和清扫等 ，所以也有 人ｉ工 厂管理 “ 兑 始于整理 、整顿 ，
什么是设备“零故障”管理
什么是设备“零故障”管理？设备“零故障”管理作为一种新的管理理念，已作为一种新的管理方法在很多公司范围内推广，现就管理的特点、设备故障原因、管理举措作进一步的深入探讨。
什么是设备“零故障”管理设备“零故障”是零概念的一种，而非绝对值为零。
设备“零故障”管理是以“零”为目标全力杜绝设备故障发生、维持高效、稳定的生产秩序而实施的一系列管理过程，虽然它的管理目标是零概念，但它不是目标效果管理而是过程管理，是通过一系列有效的过程管理，向零概念推进，经过不断螺旋上升，直至可以使设备故障减少到接近于“零”的程度。
设备“零故障”管理的核心是杜绝紧急维修与计划外检修。
计划外检修和紧急维修造成的损失是巨大的，时后果也很严重，企业效益最大化既是设备“零故障”管理的出发点，又是它的根本目的。
设备“零故障”管理是一个系统性的管理方法，单台设备或机组实现阶段性的零故障运行并不难，但是如何使它的停机本系统乃至整个公司的生产链的影响降到最低点，则是一个复杂的问题，必须综合考虑。
设备“零故障”管理的特点（1）坚持以预防为主的方针。
它的指导思想是以“防”为主，改变以往以修为主的传统思想，以最大限度地减少事故和故障发生。
（2）实行全员管理。
要求参加生产过程的每一位员工都要关心和参与设备的维护工作，使生产人员与设备人员融为体，成为全员设备管理的基础。
（3）突出为生产服务的观念。
整个设备管理的每个过程（包括运行与检修）都按“一切规范和规范一切”执行，这样既保证了生产计划的正常执行，又满足了检修要求，体现了生产与设备的统一性和协调性。
（4）倾向性管理。
依据设备状态来确定检修时间和内容，防止过维修或久维修，其精华在于通过对设备的检查诊断，从中发现劣化倾向性的问题，从而预测设备零部件的寿命周期，确定检修项目，提出改善措施，使设备始终处于高效，稳定运行状态。
（5）管理目标集中。
一是减少设备故障，二是降低维修费用。
（6）规范一切。
从“规范一切，一切规范”角度出发，建立一套较为完整的标准体系，并严格执行。
浅论设备“零故障”管理
浅论设备“零故障”管理引言设备故障对企业和生产流程产生了不可忽视的负面影响。
为提高设备稳定性和生产效益，许多企业开始采取“零故障”管理策略。
本文旨在浅论设备“零故障”管理的概念、原则和实施步骤，以及对企业生产效益的积极影响。
一、设备“零故障”管理的概念设备“零故障”管理，简称ZFM（Zero-Fault Management），是指通过科学有效的管理手段，最大限度地减少设备故障发生和影响，实现设备长期稳定运行，从而实现生产效率的最大化。
二、设备“零故障”管理的原则1.预防为主：设备管理应以预防故障为主要目标，通过综合考虑设备的使用环境、使用条件、维护周期等因素，采取科学合理的预防措施，减少故障的发生。
2.全员参与：设备管理不应仅限于设备维护人员，所有相关人员都应参与其中。
从设备的选购、安装、使用、维护等各个环节，都应有明确的责任分工和标准操作。
3.数据驱动：通过设备故障统计和分析，采集设备的运行数据和故障数据，分析故障的原因和频率，为制定预防措施和优化设备管理流程提供依据。
4.持续改进：设备管理工作应持续不断地进行改进。
通过定期的管理评审和设备效果评估，发现问题，总结经验，持续完善设备管理体系。
三、设备“零故障”管理的实施步骤1.风险评估：对工艺流程中的关键设备进行风险评估，明确风险点和可能的故障模式。
2.设备选购：在设备选购阶段，除了关注设备的性能和价格，还要考虑其可维修性和供应链的稳定性。
选择可靠性高、易于维修和备件供应充足的设备。
3.设备安装调试：在设备安装调试阶段，要确保设备安装正确，设备外部和内部连接可靠，设备调试完善。
并为设备的日常维护和检修提供方便。
4.设备维护计划：制定合理的设备维护计划，包括定期保养、定期检修和设备巡检。
一方面可以预防故障的发生，另一方面可以延长设备的使用寿命。
