设备零故障
设备“零”故障基础知识培训材料
消除微缺陷，开展预防性维修， 可以实现“零”故障
与事后维修的成本相比，预防 性维修收益更大
设备的维修模式对产品的生产 效率、质量有很大影响
生产设备与产品质量、交货期、 价格息息相关。
古人说：上医治未病，中医治欲病，下医治已病。同样的道理，对于设备 管理，开展全员消除微缺陷，预防性维修模式，设备可以实现“零”故障。
1.3 追求实现设备“零”故障的意义
员工
• 意识转变，增加自信 • 掌握方法，技能提升 • 有成就感，实现自我
设备
• 消除故障，减少停线 • 效率提升，延长使用 • 生产稳定，成本降低
企业
• 质量提升，准时交货 • 管理升级，抵御风险 • 国际接轨，成就卓越
第二部分
什么是设备“零”故障
2.1 故障的定义
定 设备、机器等规定的机能丧失的情况， 义 即“设备失去了规定的功能”。
语 “人为故意使设备发生障碍”。 源 70%-80%的故障是由于人为因素造成。
故障
故障的原因
1、基本条件不完备； 2、未遵守使用条件； 3、忽视劣化； 4、设计与制造设备的缺陷； 5、人员技巧欠佳。
设备故障的发生发展规律如下： 1）故障原因的结构：可能是单一因素、多因素或复合因素。 2）故障原因的渐变过程：故障是一个从量变到质变的过程，发 展过程如下：
设备“零”故障基础知识
设备动力部 TPM推进小组
目录
第一部分：为什么要追求实现设备“零”故障
04
第二部分：什么是设备“零”故障
07
第三部分：如何实现设备“零”故障
09
第一部分
为什么要追求实现“零”故障
1.1 设备故障的危害有哪些
设备零故障
搞好设备管理，实现安全生产“零故障”一、什么是设备“零故障”管理：设备“零故障”是零概念的一种，而非绝对值为零。
就是在设备故障发生之前，运用适当的维修策略消除故障隐患与设备缺陷，使设备始终处于完好工作状态。
设备“零故障”管理是以“零”为目标全力杜绝设备故障发生、维持高效、稳定的生产秩序而实施的一系列管理过程，虽然它的管理目标是零概念，但它不是目标效果管理而是过程管理，是通过一系列有效的过程管理，向零概念推进，经过不断螺旋上升，直至可以使设备故障减少到接近于“零”的程度。
设备“零故障”管理的核心是杜绝紧急维修与计划外检修。
计划外检修与紧急维修造成的损失是巨大的，后果也很严重，企业效益最大化既是设备“零故障”管理的出发点，又是它的根本目的。
设备“零故障”管理是一个系统性的管理方法，单台设备或机组实现阶段性的零故障运行并不难，但是如何使本系统乃至整个公司的设备故障降到最低点，则是一个复杂的问题，必须综合考虑。
二、设备“零故障”管理的特点：1、坚持以预防为主的方针。
它的指导思想是以“防”为主，改变以往以修为主的传统思想，以最大限度地减少事故与故障发生。
2、实行全员管理。
要求参加生产过程的每一位员工都要关心与参与设备的维护工作，使生产人员与设备人员融为体，成为全员设备管理的基础。
3、突出为生产服务的观念。
整个设备管理的每个过程（包括运行与检修）都按“一切规范与规范一切”执行，这样既保证了生产计划的正常执行，又满足了检修要求，表达了生产与设备的统一性与协调性。
4、倾向性管理。
依据设备状态来确定检修时间与内容，防止过维修或久维修，其精华在于通过对设备的检查诊断，从中发现劣化倾向性的问题，从而预测设备零部件的寿命周期，确定检修项目，提出改善措施，使设备始终处于高效，稳定运行状态。
5、管理目标集中。
一是减少设备故障，二是降低维修费用。
6、规范一切。
从“规范一切，一切规范”角度出发，建立一套较为完整的标准体系，并严格执行。
设备“零故障”管理模式的构建与实现
设备“零故障”管理模式的构建与实现随着工业自动化和智能化的发展，设备管理在制造业中起着至关重要的作用。
传统的设备管理模式主要是基于“维修即损坏”的维修模式，这种模式在很大程度上是被动的，可能导致设备运行时长、成本和能源消耗的增加。
而“零故障”管理模式则是一种基于预防和预测的管理方式，其目标是实现设备运行的零故障状态，通过科学的管理方法和技术手段，降低设备故障率，提高设备利用率，降低维修成本和能源消耗，实现设备寿命的最大化。
构建和实现“零故障”管理模式对于提高设备管理水平、降低生产成本、提高生产效率具有重要意义。
1. 预防为主：在设备管理中，预防故障的发生是首要任务。
通过做好设备的定期检查、维护和保养工作，发现可能存在的问题并进行及时处理，防患于未然。
2. 数据驱动：建立和使用设备运行数据和维修历史数据，对设备的状态进行监测和分析，实现对设备健康状态的实时监控和预测，有针对性地进行维护和修复。
3. 全员参与：设备管理需要全员参与，包括设备管理部门、生产运营部门、设备操作人员等，通过定期的培训和意识教育，全员齐心协力，做到设备管理全员参与。
4. 持续改进：设备管理是一个持续改进的过程，需要不断总结经验教训，改进管理方法和技术手段，从而不断提高设备管理水平和维修效率。
1. 设备基础信息建档：建立设备档案，记录设备的基本信息，包括型号、出厂日期、使用寿命等，对设备进行一一编号和打标签，便于管理和维修追溯。
3. 设备维护计划的制定：根据设备的使用寿命和生产计划，制定设备的定期检查、保养、润滑和更换零部件等维护计划，确保设备正常运行。
4. 设备维修记录的建立：建立设备维修记录，记录设备的维修情况和维修历史，包括故障描述、维修方法、维修花费等，便于分析设备故障原因和改进管理措施。
5. 设备维修团队的建设：建立专业的设备维修团队，包括维修技术人员、工程师和现场操作人员，提供专业的维修服务和技术支持。
6. 设备管理培训的开展：对设备管理人员和操作人员进行相关的设备管理和维修技术培训，提高其维修水平和技术素养。
实现设备零故障的具体措施
(5)设备抢修管理:是指停产或不停产的情况下,对设备出现的故障、事故进行紧急处理和修复。要举部Байду номын сангаас之力,共享所有资源(人力资源、备件资源),以期在事故发生后尽最短的时间恢复生产。
