7S现场管理
7s现场管理制度
7s现场管理制度第一章总则第一条为了规范现场管理，提高作业效率，保证员工安全和生产质量，制定本制度。
第二条本制度适用于本公司所有生产现场及相关管理单位。
第三条本制度所称的7S是指：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）、知识（Smart）七个方面。
第四条管理层负责本制度的执行，相关部门负责对本制度的宣传和实施，员工负责严格遵守本制度。
第五条本制度经管理层会议讨论通过后生效。
第二章整理第六条整理是指清理工作场所，清除不必要的物品，使工作场所变得整洁、干净、明亮。
第七条各部门应根据工作需要，对工作场所进行整理，合理分配物品和设备，保证作业无障碍。
第八条所有工作人员都应养成整理的习惯，及时清理工作场所，避免杂物积存。
第九条定期进行整理检查，对不符合要求的工作场所进行整改。
第十条整理工具：整理储物架、标签、垃圾桶、清理工具等。
第三章整顿第十一条整顿是指对工作场所进行整齐有序的布置，将工具、设备等物品摆放到合适的位置。
第十二条各部门应根据工作需要，对工作场所进行整顿，确保各种物品摆放得当，方便使用。
第十三条所有工作人员都应养成整顿的习惯，不得随意乱放物品，保持工作场所的整洁和有序。
第十四条定期进行整顿检查，对不符合要求的工作场所进行整改。
第十五条整顿工具：储物柜、工具架、标识等。
第四章清扫第十六条清扫是指对工作场所进行日常和定期的清洁工作，保持工作环境的清洁和卫生。
第十七条各部门应制定清扫计划，合理安排清洁工作时间，确保工作场所处于干净、整洁的状态。
第十八条所有工作人员都应参与到清洁工作中，保持工作场所的整洁和卫生。
第十九条定期进行清扫检查，对不符合要求的工作场所进行整改。
第二十条清扫工具：扫帚、拖把、清洁剂等。
第五章清洁第二十一条清洁是指保持工作设备、工具和工作环境的清洁卫生，以避免交叉污染和提高工作效率。
第二十二条各部门应制定清洁计划，定期对工作设备、工具和工作环境进行清洁，确保其处于干净、整洁的状态。
7s现场管理法
7s现场管理法
答：7s现场管理法是：
7S现场管理法是一种管理方法，主要是对现场的环境进行整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约等方面的管理。
7S的整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约这七个词的英文或日文中的第一个字母都是“S”，所以简称为“7S”。
7S现场管理法的对象是现场的环境，核心和精髓是素养。
7S现场管理法的具体内容如下：
1.整理：增加作业面积；物流畅通、防止误用等。
2.整顿：工作场所整洁明了，减少取放物品的时间，保持井井有条的工作秩序区。
3.清扫：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。
4.清洁：使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。
5.素养：通过素养让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素养习惯的人。
6.安全：保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。
7.节约：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的
工作场所。
7s现场管理与具体改善措施
7s现场管理与具体改善措施1. 7S是什么？说到7S，很多人可能会想，“这又是什么新鲜玩意儿？”其实啊，7S就是一种现场管理的方法，它的核心就是要把工作环境整理得井井有条，让大家在一个清爽的地方工作，心情也会变好。
想象一下，如果你在一个乱糟糟的办公室里，随时都能踩到文件和咖啡杯，那心情还怎么好？就像咱们常说的，“乱中有序，秩序即福”。
7S的目标就是让我们工作得更高效、更开心。
1.1 7S的七个步骤7S的“7”其实是七个“S”开头的词，分别是：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）和节约（Save）。
哎，这七个词就像七个好朋友，缺了谁都不行。
整理（Seiri）：首先得把所有东西分门别类，留下必要的，丢掉不需要的。
就像家里大扫除，清理掉那些年久失修的东西。
整顿（Seiton）：然后就是把东西摆放整齐，让每样东西都有它自己的“家”，这样下次用的时候就不会东找西寻。
清扫（Seiso）：清扫是最重要的环节，想象一下，桌子上如果总是落满了灰尘，那谁还想在上面工作啊？清洁（Seiketsu）：清洁不仅仅是指表面干净，还包括日常维护，保持环境的整洁。
这就像咱们养宠物，得定期给它洗澡。
素养（Shitsuke）：这一步是培养大家的好习惯，让每个人都意识到整理的重要性，就像小孩上学得学会守规矩。
安全（Safety）：别忘了安全，这可是重中之重。
无论你工作环境再整洁，安全隐患可不能掉以轻心。
节约（Save）：最后，节约资源，减少浪费，让企业的成本更低，利润更高。
