金属切削液
切削油液百科
切削液（cutting fluid, coolant）是一种用在金属切削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体，切削液由多种超强功能助剂经科学复合配伍而成，同时具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀释特点。
克服了传统皂基乳化液夏天易臭、冬天难稀释、防锈效果差的的毛病，对车床漆也无不良影响，适用于黑色金属的切削及磨加工，属当前最领先的磨削产品。
切削液各项指标均优于皂化油，它具有良好的冷却、清洗、防锈等特点，并且具备无毒、无味、对人体无侵蚀、对设备不腐蚀、对环境不污染等特点目录1历史2分类3作用▪润滑▪冷却▪清洗▪防锈▪其它4检测项目▪脂肪含量▪氯含量▪硫含量▪铜片腐蚀5区别6选用▪工具钢▪高速钢▪硬质合金▪陶瓷▪金刚石7维护8性能评定▪刀具寿命▪光洁度▪冷却性能▪润滑效率▪生理影响▪皮肤刺激9使用方法10包装存放▪包装▪存放▪注意事项11九大优点12未来发展13市面种类14配方体系15配方研究1历史编辑切削液是金属切削加工的重要辅助性配套材料。
切削液(3张)人类使用切削液的历史可以追溯到远古时代。
人们在磨制石器、铜器和铁器时，就知道浇水可以提高效率和质量。
在古罗马时代，车削活塞泵的铸件时就使用橄榄油，16世纪使用牛脂和水溶剂来抛光金属盔甲。
从1775年英国的约翰·威尔金森（J．wilkinson）为了加工瓦特蒸汽机的汽缸而研制成功镗床开始，伴随出现了水和油在金属切削加工中的应用。
到1860年经历了漫长发展后，车、铣、刨、磨、齿轮加工和螺纹加工等各种机床相继出现，也标志着切削液开始较大规模的应用。
19世纪80年代，美国科学家就已首先进行了切削液的评价工作。
F·W·Taylor发现并阐明了使用泵供给碳酸钠水溶液可使切削速度提高对30%～40%的现象和机理。
针对当时使用的刀具材料是碳素工具钢，切削液的主要作用是冷却，故提出“冷却剂”一词。
金属切削液的作用
金属切削液的作用(1)润滑作用：金属切削加工液（简称切削液）在切削过程中的润滑作用，可以减小前刀面与切屑，后刀面与已加工表面间的摩擦，形成部分润滑膜，从而减小切削力、摩擦和功率消耗，降低刀具与工件坯料摩擦部位的表面温度和刀具磨损，改善工件材料的切削加工性能。
在磨削过程中，加入磨削液后，磨削液渗入砂轮磨粒－工件及磨粒－磨屑之间形成润滑膜，使界面间的摩擦减小，防止磨粒切削刃磨损和粘附切屑，从而减小磨削力和摩擦热，提高砂轮耐用度以及工件表面质量。
（2）冷却作用：切削液的冷却作用是通过它和因切削而发热的刀具（或砂轮）、切屑和工件间的对流和汽化作用把切削热从刀具和工件处带走，从而有效地降低切削温度，减少工件和刀具的热变形，保持刀具硬度，提高加工精度和刀具耐用度。
切削液的冷却性能和其导热系数、比热、汽化热以及粘度（或流动性）有关。
水的导热系数和比热均高于油，因此水的冷却性能要优于油。
（3）清洗作用：在金属切削过程中，要求切削液有良好的清洗作用。
除去生成切屑、磨屑以及铁粉、油污和砂粒，防止机床和工件、刀具的沾污，使刀具或砂轮的切削刃口保持锋利，不致影响切削效果。
对于油基切削油，粘度越低，清洗能力越强，尤其是含有煤油、柴油等轻组份的切削油，渗透性和清洗性能就越好。
含有表面活性剂的水基切削液，清洗效果较好，因为它能在表面上形成吸附膜，阻止粒子和油泥等粘附在工件、刀具及砂轮上，同时它能渗入到粒子和油泥粘附的界面上，把它从界面上分离，随切削液带走，保持切削液清洁。
4）防锈作用：在金属切削过程中，工件要与环境介质及切削液组分分解或氧化变质而产生的油泥等腐蚀性介质接触而腐蚀，与切削液接触的机床部件表面也会因此而腐蚀。
此外，在工件加工后或工序之间流转过程中暂时存放时，也要求切削液有一定的防锈能力，防止环境介质及残存切削液中的油泥等腐蚀性物质对金属产生侵蚀。
特别是在我国南方地区潮湿多雨季节，更应注意工序间防锈措施。
（5）其它作用：除了以上4种作用外，所使用的切削液应具备良好的稳定性，在贮存和使用中不产生沉淀或分层、析油、析皂和老化等现象。
金属切削液的基本知识
金属切削的基本知识切削液的配比（1）苏打水苏打（无水碳酸钠）：1% 亚硝酸钠：0.25%---0.6% 水：余量将上述物质，加以3---4倍质量的热水（水温40---50度），搅拌3---5分钟，再加入剩余质量的水，再搅拌5分钟。
优点：冷却性能好，防腐蚀作用，良好的洗涤性，成本低（2）乳化液取1.5%---2.5%左右的乳化油，先用少量的温水融化，然后倒入储有足量水的水箱中即可。
但要求有较高的防锈，防腐蚀性能时，加入苏打和亚硝酸钠各0.2%左右。
优点：具有良好的冷却性能和润滑性能，有防腐蚀作用。
常用刀具材料有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金等。
(1) 碳素工具钢（如T10、T12A）及合金工具钢（如9SiCr）特点是淬火硬度较高，价廉。
但耐热性能较差，淬火时易产生变形，通常只用于手工工具及形状较简单、切削速度较低的刀具。
(2) 高速钢高速钢是含有较多W、Mo、Cr、V 等元素的高合金工具钢。
高速钢具有较高的硬度（热处理硬度可达HRC62-67）和耐热性（切削温度可达500-600°C）。
它可以加工铁碳合金、非铁金属、高温合金等广泛的材料。
高速钢具有高的强度和韧性，抗冲击振动的能力较强，适宜制造各类刀具。
但因耐热温度较硬质合金低，故不能用于高速切削。
常用牌号分别是W18Cr4V和W6Mo5Cr4V2等。
(3) 硬质合金硬质合金是在高温下烧结而成的粉末冶金制品。
具有较的硬度(70～175HRC)，能耐850℃～1000℃的高温，具有良好的耐磨性和耐热性以及高硬度。
因而其切削速度比高速钢刀锯提高2到3倍，主要用于高速切削，但其强度、韧性和工艺性不如高速钢，因此通常将硬质合金焊接或机械夹固在刀体（刀柄）上使用（如硬质合金车刀）。
常用的硬质合金有钨钴类（YG类）、钨钛钴类（YT类）和钨钛钽（铌）类硬质合金（YW类）三类。
