汽轮机刚性转子振动测试综合实验实验指导书
机械振动相关实验的实验指导书
实验三、回转试验台振动测量一、实验目的1、进一步熟悉常用信号分析仪器的使用；2、了解一般旋转机械的结构；3、掌握旋转机械振动监测与诊断的基本过程及分析方法。
二、实验仪器及对象1、列出所用振动分析仪器、软件、传感器的名称、型号、用途等；2、测试对象：振动试验台。
三、多功能振动实验台简介本实验所使用的MDT-3A型多功能振动实验台是集齿轮传动、皮带传动、联轴器传动于一体的转子实验台，专门从事振动测试、振动研究及教学、大专院校有关实验室等提供了有效而方便的实验手段。
该实验台可以通过改变转子转速、转子质量盘位置、齿轮啮合副及故障轴承组件等，惊醒多种转动机械常见故障的模拟，如转子不平衡、轴承座松动、皮带轮偏心、齿轮故障及轴承的早期故障等。
实验台采用直流调速电机，并配有转速指示表，可以在0到3000转/分的任意转速下工作。
实验台配有一级变速齿轮箱，有三种齿轮啮合方式，三个小齿轮采用固定工安装。
可模拟齿轮啮合频率、故障齿轮边带、断齿故障等。
轴承故障模块可快速方便地安装在齿轮箱轴上，通过加载螺钉进行径向加载，从而模拟出轴承的主要故障：外环故障、内环故障、滚动体故障等。
电机与齿轮箱输入轴之间采用皮带传动，并配有偏心皮带轮，可进行偏心皮带轮故障的模拟。
安装有两片质量盘的转子台模块，能模拟出更多的机械故障，如质量不平衡、力偶不平衡、动不平衡、轴承座松动等。
质量盘上沿圆周方向加工有16个M5的螺纹孔，可以通过调整螺钉的安装来进行单面或双面的现场动平衡模拟。
该实验台具体可模拟以下几种故障模式：●通过转子盘模拟不平衡故障转子的不平衡故障是在转子模块上，通过对两个质量盘进行质量的添加或减少来实现转动系统的不平衡。
通过联轴器可以把转子模块与齿轮箱分离，降低实验过程中外部因素的影响。
●模拟皮带轮偏心故障实验台配套有两个皮带轮，一个是正常的，一个是把皮带轮特别做成偏心的皮带轮。
皮带轮安装在电机输出轴上，实验时只要通过简单的更换就可以达到转子偏心的效果。
实验五_刚性转子的动平衡实验
实验五刚性转子的动平衡实验一、实验目的1．巩固转子动平衡知识，加深转子动平衡概念的理解；2．掌握刚性转子动平衡实验的原理及基本方法。
二、实验要求1．在组合机构实验系统或机构创新实验台上进行机构的运动参数测试实验并记录实验数据；2．计算机构运动参数的理论值，在坐标纸上画出其曲线。
3．对比实验曲线和理论曲线，分析两者的异同点及其产生的原因。
4．根据不同的运动曲线，辨析出相应的机构并分析其运动特点、说明实际应用。
三、实验设备及工具1．JPH—A型动平衡试验台；2．百分表0~10mm；3．笔、坐标纸及草稿纸（学生自备）。
四、实验原理1.动平衡试验机的结构本实验采用JPH—A型动平衡试验机，其简图如图1所示。
待平衡的试件1安放在框形摆架的支承滚轮上，摆架的左端与工字形板簧3固结，右端呈悬臂。
电动机4通过皮带带动试件旋转，当试件有不平衡质量存在时，则产生的离心惯性力将使摆架绕工字形板簧做上下周期性的微幅振动，通过百分表5可观察振幅的大小。
1. 转子试件2. 摆架3. 工字形板簧4. 电动机5. 百分表6. 补偿盘7. 差速器8. 蜗杆图1 JPH—A型动平衡试验机简图试件的不平衡质量的大小和相位可通过安装在摆架右端的测量系统获得。
这个测量系统由补偿盘6和差速器7组成。
差速器的左端为转动输入端（n 1）通过柔性联轴器与试件联接，右端为输出端（n 3）与补偿盘联接。
差速器是由齿数和模数相同的三个圆锥齿轮和一个蜗轮（转臂H ）组成的周转轮系。