1.2 7S的好处那么，搞7S到底有什么好处呢？听我慢慢说来。
首先，环境整洁了，工作效率自然就提升了。
你能想象在一个清爽的环境里，大家的工作热情吗？其次，团队协作也会更顺畅，彼此之间的沟通会更有效，不会因为找不到文件而互相抱怨。
再者，客户来访时，看到一个干净整洁的办公室，肯定会对你们的企业印象加分不少。
7s现场管理的主要内容
7s现场管理的主要内容一、引言7s现场管理是一种旨在提高生产效率和工作环境的管理方法。
它源自日本的“5s”管理理念，后来发展成为了“7s”的概念。
通过对现场进行整理、整顿、清扫、清洁、标准化、素养和安全的管理，可以提高工作效率，减少浪费，提升员工的工作积极性和责任感。
二、整理（Sort）整理是指将工作现场的物品进行分类、清点和筛选，保留必要的物品，清除无用的物品。
这样可以减少工作现场的杂乱程度，提高工作效率，减少寻找物品所花费的时间。
三、整顿（Set in Order）整顿是指对工作现场进行布置，使得各项物品和工具都能够有固定的位置，并且方便使用。
通过合理的布局，可以减少工人的移动距离，提高工作效率。
四、清扫（Shine）清扫是指对工作现场进行定期的清洁和维护。
保持工作现场的整洁和清洁，不仅可以提高工作效率，还能够提高工作环境的舒适度和美观度，增强员工的工作积极性。
五、清洁（Standardize）清洁是指对工作现场的清洁标准进行规范化，制定相应的清洁流程和方法。
通过制定清洁标准，可以确保工作现场的清洁程度得到一致的维护，减少人为因素对清洁程度的影响。
六、标准化（Standardize）标准化是指对工作过程进行标准化和规范化。
通过制定标准化作业流程和规范化操作要求，可以提高工作质量和效率，减少错误和浪费。
七、素养（Sustain）素养是指员工对7s现场管理的积极参与和长期坚持。
通过培养员工的良好工作习惯和意识，使得7s现场管理能够长期有效地实施下去。
八、安全（Safety）安全是指保障员工在工作过程中的人身安全和工作环境的安全。
在7s现场管理中，安全是一个重要的内容，要求员工在工作过程中要注意安全事项，遵守相关的安全规定和操作规程。
九、总结7s现场管理是一种旨在提高生产效率和工作环境的管理方法。
通过对现场进行整理、整顿、清扫、清洁、标准化、素养和安全的管理，可以提高工作效率，减少浪费，提升员工的工作积极性和责任感。
7S现场管理资料
其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余 的半成品、切下的多余材料、切屑、垃圾、废品、多余的 工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理 出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东 西清理掉。
对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房 上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻 和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立 好作风的开始。
间。 4. 物品杂乱无章地摆放，增加清点回收困难。
注意点：要有决心，不必要的物品应断然的 加以处置。
实施要领： （1）全面检查自己的工作范围（看得到的和
看不到的）；
（2）制定要与不要的判别基准； （3）将不要物品清除出工作场所 （4）对需要的物品调查使用频度，决定日常
用量及放置位置；
（5）制定废弃物处理方法； （6）每日自我检查；
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★“7S”精益管理的对象
—对人的管理。 —对事的管理。 —对物的管理。
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现场管理的目的
◇ 提升人的素质，优化人文环境。 ◇ 追求低成本、高效率、高品质。 ◇ 消除浪费，实现企业利润最大化。
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推行“7S“常犯错误：
1、工作太忙，没有时间做7S 2、7S就是大扫除 3、看不出7S能带来多少钱 4、 7S我们早就做过了 5、7S活动就是7S检查
定义：提高员工思想水平，增强团意识，养成 按规定行事的良好工作习惯。
目的：提升员工素质，使员工对任何工作都讲究 认真。
注意点： 长期坚持，养成良好的习惯。 实施要领：
1、制订公司有关规则、规定 2、制订礼仪守则 3、教育训练（新进人员强化5S教育、实践） 4、推动各种激励活动，遵守规章制度
7S现场管理规范
7S现场管理规范7S现场管理规范是一种管理方法，它是由日本发明的一种可以优化管理的管理方式。
7S的英文全称是：Sort、Setin order、Shine、Standardize、Sustain、Safety、Savings。