① 钨钴类硬质合金（YG类） YG类硬质合金主要由WC和Co组成， YG类硬质合金的抗弯强度和冲击韧性较好，不易崩刃，很适宜切削切屑呈崩碎状的铸铁等脆性材料。
金属切削液的主要成分和作用
金属切削液的主要成分和作用金属切削液是一种重要的切削液体，广泛应用于各种金属材料的加工过程中。
它可以有效地降低工件表面粗糙度，保证切削质量，延长刀具寿命，提高加工效率。
本文将从成分和作用两个方面介绍金属切削液的基本知识。
一、金属切削液的主要成分金属切削液的主要成分包括基础油和添加剂两部分。
其中，基础油是金属切削液的主体和基础，也是指定切削液的工作条件。
基础油可以是矿物油、合成油、动植物油等各种类型。
添加剂是在基础油中加入的化学添加剂，其种类和性能通常根据不同用途的需求来确定。
常用的添加剂有防锈剂、抗氧剂、乳化剂、抗菌剂、界面活性剂等。
二、金属切削液的作用1. 降低工件表面粗糙度：金属切削液在切削过程中能够有效地降低工件表面的粗糙度。
这是由于切削液可以有效地冷却刀具和工件，降低刀具磨损和切削力，从而得到更加平滑和细致的加工表面。
2. 保证切削质量：金属切削液可以提高切削质量，减少因受热、变形和热裂纹引起的切削质量不佳的情况。
在特殊加工中，例如硬件、合金钢和其他难加工材料的加工过程中，切削液的冷却能力起着十分重要的作用。
3. 延长刀具寿命：金属切削液可以起到延长刀具寿命的作用。
切削液的冷却效应可以降低刀具的温度，从而减少对刀具的磨损和热膨胀的影响。
同时，一些添加剂和抗氧化剂的加入可以有效地减少刀具表面的氧化和生锈。
4. 提高加工效率：金属切削液在切削加工中能够有效地减少刀具和设备的磨损、延长寿命，同时也可以提高加工效率。
通过使用适当类型的切削液，加工数量可以得到更快地增加，加快加工流程，缩短加工周期。
这样，不仅可以降低成本，而且可以提高生产效率。
综上所述，金属切削液是切削加工中重要的一环。
学习理解金属切削液的组成和作用，可以为我们的加工带来更安全、更高效、更环保的加工体验。
金属加工切削液使用浓度和适用范围
180KG/桶
切削加工3~8%；
集中供液：4~5%
棕色油状液体
适用于所有金属加工
JH-2303
镁合金切削液
18KG/桶
180KG/桶
切削加工5~10%
棕色油状液体
广泛应用于国产及进口各种中、高档机床、加工中心的切削加工
工作液浓度不够、PH值降低、防锈剂被过多消耗、切削液劣化腐败都会导致机床或者工件生锈，常州君合解决办法是测定切削液浓度并使之保持稳定；补充碱以维持PH值在9左右；在有切削液的情况下避免一种材料长时间接触；补充防锈剂；严重劣化时更换新液。
通用型微乳化切削液
20KG/桶
200KG桶
单机：5~10%；
集中供液：4~5%
半透明棕色液体
加工铸铁、碳钢、合金钢、铜合金、铝合金等
2202
极压型微乳化切削液
20KG/桶
200KG桶
单机：5~10%；
集中供液：4~5%
半透明液体
加工不锈钢、合金钢、铸铁、碳钢、铜合金、铝合金等。
JH-2302
铝合金乳化切削液
外观
适用范围
JH-2109
全合成切削液
20KG/桶
200KG桶
单机：3~10%；
集中供液：5~10%
无色透明
黑色金属、碳钢、合金钢、不锈钢以及玻璃制品的磨削加工
JH-2110
全合成切削液
（铝合金专用）
20KG/桶
200KG桶
单机：5~10%；
集中供液：6~10%
有色透明
铝型材、铝合金产品的切削加工
JH-2201
金属加工切削液使用浓度和适用范围
君合切削液( cutting fluid, coolant)是一种用在金属切、削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体，具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀释特点。属当前最领先的磨削产品。
金属切削液的各种检测
金属切削液的各种检测金属切削液是在金属切削加工过程中用于冷却、润滑和清洁的液体。
它在现代金属加工中起着非常重要的作用，可以有效降低摩擦和磨损，提高切削效率和切削质量。
然而，由于使用时间的延长和切削液的老化，切削液中会积累大量的废弃物和污染物，严重影响其性能和使用寿命。
因此，对切削液进行各种检测是非常必要的。
首先，需要对切削液的化学成分进行分析和检测。
切削液中的化学成分直接影响其性能和稳定性。
常见的化学成分检测包括pH值、浓度、粘度、酸碱度等。
pH值的测试可以判断切削液的酸碱性，一般要求在适当的范围内，否则会导致金属腐蚀和切削液性能下降。
浓度测试可以确定液体中的杂质和溶质的含量，以及添加剂的浓度是否合适。
粘度测试可以判断切削液的流动性，影响切削液在切削过程中的传导和润滑效果。
酸碱度测试可以检测切削液中是否含有酸碱物质，以及判断切削液是否需要进行调整和处理。
其次，需要对切削液的清洁度进行检测。
切削液经长时间使用会积累大量的废弃物和污染物，影响切削液的使用寿命和效果。
常见的清洁度检测包括颗粒物的含量、沉淀物的含量、悬浮物的含量等。
颗粒物的含量可以通过颗粒计数器进行测试，判断切削液中的固体颗粒是否超出标准。
沉淀物的含量可以通过沉淀静置法进行测试，判断切削液中的杂质和沉淀物的量是否超出标准。
悬浮物的含量可以通过过滤法进行测试，判断切削液中的悬浮物是否超出标准。
第三，需要对切削液的细菌和霉菌进行检测。
由于切削液在使用过程中会暴露在空气中，容易受到细菌和霉菌的污染。
细菌和霉菌的存在会导致切削液发生变质和污染，产生恶臭和有害气味。
常见的细菌和霉菌检测方法包括菌落计数法和PCR法。
菌落计数法可以通过培养基和培养条件，判断切削液中的细菌和霉菌的种类和数量。
PCR法可以通过检测DNA序列，判断切削液中是否存在细菌和霉菌。
最后，需要对切削液的氧化和变质进行检测。
切削液的氧化和变质会导致切削液的性能下降，使切削液失去原有的冷却和润滑效果。
金属加工液及切削液知识整合
金属加工液及切削液知识整合金属加工液是一种用于金属加工过程中的液体，用于降低摩擦、冷却和润滑金属与切削工具之间的接触，从而提高加工效率和工件质量。