5.设备故障分析：对设备故障进行分析，找出故障的原因和频率，进而采取相应的措施，从根源上杜绝故障的发生。
设备“零故障”管理模式的构建与实现
设备“零故障”管理模式的构建与实现将设备“零故障”管理模式的构建与实现分为三个部分进行介绍：预防性维护、故障诊断与排除、持续改进。
一、预防性维护预防性维护是设备“零故障”管理模式的基础，通过定期检查设备、保养设备、更换易损件等方式来提前发现和修复设备存在的问题，避免设备发生故障。
1. 定期检查设备定期检查设备是预防性维护的关键步骤，可以通过按照设备使用手册中的要求进行检查，包括但不限于设备的外观、电气设备、传动部分、润滑系统等方面的检查，以确保设备正常运行。
2. 保养设备保养设备是确保设备长期稳定运行的重要环节，可以通过加油、加液、清洁等方式对设备进行保养，减少设备的磨损和故障的发生。
3. 更换易损件设备的易损件是常见的故障源，定期更换易损件可以有效避免因易损件磨损导致的设备故障。
根据设备的使用情况和易损件的寿命进行合理的更换，可以降低设备故障的可能性。
二、故障诊断与排除除了预防性维护之外，故障诊断与排除也是设备“零故障”管理模式中必不可少的步骤。
及时发现设备故障，并通过合理的排除方法来修复设备，可以减少设备停机时间，提高生产效率。
1. 快速反应当设备出现故障时，及时发现并快速反应非常重要，可以通过设备联网监控系统、实时告警系统等方式实现设备故障的即时通知。
操作人员应根据设备故障的类型和严重程度，迅速调整生产计划，并进行相应的故障排除。
2. 故障诊断故障诊断是确定设备故障原因的关键步骤，可以通过查看设备故障日志、设备状态监控系统等方式来分析设备故障原因，定位故障点。
根据故障的性质和严重程度，选择合适的诊断方法和工具进行故障排除。
3. 故障排除故障排除是根据故障诊断结果采取相应的措施修复设备。
通过合理的工具和方法，修复设备故障，使设备尽快恢复正常运行。
在修复设备的过程中，应保持良好的沟通和协作，并及时记录故障处理的过程和方法。
三、持续改进持续改进是设备“零故障”管理模式的重要环节，通过对设备维护和故障处理过程的总结和分析，寻找改进的方向和方法，提高设备的可靠性和稳定性。
设备零故障管理
设备零故障管理1.设备零故障的概念简单地说，设备零故障就是在设备故障发生之前，运用适当的维修方式检修设备，消除故障隐患和设备缺陷，使设备始终处于完好工作状态。
对于零故障概念的理解，应注意：(1)零故障并非设备真的不会发生故障，而是全力杜绝故障的发生，维持稳定的生产秩序。
(2)零故障是一个系统性的概念，单台设备实现零故障并不难，但是如何使它的停机检修对生产的影响降低到最低点，则是一个复杂的过程，必须综合考虑生产设备的整体状况和生产系统的综合经济效益。
(3)零故障概念的核心是杜绝非计划停机和紧急维修。
非计划停机和紧急维修造成的损失是巨大的，有时后果非常严重。
2.设备零故障发生的原因和设备故障模式设备故障的原因很多，分类方法也很多，以下仅从几个方面简单讨论。
2.1从设备使用周期看设备故障可以分为两类：先天性故障——由于设计、制造不当造成的设备固有缺陷引起的故障。
使用性故障——由于安装维修、运行操作、设备自然劣化等因素引发的故障。
2.2设备故障的认为因素严格来讲，设备的先天性故障是人为因素故障，它除了与设计制造者的水平、责任心有关外，还受科学技术发展的阶段性制约。
设备运行后，精心操作和日常管理成为最主要的人为因素。
古云：“祸固多藏于隐微，而发于人之所忽者也”。
2.3设备故障模式设备故障模式主要由浴盆曲线体现，不同的设备，具有不同的故障模式，因此在实践中要认真研究具体设备的特定故障模式、特点，并相应采取不同的维护、保养和检修方式。
对早期故障，应深入研究各种故障症状、追究剖析设备事故原因，指定相应对策和措施。
在设备磨耗期，应避免意外突发故障，要加强TPM(全员生产维修)，广泛应用各种监测技术手段，了解掌握设备运行趋势，进行设备劣化倾向管理。