(8)备件管理:备件管理是一项复杂繁琐的工作,对设备备件进行规范、科学的管理,对于减轻企业库存压力,缩短设备维修停机时间,盘活资金链,降低最终产品的成本具有积极的推动作用。
(9)定期更换管理:总结备件更换周期,多发故障设备对其备件进行定期更换。避免设备在线故障的发生,减少故障的停机率及减轻工人的劳动强度。
(6)技术攻关管理:对困扰生产的设备问题、对故障频发的设备、对维修工作量大的设备隐患,随时组成攻关小组,整合资源、集思广益,以解决问题或至少保障生产为原则展开攻关。
(7)基础管理:基础管理工作是各项设备管理工作的基础,它贯穿于设备管理工作的始末。包括凭证管理、数据管理、档案资料管理和规章制度管理。凭证管理是用于记录设备管理和技术活动的书面资料;数据管理是指通过对数据收集、处理加工和解释,使其成为对管理决策有用的信息;设备技术档案是指在设备管理的全过程中形成,并经整理应归档保存科技文件与资料,通过不断收集、整理、鉴定等工作归档建立的设备档案;规章制度的管理,是指规章制度的制订、修改与贯彻落实。
实现设备零故障的具体措施
实现设备零故障的具体措施
(1)设备点检管理:设备管理者做到对设备心中有数,也就是设备受控,只有当设备管理者真正有效的掌握了设备的状态以后,实现优化检修和状态检修才有了扎实的基础。如果设备的状态搞不清楚,也就不可能正确决策。因此加强设备的点检管理是零故障管理的基础。
设备(生产)零故障管理制度
设备（生产）零故障管理制度一、制度目的本规章制度旨在建立和规范企业设备（生产）零故障管理制度，确保设备的正常运行，减少生产过程中的故障发生，提高生产效率，保障产品质量和企业利益。
二、适用范围本制度适用于企业内全部设备的运维、维护和修理、保养和管理等相关工作人员，以及与设备管理相关的全部部门和人员。
三、定义1.设备（生产）零故障：指设备在正常操作和使用状态下，没有发生任何故障或停机的状态。
2.设备故障：指设备在工作过程中显现的任何不正常情况，包含但不限于设备停机、设备损坏、设备运行不稳定等。
四、职责与义务1.设备管理部门：–负责设备的选购、安装、维护以及故障处理；–订立设备巡检和保养计划，并确保计划得以执行；–不定期对设备运行情况进行检查和评估，及时发现并解决潜在问题；–组织设备维护和修理人员进行定期培训，提升其技能和维护和修理水平。
2.设备运维人员：–依据设备巡检和保养计划，定期对设备进行巡检和保养；–发现设备故障时，及时上报设备管理部门，并搭配处理；–遵守设备操作规程，正确使用设备，避开人为操作导致的故障；–参加设备管理部门组织的培训课程，提升自身技能和知识。
3.设备维护和修理人员：–依据设备管理部门布置，及时处理设备故障；–维护和修理过程中，遵守相关安全操作规程，确保工作安全；–供应设备故障处理的报告，包含故障原因、维护和修理过程和维护和修理结果等信息；–参加设备管理部门组织的培训课程，提高维护和修理技能和知识。
4.设备使用人员：–依据设备操作规程正确使用设备，避开人为操作导致的故障；–发现设备故障时，及时向设备运维人员报告；–搭配设备运维人员进行设备巡检和保养，确保设备的正常运行；–参加设备管理部门组织的培训课程，提高对设备的操作技能和知识。
五、设备管理措施1.设备选购：–设备管理部门应依据生产需求和质量要求，订立设备选购方案，确保设备具备良好的性能和可靠性；–要求设备供应商供应完整的产品信息、证书和质量保证，并进行认真的审查。
设备零故障
搞好设备管理,实现安全生产“零故障”一、什么就是设备“零故障”管理:设备“零故障”就是零概念的一种,而非绝对值为零。
就就是在设备故障发生之前,运用适当的维修策略消除故障隐患与设备缺陷,使设备始终处于完好工作状态。
设备“零故障”管理就是以“零”为目标全力杜绝设备故障发生、维持高效、稳定的生产秩序而实施的一系列管理过程,虽然它的管理目标就是零概念,但它不就是目标效果管理而就是过程管理,就是通过一系列有效的过程管理,向零概念推进,经过不断螺旋上升,直至可以使设备故障减少到接近于“零”的程度。
设备“零故障”管理的核心就是杜绝紧急维修与计划外检修。
计划外检修与紧急维修造成的损失就是巨大的,后果也很严重,企业效益最大化既就是设备“零故障”管理的出发点,又就是它的根本目的。
设备“零故障”管理就是一个系统性的管理方法,单台设备或机组实现阶段性的零故障运行并不难,但就是如何使本系统乃至整个公司的设备故障降到最低点,则就是一个复杂的问题,必须综合考虑。
二、设备“零故障”管理的特点:1、坚持以预防为主的方针。
它的指导思想就是以“防”为主,改变以往以修为主的传统思想,以最大限度地减少事故与故障发生。
2、实行全员管理。
要求参加生产过程的每一位员工都要关心与参与设备的维护工作,使生产人员与设备人员融为体,成为全员设备管理的基础。
3、突出为生产服务的观念。
整个设备管理的每个过程(包括运行与检修)都按“一切规范与规范一切”执行,这样既保证了生产计划的正常执行,又满足了检修要求,体现了生产与设备的统一性与协调性。
4、倾向性管理。
依据设备状态来确定检修时间与内容,防止过维修或久维修,其精华在于通过对设备的检查诊断,从中发现劣化倾向性的问题,从而预测设备零部件的寿命周期,确定检修项目,提出改善措施,使设备始终处于高效,稳定运行状态。
5、管理目标集中。
一就是减少设备故障,二就是降低维修费用。
6、规范一切。
从“规范一切,一切规范”角度出发,建立一套较为完整的标准体系,并严格执行。
设备零故障管理
设备零故障管理1. 简介设备零故障管理是指通过有效的预防措施和即时的故障处理，最大限度地减少设备故障对生产效率和设备寿命的影响。
本文将介绍设备零故障管理的重要性、实施步骤和常用的管理工具和技术，旨在帮助企业提高设备的可靠性和稳定性，降低生产成本和风险。
2. 设备零故障管理的重要性设备故障对生产运营影响巨大，可能导致生产线停机、订单延迟、产品质量下降等问题。