Sort：整理，也就是清除不必要的物品，保持现场整洁。
Setin order：整顿，规划好现场物品的摆放位置，方便工作。
Shine：清洁，保持现场清洁卫生，让员工工作愉快舒适。
Standardize：标准化，建立现场管理的标准化工作流程。
Sustain：坚持，管理是持续的，需要长期坚持，让7S成为企业的日常工作。
Safety：安全，关注员工的安全，保障生产的安全。
Savings：节约，激励员工节约，提高效率，降低成本。
以下是7S现场管理规范的具体操作步骤：1. Sort——清理工作场地经常有杂乱无章的物品，整理好现场十分重要。
清除不必要的物品，保持现场干净整洁。
清理工作可以在生产停机期安排。
2. Set in order——整顿整顿现场是指合理规划现场物品的摆放位置，方便工作，提高效率。
为避免混乱，应尽量规定物品规范的摆放位置。
同时在有限的空间内放置物品，不仅可以提高效率，还可以保持现场整洁。
3. Shine——清洁清洁是现场管理的关键，保持现场卫生干净可以提高员工的工作效率，也可以提高员工的安全系数。
保持原本清洁状态，减少现场污染和事故发生，提高生产效率和品质。
4. Standardize——标准化通过制定标准化工作流程，使企业的管理得到规范化。
标准化是企业成功、发展的关键因素之一。
通过实施标准化工作流程，使企业的生产、管理规范化、标准化、可量化。
从而进一步提高产品质量和提高效率，增加经济效益。
5. Sustain——坚持现场管理不是一份简单、轻松的工作，需要长期坚持，让7S成为企业日常工作的一部分。
坚持不懈地推进7S现场管理，才能使企业得到不断的发展和更持久的效益。
6. Safety——安全安全是企业最重要的一环。
现场管理7S内容
“7S”管理内容一、“7S”的含义项目中文名称含义1S 整理把必要的和不必要的区分开，把不必要的去除掉2S 整顿把必要的放在指定位置，标准化3S 清扫使公司内部消除脏乱，及时发现缺点4S 清洁保持整理、整顿、清扫的清爽状态，无脏乱5S 素养自觉遵守规定事项，养成良好习惯6S 节约优化、合理配置各种资源，杜绝铺张浪费7S 安全机器设备稳定可靠,按规定操作二、“7S”的内容1、整理：核心作用是腾出空间，防止误用。
规定好有效的存量，做到不产生不必要的整理。
如果产生多余品，要追究原因，然后从根本上消除这个原因。
要变事后整理为预防整理，把不产生多余品的方法落实到每一个人。
2、整顿：核心作用是缩短寻找用品时间，提高工作效率。
按“简单、适用就是好”的原则布置现场，可以有效地化繁为简，增强秩序的稳定性。
实施目视管理，做到让人人一看就明白，人人都可以容易地去做。
一旦发生混乱时要追查原因，而且一追到底并及时纠正。
要变事后整顿为预防整顿，使物品容易方便地使用，努力消除和减少寻找的机会。
3、清扫：核心作用是保证工作环境清洁，使物品保持完好。
把日常清扫工作列表并顺序化，清扫点检工作习惯比。
消灭脏污产生的根源，遏制脏污扩散的习性，建立不会乱的清扫。
让大家齐动手，人人都清扫，使脏乱之物无立足之地。
4、清洁：核心作用是形成制度化、标准化并持之以恒。
通过持续不断地进行前面“3S”活动，已开创了良好的局面，但必须保持和巩固。
否则，成绩易去，人心易散。
要建立严格的规章制度，并督促人员有效地实施；持之以恒地开展评比创优活动，实现现场环境亮丽，秩序井然。
5、素养：核心作用是培养具有良好素养的员工。
教育训导经常施行，全面提高人员素质。
使要求变成行动，行动成为习惯，习惯则形成自然。
营造高雅文明的生活与工作环境，让人人从内心深处感到自觉行动有必要性和重要性。
另外，还要尽可能实现操作愚巧化，即使发生疏忽也不会导致不良结果。
6、节约：核心作用是节约费用、降低成本，减少无畏环节，提高效率。
车间7s管理规定
车间7s管理规定车间 7S 管理规定一、引言7S 管理起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法、信息等生产要素进行有效管理的一种方法。
7S 包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）和节约（Saving）。
实施 7S 管理可以提高工作效率，保证产品质量，降低成本，确保安全生产，提升员工素质，塑造良好的企业形象。
为了在本车间有效推行 7S 管理，特制定以下规定。
二、7S 管理的具体内容和要求（一）整理（Seiri）1、区分必需品和非必需品，将非必需品清理出工作现场。
2、对工作现场的物品进行全面清查，包括原材料、半成品、成品、工具、设备、文件等。
3、根据工作需要，确定必需品的数量和存放位置。
4、对非必需品进行分类处理，如报废、变卖、转移等。
（二）整顿（Seiton）1、对必需品进行定置管理，明确其存放位置，并进行标识。
2、按照“三定”原则（定点、定容、定量）摆放物品，使物品摆放整齐、有序，便于查找和使用。
3、制作物品存放的平面图和标识牌，确保员工能够迅速找到所需物品。
4、对工具、设备进行编号管理，并建立相应的台账。
（三）清扫（Seiso）1、定期清扫工作现场，包括地面、墙壁、天花板、设备、工具等。