3.设备零故障管理的维修方式分析对于生产流程设备来说，事后维修是不可取的。
因此，零故障管理下的维修方式，由以下几个方面：预防性维修(也称定期维修)、预测维修、主动性维修(也称改善性维修)。
浅析设备“零故障”管理流程
浅析设备“零故障”管理流程随着我国经济的高速发展，港口装卸设备也取得了非常快的发展和进步，各个港口都在使用更加大型且专业化的装卸设备，设备的组成结构变得更加的复杂。
港口设备在使用过程中，由于磨擦、外力、应力及化学反应的作用，零部件会逐渐磨损和腐蚀、断裂导致因故障而停机。
加强设备维护，及时掌握零部件磨损情况，在零部件进入剧烈磨损阶段前，进行维修更换，保证其能够安全、可靠的运行，从而提升港口企业装卸工作效率和经济效益。
一、设备“零故障”管理故障是设备丧失规定功能的事件和现象。
设备“零故障”是指在设备出现故障之前，通过合理的检修行为消除故障隐患，及时恢复设备规定功能。
因此，及时发现设备的故障隐患是我们实现设备“零故障”管理的前提。
设备零故障管理是要我们设备从业人员通过管理手段，掌握设备的运转状态，在设备发生故障前，提前根除设备隐患，确保设备在生产运行中能够稳定的运转；它是设备从业人员追求的目标，通过包括但不限于日常点检、定期维护和专业检修等一系列过程控制进行流程管理，主要有：（1）找出潜在的故障；（2）消除人为劣化（如操作不当、维护不到位及其他降低设备性能和寿命的人为行为等）；（3）改善原设计，主动维修，根除劣化；（4）实施必要的的预防维修；（5）通过监测设备状态实施维修；（6）提高设备从业人员的可靠性（如通过必要技能提升、合理分工、用人得当，定置、目视化、标记化管理和行为规范，使从业人员处于良好的精神状态和工作环境）。
二、设备“零故障”管理流程“思想意识是行动的先导”，设备从业人员坚定树立“不使设备发生故障”的观念，严格按照设备“零故障”管理流程及时找出并有效管控住设备故障根源，循环往复，螺旋式提升管理效能，确保设备不发生运行故障。
设备“零故障”管理流程主要步骤：1.设立管理主体，明确职责，确立“逐渐让设备故障逼近零、运行故障为零”的管理目标。
2.选择需要管理的设备对象。
如某一台设备的故障非常高，对生产影响非常严重，就应该作为重点管理的对象。
设备“零故障”管理模式的构建与实现
设备“零故障”管理模式的构建与实现随着科技的不断发展，设备的故障频率也越来越高，对企业的生产和运营产生了很大的影响。
构建和实现设备“零故障”管理模式成为企业管理的重要课题之一。
本文将从以下几个方面，探讨设备“零故障”管理模式的构建与实现。
一、制定详细的设备管理流程企业需要制定详细的设备管理流程，包括设备的入库、安装、验收、日常维护、保养和维修等环节。
每个环节都要有相应的工作规范和标准操作程序，并且要进行培训和考核，确保每个工作人员都能够正确地执行。
二、设备故障预测与预防企业要通过设备故障预测和预防，及时发现设备存在的隐患，采取相应的措施予以解决，避免发生故障。
可以通过定期巡检、设备测试、数据分析等手段，对设备进行全面、系统的监测和评估，及时发现可能存在的问题，并采取相应的预防措施，减少设备故障的发生。
三、建立设备维修台账和数据库接着，企业要建立完善的设备维修台账和数据库，对设备的维修和故障处理过程进行记录和跟踪。
任何设备的故障信息都应及时输入，包括故障类型、故障原因、维修措施和处理结果等内容。
通过对设备维修记录的分析，可以了解到设备故障的原因和规律，为设备的预防和维修提供依据。
四、加强设备维护和保养企业要加强设备的维护和保养工作，保证设备的正常运行和寿命。
对设备的维护工作包括定期更换易损件、润滑保养、清洁和检查等，要严格按照设备使用说明书和操作规程进行操作。
并且，要加强对维护人员的培训，提高其维护技术和操作水平，确保维护工作的质量和效果。
五、建立设备故障处理机制企业要建立设备故障处理机制，包括故障报修、应急处理、协调沟通等环节。
一旦发生设备故障，要及时报修，并确保故障处理人员能够及时到位，尽快解决问题。