而设备零故障管理的重要性主要体现在以下几个方面：2.1 提高生产效率设备故障会导致生产线停机，影响生产效率。
通过设备零故障管理，可以及时发现潜在故障，采取预防性维护措施，减少设备故障的发生频率和持续时间，最大限度地提高生产效率。
2.2 延长设备寿命设备故障不仅会影响生产效率，还会缩短设备的寿命。
设备零故障管理通过合理的维护和保养措施，减缓设备的磨损和老化速度，延长设备的使用寿命，节约企业投资和维修成本。
2.3 降低成本和风险设备故障带来的损失不仅包括维修成本，还包括停产损失和产品质量问题带来的售后成本。
通过设备零故障管理，可以将故障损失降到最低，降低企业运营风险和生产成本。
3. 设备零故障管理的实施步骤3.1 设定目标首先，企业需要设定设备零故障的目标。
目标应该具体、可量化，并与企业的战略目标和生产计划相一致。
例如，目标可以是减少设备故障率到每月不超过5次，提高设备可用率到95%等。
3.2 故障模式识别企业需要对设备进行故障模式识别，通过分析和记录设备故障的类型、频率和原因，找出故障的共性和规律。
这样可以为后续的故障预防和维修提供参考依据。
3.3 预防性维护基于故障模式识别的结果，企业可以制定相应的预防性维护计划。
预防性维护包括定期检查、清洁、润滑、校准等工作，旨在提前发现和排除潜在故障，减少设备故障的发生。
3.4 故障响应和处理即使进行了预防性维护，设备故障仍然可能发生。
在故障发生时，企业需要迅速响应，并采取有效的处理措施，最大限度地减少设备停机时间。
设备零故障管理
设备零故障管理
设备零故障管理是一项重要的任务，确保设备在运行过程中不会受到任何故障的影响。
以下是关于设备零故障管理的一些建议和策略:
1. 定期维护和检查: 定期进行设备的维护和检查，以确保设备的正常运行。
这包括清洁设备表面，更换磨损或损坏的部件，调整设备的正常使用参数等。
2. 建立预防性维护计划: 建立一个预防性维护计划，以预防设备故障的发生。
这可以包括定期更换易损件，根据设备使用寿命制定维护计划等。
3. 提前预测故障: 使用故障预测技术，例如使用传感器监测设备运行状况，分析数据以预测设备可能出现的故障。
这可以帮助及早采取措施，修复潜在的故障。
4. 培训员工: 培训设备操作人员和维修人员，使其能够正确操作和维护设备。
提供持续的培训和更新，并确保员工了解最新的操作和维护要求。
5. 建立备件库存: 建立适当的备件库存，包括常见故障的零部件。
这样在设备故障时，可以快速更换损坏的部件，减少停机时间。
6. 持续改进: 建立一个持续改进的机制，定期回顾设备故障情况和维修记录，寻找可能的改进措施。
这可以包括改进操作程
序，使用更可靠的零部件，优化维护计划等。
7. 紧急故障响应: 设立紧急故障响应机制，确保在设备发生故障时能够及时响应。
这可以包括设立紧急维修团队，建立应急联系人名单等。
设备零故障管理是一个综合性的工作，需要全面考虑设备的运行情况和可能出现的故障。
通过采取以上措施，可以有效降低设备发生故障的风险，提高设备的稳定性和可靠性。
设备零故障的基本观点
设备零故障的基本观点设备零故障是指设备在使用过程中没有发生故障或者故障率极低的状态。
在任何行业中，设备故障会带来生产时间的浪费、成本的增加以及整体效率的降低。
因此，设备零故障成为了企业和组织追求的目标。
本文将从设备维护、操作规范和技术革新等方面，探讨实现设备零故障的基本观点。
首先，在设备维护方面，定期的维护保养是保持设备零故障的关键。
维护人员应定期对设备进行检查，发现问题及时修复，确保设备处于良好工作状态。
此外，合理设置设备的维护保养计划，根据设备的使用频率和使用环境，制定科学合理的维护周期和方法，以提高设备的使用寿命和稳定性。
其次，操作规范是实现设备零故障的重要保证。
设备的正确操作使用是减少故障发生的关键。
操作人员应严格按照设备的使用手册和操作规程进行操作，避免不正当操作和误操作。
在设备操作过程中，注意设备的工作温度、工作负荷等参数，避免过载和过热，以维护设备的正常运行。
此外，还要加强对操作人员的培训教育，提高其操作技能和安全意识，减少因操作不当而导致的设备故障。
另外，技术革新也是实现设备零故障的重要手段。
随着科技的不断进步，智能化、自动化设备已经成为现代生产的主流趋势。
通过引进先进技术和设备，利用传感器、控制系统等自动化设备，可以大大降低故障和操作错误的发生。
同时，设备厂商和研发机构也应加强技术研发，针对设备常见故障进行改进和提升，减少故障率，提高设备的可靠性和稳定性。
最后，建立完善的质量管理系统也是实现设备零故障的必要措施。
企业应建立质量管理部门或者委员会，制定质量管理制度和标准，明确各个环节的责任和要求。
通过规范设备的采购、安装、调试等环节，确保设备的质量和可靠性。
同时，建立故障统计和分析机制，及时发现和排查故障的根本原因，采取相应措施进行改进和优化。
综上所述，设备零故障是企业和组织追求的目标，也是提高生产效率和降低成本的有效方式。
通过设备维护、操作规范、技术革新和质量管理等方面的努力，我们可以更好地实现设备零故障，为企业的发展提供可靠的保障。
浅谈设备零故障管理及几大途径措施
浅谈设备零故障管理及几大途径措施引言设备在生产和运营过程中，常常会出现各种故障，严重影响生产效率和产品质量。
设备零故障管理是指通过预防、检测和维修等手段，有效降低设备故障率，提高设备可靠性和稳定性的管理方法。
本文将从设备管理的角度，浅谈设备零故障管理的几大途径措施。
一、定期维护保养设备定期维护保养是设备零故障管理的重要环节。
通过定期检查和保养可以发现设备潜在的故障隐患，并采取相应的修复和改进措施，避免设备故障的发生及其可能带来的不良后果。
具体的定期维护保养措施包括： - 清洁设备：定期清洁设备的内外部，避免灰尘、油污等物质的堆积影响设备正常运行。
- 润滑设备：定期对设备的润滑部位进行润滑保养，以降低摩擦和磨损，延长设备的使用寿命。