2、建立清扫责任区，明确责任人，确保清扫工作的落实。
3、清扫过程中发现的问题要及时进行处理，如设备故障、物品损坏等。
4、清扫工作要做到无死角、无遗漏，保持工作现场的清洁。
（四）清洁（Seiketsu）1、将整理、整顿、清扫工作制度化、规范化，形成长效机制。
2、制定清洁标准和检查制度，定期对工作现场进行检查和评估。
3、对不符合清洁标准的区域和问题，要及时进行整改。
4、保持工作现场的整洁、美观，营造良好的工作环境。
（五）素养（Shitsuke）1、加强员工的培训和教育，提高员工的 7S 意识和素质。
2、培养员工良好的工作习惯和行为规范，如遵守规章制度、按时上下班、文明用语等。
7s车间现场管理制度
7s车间现场管理制度第一章总则第一条为了规范7S车间现场管理，提高生产效率和产品质量，制定本规定。
第二条适用范围：本规定适用于公司生产车间的7S现场管理。
第三条7S车间现场管理的目标：统一车间管理标准，促进车间现场整洁、清晰有序，提高生产效率和消除事故隐患。
第四条7S车间现场管理的原则：持续改进、全员参与、依法合规、文明生产。
第五条7S车间现场管理的要求：将车间现场管理分为7个方面的内容进行规范，分别为整理、整顿、清扫、清洁、标准化、素质、安全。
第二章整理第六条整理：指对车间内工具、设备、物品进行分类、定位、标记，确保场地整洁有序。
第七条各岗位必须每天按照整理要求对所负责区域进行整理。
第八条不需要使用的工具、设备、物品要及时清理，避免占用工作场地和影响美观。
第九条需要使用的工具、设备、物品要放置在设计好的位置上，经常使用的要放在便于操作的地方。
第十条必须经过培训并拥有相关证书才能进行机械设备的整理和调整。
第十一条管理人员要经常进行现场检查，发现问题要及时纠正。
第三章整顿第十二条整顿：指对车间生产现场进行简化、标准化，清理各类工具、设备、物品，并对工序进行科学合理的布局。
第十三条工序操作必须按照标准化程序进行，不允许擅自变更。
第十四条不符合标准的工具、设备、物品要及时更换或维修。
第十五条车间生产现场布局要合理，保持通道畅通，设备维修、电源管理要分区域保留清晰标识。
第十六条各种消防设备要与易燃易爆物品隔离，保持安全。
第四章清扫第十七条清扫：指对车间生产场地、设备进行定期清扫，保持卫生。
第十八条每天开始工作前和下班前要进行车间现场清扫。
第十九条生产过程中要保持区域干净，每隔一定时间对周边环境进行清扫。
第二十条清扫过程中要注意对易燃易爆物品的处理，保持安全。
第五章清洁第二十一条清洁：指对车间生产设备进行定期清洁，保持设备状态良好，延长使用寿命。
第二十二条设备清洁要按照清洁程序进行，不允许擅自清洁。
第二十三条清洁过程中发现设备故障要及时报修，不得擅自维修。
7s管理内容和标准
7s管理内容和标准
企业的7S管理主要是指：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约七个方面。
1、整理：正确区分物品是否有用，工作现场只保留必要的物品。
减少磕碰机会保障安全，增加工作现场作业面积。
有利于提供工作效率，改变工作作风，提高工作情绪。
2、整顿：将物品放在应该放的地方，将物品摆放规则有序，并且进行标识提醒。
工作场所简洁清爽，物品摆放井井有条，能够有效减少拿取物品的时间，提高工作效率，也保障了生产安全。
3、清扫：清除打扫工作现场的卫生，不仅仅指工作垃圾、机械设备油污，也包含了生产物料垃圾。
4、清洁：清洁不是具体活动，而是一种制度与管理。
其目的是使整理、整顿、清扫约束成一种管理制度并且长期坚持下去。
5、素养：素养是7S里面的最终目的，素养的提升能够让员工成为一个遵守公司规章制度的优秀员工。
6、安全：不仅是要保证员工的人生安全，同样包含了企业自身的生产安全。
7、节约：节约指的是对时间、空间、物料、人员等方面的合理节约使用。
7S工作管理
7S管理工作
一，整理：
1，工作现场物品放置必须在指定位置；
2，现场使用的原材料数量不得超过指定数量；
3，着指定工作服装进入工作现场；
二，整顿：
1，工作现场不得放置与正在进行的工作无关物品；
2，不得在车间喝水吃定西；
3，现场不得玩手机、嬉笑打闹；
三，清洁：
1，生产中产生的无用余料需投入余料箱。
使用的原材料包装等废弃物品需放入垃圾箱；
2，每天工作结束后需将工位附近打扫干净，做到地上无余料、垃圾等物品；
3，每天工作结束后需将设备表面、工作台面清理干净；
四，清扫：
1，每周安排人员对车间进行集中整顿清扫；
2，每周工厂对员工7S工作开展情况进行总结考核，优奖劣罚；
五，安全：
1，设备操作严格按照安全使用规定；
2，正确佩戴公司发放的防护用品；
3，设备电源及压缩空气每天下班后关闭电源，当班工段长做二次确认；
六，节约：
1，原材料（五金）使用严格执行公司订单预算，板材余料不得随意丢弃；
2，设备、工具使用完毕切断电源。
压缩空气有漏气点即可报告改善；
七，素养：
1，公司员工需彻底执行7S管理规定；
2，每月举行理论、实绩考核；。
7s现场管理与具体改善措施
7s现场管理与具体改善措施7S现场管理与具体改善措施：让你的工作环境焕然一新大家好，今天我们来聊聊一个非常实用的话题——7S现场管理与具体改善措施。