（1）当差速器的转臂蜗轮不转动时n H =0，则差速器为定轴轮系，其传动比为：1311331-=-==Z Zn n i ， 13n n -= （1） 即补偿盘的转速n 3与试件的转速n 1大小相等转向相反；（2）当通过手柄摇动蜗杆8从而带动蜗轮以n H 转动时，当n 1和n H 都转动则为差动轮系，其传动比可用周转轮系公式计算：1311331-=-=--=Z Zn n n n i H H H ； 132n n n H -= (2)即n 3≠－n 1。
汽轮发电机组轴系振动检测方案
汽轮发电机组轴系振动检测方案预览说明:预览图片所展示的格式为文档的源格式展示,下载源文件没有水印,内容可编辑和复制汽轮发电机组轴系振动检测方案二零一八年四月11. 轴系结构概述55MW汽轮发电机组，主设备机组轴系设计如下：━━━━━━━▲━━━━━▲━━━━━━━━━━━▲▲│←--- 4800 --→│←--2085-→│←-----5900 ----------→│#1 #2 #3 #4轴系设计临界转速：汽机一阶：1952 r/min汽机二阶：>3791 r/min发电机一阶:1645 r/min发电机二阶:>3972 r/min2. 振动检测内容2.1 升速至工作转速过程2.1.1冲转前确认振动测试系统处于完好状态(关键点:测试前对振动测试系统进行接线检查,原始记录上有检查人和项目负责人签字)和已制定好振动工况记录表格，记录参数至少包括：时间、转速、负荷、蒸汽温度、压力、凝汽器排汽温度、真空、润滑油、密封油温度及压力、支持轴承、推力轴承金属温度及回油温度温度、汽轮机热膨胀、差胀、轴向位移、汽轮机各部分金属温度及高中压缸上下温差等。
2.1.2冲转前确认机组振动保护投入，记录各轴振动测量通道间隙电压值。
2.1.3冲转前核实高中压转子弯曲指示器数值与初始值之差不大于0.03mm，否则禁止冲转。
2.1.4挂闸冲转，在150~200r/min时测定各轴振动静态偏摆量，转速至500r/min时作短暂停留，进行摩擦检查，倾听汽轮机内部动静部分、轴封、轴承内部、发电机及励磁机内部是否有异常声音，情况正常方可继续升速。
2.1.5机组升速至1350r/min作中速暖机，升速中各轴承座振动应小于30μm，如轴承座振动加大到50μm，应降速分析原因或进行处理，非临界转速下轴承座振动大于80μm或轴振动大于254μm，必须打闸停机。
2.1.6机组升速至2300r/min作高速暖机，升速中先后要通过发电机一阶、汽2。
转子台综合实验指导书
在图36.4的实验基础上增加窗函数和采样频率调节功能。
六、实验报告要求(实验报告统一用A4纸)
1.简述实验目的和原理。
2.整理和分析实验中得到的振动信号的数据，并分析其结果。
七、思考题
1.为什么要采用加速度传感器来测量振动信号？
2.常用的振动信号测量方式有那些？
八、附录
本实验的流程框图如图36.6所示。
1.加速度传感器/速度传感器振动测量实验
2.磁电传感器/光电传感器转速测量
3.三点加重法转子动平衡实验
4.转子轴心轨迹测量实验
5.荷重传感器应用实验
6.声传感器噪声测量
实验一转子实验台底座振动测量实验
（一）、加速度传感器振动测量实验
一、实验目的
通过本实验了解并掌握机械振动信号测量的基本方法。
二、实验原理
振动的幅值、频率和相位是振动的三个基本参数，称为振动三要素。
幅值：幅值是振动强度的标志，它可以用峰值、有效值、平均值等方法来表示。
频率：不同的频率成分反映系统内不同的振源。通过频谱分析可以确定主要频率成分及其幅值大小，从而寻找振源，采取相应的措施。