- 检查设备：定期检查设备的各项指标和参数，如温度、压力、振动等，确保设备处于正常工作状态。
- 更换易损件：及时更换设备的易损件，如O型圈、密封件等，以减少设备故障的发生。
二、故障预警和预防故障预警和预防是设备零故障管理的重要手段之一。
通过采用先进的监测和检测技术，实时监控设备的运行状态，及时发现潜在的故障，进行预警和预防。
具体的故障预警和预防措施包括： - 设备监测系统：安装设备监测系统，实时监测设备的运行状态，通过数据分析和报警功能，提前发现可能发生的故障。
- 预防性检修：根据设备的使用寿命和工作条件，制定相应的预防性检修计划，定期对设备进行检修和改进，降低故障率。
- 维修记录分析：对设备的维修记录进行分析，找出故障的共性和规律，制定相应的改进措施，预防类似故障的再次发生。
三、培训和技能提升设备零故障管理需要具备一定的专业知识和技能。
通过培训和技能提升，提高设备操作和维修人员的专业素质，增强他们对设备故障的识别和解决能力，从而降低设备故障的发生率。
具体的培训和技能提升措施包括： - 培训课程：组织设备操作和维修的培训课程，包括设备原理、常见故障和维修技巧等内容，提高操作人员的专业知识和技能。
设备零故障管理实施方案
设备零故障管理实施方案1.设备零故障的概念设备零故障就是在设备故障发生之前，运用适当的维修方式检修设备，消除故障隐患和设备缺陷，使设备始终处于完好工作状态。
对于零故障概念的理解，应注意：（1）零故障并非设备真的不会发生故障，而是全力杜绝故障的发生，维持稳定的生产秩序。
（2）零故障是一个系统性的概念，单台设备实现零故障并不难，但是如何使它的停机检修对生产的影响降低到最低点，则是一个复杂的过程，必须综合考虑生产设备的整体状况和生产系统的综合经济效益。
（3）零故障概念的核心是杜绝非计划停机和紧急维修。
非计划停机和紧急维修造成的损失是巨大的，有时后果非常严重。
2.设备零故障发生的原因和设备故障模式设备故障的原因很多，分类方法也很多，以下仅从几个方面简单讨论。
2.1从设备使用周期看设备故障可以分为两类：先天性故障——由于设计、制造不当造成的设备固有缺陷引起的故障。
使用性故障——由于安装维修、运行操作、设备自然劣化等因素引发的故障。
2.2设备故障的认为因素严格来讲，设备的先天性故障是人为因素故障，它除了与设计制造者的水平、责任心有关外，还受科学技术发展的阶段性制约。
设备运行后，精心操作和日常管理成为最主要的人为因素。
古云：“祸固多藏于隐微，而发于人之所忽者也”。
2.3设备故障模式设备故障模式主要由浴盆曲线体现，不同的设备，具有不同的故障模式，因此在实践中药认真研究具体设备的特定故障模式、特点，并相应采取不同的维护、保养和检修方式。
对早期故障，应深入研究各种故障症状、追究剖析设备事故原因，指定相应对策和措施。
在设备磨耗期，应避免意外突发故障，要加强TPM（全员生产维修），广泛应用各种监测技术手段，了解掌握设备运行趋势，进行设备劣化倾向管理。
3.设备零故障管理的维修方式分析对于生产流程设备来说，事后维修是不可取的。
因此，零故障管理下的维修方式，由以下几个方面：预防性维修（也称定期维修）、预测维修、主动性维修（也称改善性维修）。
PM—设备零故障
4. 对策
提高技能
目的： •防止操作失误 操作失误的原因分析 操作流程的设计改善 连锁装置 防呆对策 建立目视管理 操作、调整方法的基准化
4. 对策
提高技能
目的： •防止修理失误 修理失误的原因分析 对于容易错误的装置及安装方法加以 改善 备品的保管方法改善 工具的改善 故障追踪的步骤化、容易化对策（目 视管理）
假设检验方法
实例：注塑机小泵单独工作压力可达10Mpa，而大、小泵同时工作系统压力 仅有5Mpa，机器无法正常工作。大小泵输出的油路是连通的，小泵正常，说 明问题出在大泵上，从大泵逐步分析如下： 阶段A： 问题A：哪个因素引起大泵压力不高？
假设 溢流阀损坏 大泵本身损坏 换向阀问题
结论A:换向阀问题引起大泵压力不高
1. 概念
零故障
• 设备零故障是零概念的一种。 • 就是在设备故障发生之前,运用适当的维修 策略消除故障隐患和设备缺陷,使设备始终 处于完好工作状态。
1. 概念
概念说明一
•零故障并非设备真的不发生故障,而是全力 杜绝故障的发生,维持稳定的生产和经营秩序 •零也并非绝对值为零,而是以“零”为目标 来制定设备管理目标 •推行零故障管理并不能保证100%不发生故障 ,但通过这一过程,可以使故障减少到接近于 “零”的程度,使设备运行处于受控状态,设 备检修处于计划状态,备用设备处于可用状态
1. 概念
概念说明二
•零故障是一个系统性的概念,单台设备或机 组实现零故障并不难,但如何使它的停机检修 对生产的影响降至最低点则是一个复杂的问 题； •必须综合考虑生产流水线设备的整体状况和 生产系统的综合经济效益。
2. 原则
使潜在缺陷明显化，事先防止故障的产生！
•所谓潜在缺陷，常指灰尘、污垢、磨损、 偏斜、疏松、泄漏、腐蚀、变形、伤痕、 裂纹、温度、振动、声音等异常。其中有 许多缺陷，人们都以为不予处理也无妨碍 ，或者认为这些缺陷较为轻微，无所谓。
浅论设备“零故障”管理
浅论设备“零故障”管理引言设备故障对企业和生产流程产生了不可忽视的负面影响。
为提高设备稳定性和生产效益，许多企业开始采取“零故障”管理策略。
本文旨在浅论设备“零故障”管理的概念、原则和实施步骤，以及对企业生产效益的积极影响。
一、设备“零故障”管理的概念设备“零故障”管理，简称ZFM（Zero-Fault Management），是指通过科学有效的管理手段，最大限度地减少设备故障发生和影响，实现设备长期稳定运行，从而实现生产效率的最大化。
二、设备“零故障”管理的原则1.预防为主：设备管理应以预防故障为主要目标，通过综合考虑设备的使用环境、使用条件、维护周期等因素，采取科学合理的预防措施，减少故障的发生。
2.全员参与：设备管理不应仅限于设备维护人员，所有相关人员都应参与其中。