要加强与设备供应商和维修单位的沟通和合作，及时获取专业的技术支持和服务。
设备“零故障”管理模式的构建与实现是一个综合性和持续性的工作，需要企业各相关部门的共同努力。
通过制定详细的设备管理流程、设备故障预测与预防、建立设备维修台账和数据库、加强设备维护和保养以及建立设备故障处理机制等措施，可以提高设备的稳定性和可靠性，降低设备故障带来的生产损失，实现设备“零故障”的管理目标。
设备(生产)零故障管理制度
设备（生产）零故障管理制度一、目的和适用范围本管理制度的目的是确保企业设备（生产）零故障，提高生产效率和产品质量，保障员工安全，并规范设备管理流程。
适用于公司全部设备相关部门、岗位以及相关人员。
二、管理标准1. 设备保养与维护1.1 设备保养1.1.1 每种设备设立专人负责保养工作，确保保养工作的专业性和及时性。
1.1.2 设备保养工作依照设备制造商的保养手册和相关标准操作程序进行。
1.1.3 设备保养工作包含但不限于定期清洁设备表面、清理设备内部、检查设备传动系统、更换易损件等。
1.1.4 各部门依照保养计划定期进行设备保养，并填写保养记录。
1.2 设备维护1.2.1 设备维护工作由设备维护和修理队伍负责，保证设备的稳定运行。
1.2.2 设备维护工作依照设备维护手册和设备维护和修理流程进行。
1.2.3 设备显现故障，维护和修理人员应快速采取措施进行维护修理，确保设备能够尽快恢复正常运行。
1.2.4 进行设备维护和修理时，必需停止设备运行，并对设备进行隔离和标识。
1.3 设备更换和升级1.3.1 设备更换和升级需要经过设备管理部门的批准。
1.3.2 设备更换和升级的目的是提高设备的性能和使用寿命，减少设备故障率。
1.3.3 设备更换和升级必需进行充分的备件储备和技术支持。
2. 设备故障报告与分析2.1 设备故障报告2.1.1 设备显现故障时，操作员应立刻向设备管理部门报告，并填写设备故障报告表。
2.1.2 设备管理部门接到报告后应立刻派遣维护和修理人员进行处理，并记录故障情况和处理结果。
2.2 设备故障分析2.2.1 设备故障分析由设备管理部门负责，对设备故障原因进行彻底的分析和调查。
2.2.2 对于重复故障的设备，设备管理部门应加强分析工作，找出根本原因，并订立相应措施以防止再次发生。
2.2.3 设备故障分析报告必需依照规定时间提交给相关部门和管理层，并在会议上进行讨论和改进。
3. 设备培训与管理3.1 设备培训3.1.1 新入职员工应接受设备操作培训，并通过培训考核后方可上岗操作设备。
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浅谈设备“零故障”管理
高桂华
（济南钢铁集团总公司石横特殊钢厂机动处山东泰安271612）
摘要：介绍了设备“零故障”管理的定义、特点、措施、设备故障发生的原因、取得的成效。
关键词：设备零故障管理
设备“零故障”管理作为一种新的管理理念，在石横特殊钢厂已作为一种新的管理方法在全厂范围内推广，现就管理的框架、体系作一深入探讨。
一、什么是设备“零故障”管理
设备“零故障”是零概念的一种，而非绝对值为零。
设备“零故障”管理是以“零”为目标全力杜绝设备故障发生、维持高效、稳定的生产秩序而实施的一系列管理过程，虽然它的管理目标是零概念，但它不是目标效果管理而是过程管理，是通过一系列有效的过程管理，向零概念推进，经过不断螺旋上升，直至可以使设备故障减少到接近于“零”的程度。
设备“零故障”管理的核心是杜绝紧急维修与计划外检修。
计划外检修和紧急维修造成的损失是巨大的，有时后果也很严重，企业效益最大化既是设备“零故障”管理的出发点，又是它的根本目的。
设备“零故障”管理是一个系统性的管理方法，单台设备或机组实现阶段性的零故障运行并不难，但是如何使它的停机本系统乃至整个公司的生产链的影响降到最低点，则是一个复杂的问题，必须综合考虑。
二、设备故障发生的原因
设备故障产生的原因很多，简单地可以分为两大类：先天性故障和使用性故障。