相位：振动信号的相位信息十分重要，如利用相位关系确定共振点、测量振型、旋转件动平衡、有源振动控制、降噪等。对于复杂振动的波形分析，各谐波的相位关系是不可缺少的。
在振动测量时，应合理选择测量参数，如振动位移是研究强度和变形的重要依据；振动加速度与作用力或载荷成正比，是研究动力强度和疲劳的重要依据；振动速度决定了噪声的高低，人对机械振动的敏感程度在很大频率范围内是由速度决定的。速度又与能量和功率有关，并决定动量的大小。
2. YD-37加速度传感器简介
压电传感器的力学模型可简化为一个单自由度质量—弹簧系统。根据压电效应的原理，当晶体上受到振动作用力后，将产生电荷量，该电荷量与作用力成正比，这就是压电传感器完成机电转换的工作原理。压电式加速度传感器在振动测试领域中应用广泛，可以测量各种环境中的振动量。
汽轮机转子振动试验与分析
汽轮机转子振动试验与分析汽轮机是现代火力发电厂的核心设备之一，其转子振动试验对于保证机组的安全稳定运行具有重要意义。
本文将对汽轮机转子振动试验与分析进行探讨，以期为相关从业者提供参考。
汽轮机转子是汽轮机的核心部件，其振动幅度和振动频率直接影响着汽轮机的正常运行。
汽轮机转子振动试验是检验转子性能和稳定性的重要手段，对于预防和减少汽轮机事故具有积极作用。
选择合适的振动测量仪器，确保测量的准确性和可靠性；在汽轮机转子上选取合适的测量点，保证测量的全面性；对振动数据进行处理和分析，提取有用的信息。
通过对某火力发电厂汽轮机转子进行振动试验，我们得到了以下结果：在不同转速下，汽轮机转子的振动频率和振幅均存在明显的变化；汽轮机转子的振动幅度在一定范围内波动，且呈现以固定频率为骨干的多频振动现象。
汽轮机转子的振动特性受到转速的影响，这提示我们在实际运行过程中，应该注意控制转速，以防止振动过大对机组产生不良影响；汽轮机转子的多频振动现象可能与转子制造过程中的材料特性、热处理工艺等因素有关。
同时，多频振动现象也反映了转子在不同频率下的稳定性，这为优化转子设计提供了重要依据。
本文通过对汽轮机转子振动试验的方法、结果及讨论进行深入探讨，得出以下汽轮机转子振动试验是检验转子性能和稳定性的重要手段，对于预防和减少汽轮机事故具有积极作用；汽轮机转子的振动特性受到转速的影响，在实际运行过程中应注意控制转速；汽轮机转子的多频振动现象反映了转子在不同频率下的稳定性，为优化转子设计提供了重要依据；在进行汽轮机转子振动试验时，应选择合适的测量仪器和测量点，以确保测量的准确性和可靠性；在分析振动数据时，应对数据进行处理和分析，提取有用的信息，以指导对汽轮机转子的改进和优化。
本文通过对汽轮机转子振动试验的探讨，对于了解汽轮机转子的性能和稳定性具有重要意义。
希望本文的探讨能为相关从业者提供一定的参考价值。
汽轮机是现代工业中的重要设备，其转子故障是汽轮机运行过程中最常见的故障之一。
刚性转子动平衡实验实验报告
实验刚性转子动平衡实验任务书一、 实验目的：1. 掌握刚性转子动平衡的基本原理和步骤；2. 掌握虚拟基频检测仪和相关测试仪器的使用；3. 了解动静法的工程应用。
二、 实验内容采用两平面影响系数法对一多圆盘刚性转子进行动平衡三、 实验原理工作转速低于最低阶临界转速的转子称为刚性转子，反之称为柔性转子。
本实验采取一种刚性转子动平衡常用的方法—两平面影响系数法。
该方法可以不使用专用平衡机，只要求一般的振动测量，适合在转子工作现场进行平衡作业。
根据理论力学的动静法原理，一匀速旋转的长转子，其连续分布的离心惯性力系，可向质心C 简化为过质心的一个力R （大小和方向同力系的主向量∑=iSR ）和一个力偶M （等于力系对质心C 的主矩()∑==cicmS m M ）。