从设备的选购、安装、使用、维护等各个环节，都应有明确的责任分工和标准操作。
3.数据驱动：通过设备故障统计和分析，采集设备的运行数据和故障数据，分析故障的原因和频率，为制定预防措施和优化设备管理流程提供依据。
4.持续改进：设备管理工作应持续不断地进行改进。
通过定期的管理评审和设备效果评估，发现问题，总结经验，持续完善设备管理体系。
三、设备“零故障”管理的实施步骤1.风险评估：对工艺流程中的关键设备进行风险评估，明确风险点和可能的故障模式。
2.设备选购：在设备选购阶段，除了关注设备的性能和价格，还要考虑其可维修性和供应链的稳定性。
选择可靠性高、易于维修和备件供应充足的设备。
3.设备安装调试：在设备安装调试阶段，要确保设备安装正确，设备外部和内部连接可靠，设备调试完善。
并为设备的日常维护和检修提供方便。
4.设备维护计划：制定合理的设备维护计划，包括定期保养、定期检修和设备巡检。
一方面可以预防故障的发生，另一方面可以延长设备的使用寿命。
5.设备故障分析：对设备故障进行分析，找出故障的原因和频率，进而采取相应的措施，从根源上杜绝故障的发生。
设备“零故障”管理模式的构建与实现
设备“零故障”管理模式的构建与实现将设备“零故障”管理模式的构建与实现分为三个部分进行介绍：预防性维护、故障诊断与排除、持续改进。
一、预防性维护预防性维护是设备“零故障”管理模式的基础，通过定期检查设备、保养设备、更换易损件等方式来提前发现和修复设备存在的问题，避免设备发生故障。
1. 定期检查设备定期检查设备是预防性维护的关键步骤，可以通过按照设备使用手册中的要求进行检查，包括但不限于设备的外观、电气设备、传动部分、润滑系统等方面的检查，以确保设备正常运行。
2. 保养设备保养设备是确保设备长期稳定运行的重要环节，可以通过加油、加液、清洁等方式对设备进行保养，减少设备的磨损和故障的发生。
3. 更换易损件设备的易损件是常见的故障源，定期更换易损件可以有效避免因易损件磨损导致的设备故障。
根据设备的使用情况和易损件的寿命进行合理的更换，可以降低设备故障的可能性。
二、故障诊断与排除除了预防性维护之外，故障诊断与排除也是设备“零故障”管理模式中必不可少的步骤。
及时发现设备故障，并通过合理的排除方法来修复设备，可以减少设备停机时间，提高生产效率。
1. 快速反应当设备出现故障时，及时发现并快速反应非常重要，可以通过设备联网监控系统、实时告警系统等方式实现设备故障的即时通知。
操作人员应根据设备故障的类型和严重程度，迅速调整生产计划，并进行相应的故障排除。
2. 故障诊断故障诊断是确定设备故障原因的关键步骤，可以通过查看设备故障日志、设备状态监控系统等方式来分析设备故障原因，定位故障点。
根据故障的性质和严重程度，选择合适的诊断方法和工具进行故障排除。
3. 故障排除故障排除是根据故障诊断结果采取相应的措施修复设备。
通过合理的工具和方法，修复设备故障，使设备尽快恢复正常运行。
在修复设备的过程中，应保持良好的沟通和协作，并及时记录故障处理的过程和方法。
三、持续改进持续改进是设备“零故障”管理模式的重要环节，通过对设备维护和故障处理过程的总结和分析，寻找改进的方向和方法，提高设备的可靠性和稳定性。
浅析设备“零故障”管理流程
浅析设备“零故障”管理流程随着我国经济的高速发展，港口装卸设备也取得了非常快的发展和进步，各个港口都在使用更加大型且专业化的装卸设备，设备的组成结构变得更加的复杂。
港口设备在使用过程中，由于磨擦、外力、应力及化学反应的作用，零部件会逐渐磨损和腐蚀、断裂导致因故障而停机。
加强设备维护，及时掌握零部件磨损情况，在零部件进入剧烈磨损阶段前，进行维修更换，保证其能够安全、可靠的运行，从而提升港口企业装卸工作效率和经济效益。
一、设备“零故障”管理故障是设备丧失规定功能的事件和现象。
设备“零故障”是指在设备出现故障之前，通过合理的检修行为消除故障隐患，及时恢复设备规定功能。
因此，及时发现设备的故障隐患是我们实现设备“零故障”管理的前提。
设备零故障管理是要我们设备从业人员通过管理手段，掌握设备的运转状态，在设备发生故障前，提前根除设备隐患，确保设备在生产运行中能够稳定的运转；它是设备从业人员追求的目标，通过包括但不限于日常点检、定期维护和专业检修等一系列过程控制进行流程管理，主要有：（1）找出潜在的故障；（2）消除人为劣化（如操作不当、维护不到位及其他降低设备性能和寿命的人为行为等）；（3）改善原设计，主动维修，根除劣化；（4）实施必要的的预防维修；（5）通过监测设备状态实施维修；（6）提高设备从业人员的可靠性（如通过必要技能提升、合理分工、用人得当，定置、目视化、标记化管理和行为规范，使从业人员处于良好的精神状态和工作环境）。
二、设备“零故障”管理流程“思想意识是行动的先导”，设备从业人员坚定树立“不使设备发生故障”的观念，严格按照设备“零故障”管理流程及时找出并有效管控住设备故障根源，循环往复，螺旋式提升管理效能，确保设备不发生运行故障。
设备“零故障”管理流程主要步骤：1.设立管理主体，明确职责，确立“逐渐让设备故障逼近零、运行故障为零”的管理目标。
2.选择需要管理的设备对象。
如某一台设备的故障非常高，对生产影响非常严重，就应该作为重点管理的对象。
设备零故障管理课件
预测性维护技术
详细描述
该电力公司采用了先进的预测性维护技术，通过实时监测设备的运行状态和参数，运用 数据分析技术预测设备的故障趋势和维修需求。这种维护方式有效减少了设备的意外停 机时间，提高了设备的运行效率和可靠性。同时，该电力公司还建立了设备健康管理平
台，实现了对设备的全面监控和管理。
05
作。
采购和维护工具
确保拥有适当的维护工具和设 备，以满足维护需求。
建立维护记录
建立详细的维护记录，记录设 备的运行情况和维护历史。
预防性维护的优点与挑战
优点
预防性维护可以降低设备故障的风险，提高设备的可靠性和效率，延长设备的 使用寿命，减少意外停机时间和维修成本。