1、先天性故障：由于设计、制造不当造成的设备固有缺陷而引发的故障。
严格来讲，设备的先天性故障除了受科学技术发展的阶段性制约外，其设计制造者的水平、责任心以及设备运行后操作、日常管理都是人为因素，也就是说这些都是可以能通过人的行为予以控制的。
2、使用性故障：由于安装维修、运行操作及设备自然劣化等因素引发的故障，又可分为：误操作、维护不当和失修。
三、设备“零故障”管理的特点及措施
1、“零故障”管理的指导思想是以“防”为主，改变以往以修为主的传统思想，以最大限度地减少事故和故障发生—其方法就是对设备故障发生时间和次数进行记录和统计，分析设备故障发生的机理和周期，从而针对性的对设备各系统、部位、零件等的点检周期预测和实施修理，点检定修、预防维修。
同时，以机台为单位的故障统计报表可作为对机台操作人员、检修作业人员的绩效考核依据。
这就要求我们的基础管理工作要扎实，设备运行中一切数据采集、整理、分析、传递、诊断、反馈要准确、可靠、及时，只有数据可靠分析才能到位，其结果才是正确的。
所以各单位要下大的力气抓好设备基础管理，实行设备误工统计分析。
逐步建立我们公司设备运行数据库，为将来设备管理计算机化做好准备。
2、实行全员管理。
要求参加生产过程的每一位员工都要关心和参与设备使用和维护工作，使生产人员与设备人员融为体，成为全员设备管理的基础。
可以说没有全体员工的真正参与，就没有零缺陷管理的真正成功。
特别需要指出的是，“零故障”管理第一责任人应该是设备的使用者，设备使用者要把设备当作自己的孩子一样的，设备使用者最了解设备，设备缺陷的第一发现人也应该是设备使用者，只有“操作零失误、材料备件零缺陷、使用零超标、安全零隐患、规章零违反，维修零不当”才能保证设备零故障，要将“零缺陷”精神和基本原则贯穿于企业管理的所有环节、所有层面，相应建立了以追求“零缺陷”为宗旨的、适应各自特点的各环节和各层面的管理制度规范、机制与手段。
3、从“规范一切，一切规范”角度出发，建立一套较为完整的
标准体系，并严格执行。
其中强调的是点检标准，设备点检就是将设备可能发生劣化和故障的部位设定若干点，通过这些点应该能反映整个设备运行状况和发展趋势，从而对这些点实行定点、定标、定期、定法、定人的点检标准，目前我们的点检标准，尚处于理论性的、很初级的标准上，一是：我们对设备可能发生劣化和故障的点定的不准确或者说我们目前定的点不是设备可能发生劣化和故障的部位，二是：对这些点没有明确的表示在设备上或者图纸上，使每个点检人员都知道去检测哪个点；三是：对这些点的标准数据不明确，因此无法判断设备是否正常；四是：对设备故障和劣化周期掌握不好，因此我们的点检周期也就不符合实际，五是：我们的点检手段还不够完备，那些点用人的五官，那些用什么样的仪器去检测也不完备。
另外备件寿命（经济、技术）标准、维修技术标准、润滑标准、检修作业标准及使用（维修）设备，行为动作标准、工作秩序标准、时间系列标准等都需要我们，特别是一线的设备管理者认真的去分析对照我们目前的标准去完善。
4、建立与之相应的设备维修策略：设备的维修策略就是要解决“何时修，如何修”的问题。
设备维修策略是以预防性维修为主，辅之以状态维修，同时实施以综合经济效益为中心的多种维修方式并存的设备维修策略。
每台设备由于本身以及使用条件的不同维修策略各尽不同，如：轧钢设备每次换辊，利用换辊工艺停机做些什么？那些维护内容可以固定？那些可以实施点检定修？各单位应按各自的实际情况逐台制订、完善设备的维修策略，对所有设备进行分类并建立各类设备的维修模式并逐渐形成标准。
5、强化设备的缺陷管理：设备存在缺陷并不可怕，关键是早期发现设备存在的缺陷，掌握其劣化趋势，在设备缺陷成为设备故障之前，通过适时适当的检修予以消除。
因此工作重点是，发现缺陷、分析缺陷和消除缺陷，因此各单位充分发动每个员工，从不同的角度不同的层面，对现有工艺装备存在的缺陷进行全面普查，并将登记造册，在分析研究的基础上制定维修方案，经公司领导研究后，做出计划适