如果转子的质心在转轴上且转轴恰好是转子的惯性主轴，即转轴是转子的中心惯性主轴，则力R 和力偶矩M 的值均为零。
这种情况称转子是平衡的；反之，不满足上述条件的转子是不平衡的。
不平衡转子的轴与轴承之间产生交变的作用力和反作用力，可引起轴承座和转轴本身的强烈振动，从而影响机器的工作性能和工作寿命。
刚性转子动平衡的目标是使离心惯性力系的主向量和主矩的值同时趋近于零。
为此，先在转子上任意选定两个截面I 、II （称校正平面），在离轴线一定距离r 1、r 2（称校正半径），与转子上某一参考标记成夹角θ1、θ2处，分别附加一块质量为m 1、m 2的重块（称校正质量）。
如能使两质量m 1和m 2的离心惯性力（其大小分别为m 1r 1ω2和m 2r 2ω2，ω为转动角速度）正好与原不平衡转子的离心惯性力系相平衡，那么就实现了刚性转子的动平衡。
两平面影响系数法的过程如下：（1）在额定的工作转速或任选的平衡转速下，检测原始不平衡引起的轴承或轴颈A 、B 在某方位的振动量11010V ψ∠=V 和22020V ψ∠=V ，其中V 10和V 20是振动位移（也可以是速度或加速度）的幅值，ψ1和ψ2是振动信号对于转子上参考标记有关的参考脉冲的相位角。
刚性转子动平衡实验指导书
实验三回转构件的动平衡1实验目的（1）使学生体验采用动平衡试验机对刚性转子进行动平衡的实验过程；（2）通过实验过程，训练学生采用由虚拟仪器和压电传感器、光学传感器共同组成的电子实验系统的应用过程；（3）使学生能够采用智能动平衡设备对刚性转子进行动平衡操作。
2设备和用具（1）所用设备DPH－I型智能动平衡实验台刚性转子平衡质量（磁铁块）游标卡尺计算机测试软件（2）动平衡试验台简介1-光电传感器2-被试转子3-硬支承摆架组件4-压力传感器5-减振底座6-传动带7-电动机8-零位标志图1DPH－I型智能动平衡机结构DPH－I型智能动平衡机，测试系统由计算机、数据采集器、高灵敏度有源压电力传感器和光电相位传感器等组成，见图1所示。
当被测转子在部件上被拖动旋转后，由于转子动不平衡而不平衡惯性力，迫使支承做强迫震动，安装在两个硬支撑机架上的有源压电力传感器感器受力而产生两路包含有不平衡信息的电信号，同时，安装在转子上方的光电相位传感器产生与转子旋转同频同相的参考信号。
三路信号通过数据采集器输入到计算机，并由虚拟仪器进行滤波，幅度调整，FFT变换，校正面之间的分离解算，最小二乘加权处理等。
最终算出两选定平衡面上的不平衡质量（克）和其相位角（度），以及实测转速（转/分）。
图2测试系统组成3实验内容以DPH－I型智能动平衡实验台为试验平台，通过光学和压电传感器测得的动载荷量和相位，对动不平衡的刚性转子在选定的两个平衡校正平面内的不平衡质径积进行测定，并在选定的平面内通过增加并逐步修正平衡质量，最终实现刚性转子的平衡。
4实验原理和实验设备转子动平衡检测是一般用于轴向宽度B与直径D的比值大于0.2的转子（小于0.2的转子适用于静平衡）。
转子动平衡检测时，必须同时考虑其惯性力和惯性力偶的平衡，即P i=0，M i=0。
如图3所示，设一回转构件的偏心重Q1及Q2分别位于平面1和平面2内，r1及r2为其回转半径。
当回转体以等角速度回转时，它们将产生离心惯性力P1及P2，形成一空间力系。
汽轮机的振动控制说明书
汽轮机的振动控制说明书1. 引言汽轮机是一种常见的发电设备，但长期运行会产生振动，导致机器的故障和设备的损坏。
为了保障设备的正常运转，本文将详细介绍汽轮机的振动控制说明。