在这个快节奏的社会里，我们每天都在不断地追求进步，而一个舒适、高效的工作环境对于我们的成长和发展至关重要。
那么，如何让我们的工作环境变得更加美好呢？接下来，我将为大家详细介绍7S现场管理与具体改善措施，希望能给大家带来一些启示。
我们来看一下7S现场管理。
7S现场管理是一种基于日本的管理理念，它包括了整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约这七个方面。
下面我们分别来了解一下这七个方面的具体内容。
1. 整理：整理是指将工作场所中的物品进行分类、归纳和清理，使其有固定的位置，以便于寻找和使用。
这样可以避免物品乱放导致的空间浪费和寻找时间的增加。
2. 整顿：整顿是指对工作场所进行合理的布局和设计，使其更加符合人们的工作习惯和需求。
例如，我们可以将常用的物品放在容易拿到的地方，将不常用的物品放在不易触及的地方。
3. 清扫：清扫是指定期对工作场所进行清洁，保持其干净整洁。
这样可以营造一个良好的工作氛围，提高工作效率。
4. 清洁：清洁是指对工作场所进行定期的消毒和保养，防止细菌滋生和设备损坏。
这样可以保障员工的健康和设备的正常运行。
5. 素养：素养是指培养员工的良好习惯和职业道德，使其能够自觉遵守规章制度，尊重他人，共同维护工作场所的和谐氛围。
6. 安全：安全是指在工作场所采取必要的安全措施，预防意外事故的发生。
例如，我们可以设置消防器材，定期进行安全培训等。
7. 节约：节约是指在工作过程中合理利用资源，减少浪费。
例如，我们可以通过节能设备、回收利用废弃物品等方式来实现节约。
了解了7S现场管理的基本概念后，我们再来谈谈具体的改善措施。
在实际操作中，我们可以根据自己的实际情况进行调整和补充。
以下是一些建议供大家参考：1. 制定明确的目标：我们需要为7S现场管理设定一个明确的目标，例如，提高工作效率、降低成本等。
7s现场管理
7s现场管理7s现场管理是一种广泛应用于生产现场的管理方法，它的目标是通过规范、整理、清洁、清除浪费和保持纪律等措施，最大限度地提高生产现场的效率和安全性。
本文将对7s现场管理的原理、实施步骤和效果进行详细介绍。
一、7s现场管理的原理7s现场管理是基于以下七个方面的因素来进行管理的：1.整理（Seiri）：即分类整理，将工作场所中所有的物品按照有用和无用进行分类，并清除无用的物品。
2.整顿（Seiton）：即整齐摆放，将工作场所中有用的物品按照标准规定的位置进行整齐、合理地摆放。
3.清扫（Seiso）：即清洁，保持工作场所的清洁和整洁，使得环境干净、舒适。
4.清洁（Seiketsu）：即清洁规范，制定清洁规范和标准，并定期进行检查和整改，确保清洁工作的持续性和可靠性。
5.素养（Shitsuke）：即自律，培养员工的积极性和主动性，让每个人都自觉遵守7s现场管理的要求。
6.安全（Safety）：确保工作环境的安全和员工的安全，避免事故和伤害的发生。
7.宣传（Sensyu）：对7s现场管理进行宣传和教育，提高员工的认识和理解，增强他们的参与意识和责任感。
二、7s现场管理的实施步骤实施7s现场管理可以分为以下几个步骤：1.制定计划：确定实施7s现场管理的目标和计划，制定详细的实施方案和时间表。
2.培训教育：对员工进行相关的培训和教育，让他们了解7s现场管理的原理和方法，并明确他们的职责和义务。
3.现场评估：对现场进行评估，了解目前存在的问题和隐患，并制定改进措施和时间表。
4.整理分类：对工作场所进行整理分类，将无用的物品清除掉，将有用的物品按照严格的标准分类摆放。
5.整齐摆放：对有用的物品进行整齐摆放，确保每个物品都有固定的位置，并且方便使用。
6.持续改进：定期对现场进行检查和整改，确保7s现场管理的要求得到落实和执行。
7.学习分享：定期组织学习交流活动，让员工分享改进的心得和经验，促进学习和进步。
三、7s现场管理的效果通过7s现场管理的实施，可以取得以下效果：1.提高效率：通过整理分类和整齐摆放，减少物品的丢失和浪费，提高工作效率。
7S现场管理标准
《7S现场管理标准》一、制造现场7S管理的内容及要求：1、整理1)工作台上的消耗品、工具、计测器等无用或暂无用物品须取走。
2)生产线上不应放置多余物品及无掉落的零件。
3)地面不能直接放置零件及无掉落的零部件。
4)不良品放置在不良品区内。
5)作业区应标明并区分开。
6)不同类型、用途的物品应分开管理。
7)私人物品不应在工区出现。
8)电源线应管理好，不应杂乱无章或抛落在地上。
9)标志胶带的颜色要明确（绿色为固定，黄色为移动，红色为不良）。
10)料架、塑胶箱应按平行、垂直放置。
11)长期不使用的模夹具、工具、刃物和经常使用的物品应区分开。
12)装配机械设备上不能放置多余物品。
13)零件架、工作台、垃圾箱应在指定标志场所按水平直角放置。
2、整顿1)消耗品、工具、治具、计测器具应在指定标志场所按水平直角放置。
2)台车、推车、铲车应在指定标志场所水平直角放置。
3)零件、零件箱应在指定标志场所水平直角整齐放置。
4)成品应在指定标志场所整齐放置。