时安排消缺
6、建立设备安全、高效运行的防护网
（1）操作人员的日常点检。
通过日常点检，一旦发现异常，除及时通知专业点检人员外，还能自已排除异常，进行小修理，这是预防事故发生的第一防护网。
（2）专业点检员的专业点检。
主要依靠五官或借助某些工具和简易仪器实施点检，对重点设备实行倾向检查管理，发现和消除隐患，分析和排除故障，这是第二层防护网。
（3）专业技术人员的精密点检及精度测试检查。
在日常点检，定期专业点检的基础上，定期对设备进行严格的精密检查、测定、调整和分析，这是第三层防护网。
（4）设备故障诊断。
在运行或非解体状态下，对设备进行定量测试，帮助专业点检作出决策，以防止故障和事故发生，这是第四层防护网。
（5）设备维修。
通过上述四层防护网，可以模清设备劣化的规律，适时进行修理以减缓劣化进度和延长机件的寿命，这是第五层防护网。
建立一支维修技术高，责任心强的维修队伍和一套完善的维修标准和管理制度也是设备零故障管理的一个重要环节。
7、设备在线检测、故障诊断等“设备维护管理电脑化”已是世界的趋势，因此我们要做的事情、要学习的东西很多，这就要求我们每个人都要不断的去学习，去借鉴，更重要的是去实践。
四、取得的成效
1、自1月份开始，机动处要求各车间加强设备管理，特别加强周设备例会制度，对设备出现的故障分析不过天，确定故障发生的原因，解决的措施，是哪种性质的故障，管理和技术上存在哪些失误，下一步的预防措施，能否杜绝等，并严格抓好落实，对减少事故和设备故障时间起到了重要作用，同时各车间根据机动处的要求对车间人员进行操作维护说明书的编写、学习并应用于实际，对操作工减少误操作，电钳工提高维修水平和质量都起到了指导作用。
通过以上切实
有效的措施，使1—8月份设备故障成逐月降低的好势头。
2、认真落实经济责任制，以点带面，推广先进的管理方法，推广了关于棒材生产线设备管理模式及责任制考核办法，在全公司掀起了学习先进，严谨设备管理的高潮，各单位网站上均将本单位设备管理作业文件、考核办法等管理文件上网，起到了相互学习，共同提高的目的。
3、通过周分析，认真研究设备管理中存在的实质性问题，针对问题拿出行之有效的处理方案，能立即处理的限期整改完成；需要条件才能处理的安排计划、择机整改完成。
4、1-8月份设备事故、故障停机指标为1120小时，实际停机708.18小时，比计划降低411.82小时。
创新目标：重点设备停机时间全年≤1300小时，比指标1680小时/年减少380小时。
有效的控制管理，创出了历史最好水平。
5、严格科学的制定各车间维修费用定额，配合财务处（部）共同控制维修费用。
1-8月份公司吨钢维修费用控制在57.80元/吨，较计划升高0.8元/吨钢。
6、对备件质量严格追究，共追究挽回损失11.55万元，其中炼铁带冷减速机备件质量损失追索损失11万元。
7、制定标准作业指导书，规范操作。
对重点设备制定了“设备操作说明书”，4—5月进行了考试，按规范进行操作、点检、维修、润滑等，加大考核力度。
1-8月份消除跑、冒、滴、漏现象，最大限度降低能源介质泄漏率。
全公司共报泄漏、润滑点数2495个，其中：泄漏点2284个，润滑点211个，已治理点数共2386个，其中：2196个泄漏点，190个润滑点。
8、每月组织召开设备例会，为更加快捷解决车间实际问题，从4月份调整全公司设备例会召开方式，由15个生产单位共同召开、机动处通报指标，改为铁钢材为一次例会，其它生产单位为一次例会，
使例会成为解决实际问题的直接会议，分级分类对问题提出整改方案和解决办法，仅两个月协调、解决设备中存在的问题75项。
9、加强对设备的现场管理和整治，对现场“整齐、清洁、润滑、安全”工作进行检查，1—8共查出设备隐患3786项，已整改3776项，有10项正在整改。
五、结束语
设备“零故障”管理工作在石横特殊钢厂虽取得了一定成绩，但还存在着一些问题。
我们将继续努力，探索出更加适合我们厂的设备“零故障”管理模式，使设备管理工作和设备技术性能呈螺旋式的上升态势。