2. 汽轮机振动的类型汽轮机的振动类型包括旋转不平衡振动、线性振动、摆动、螺旋振动等多种类型，这些振动类型能够带来不同的机械应力和磨损机制，通过振动的统计特性可以对设备的运行状态进行有效的判断和监测。
3. 汽轮机振动机理汽轮机的振动机理主要来自于机器的运转方式、轴承的刚度和阻尼、机械传动的特性等多方面因素，这些因素相互作用形成了复杂的振动机理。
4. 汽轮机振动控制汽轮机振动控制的目标是保证设备的稳定性和可靠性，在振动控制过程中需要了解设备的振动特性、选择合适的振动控制方法，并设计控制回路和控制算法。
在振动控制过程中还需要考虑到系统的实时性、控制精度和稳定性等因素。
5. 汽轮机振动监测振动监测是保证设备稳定性和可靠性的重要手段，汽轮机的振动监测主要是通过安装振动传感器对设备的运行状态进行实时监测，并通过数据处理、分析来寻找问题和解决问题。
常用的振动监测方法包括峰值检测法、快速傅里叶变换等。
6. 振动控制实例分析本章节通过实例介绍汽轮机振动控制过程中的振动特性、振动控制方法、控制回路和实现效果。
从实例分析中可以更深入地了解振动控制的细节和注意事项。
7. 结论本文详细介绍了汽轮机振动控制的相关内容，包括振动类型、振动机理、振动控制、振动监测以及振动控制实例分析。
相信读者通过学习本文内容，能够更好地理解和掌握汽轮机振动控制的技术和方法，从而为设备的正常运转提供有效的技术支撑。
《能源动力机械转子振动故障实验教学平台》实验指导说明书 OK
能源动力机械转子振动故障实验教学平台实验指导书编写：程道来、石钢、纪林章、刘栋、高相龙上海应用技术大学北京东方振动和噪声技术研究所二O一六年三月目录第一章转子系统组成及测试仪器使用 (1)第二章转子实验指导 (7)实验一、转子临界转速测量 (7)实验二、转子结构对临界转速的影响 (11)实验三、轴承座及台体振动测量 (14)实验四、滑动轴承油膜涡动和油膜振荡 (17)实验五、转子摩擦实验 (21)实验六、柔性转子振型测试 (23)实验七、转子基频、倍频和半频测试 (26)实验八、转子启停机三维彩色谱阵分析 (29)实验九、转子轴心轨迹提纯 (32)实验十、转子非接触测量径向振动和轴向位移 (34)实验十一、转子动平衡实验 (36)实验十二、三点试重法进行单面转子动平衡 (45)实验十三、转子启停机波德图 (49)实验十四、转子启停机转速谱阵 (52)实验十五、转子阶次谱阵分析 (55)实验十六、转子二维全息谱分析 (59)实验十七、转子三维全息谱分析 (62)实验十八、转子全息瀑布图分析 (65)该实验指导说明书是基于北京东方振动和噪声技术研究所生产的INV1612 型多功能柔性转子实验系统操作使用说明书改编而成。
能源动力机械转子振动故障实验教学平台实验指导说明书第一章转子系统组成及测试仪器使用1.1 概述INV1612 型多功能柔性转子实验系统是高等院校、科研院所、生产部门进行柔性转子多种振动实验的实验设备。
它可以模拟多种旋转机械的振动情况，并可通过INV306U 数据采集系统与INV1612型多功能柔性转子系统对系统振动情况（转速、振幅、相位、位移）进行采集、测量与分析。
该系统可以进行转子动平衡、临界转速、油膜涡动、摩擦振动、全息谱和非线性分岔图等实验，是一套非常适合于科研、教学和培训演示的转子实验系统。
1.2 实验项目INV1612 型转子实验台，配合INV306U 采集系统及INV1612 型多功能柔性转子实验系统软件的相关模块，可完成以下实验：表1.1 实验项目注：以上所列实验为全配置系统所能完成的实验。