在金属加工过程中，金属加工液能够有效地降低切削温度，减少摩擦，防止切削工具磨损和工件表面氧化。
同时，金属加工液还可以移除切削过程中产生的金属碎屑，减少粉尘对操作人员的危害。
在金属加工液中，通常包含了各种添加剂，如防锈剂、抗菌剂、润滑剂等，以满足具体加工条件下的需求。
不同类型的金属加工液适用于不同的金属和加工方法。
常见的金属加工液有切削液、金属成型液、金属清洗液等。
切削液是金属加工液的一种常用形式，主要用于切削和车削等工艺中。
切削液通常是由多种成分组成，包括有机合成液、矿物油、抗菌剂、腐蚀抑制剂等。
根据加工需求，切削液可以有不同的配方和特性。
例如，对于高速切削，切削液需要具有良好的冷却性能和润滑性能；对于难切削材料，切削液需要具有较高的润滑性。
切削液的选择和使用对于加工效率、刀具寿命和工件质量有重要影响。
金属成型液是另一种常见的金属加工液，主要用于金属的冲压、铸造等成型过程中。
金属成型液通常需要具有良好的润滑性能和冷却性能，以减少摩擦和热量导致的工件变形和表面质量损失。
金属成型液的配方和性能需根据具体的成型方式和材料来确定。
金属清洗液是用于清洗加工后的金属表面的液体。
金属清洗液主要用于去除金属表面的油脂、金属碎屑和其他污染物，以提供一个洁净的表面用于后续处理。
金属清洗液通常由有机溶剂、表面活性剂和缓蚀剂组成，可以通过浸泡、喷洗、擦拭等方式使用。
金属加工液的正确选择和使用对于加工效率和工件质量有重要影响。
因此，在使用金属加工液时，需要根据具体加工工艺和材料的特性来选择合适的金属加工液。
此外，还需要注意金属加工液的使用方法和配比，以确保其正常工作和安全使用。
总之，金属加工液是金属加工过程中的重要辅助材料，能够提供冷却、润滑和清洁功能，从而提高加工效率和工件质量。
金属切削液配方与制备
金属切削液配方与制备一、金属切削液的配方1.油基切削液配方油基切削液是以矿物油或合成油为基础油，并加入相应的添加剂而配制而成。
其配方主要包括基础油、极压抗磨剂、添加剂、乳化剂和稀释剂等。
其中，基础油的选择应根据切削材料的特性来决定。
2.水基切削液配方水基切削液是以水为基础溶剂，并加入乳化剂和添加剂配制而成。
其配方主要包括水、乳化剂、防锈剂、添加剂和稀释剂等。
水基切削液相比油基切削液具有环保、易清洗和成本低等优点。
3.胶体切削液配方胶体切削液是以水为基础溶剂，并加入胶体材料和添加剂而配制而成。
其配方主要包括水、乳化剂、稀释剂和添加剂等。
胶体切削液由于含有胶体材料，能够形成一层均匀的润滑膜，提高切削液的附着性和切削效果。
二、金属切削液的制备1.配方设计：根据切削材料、切削条件和要求来确定金属切削液的配方。
2.原料准备：根据配方选择相应的原料，并准备好所需的添加剂、乳化剂和稀释剂等。
3.混合制备：按照一定比例将基础油、添加剂、乳化剂和稀释剂等原料加入搅拌容器中进行混合搅拌。
在混合搅拌过程中，可以根据需要进行温度控制、pH调节和气氛保护等操作。
4.包装：将混合制备好的金属切削液装入相应的容器中，并进行密封包装，以保持其稳定性和持久性。
需要注意的是，金属切削液在制备过程中需要考虑材料的相容性和稳定性。
同时，对于不同的切削材料和切削条件，金属切削液的配方和制备要根据具体情况进行调整和改进，以达到最佳的切削效果。
总之，金属切削液的配方和制备对于切削加工的效率和切削质量有着重要的影响。
合理选择配方和掌握制备技术，能够提高金属切削液的附着性、润滑性和冷却性，提高切削质量和刀具寿命。
环保型金属切削液的成分
环保型金属切削液的成分
环保型金属切削液是一种用于金属切削加工过程中的润滑剂和冷却剂。
它的成分通常包括以下几个方面：
1. 基础油：环保型金属切削液的基础油通常是合成油或者生物基油。
合成油是通过化学合成得到的油，具有较高的稳定性和抗氧化性能。
生物基油则是从植物或动物油脂中提取的天然油，具有较低的毒性和生物降解性。
2. 添加剂：环保型金属切削液中的添加剂主要包括抗菌剂、抗氧化剂和防腐剂等。
抗菌剂可以防止切削液中的细菌和真菌滋生，保持切削液的稳定性。
抗氧化剂可以延长切削液的使用寿命，减少氧化反应的发生。
防腐剂则可以防止切削液受到外界环境的污染和腐蚀。
3. 界面活性剂：界面活性剂可以降低切削液与金属工件之间的表面张力，提高润滑性能。
它们能够在金属表面形成一层薄膜，减少金属与切削液之间的摩擦和磨损。
4. pH调节剂：环保型金属切削液中的pH调节剂可以控制切削液的酸碱度，维持在适当的范围内。
过高或过低的pH值都会影响切削液的性能，导致切削液的腐蚀性增加或润滑性能下降。
5. 水：环保型金属切削液中的水是切削液的主要成分之一。
水的添加可以起到冷却金属工件的作用，防止工件过热和变形。
总的来说，环保型金属切削液的成分主要由基础油、添加剂、界面活性剂、pH调节剂和水组成。
这些成分的合理配比可以提高切削液的润滑性能、冷却性能和稳定性，同时减少对环境的污染。
金属切削加工液分类
金属切削加工液分类1. 前言金属切削加工液是一种广泛应用于金属加工领域的液体，它在切削过程中起到润滑、冷却、清洁和润湿等多种作用。
根据不同的切削需求和金属材料的特性，金属切削加工液可以分为多个不同分类，以满足不同的加工需求。
本文将重点探讨金属切削加工液的分类，以及各类加工液的特点、应用范围及使用注意事项。
2. 水溶性切削液2.1 特点•主要由水和添加剂组成，具有良好的冷却和润滑性能。
•可在加工过程中有效清洗切削区域，减少切削热和切削力。
•使用方便，易于调配和处理。
2.2 应用范围•适用于大多数金属材料的切削加工，如铸铁、碳钢、合金钢等。
•特别适用于高速切削和重切削的加工过程。
2.3 使用注意事项•需要使用纯净的水作为配制溶液的基础。
•需要定期监测切削液的浓度和PH值，保持在适宜的范围。
3. 油溶性切削液3.1 特点•主要由油和添加剂组成，具有较高的润滑性能。
•可形成一层保护膜，减少金属切削时的摩擦和磨损。
•能抵抗泡沫，并具有较长的使用寿命。