挑战
预防性维护需要投入一定的资源和成本，包括人力、物力和财力。此外，预防 性维护需要建立完善的维护体系和管理制度，以确保维护工作的有效实施。
位和原因。
故障修复流程
故障报告
详细记录故障现象、发 生时间和环境等信息，
形成故障报告。
初步分析
根据故障报告，对故障 原因进行初步分析，确
定修复方案。
修复实施
按照修复方案对设备进 行修复，确保设备恢复
正常运行。
验收检测
对修复后的设备进行验 收检测，确保故障完全
排除。
故障修复技术分类
原位修复
在设备现场进行修复，不需拆卸设备。
03
设备故障诊断与修复技术
故障诊断方法
观察法
通过观察设备的外观、声音、 振动等特征，初步判断故障类
型。
检测法
使用专业检测工具对设备进行 检测，获取相关参数和数据， 以便准确判断故障原因。
模拟法
通过模拟设备的工作环境和条 件，重现故障现象，以便进一 步分析故障原因。
设备零故障实施方案
设备零故障实施方案一、前言。
设备故障是生产过程中常见的问题，一旦发生故障可能会导致生产中断，影响生产进度和产品质量。
因此，建立设备零故障实施方案对于保障生产的连续性和稳定性具有重要意义。
本文档旨在提供设备零故障实施方案，以便在设备故障发生时能够迅速、有效地解决问题，保障生产的顺利进行。
二、设备零故障实施方案。
1. 建立设备故障预警系统。
为了及时发现设备故障，可以在设备上安装故障监测装置，通过监测设备运行状态、温度、振动等参数，实现对设备故障的预警。
同时，建立设备故障预警系统，设定相应的预警数值，一旦设备参数超出预警数值范围，系统将自动发出预警信号，通知相关人员进行处理。
2. 制定设备定期维护计划。
设备的定期维护对于减少设备故障具有重要作用。
制定设备定期维护计划，包括设备清洁、润滑、紧固、更换易损件等内容，确保设备在良好的运行状态。
同时，对于常见故障点，可以增加维护频次，提高设备的可靠性。
3. 建立设备故障处理流程。
针对常见的设备故障，建立设备故障处理流程，包括故障排查、原因分析、解决方案制定、实施跟踪等环节。
明确责任人和处理时限，确保故障能够及时得到解决，减少故障对生产的影响。
4. 提供设备故障处理培训。
对于设备操作和维护人员，提供设备故障处理培训，包括设备结构原理、常见故障排查方法、维修技能等内容。
通过培训，提高人员对设备故障的识别和处理能力，减少因操作不当或处理不当导致的设备故障。
5. 建立设备故障信息反馈机制。
对于设备故障处理过程中的经验和教训，建立设备故障信息反馈机制，及时总结故障原因和处理方法，形成故障数据库。
通过故障数据库，能够更好地指导设备故障处理工作，提高处理效率和准确性。
三、结语。
设备零故障实施方案的建立对于保障生产的连续性和稳定性具有重要意义。
通过建立设备故障预警系统、定期维护计划、故障处理流程、培训和信息反馈机制等措施，能够有效减少设备故障对生产的影响，提高设备的可靠性和稳定性。
设备“零故障”管理模式的构建与实现
设备“零故障”管理模式的构建与实现随着科技的不断发展，设备的故障频率也越来越高，对企业的生产和运营产生了很大的影响。
构建和实现设备“零故障”管理模式成为企业管理的重要课题之一。
本文将从以下几个方面，探讨设备“零故障”管理模式的构建与实现。
一、制定详细的设备管理流程企业需要制定详细的设备管理流程，包括设备的入库、安装、验收、日常维护、保养和维修等环节。
每个环节都要有相应的工作规范和标准操作程序，并且要进行培训和考核，确保每个工作人员都能够正确地执行。
二、设备故障预测与预防企业要通过设备故障预测和预防，及时发现设备存在的隐患，采取相应的措施予以解决，避免发生故障。
可以通过定期巡检、设备测试、数据分析等手段，对设备进行全面、系统的监测和评估，及时发现可能存在的问题，并采取相应的预防措施，减少设备故障的发生。
三、建立设备维修台账和数据库接着，企业要建立完善的设备维修台账和数据库，对设备的维修和故障处理过程进行记录和跟踪。
任何设备的故障信息都应及时输入，包括故障类型、故障原因、维修措施和处理结果等内容。
通过对设备维修记录的分析，可以了解到设备故障的原因和规律，为设备的预防和维修提供依据。
四、加强设备维护和保养企业要加强设备的维护和保养工作，保证设备的正常运行和寿命。
对设备的维护工作包括定期更换易损件、润滑保养、清洁和检查等，要严格按照设备使用说明书和操作规程进行操作。
并且，要加强对维护人员的培训，提高其维护技术和操作水平，确保维护工作的质量和效果。
五、建立设备故障处理机制企业要建立设备故障处理机制，包括故障报修、应急处理、协调沟通等环节。
一旦发生设备故障，要及时报修，并确保故障处理人员能够及时到位，尽快解决问题。
要加强与设备供应商和维修单位的沟通和合作，及时获取专业的技术支持和服务。
设备“零故障”管理模式的构建与实现是一个综合性和持续性的工作，需要企业各相关部门的共同努力。
通过制定详细的设备管理流程、设备故障预测与预防、建立设备维修台账和数据库、加强设备维护和保养以及建立设备故障处理机制等措施，可以提高设备的稳定性和可靠性，降低设备故障带来的生产损失，实现设备“零故障”的管理目标。
设备(生产)零故障管理制度
设备（生产）零故障管理制度一、目的和适用范围本管理制度的目的是确保企业设备（生产）零故障，提高生产效率和产品质量，保障员工安全，并规范设备管理流程。
适用于公司全部设备相关部门、岗位以及相关人员。
二、管理标准1. 设备保养与维护1.1 设备保养1.1.1 每种设备设立专人负责保养工作，确保保养工作的专业性和及时性。
1.1.2 设备保养工作依照设备制造商的保养手册和相关标准操作程序进行。
1.1.3 设备保养工作包含但不限于定期清洁设备表面、清理设备内部、检查设备传动系统、更换易损件等。
1.1.4 各部门依照保养计划定期进行设备保养，并填写保养记录。
1.2 设备维护1.2.1 设备维护工作由设备维护和修理队伍负责，保证设备的稳定运行。