5)零件应与编码相对应，编码不能被遮住。
6)空箱不能乱放，须整齐美观且要及时回收。
7)底板类物品在指定标志场所水平直角放置。
8)样本、检查设备应在指定标志场所水平直角放置。
9)文件的存放应按不同内容分开存放并详细注明。
10)标志用胶带应无破损、无起皱呈水平直角状态。
11)标志牌、指示书、标准、工程标志应在指定标志场所水平直角放置。
12)宣传白板、公布栏内容应适时更换，应标明责任部门及担当者姓名。
13)休息区的椅子，休息完后应重新整顿。
14)私用杯子应按规定放置。
15)清洁用具用完后应放入清洁柜或指定场所。
16)通道上不能放置物品。
17)各种柜、架的放置处要有明确标识。
18)半成品的放置处应明确标识。
19)不良品放置区应有明确规定。
20)不良品放置场地应用红色等颜色予以区分。
21)不良品放置场地应设置在明显的地方。
22)修理品应放置在生产线外。
23)零件放置场所的标识表示应完备。
现场管理7S
现场管理7S“7S管理”由日本企业管理而来，因为这7个词日语中罗马拼音的第一个字母都是"S"，所以简称为"7S"，其目的是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全，提升盈利能力，促进企业发展。
它相当于我国企业开展的文明生产活动。
它对生产全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。
"7S"活动的核心和精髓是修身，如果没有职工队伍修身的相应提高，"7S"活动就难以开展和坚持下去。
1．整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
2．整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。
目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
3．清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：稳定品质，减少工业伤害。
4．清洁（SEIKETSU）——整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。
清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。
创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
5．素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。
目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。
6．安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
7. 自检（Self-criticism）每日下班前作自我反省与检讨，总结经验与不足；制定一至两种改进措施；培养自觉性、韧性和耐心。
目的：注意细节、做好记录、坚持不懈。
7S生产现场管理详解
整顿步骤：1、分析现状；2、物品分类；3、打算存储方法〔定置治理〕；4、实施。
P. 10
7S的推动要点
“7S”实施推动要点——清扫〔第三个S〕
把工作场所四周清扫得干洁净净。清扫灰尘、铁削、垃圾，擦去油污，制造明快舒服的环境。 清扫时留意以下三点： 自己扫，不依靠清洁工 把设备的点检、保养、润滑结合起来 边清扫，边改善设备状况
对工作场所进展清扫之后有如下好处： 保持良好的工作心情； 稳定品质； 到达零故障、零损耗。
清扫步骤：1、设备根本常识教育；2、从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘；3、清扫点检设备；4、 整修在清扫中觉察有问题的地方；5、查明污垢的发生源〔跑、滴、冒、漏〕，从根本上解决 问题；6、实施区域责任制；7、制订相关清扫基准。
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7S的推展手法——目视治理
目视治理的类别 黄色警界 黄色的警界限通常用来表示某种特定区域或提示该处所的特别、有危急，要求工作人员要 提高警觉性慎重作业。 生产运作警界区：表示该区域不能擅自进入； 物料放置区域界限：提示工作人员摆放物品时不要越界； 安全警界限：提示进入该区域的工作人员要特殊留意安全
洁
安全
清洁：
保持整理、整顿、清扫的清爽状态，无脏乱。
清
素养：
扫
自觉遵守规定事项，养成良好习惯。
整理
节省：
优化、合理配置各种资源，杜绝铺张铺张。 安全： 生产、技术、机器设备稳定牢靠，按规定操作， 整顿 消退隐患。
素养
节约
安全
整 顿
清
清扫
清洁
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7S的推动要点
什么是7S现场管理法
什么是7S现场管理法现场管理法简称7s 。