•适用于切削难加工的金属材料，如不锈钢、高温合金等。
•特别适用于重切削、粗加工和低速加工。
3.3 使用注意事项•油溶性切削液在使用时需要防止油雾的产生，保证工作环境的清洁。
•使用后的废弃物需要进行合规的处理。
4. 合成切削液4.1 特点•使用合成基础油和添加剂制成，具有优异的性能。
•不含油，无油雾和油烟，对环境友好。
•可有效减少切削热和切削力，延长刀具寿命。
4.2 应用范围•适用于高精度加工和对切削区域清洁度要求较高的场合，如精密零件加工、医疗器械加工等。
4.3 使用注意事项•使用前需进行适当的散热处理。
•需定期监测切削液的浓度和PH值，保持在适当范围。
5. 增加功能性添加剂的切削液5.1 特点•在传统切削液中添加各种功能性添加剂，以满足特定要求。
•可降低切削温度、提高切削精度、延长刀具寿命等。
•可根据加工工艺的需求进行定制配制。
•适用于特殊材料和特殊加工需求的场合，如高硬度合金加工、超硬材料加工等。
金属切削液安全操作及保养规程
金属切削液安全操作及保养规程一、前言金属切削液是机械加工过程中必不可少的润滑剂和冷却剂，但由于其含有多种化学成分，若不正确使用和维护，会对人体和环境造成潜在的危害。
因此，编制《金属切削液安全操作及保养规程》旨在规范金属切削液使用和管理，保护员工和环境安全。
本规程适用于各类金属切削液的使用和管理。
二、使用要求2.1 使用前准备在使用金属切削液之前，必须确定其性质和合适的使用方法，了解其危险性，做好相关防护措施。
具体工作内容如下：1.阅读金属切削液安全说明书，了解其成分、危害等信息。
2.检查金属切削液贮存和使用的设备、防护措施、使用环境等是否满足要求。
如存放位置要通风、避光、温度不超过30℃等。
3.确定合适的切削液配比、浓度和使用方法。
4.准备好必要的防护措施，如戴手套、穿防护服、佩戴护目镜等。
2.2 使用过程中注意事项1.在使用金属切削液时要保持使用区域的通风，避免切屑和切削液飞溅。
2.使用金属切削液时需要定期更换，避免污染和滋生细菌等不良影响。
3.使用期间需要确保金属切削液的浓度和配比正确，否则会影响加工效果和材料的品质。
4.避免将其他物品混入切削液中，否则会影响切削液的润滑效果和冷却效果。
5.在使用金属切削液时要注意温度，过高或过低都会对切削液的性能产生不良影响。
2.3 使用后处理1.使用完毕后立即清洗使用设备和工具，避免切削液附着在设备上形成污染。
2.将用过的切削液妥善处理，避免污染环境。
3.检查使用设备和工具是否安全、完好，若发现问题及时处理。
三、保养管理3.1 保养要求金属切削液需要定期保养，以保证其性能和使用寿命。
具体保养要求如下：1.定期检查切削液的浓度、PH值等指标，若不符合要求需要及时更换或加注。
2.定期清理设备和工具，包括废弃物、切屑、固体浮渣等。
3.防止切削液的光或热分解，加速老化和釋放有害氣體。
4.定期检查设备的防护措施、环境卫生等情况。
3.2 保养方法金属切削液在使用过程中，需要定期更换切削液，并对工作环境、设备进行清洗和维护。
金属加工切削液使用浓度和适用范围
金属加工切削液使用浓度和适用范围君合切削液( cutting fluid, coolant)是一种用在金属切、削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体，具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀释特点。
属当前最领先的磨削产品。
金属加工切削液型号名称规格推荐使用浓度外观适用范围JH-2109 全合成切削液20KG/桶200KG桶单机：3~10%；集中供液：5~10%无色透明黑色金属、碳钢、合金钢、不锈钢以及玻璃制品的磨削加工JH-2110全合成切削液（铝合金专用）20KG/桶200KG桶单机：5~10%；集中供液：6~10%有色透明铝型材、铝合金产品的切削加工JH-2201 通用型微乳化切削液20KG/桶200KG桶单机：5~10%；集中供液：4~5%半透明棕色液体加工铸铁、碳钢、合金钢、铜合金、铝合金等JH-2202 极压型微乳化切削液20KG/桶200KG桶单机：5~10%；集中供液：4~5%半透明液体加工不锈钢、合金钢、铸铁、碳钢、铜合金、铝合金等。
JH-2302 铝合金乳化切削液18KG/桶180KG/桶切削加工3~8%；集中供液：4~5%棕色油状液体适用于所有金属加工JH-2303 镁合金切削液18KG/桶180KG/桶切削加工5~10% 棕色油状液体广泛应用于国产及进口各种中、高档机床、加工中心的切削加工工作液浓度不够、PH值降低、防锈剂被过多消耗、切削液劣化腐败都会导致机床或者工件生锈，常州君合解决办法是测定切削液浓度并使之保持稳定；补充碱以维持PH值在9左右；在有切削液的情况下避免一种材料长时间接触；补充防锈剂；严重劣化时更换新液。
金属切削液
问题，保养和措施
问题
腐蚀
常规保养
液体浓度 低 高
正确措施
加入浓缩液以修正稀释度 加入稀释液以修正浓度 加入杀菌剂 更换切削液
气味
杀菌剂用量
低 高
水的硬度
皮肤过敏 ＰＨ值
高
低
提高切削液浓度以防止腐蚀
加入水硬化剂，使用低起泡产品
＞9.5 检查碱性物质来源 ＜8.0 检查细菌数量，加入稀释液／ 杀菌剂或更换切削液
细菌检测
一
常规测试在现场进行，采用
菌条 ＰＨ／乳化液稳定性 产品气味
微乳化液（包括生物稳定型的）－细菌侵蚀 合成产品－真菌侵蚀 生物稳定型和含菌剂的产品
细菌数量＜１０５个／ml－正常 １）检查浓度和ph ２）添加杀菌剂 ３）更换切削液
二
使用菌条较为简易地检测细菌／真菌
过滤 容易分离
过低
细菌性的降级 腐蚀 降低刀具寿命
表面粗糙度降低
黏性沉淀 产品消耗低
浓度是水溶性切削液最重要的指标！
现场浓度检测
折射仪测量浓度
折射仪读数＊折射系数＝实际浓度 折射系数
对乳化液通常是＜１ 对半合成或合成产品通常＞１
新配的切削液易于读数 使用一段时间后变得较难读数（含有杂油，细菌， 乳化液不稳定）