1.2.2 设备维护工作依照设备维护手册和设备维护和修理流程进行。
1.2.3 设备显现故障，维护和修理人员应快速采取措施进行维护修理，确保设备能够尽快恢复正常运行。
1.2.4 进行设备维护和修理时，必需停止设备运行，并对设备进行隔离和标识。
1.3 设备更换和升级1.3.1 设备更换和升级需要经过设备管理部门的批准。
1.3.2 设备更换和升级的目的是提高设备的性能和使用寿命，减少设备故障率。
1.3.3 设备更换和升级必需进行充分的备件储备和技术支持。
2. 设备故障报告与分析2.1 设备故障报告2.1.1 设备显现故障时，操作员应立刻向设备管理部门报告，并填写设备故障报告表。
2.1.2 设备管理部门接到报告后应立刻派遣维护和修理人员进行处理，并记录故障情况和处理结果。
2.2 设备故障分析2.2.1 设备故障分析由设备管理部门负责，对设备故障原因进行彻底的分析和调查。
2.2.2 对于重复故障的设备，设备管理部门应加强分析工作，找出根本原因，并订立相应措施以防止再次发生。
2.2.3 设备故障分析报告必需依照规定时间提交给相关部门和管理层，并在会议上进行讨论和改进。
3. 设备培训与管理3.1 设备培训3.1.1 新入职员工应接受设备操作培训，并通过培训考核后方可上岗操作设备。
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搞好设备管理，实现安全生产“零故障”一、什么是设备“零故障”管理：设备“零故障”是零概念的一种，而非绝对值为零。
就是在设备故障发生之前，运用适当的维修策略消除故障隐患和设备缺陷，使设备始终处于完好工作状态。
设备“零故障”管理是以“零”为目标全力杜绝设备故障发生、维持高效、稳定的生产秩序而实施的一系列管理过程，虽然它的管理目标是零概念，但它不是目标效果管理而是过程管理，是通过一系列有效的过程管理，向零概念推进，经过不断螺旋上升，直至可以使设备故障减少到接近于“零”的程度。
?设备“零故障”管理的核心是杜绝紧急维修与计划外检修。
计划外检修和紧急维修造成的损失是巨大的，后果也很严重，企业效益最大化既是设备“零故障”管理的出发点，又是它的根本目的。
?设备“零故障”管理是一个系统性的管理方法，单台设备或机组实现阶段性的零故障运行并不难，但是如何使本系统乃至整个公司的设备故障降到最低点，则是一个复杂的问题，必须综合考虑。
?二、设备“零故障”管理的特点：1、坚持以预防为主的方针。
它的指导思想是以“防”为主，改变以往以修为主的传统思想，以最大限度地减少事故和故障发生。
?2、实行全员管理。
要求参加生产过程的每一位员工都要关心和参与设备的维护工作，使生产人员与设备人员融为体，成为全员设备管理的基础。
?3、突出为生产服务的观念。
整个设备管理的每个过程（包括运行与检修）都按“一切规范和规范一切”执行，这样既保证了生产计划的正常执行，又满足了检修要求，体现了生产与设备的统一性和协调性。
?4、倾向性管理。
依据设备状态来确定检修时间和内容，防止过维修或久维修，其精华在于通过对设备的检查诊断，从中发现劣化倾向性的问题，从而预测设备零部件的寿命周期，确定检修项目，提出改善措施，使设备始终处于高效，稳定运行状态。
?5、管理目标集中。
一是减少设备故障，二是降低维修费用。
?6、规范一切。
从“规范一切，一切规范”角度出发，建立一套较为完整的标准体系，并严格执行。
其中强调的是点检标准，设备点检就是将设备可能发生劣化和故障的部位设定若干点，实行定点、定标、定期、定法、定人的点检标准、维修技术标准、给油脂标准及检修作业标准。
?7、采用PDCA工作方法（即计划、执行、检查、处理）。
各级设备管理部门应定期召开设备分析会，逐级提供资料，用数据和图表来分析故障情况、检修实施情况及维修费用使用情况，并提出改进对策和实施措施。
?8、维护工人的多能化。
由于设备现代化水平和维修技术的日益发展，对维修人员的素质要求也愈来愈高，必须具有相当丰富的实际经验、一定的基础理论水平和较强的管理能力。
从改变精神面貌、提高工作技能的角度倡导不断学习的企业文化精神。
?随着技术的发展，以及设备设计与制造水平的提高，一些设备是可能实现终生无大修的，而实现寿命周期故障为零也是完全可能的。
?三、设备故障发生的原因：?设备故障产生的原因很多，简单地可以分为两大类：先天性故障和使用性故障。
?1、先天性故障：是由于设计、制造不当造成的设备固有缺陷而引发的故障。
严格来讲，设备的先天性故障除了受科学技术发展的阶段性制约外，其设计制造者的水平、责任心以及设备运行后操作、日常管理都是人为因素，也就是说这些都是可以能通过人的行为予以控制的。
?2、使用性故障：由于安装维修、运行操作及设备自然劣化等因素引发的故障，又可分为：误操作、维护不当和失修。
?四、如何推进设备“零故障”管理体系：?建立适应设备零故障管理的企业文化。
设备“零故障”管理是建立在全员设备管理体系下的管理方法，必须培育适应设备“零故障”管理的企业文化，包括：通过营造学习氛围，创造学习条件，形成学习型团队；端正工作态度，承认能力差别，但要求做出自已最好的；造就企业人才，关注员工前程；要求每位员工按标准规范工作等。
五、实现设备“零故障”的具体措施：1、如果设备的状态搞不清楚，就不可能正确决策。
因此加强设备的点检管理是零故障管理的基础。
设备点检管理使设备管理者做到对设备心中有数，也就是使设备受控，只有当设备管理者真正有效地掌握了设备的状态之后，实现优化检修和状态检修才有了扎实的基础。
2、建立在一、二级点检的基础上的即时性检修管理，是对操作方和维修方点检发现的问题，安排时间或利用更换工艺件时间予以解决，以维护设备的可运行性。
3、而定期检修管理是根据检修计划安排，对设备进行平常无法进行的带有月修性质的检修和对设备相关部件的定期更换。
将在生产过程中点检发现的问题、且未能在即时性检修中处理的设备隐患进行维护。