“7S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)、素养(**suke)、安全(safety)和速度/节约(speed/saving)这7个词的缩写。
因为这7个词日语和英文中的第一个字母都是“S”，所以简称为“7S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约为内容的活动，称为“7S”活动。
我们具体了解下7S的每一个环节:整理把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。
其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的;其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。
对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
坚决做好这一步，是树立好作风的开始。
日本有的公司提出口号:效率和安全始于整理!整理的目的是:增加作业面积;物流畅通、防止误用等。
整顿把需要的人、事、物加以定量、定位。
通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
整顿活动的目的是工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。
清扫把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。
生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。
脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防;脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。
因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。
7S现场管理制度是指
7S现场管理制度是指
首先是整理，指对企业生产现场和办公场所进行整理管理，将各种工具、物品、设备等按
照规定的标准和位置进行摆放和整顿，提高整体工作效率。
其次是整顿，指对企业现场和设备进行整顿和修缮，保持设备的正常运转和工作效率，减
少设备故障和停机时间，提高生产效率。
再次是清洁，指对企业生产现场进行日常的清洁和卫生管理，保持生产环境的整洁和干净，提高生产质量和员工的工作舒适度。
然后是清洁，指对企业生产设备和工具进行定期的清洗和维护，保持设备的正常运转和工
作效率，延长设备的使用寿命，减少维修成本。
接着是素质，指对企业员工进行素质教育和培训，提高员工的综合素质和职业技能，促进
员工的个人成长和企业发展。
其次是文明，指对企业生产现场进行文明管理，倡导员工文明礼貌，严禁乱扔垃圾和公共
卫生等不文明行为，提高员工的道德素质和文明意识。
最后是安全，指对企业生产现场进行安全管理，加强安全教育和安全培训，建立健全安全
管理制度，保障员工的人身安全和生产设备的完好。
7S现场管理制度对于企业的经营管理非常重要，它可以有效地提高企业生产效率，提高
企业的管理水平，减少生产事故和质量问题，提高员工的工作积极性和责任感，增强企业
的团结和凝聚力，从而提高企业的竞争力和盈利水平。
总之，通过7S现场管理制度的有效落实，企业可以在生产经营活动中保持良好的生产环
境和管理秩序，提高企业整体的运营效率和管理水平，增强企业的核心竞争力和发展潜力，最终实现企业的可持续发展和长期盈利。
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彻底清除工作场所的垃圾、灰尘和污迹。
即通过整理、整顿、清扫，保持现场整齐、明亮、干净， 并通过制度化，维持其成果。
二、7S管理的基本知识
素养 Shitsuke
节约 Saving
安全 Safety
要求工作人员建立自律和养成从事前4S工作的习惯，使前 4S的要求成为日常工作中的自觉行为。
就是对时间、空间、能源等方面合理利用，养成节约成本 的意识，主动落实到人及物。
清扫
基本行为 3S
习惯化
效率性
清洁
素养
经常执行 4S
自觉执行 5S
环保
节约
安全
精益行动 6S
可持续发展 7S
一、7S的起源和作用
7s起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有 效管理、是日式企业独特的一种现场管理方法；
7S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、现场改善、创造 令人心旷神怡的工作场所等方面发挥了巨大作用，已经被各国的管理界所认识并应用。
4
请您把如下东西请出仓库：
垃圾、废包装箱、废弃物、生活用品、个人用
品、……
利用程度
低 中
高
处置建议
必需的程度（使用频率）
过去一年都没有使用的物品 在过去的6~12个月中，只使用一次以上的物品