其它成分 – 脂肪酸盐, 硫酸盐, 非离子式乳化剂, 防腐剂, 防锈剂, 缓冲剂和防泡沫剂 这种产品有良好的防锈和润滑性能，符合环保 要求和良好的稳定性
可溶于水的乳化油可能包含:
防腐剂
消毒剂和/或杀菌剂
防泡沫添加剂
EP 添加剂
乳剂 – 要和水混合
乳状 因为乳化剂使油滴分散在水中，象
金属切削液的有关知识
金属切削液的有关知识1．金属切削液的作用金属切削是机械工程加工零部件的主要手段，特别是高精度金属零件，在金属加工过程中，如果在机床精度、工件材质、刀具材质、加工条件、工人技术水平等条件相同的条件下合理选择金属切削液，对减少摩擦、改善散热条件、降低加工区域温度、延长刀具、砂轮的使用寿命、提高工件精度、降低工件表面粗糙度从而降低切削液使用成本和提高企业经济效益具有十分重要的作用。
切削液具有冷却、润滑、清洗、防锈四大功能。
油基切削液靠油的优良润滑作用降低摩擦生热，达到冷却的目的，水基切削液靠水的热导率、比热容、汽化热比油大，粘度比油小的特点达到冷却的目的。
2．切削液的分类按类型大体上分为非水溶性（油基）切削液和水溶性（水基）切削液。
一般以水稀释而使用的称为水基切削液；不以水稀释而使用的称为油基切削液。
油基切削液分为：非活性型（矿物油、动物油、植物油+活性极压剂+油性剂）活性型（矿物油+活性极压剂+油性剂）水基切削液分为：乳化油型（矿物油+表面活性剂+乳化剂+极压剂或油性剂+防锈剂）合成液型（不含矿物油和动植物油，只含大量表面活性剂+极压剂添加剂+油性剂+防锈剂等）半合成液型（含少量矿物油+表面活性剂+极压剂+油性剂+防锈剂）化学溶液型（无机盐类、有机胺+表面活性剂等）乳化油通常称为“可溶行油”，其中含油量一般在70%以上。
半合成切削液又称“微乳液”，含油量约为5～30%，兼有乳化液和合成液的优点，冷却、润滑、清洗、防锈性能均较好，与乳化液相比，能阻止细菌的分解繁殖，因而使用寿命长。
合成切削液是一种完全不含油的，由水溶行EP剂防锈剂表面活性剂等组成的切削液浓缩物。
此类切削液最突出的优点是：工件可见度好使用寿命长节约油料资源具有独特的冷却清洗性，润滑性和清洗性各有不同，但用于有切削液流过活动导轨的切削机床，应避免合成液将导轨上的润滑油膜冲洗掉，而造成阻塞和卡咬。
3．关于“原液”和“使用液”油基切削液的原液就是其本身，水基切削液的原液系指稀释前的母液。
金属切削过程中的切削液作用分析
金属切削过程中的切削液作用分析金属切削液是在金属切削过程中广泛使用的一种液体。
它可以起到冷却、润滑、保护、清洁等作用，提高切削质量和效率。
本文将对金属切削液的作用进行详细分析。
首先，金属切削液的主要作用之一是冷却。
在金属切削过程中，由于切削过程中产生的大量摩擦和热量，如果没有及时进行冷却，将会导致工具和工件的高温。
高温会使刀具和工件的硬度降低，降低切削效率，同时还会引起刀具和工件的热膨胀，使加工尺寸变大。
切削液的冷却作用可以减少这些问题的发生，降低切削时的温度，提高切削质量和效率。
其次，金属切削液还具有润滑作用。
金属切削过程中，刀具和工件之间产生的摩擦力非常大。
如果没有润滑作用，摩擦力将会导致刀具和工件的磨损。
切削液的润滑作用可以减少切削时的摩擦力，降低刀具和工件的磨损，延长刀具的使用寿命。
另外，金属切削液还能起到保护作用。
金属切削液可以与金属表面形成一层保护膜，防止切削时产生的氧化和腐蚀。
这可以避免工件表面的质量问题，同时也可以延长工件的使用寿命。
此外，金属切削液还有清洁作用。
金属切削过程中会产生大量的金属屑和切削渣，如果没有及时清除，会对切削质量和切削效率产生很大影响。
切削液的清洁作用可以帮助将金属屑和切削渣冲洗掉，保持切削面的清洁，提高切削质量。
然而，金属切削液的使用也存在一些问题。
首先，切削液会产生一定的成本，包括购买成本、储存成本和处理废液的成本。
其次，切削液的选择和使用需要一定的专业知识和技术，不当的选择和使用可能会导致切削质量下降。
另外，切削液的废液处理也是一个重要的问题，不合理的处理方式可能对环境造成污染。
因此，在金属切削过程中，合理选择和使用切削液是至关重要的。
首先，需要根据加工材料和切削条件选择适当的切削液，并确保切削液质量符合标准要求。
其次，需要注意切削液的补充和切削液与水的比例，以保证切削液的性能稳定。
另外，要定期检查切削液的性能和浓度，并及时更换和处理废液，以保持切削液的良好性能和环境友好。
金属切削液和玻璃切削液的区别
金属切削液和玻璃切削液的区别在光学玻璃和手机玻璃运用广泛的今天，玻璃的加工液也开始流行起来了。
就拿玻璃切削液这款产品来说吧，之前有很多切削液企业收做金属加工液的，都不是专业做玻璃加工液的厂家，所以在使用的时候也就会遇到各种各样的问题。
今天就跟大家探讨一下金属切削液和玻璃切削液的区别在哪里。
首先我们来了解一下两种切削液产品的主要成分和用途一、金属切削液的主要成分与作用。
1、金属切削液一般分为A、水溶性切削液B、乳化液C、切削油每一种切削液产品的配方都是极其复杂的，而且对于不同的金属材质，产品的成分也有所不同。
2、金属切削液的主要成分A、油性添加剂和极压添加剂;作用是在加工金属是起到渗透和润滑的作用，降低金属与切削液接触界面的张力，防止损坏金属工件。
B、防锈添加剂，主要是防止机床、刀具、金属工件不受腐蚀。
是一种极性很强的化合物。
C、防霉添加剂，防止细菌繁殖，起到杀菌的效果。
D、抗泡沫添加剂，防止在加工金属工件是有过多的泡沫，影响加工效果。
E、乳化剂，可以让油性切削液能够定向排列，吸附在油水两相界面上，降低油和水的界面张力3、那么金属切削液的作用是什么呢?A、冷却作用;因为在加工金属工件时，刀具会和金属工件产生强大的摩擦力，从而产生很高的热量，就会导致工件变形、损坏等问题。
B、润滑总用;在加工金属工件的过程中，刀具和工件表面会产生强大的摩擦力，切削液就是减轻这种磨擦的润滑剂。
从而降低刀具和金属工件的报废。
C、清洗作用;清洗在加工金属工件的过程中产生铁粉、磨屑、油污等脏污。
这些脏污很容易吸附在金属工件表面和刀具、砂轮上，影响切削效果。