月修也属于定修的一类，主要对生产有较大影响的设备故障(隐患)进行检修，对定期检修未能处理的设备问题予以处理，以期达到设备的良好运行，必要时也可适当进行小的技改和设备的持续改进。
4、设备抢修管理是指在停产或不停产的情况下，对设备出现的故障、事故进行紧急处理和修复。
举部门之力，共享所有资源(人力资源、备件资源)，以期在事故发生后尽最短的时间恢复生产。
5、技术攻关管理是对困扰生产的设备问题、对故障频发的设备、对维修工作量大的设备隐患，随时组成攻关小组，整合资源、集思广益，以解决问题或至少保障生产为原则展开攻关。
6、基础管理工作是各项设备管理工作的基础，它贯穿于设备管理工作的始末。
包括凭证管理、数据管理、档案资料管理和规章制度管理。
凭证管理是用于记录设备管理和技术活动的书面资料；数据管理是指通过对数据收集、处理加工和解释，使其成为对管理决策有用的信息；设备技术档案是指在设备管理的全过程中形成，并经整理应归档保存科技文件与资料，通过不断收集、整理、鉴定等工作归档建立的设备档案；规章制度的管理，是指规章制度的制订、修改与贯彻落实。
7、备件管理是一项复杂繁琐的工作，对设备备件进行规范、科学的管理，对于减轻企业库存压力，缩短设备维修停机时间，盘活资金链，降低最终产品的成本具有积极的推动作用。
有多年维护设备经验的企业还应总结备件更换周期，对故障多发的设备进行定期更换，避免设备在线故障的发生，减少故障的停机率及减轻工人的劳动强度。
“工欲善其事，必先利其器”。
设备“零故障”是企业高产高效的助力器。
努力实现设备“零故障”，可以减少设备购置支出、缩减设备维修费用、改善设备技术状态、延长设备使用寿命，节支降耗，最终为企业获取最佳的经济效益。
六、如何实现零故障：1、设备点检管理：点检是一种科学的设备管理方法，它是利用人的五官、简单的仪器工具，或精密检测设备，按照预先制订的技术标准，定人、定点、定量、定标、定路线、定周期、定方法、定检查记录，施行全过程对运行设备进行动态检查。
它是一种及时掌握设备运行状态，指导设备状态检修的一种严肃的科学管理方法，对设备进行定点、定期的检查，对照标准发现设备的异常现象和隐患，掌握设备故障的初期信息，以便及时采取对策，将故障消灭在萌芽阶段的一种管理方法。
设备点检的特点：设备点检不同于传统的设备巡回检查。
如果说设备的巡回检查是为了“观察”系统的正常运行状态的话，设备点检管理则是为了把握设备的各种状况，揭示其状态变化的一般规律和特殊规律，及时发现设备隐患，实现预知性检修。
设备点检基本特点是：点检组织专业化；点检工作制度化；点检方法与内容标准化；点检过程规范化；点检结果信息化；分析成果效益化。
要实现状态检修，其根本在于即时、准确、全面地了解掌握设备的各种状态。
点检制度最初是由日本从美国引进的预防维修制发展而成的，现已成为实现状态检修的一种基础性工作。
应用这种管理模式，将有效地掌握设备的各种状态，防止“过维修”和“欠维修”，减少设备的故障发生率，大大降低设备维护费用。
因此，这种管理模式在世界上被广泛应用在设备管理上。
点检管理通常可分为日常点检和精密点检。
日常点检是指在日常工作中持续对设备进行常规检查，完成状态数据的采集和分析，是精密点检工作开展的基础。
日常点检工作的开展，构成了点检工作的基本框架。
精密点检是对已出现问题的设备作出精细的调查、测定、分析。
它是日常点检工作的延伸，用于专业解决设备故障产生的原因。
日常点检和精密点检二者不可偏废。
要实现设备点检制，需要根据各自的特点，策划相应的组织管理，技术管理和应用方案。
2、设备的状态预知性检修：设备维修方式最初是事后维修、进而发展到预防维修(PM)和计划维修(MP), 现在随着设备诊断技术的发展, 正在逐步走向设备状态预知维修。
这是现代化大型企业应大力提倡的一种维修方式。
设备状态维修是以设备状态监测为基础, 以设备故障分析、诊断结果为依据,以设备预知状态为手段而日益成熟的设备维修方式。
为避免设备的维修不足或检修过剩，当前冶金设备管理正由定期检修和计划检修管理体制，向预知性设备状态检修体制转变，其根本目标是提高设备可靠性、经济性、降低生产成本，提高设备的利用率。
设备状态检修是一个覆盖面广、综合性强的领域。
它是建立在生产效能、费用及设备可靠性维修工程基础之上的综合应用，同时已成为提高设备运行可靠性及效能、减少维修费用的有效途径。
掌握设备的状态是实现设备状态检修的基础，并将设备点检作为实施状态检修的主要数据来源之一。
这也说明设备点检制是即时掌握设备的状态的有效方法之一，为了配合状态检修工作。
在现代工业设备的维护中，“状态预知维修维修”已逐步取代“事后维修”和“计划维修”，成为主要的设备维修方式。
“状态预知维修维修”体制的主要作业方式是“设备点检定修制”，而“设备点检定修制”的重要支撑手段就是“根据已制定的计划，采用便携式数据采集器采集现场设备状态信号”。
应用的设备故障诊断系统提供了强大的、具有柔性的巡检计划制定、下载和回收功能。
采用系列仪器（包括振动测量仪、巡检仪、抄表仪等）采集现场设备状态信号后，在设备故障诊断系统软件的控制下，点检人员可以轻松地完成企业关键设备全运行周期的状态监测与管理。
具体操作步骤有以下三步：编制新的巡检计划；下载巡检计划到系列仪器（包括振动测量仪、巡检仪、抄表仪等）；从系列仪器回收采集的时间数据。
3、开展全员设备管理活动：要树立这样一种观念：设备管理不仅仅是维修人员的事，也是全体员工的事，只是在职责分工上会有所不同。
因此，设备管理活动一定要成为全员设备管理活动。
只有营造这样一种设备保全制度变革的大环境，设备管理全体系的建立与运行才会更为顺利。
七、结语：1．通过科学的方法，找出设备缺陷和异常状态，发现隐患，及时采取对策，把故障消灭在萌芽状态，保证设备系统安全稳定运行。
2．通过资料积累，提出合理的零部件维修、更换计划，不断总结经验，完善技术标准，保持设备性能的高度稳定，延长设备使用寿命。
3．大幅度降低设备的故障和事故停机率，实现设备“零故障”。