在过去的2~6个月中，只使用过一次的物品 一个月使用过一次以上的物品
一周要使用一次的物品 每天都要使用的物品 每小时都要使用的物品
扔掉 保存在远处
保存方法
保存在工作区域的中间位置
保存在工作现场附近或随身携带
三、7S的实施步骤
整顿
目的
主要活动
① 工作场所一目了然；
① 合理的决定物品的保管
② 减少或消除找物品的时
方法和布局；
间；
② 彻底实施定点、定位存
③ 创造整齐、整洁的环境；
放管理；
④ 消除积压物品。（如设 ③ 将物品、场所的有关内
备的备用品）
容（名称、数量、状态
等）进行标识。
实施要点
工作中具体体现
① 三定原则：定物、定位、 ① 明确生产使用的工具、包装材
定量。
料等的放置场所，便于取放；
② 标识：在现场进行适当 的标识。
② 合理放置流水线上的设备、辅 助用品等，便于使用；
③ 生产用的物品要根据生产日期、
生产班次分开放置；
④ 物料产品、设备工具不要直接
目的
① 腾出空间，以便更充分的 利用空间；
② 防止误送、误用；减少库 存量；
③ 创造清爽的工作环境。
实施要点
① 废弃的决心； ② 行动要快速果断。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
整理
主要活动
① 明确原则，大胆果断清 楚（或废弃）无用品；
② 研究无用品产生的原因， 对其进行对策。
工作中具体体现
① 将当天、当班次使用和 不使用的物料、工具和 辅助用品区分开来；
7S
七个词的第一个字母是“S”， 所以简称7S
整理 Seiri
Safety
01
整顿
安全 07
02
Seiton
Save
节约 06
Shitsuke 素养
7S
03 清扫
Seiso
05 04 清洁
Seiketsu
一、7S的起源和作用
改善和提高企业形象。 提高生产效率。
改善零件在库周转率。 减少故障，保障品质。
215 3 作用 6
487
保证企业安全生产。
降低生产成本。
改善员工精神面貌， 使组织具有活力。 缩短作业周期，确保 交货期。
二、7S管理的基本知识
整理
Seiri
将物品区分为有用的与无用的，并将无用的物品清除掉。
整顿
Seiton
合理安排物品放置位置和方法，并进行必要的标识。
清扫
Seiso
清洁
Seiketsu
维持前面3S的效果
清洁的推进步骤
制度化、标准化的过程
不定期检查频率的确定和落实 不断改善并养成习惯
员工的精神清洁 员工服装的清洁 无行物的清除（如噪音、有
放在地上，托板、周转箱、不
良品收集箱等的放置要醒目，
便于利用。
三、7S的实施步骤
清扫
目的
① 使质量保持稳定； ② 维持仪器及设备的精度； ③ 维持机器设备的稳定性，
减少故障发生； ④ 创造清洁的工作场所。
主要活动
① 对区域、设备进行彻底的清 扫（责任到人、无清扫盲区）
② 实施无垃圾、无污垢化 ③ 强化对发生源的处置和对策
7S现场管理
工作中常常发生的主要现象和问题
急找东西，心里烦燥 积物满物，心情压抑 找件东西，翻遍抽屉 忙无头绪，延误事务 东西杂乱，占用空间 道路堵塞，无法通过
桌面零乱，工作不便 穿着不整，难登大雅 环境脏乱，情绪不佳 仓库混乱，帐物不符 设备积尘，备件满地 厕所恶臭，掩鼻而入
目录
Contents
一、7S的起源和作用 二、7S管理的基本知识 三、7S的实施步骤 四、现场实施7S要点 五、现场7S事例演示
一、7S的起源和作用
7S活动是根据企业进一步发展的需要，在5S的基础上增加了“节约、安全”这两 个要素。但万变不离其宗，7S本质上就是从5S衍生出来的一种强化版的工厂管理 模式。
保持
整理
整顿
实施要点
彻底贯彻清扫（点检）的原则
工作中具体体现
① 规定好现场的责任区、责任人； ② 规定清扫的用具及清扫方法；
③ 设备的清扫要按规定执行；
④ 清扫后的垃圾应及时处理。
三、7S的实施步骤
目的
保持场所、设备等的清洁， 使异常现场显在化（易发现） 并做到异常时的对策办法可 视化。
清洁
A
B
实施要点
活动标准化。
D
C
主要活动
① 彻底地、持续地实施整理、整 顿、清扫工作，并做到责任到 部门到个人，保证无清扫盲区；
② 将异常状态及其对策进行标识。
工作中具体体现
① 作业结束后在设备、在制品上 做防尘处理；
② 修理设备、加工部件要在指定 的场所，完成后要立即清扫；
③ 保持一个让人赏心悦目的工作 环境。
三、7S的实施步骤
② 整理后不用的物品从流 水线或车间内清楚（废 弃时注意分类管理）。
三、7S的实施步骤
整理实例
1
请您把如下东西请出工作台：
报纸、杂志、茶杯、无用书籍、背包、……
2
请您把如下东西请出办公室：
外衣、私用物品、饭盒、化妆品、运动鞋、……
3
请您把如下东西请出空间：
由设备拆下的包装箱、与生产无关的旧物品、废零件
就是消除工作中一切不安全因素，杜绝一切不安全现象。
二、7S管理的基本知识
7S之间的关系与推行
1S 整理
区分用与不用的
针 对 物
2S 整顿 将要用的定位
3S 将物品清扫干净
清扫
人
针 对
5S 修养
遵守制度,养成习惯
4S 形成惯例和制度 清洁
6S 节约 确保物尽其用，杜绝浪费
7S 节约
确保人物文件安全
三、7S的实施步骤