D、防锈作用;防止在加工过程中，切削液对金属工件、机床的腐蚀，如果没有防锈功能就会导致腐蚀工件，影响效果，目前大多数的金属切削液都会添加防锈剂二、玻璃切削液的主要成分和作用。
1、玻璃切削液主要分为两大类A、光学玻璃切削液这类切削液主要是用于光学玻璃、摄像头镜片、LCD玻璃面板、光学仪器等精密玻璃元器件的加工。
金属加工液使用指南(3篇)
第1篇一、前言金属加工液，又称切削液、冷却液，是用于金属切削、磨削、拉丝、电镀等加工过程中的一种专用液体。
它具有冷却、润滑、清洗、防锈等功能，对提高加工效率、保证加工质量、延长刀具寿命等方面具有重要作用。
正确使用金属加工液，不仅能提高生产效率，还能降低生产成本，以下是金属加工液使用指南。
二、金属加工液的种类及特点1. 水基切削液水基切削液是以水为基础，加入各种添加剂制成的。
其优点是环保、成本低、冷却效果好，但易受细菌、霉菌等微生物污染，需定期更换。
2. 油基切削液油基切削液是以矿物油、动植物油、合成油等为基础，加入各种添加剂制成的。
其优点是润滑性能好、防锈性能强，但成本较高，且对环境有一定污染。
3. 半合成切削液半合成切削液是以水基切削液和油基切削液为基础，加入一定比例的添加剂制成的。
其优点是兼具水基和油基切削液的特点，性能稳定，使用成本低。
4. 合成切削液合成切削液是以合成油为基础，加入各种添加剂制成的。
其优点是性能稳定、使用寿命长、环保，但成本较高。
三、金属加工液的使用方法1. 储存（1）储存容器应密封良好，避免阳光直射和高温环境。
（2）储存温度不宜过高，一般控制在10℃～40℃之间。
（3）储存时，应避免与易燃、易爆物品混放。
2. 配制（1）根据加工工艺和工件材料，选择合适的金属加工液。
（2）按照产品说明书，按照比例配制金属加工液。
（3）配制过程中，应搅拌均匀，避免产生气泡。
3. 使用（1）将金属加工液注入机床切削液箱中，液面高度控制在规定范围内。
（2）在加工过程中，保持切削液循环，避免液面过低。
（3）定期检查切削液浓度，确保其在规定范围内。
（4）加工过程中，注意观察切削液的使用情况，如有异常，应及时处理。
4. 更换（1）根据切削液的使用情况和性能变化，定期更换切削液。
（2）更换切削液时，应将机床内的旧切削液排空，并用清水冲洗机床切削液箱。
（3）更换后的切削液，应按照配制要求进行配制。
四、金属加工液的管理与维护1. 建立切削液管理制度，明确责任人和使用流程。
金属切削加工液分类
金属切削加工液分类金属切削加工液是一种在金属切削加工过程中起到冷却、润滑和清洗作用的液体。
根据其成分和性能的不同，可以将金属切削加工液分为以下几类：1. 水溶性切削液水溶性切削液是由水和一定比例的添加剂混合而成的。
添加剂可以包括冷却剂、润滑剂、清洗剂等。
水溶性切削液具有良好的冷却性能，可以有效降低切削过程中的温度，减少工件的变形和加工表面的烧伤。
此外，水溶性切削液还具有良好的润滑性能，能够减少切削力和切削热，延长刀具寿命。
然而，水溶性切削液在使用过程中需要频繁更换，且对环境污染较大。
2. 溶剂型切削液溶剂型切削液是由有机溶剂和添加剂混合而成的。
有机溶剂可以是石油醚、酮类、醇类等。
溶剂型切削液具有良好的润滑性能和冷却性能，但其挥发性较大，易燃易爆，使用时需要注意安全。
3. 乳化型切削液乳化型切削液是由油和水以及乳化剂混合而成的。
乳化型切削液既具有油性切削液的润滑性能，又具有水性切削液的冷却性能。
乳化型切削液使用方便，不易挥发，具有较好的经济性。
但由于其含水量较高，容易引起刀具生锈，需要注意防护。
4. 高压切削液高压切削液是一种专用的切削液，适用于高速、高温和高切削负荷的加工。
高压切削液具有良好的润滑性能和冷却性能，能够有效降低切削温度，提高加工质量和切削效率。
但高压切削液的成本较高，使用时需要根据具体加工情况进行选择。
金属切削加工液在金属加工中起到至关重要的作用。
正确选择和使用切削液可以提高加工效率，延长工具寿命，改善加工表面质量。
因此，企业在选择切削液时应根据加工工艺要求、材料和切削条件等因素进行综合考虑，并遵循环保节能的原则。
金属切削液MSDS
金属切削液MSDS
1. 产品概述
金属切削液是一种用于金属切削和加工过程中的润滑剂和冷却剂。
它由多种化学物质组成，能够有效地减少摩擦和热量产生，保护工件并提高切削效果。
2. 组成成分
该金属切削液的主要成分包括：
- 润滑剂：用于减少金属工件与刀具之间的摩擦，提高切削的顺畅性。
- 冷却剂：用于吸收切削过程中产生的热量，保持刀具和工件的温度在安全范围内。
- 抗氧化剂：用于延长金属切削液的使用寿命，防止氧化和污染。
3. 使用方法
使用金属切削液时，请遵循以下步骤：
- 将切削液均匀地涂抹在金属工件和刀具上。
- 在切削过程中，定期检查金属切削液的使用情况，并根据需
要进行补充。
- 使用后，请将金属切削液存放在干燥、阴凉的地方，避免阳
光直射。
4. 安全注意事项
- 在使用金属切削液时，请佩戴适当的防护眼镜、手套和服装，以免发生接触或溅射伤害。
- 避免吸入金属切削液的蒸汽或喷雾。
如不慎吸入，请及时离
开工作区域，并向新鲜空气中呼吸。
- 如意外接触金属切削液，立即用大量水冲洗受影响的部位，
并寻求专业医疗救助。
5. 废弃处理
请将用过的金属切削液妥善处理，遵循当地环保法规。
不要将
其倾倒在地面、排水渠或污水系统中。
请注意：本文档中的信息仅供参考，如需了解更详细的技术和
安全信息，请参阅产品提供的材料安全数据表（MSDS）。
金属切削液的三种分类：水溶液、乳化液和切削油
⾦属切削液的三种分类：⽔溶液、乳化液和切削油在⾦属切削液的使⽤⽅⾯，选择不同的切削液种类、采⽤不同的切削液浓度、切削液的清洁与否以及温度的变化等，都会对铰孔质量产⽣⼀定的影响。
铰孔是精加⼯孔的⽅法之⼀，在实际⽣产中应⽤很⼴，特别是对于较⼩的孔径，相对于内圆磨削及精镗⽽⾔，铰孔是⼀种较为经济实⽤的加⼯⽅法，可以通过铰⼑从⼯件孔壁上切除微量多余材料，提⾼其形状位置精度和表⾯粗糙度。
在我公司长期的⽣产实践中，我们认识到，除了通常关注的设备和加⼯参数之外，在切削液的使⽤⽅⾯，选择不同的⾦属切削液种类、采⽤不同的切削液浓度、切削液的清洁与否以及温度的变化等，都会对铰孔质量产⽣⼀定的影响。
⾦属切削液的选择⽬前常⽤的。
⽔溶液是以⽔为主要成分并加⼊防锈添加剂的切削液，主要起冷却、清洗等作⽤。
常⽤的有电解⽔溶液和表⾯活性⽔溶液，电解⽔溶液由99%的⽔、0.75%的碳酸钠和0.25%亚硝酸钠配制⽽成，常⽤于磨削加⼯;表⾯活性⽔溶液由94.5%的⽔、4%的肥皂和1.5%的⽆⽔碳酸钠配制⽽成，多⽤于精车、精铣和铰孔等。
乳化液是油与⽔的混合液体，根据油和⽔混合的⽐例不同，分为普通乳化液、极压乳化液和防锈乳化液。
3%～5%的乳化油加⽔稀释，可以形成低浓度乳化液，即普通乳化液。
普通乳化液冷却与清洗作⽤较强。
在乳化油中加⼊硫、磷、氯等有机化合物，则可形成极压乳化油，提⾼润滑膜耐受温度、压⼒的能⼒，⽤ 5%～20%的极压乳化油加⽔稀释形成极压乳化液，极压乳化液润滑作⽤较强。
在普通乳化液的基础上加⼊0.1%的亚硝酸钠、磷酸三钠、尿素等防锈添加剂可形成防锈乳化液，主要起防锈、冷却作⽤。
切削油的主要成分是矿物油，常⽤的有L-AN7、L-AN10、L-AN15、L-AN32、L-AN46全损耗系统⽤油和轻柴油、煤油等，少数采⽤动物油或植物油，如⾖油、菜籽油、棉籽油和蓖⿇油等，此类切削液的热量低，粘度⼤，流动性差，润滑效果好，常⽤在珩磨等加⼯中。
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金属切削液的选用（一）、金属切削液的选用（技术切削设备的润滑见机床的润滑特点）大部分金属切削需要使用切削液，甚至在可以正常进行干切削的作业，如果选用适当的冷却润滑剂也可增加工效。
早在1883年，F.W.泰勒(Taylor)曾证明用冲洗刀具和加工件可使切削速度提高30% ~40%。
金属切削液的品种繁多。
ASTM D2881把金属加工用的液体划为三类：(1)油和油基液体；(2)水基乳液及分散体；(3)化学溶液(真溶液及胶体溶液)。
2类与3类之间的基本区别在于分散相的粒度和粒度分布。
溶解油乳化液的平均粒度大于1 μm，真溶液及胶体溶液的粒度范围为20~40 nm。
胶体乳液(Ⅱ-C)代表了一种介于化学溶液与溶解油的乳液之间的中间状态，其粒度分布介于上述两等级之间。
这种划分原则基本上是一个理论性的区分，因为从典型的矿物油到不含油的化学溶液之间，可能存在着无限度的等级。
近年来，金属切削液的发展和变化主要是在水溶性液体领域(2、3类)。
由于这类液体以水为基质，其传热速度高(水的传热速度为油的2.5倍)。
等量的水吸收一定热量后，比油的温升要慢得多，从而提高了冷却效果，且可减少油雾，因此水基切削液的用量增大。
以英国为例，水基切削液在整个切削液市场中约占60%。
但是水基切削液与油相比存在着润滑性差，其次是锈蚀、胶体稳定性、化学稳定性、生物稳定性、可滤性、泡沫性等问题。
这些问题对切削液在机床应用时的“油池寿命(Sum p Life)”至关重要。
合理选择、应用、监控和维护，对使用水基切削液特别重要。
1、金属切削液的成分与选择根据我国目前市场情况，切削液的主要成分如下。
(1) 油或油基液体：属于ASTM D 2881分类中的Ⅰ-A、Ⅰ-B、Ⅰ-C，习惯称为切削油(也称净切削油)，主体为矿物油，含或不含添加剂。
(2) 乳液：属于ASTM D 2881分类中的Ⅱ-A、Ⅱ-B、Ⅱ-C，有时称为溶解油。
根据矿物油含量和油滴粒度可分为3种：粗乳液：含油65%~80%,油滴粒度2~10 μm；微乳液：含油40%~50%，油滴粒度＜1 μm；半合成乳液：含油5%~40%，油滴粒度约0.1 μm；(3) 合成液体：含油或不含油，以溶于水的高分子有机物为主要润滑剂。
(4) 化学溶液：不含油，属ASTM D 2881分类中的Ⅲ。
从以上成分来看，以切削油的润滑性最好。
乳化液中的粗乳、微乳和半合成型乳液，如配制得当也有相当好的润滑性能。
目前粗乳液和微乳液的使用范围最广泛。
用于重负荷切削的乳化液要含极压添加剂。
合成液是乳化液的补充产品。
这种液体常用在特定的用途上。
某些合成液体在使用中由于浓度增大，清洗性增强而导致损伤操作人员的皮肤和机床涂层。
化学溶液是不含矿物油的水溶液。
使用前用水稀释，有良好的冲洗、冷却效果，并应能防止接触区域的锈蚀。
这类液体主要用于研磨，功能在于清洗和冷却，没有润滑性。
切削液的选择，首先要避免使用那些对机床、刃具和加工材料有害的液体。
通常，不含游离硫的硫化油适用于加工钢材和铜材。
而有些铜合金和高镍合金，在硫剂(特别是含游离硫)作用下会产生暗色斑痕。
水基切削液的成分比较复杂，这是因为要顾及乳化系统的稳定，既要考虑诸成分的HLB值，又要达到各项性能的平衡。
由于切削液以水为基质，还应考虑诸成分的水溶性或在水中分散的性质。
选择切削液前应充分了解下列情况。
1.1 加工材料的性质被加工的材料物理化学性质各异，反映在切削操作上就会有切削的难易和与切削液相容性等新问题。
对较难加工的材料及其与切削液的相容性分别简略介绍如下。
铝：质软，切割易粘切具。
乳化液如碱性强，与铝产生化学反应，造成乳液分层。
应选用专用乳化液或石蜡基矿物油作冷却润滑剂。
黄铜：切削时产生大量细屑，易使乳化油变绿。
含活性硫的油剂可使加工材料变色，如选油剂要有过滤设备。
青铜：剪切前产生显著的塑性变形，可使乳化液变成绿色。
如选油剂要有过滤设备。
铜：粘韧，切削时产生微细卷曲的屑，可使乳化液变成绿色，影响乳化液的稳定，在活性硫作用下生污斑。
如选用油剂要配备过滤设备。
可锻铸铁：切削时产生大量微细的具有化学活性的磨蚀性屑。
这些活性细屑好似过滤介质，削弱了乳化液的活性，而且可生成铁皂，使乳化液变为红褐色，乳化液的稳定性变劣。
如使用油剂，必须用离心机或过滤器把铁屑除去铅及其合金：易切削，可生成铅皂，破坏乳化液的稳定。
如使用油剂，对油剂有稠化倾向，要防止使用含大量脂肪的油剂。
镁：切削时产生细屑，可燃。
一般不使用水基切削液，可采用低粘度油作为切削液。
镍及高镍合金：切削时局部产生高热，切屑可能烧结。
可选用重负荷乳化液或非活性硫化油。
钛：产生磨蚀性、可燃的切削，易发生加工硬化现象，应用重负荷乳化油或极压油剂。
锌：切削面不规整，难以取得良好的光洁度，与乳化液生成锌皂，使乳化液分离，应选专用乳化液。
1.2 加工工况刀具的作用是在主剪切区域把加工材料用强剪切力切除剥落。
刀具的推进面和暴露的新鲜金属面之间，由于强烈的附着作用使推进面受到高的应力。
因切割剥落的屑要移过刀具推进面，从而形成了第二剪切区域。
在第二剪切区域产生的剪切作用使刀具受到最大摩擦力。
润滑和冷却作用在此时同样重要。
但属于金属去除的机械加工种类很多，又各有其独特的工况。
一般认为，在低速加工(螺纹切削、扩孔和齿面切削)时，切削润滑剂的主要任务是缩小推进面与屑的粘结，作为边界润滑剂。
在高速切削加工时，切削液的主要作用是降低摩擦热，带走热量。
那些切削液难以到达剪切区域的加工作业，给润滑、冷却造成很大的困难。
通常对扩孔、齿轮切削(特别是滚齿)、深孔钻和镗孔、攻丝(特别是盲孔)、深套孔、车螺纹加工要精心选择适用的切削液。
1.3 油基和水基的特点油基切削液指含添加剂的矿物油。
水基切削液指乳液、合成液及化学溶液。
笼统地说，低速重负荷切削需要充分的润滑，通常选用极压切削油剂。
高速浅层切削，冷却是首要的，一般选用水基切削液。
有些极压乳化液具有很好的润滑和冷却性，可以用于重负荷切削。
一般的研磨加工，有时润滑反而有害，故可使用合成液或化学溶液。
加工材料、刀具材质、机床构造也是确定选用油基液或水基液的重要依据。
2 使用和维护2.1 配制(稀释) 只有水基切削液需要配制，即按一定比例加水稀释。
水基切削液特别是乳化型的，在用水稀释时要注意以下几个方面。
2.1.1 水质一般情况下不宜使用硬度超过400的水，因高硬度的水中所含的钙、镁离子会使阴离子表面活性剂失效，乳液分解，出现不溶于水的金属皂。
即使乳化液是用非离子表面活性剂制成，大量的金属离子也可使胶束聚集，从而影响乳液的稳定性。
太软的水也不宜使用。
用太软的水配制的乳化液在使用过程中易产生大量泡沫。
配制乳化液的水的适宜硬度应为50~200。
可用去离子水和未经处理的工业水混配使用。
我国幅员辽阔，切削液品种极多，因此在选购水基切削液之前，最好用当地的水作调配试验。
一般禁止使用处理后的污水、含化学物质的水和二次水来配制乳化液。
锅炉用的软化水也要慎用。
硬水地区的用户可采用碳酸钠法把水软化后使用。
软化剂用量最好经试验确定。
要防止软水后水的pH值过高。
软水剂使用过度会破坏乳化液的稳定。
2.1.2 稀释切削液的稀释关系到乳化液的稳定。
切削液在使用前，要先确定稀释的比例和所需乳化液的体积。
然后算出所用切削液(原液)量和水量。
选取洁净的容器，将所需的全部水倒入容器内，然后在低速搅拌下加入切削液原液。
配制乳化液时，原液的加入速度以不出现未乳化原液为准。
切削液原液和水的加入程序不能颠倒。
不要在机床的油池(槽)内直接调配乳液。
2.2 切削液的使用切削液的使用效果，首先取决于正确选用适合加工工况的切削品种，以及合理地调配稀释。
但以下诸因素亦值得重视。
(1)循环液体总量机加工过程中循环使用的切削液因飞溅、雾化、蒸发以及加工材料和切屑携带，不断地消耗。
这种消耗以a(携带值)表示。
其定义是：为了维持机床油槽原有切削液的体积，每月需补加切削液量，以原有体积倍数表示。
例如，一个切削液循环系统的a=1，是指一个?V?为20m↑3液体循环系统，每月需补充稀释后的切削液(或油)20 m↑3。
欧洲汽车工业机加工的a值为1~1.5。
个别切削液循环系统可低至0.25 ，即原来投入的切削液，假设不进行补充，4个月就会被携带完，也有高达a=4的。
携带值a与加工材料的形状关系很大。
携带值a无疑与机加工费用相关。
但携带值太小会增大切削液的维护费用。
每立方米冷却剂一年的总费用?K?为：?K=k1+k2+k3?（元/m3•年）式中，?k1?为变换冷却剂的费用(原液+水)、废冷却液排放费用(劳力、清洗、充入水以及停工时间)；?k2?为携带值费用(液体因工件、切屑携出的损失及液体雾化、蒸发的损失)；? k3为冷却剂的维护费用。
从上式可知，携带值过大或过小都会增大费用。
冷却液的逐渐消耗，使循环系统的液体减少，液体温度上升甚至过热，冷却效力下降。
冷却效力下降会影响加工件的精度，并使刀具硬度下降。
切削液温度升高会加剧液体的雾化和蒸发，污染车间环境，进而增大液体消耗，形成恶性循环。
通常机床的液槽(油槽)如处于半满状态就不能发挥液体的应有功效，而且液体易变质。
当使用油剂切削液(净切削油)的温度过高，危害更为严重。
净切削油的冷却能力较低，且多用在那些难加工、发热量大的切削中。
油槽内净切削油超温不但具有前述危害，还可能导致添加剂分解(分解可能产生有害物质)，损坏机床、加工材料和刀具，恶化环境。
特别是含大量氯化物添加剂的净切削油，大多用于苛刻的机加工，产生的热量大。
这时油槽应增多充油量，以增加热容量。
(2)切削液的流量一般的机加工应保证压力、大流量。
镗深孔和空心杆刀具可采用高压喷射冷却液，以利于把切屑冲刷出来。
有些中低碳钢和钛材的钻孔加工采用脉冲式注射冷却液更有利，但要注意适合油泵的性能。
苛刻的加工所使用的含氯净切削油，要加大流量。
流量的大小可用循环系数?f?表示。
定义是每小时循环量为总容量的倍数。
切削液循环系统的温度、泡沫、污染物含量对?f?都有影响。
(3)油嘴形状油嘴的形状应适合被加工件的形状和大小，以及刀具种类和操作程序。
良好的油嘴应使切削液一直保持液流平坦，使加工件各部分充分浴于液体内。
油嘴形状要按实际效果来调整，基本要求是使最需要冷却和润滑之处得到足够的冷却液。
(4)泡沫水基切削液和净切削油在使用中会发生泡沫过多的问题。
泵速过大会造成液体湍流，或者油管阻力形成喷射会增大液体的泡沫。
特别是水基切削液的泡沫性是其主要性能指标之一。
不同性质的切削液相混(如净切削油与乳化液相混)也会使泡沫增多。
机床变更切削液前要洗净油槽和循环路线。
此外配制乳化液时要避免激烈搅拌和空气搅拌。
过度软化的水和含碱的水会增加乳化液的泡沫。
流体循环泵密封不严也会增大液体的泡沫。