转子振动测量、计算基础及汽轮机组振动标准
转子振动测量、计算基础及汽轮机组振动标准1. 常用的振动测量参数常用的振动测量参数有振幅、振动速度（振速）、振动加速度。
对应单位表示为：mm、mm/s、mm/s²。
振幅是表象，定义为在波动或振动中距离平衡位置或静止位置的最大位移。
振幅在数值上等于最大位移的大小。
振幅是标量，单位用米或厘米表示。
它描述了物体振动幅度的大小和振动的强弱。
系统振动中最大动态位移，称为振幅。
在下图中，位移y表示波的振幅。
振动速度反映的是振动能量的大小，振动加速度则表征的是转子激振力的大小程度。
λ=wavelength，y=amplitude2. 位移、速度、加速度三者的区别位移、速度、加速度都是振动测量的度量参数。
就概念而言，位移的测量能够直接反映轴承/固定螺栓和其它固定件上的应力状况。
例如：通过分析汽轮机上滑动轴承的位移，可以知道其轴承内轴杆的位置和摩擦情况。
速度反映轴承及其它相关结构所承受的疲劳应力。
而这正是导致旋转设备故障的重要原因。
加速度则反映设备内部各种力的综合作用。
表达上三者均为正弦曲线，分别有90度，180度的相位差。
现场应用上，对于低速设备(转速小于1000rpm)来说，位移是最好的测量方法。
而那些加速度很小，其位移较大的设备，一般采用折衷的方法，即采用速度测量，对于高速度或高频设备，有时尽管位移很小，速度也适中，但其加速度却可能很高的设备采用加速度测量是非常重要的手段。
3. 现场的一般选用原则振动位移：与频率f无关，特别适合低频振动（<10Hz））选用，一般用于低转速机械的振动评定。
振动速度：速度V=Xω，与频率f成正比，通常推荐选用，一般用于中速转动机械（或中频振动（10~1000Hz））的振动评定。
振动加速度：A=Vω=Xω²，与频率f²成正比，特别适合高频振动选用，一般用于高速转动机械（或高频振动（>1000Hz））的振动评定。
其中：工程上对于大多数机器来说，最佳诊断参数是速度（速度的有效值），因为它是反映诊断强度的理想参数，表征的是振动的能量；所以国际上许多振动诊断标准都是采用速度有效值作为判别参数。
实验二 刚性转子动平衡测试与分析
实验三 刚性转子动平衡测试与分析（试行）一、实验目的1.掌握刚性转子动平衡设计的原理和方法；2.掌握在动平衡机上对刚性转子进行动平衡的原理和方法。
二、实验预习内容1. 预习与动平衡相关的知识；掌握动平衡设计的原理和方法；了解动平衡机的结构、工作原理和使用方法；了解动平衡实验的原理和方法。
2. 动平衡设计原理在转子的设计阶段，尤其在设计高速转子及精密转子结构时，必须进行平衡计算，以检查惯性力和惯性力矩是否平衡。
若不平衡则需要在结构上采取措施，以消除不平衡惯性力的影响，这一过程称为转子的平衡设计。
转子的平衡设计分为静平衡设计和动平衡设计，静平衡设计指对于径宽比5/≥b D 的盘状转子，近似认为其不平衡质量分布在同一回转平面内，忽略惯性力矩的影响；动平衡设计指径宽比5/<b D 的转子（如多缸发动机的曲轴、汽轮机转子等），其特点是轴向宽度较大，偏心质量可能分布在几个不同的回转平面内，因此不能忽略惯性力矩的影响。
此时，即使不平衡质量的惯性力达到平衡，惯性力矩仍会使转子处于不平衡状态。
由于这种不平衡只有在转子运动的情况下才能显示出来，因此称为动不平衡。
为了避免动不平衡现象，在转子设计阶段，根据转子功能要求设计了转子后，需要确定出各个不同回转平面内偏心质量的大小和位置，然后运用理论力学中平行力合成与分解的原理将每一个离心惯性力分解为分别作用于选定的两平衡基面内的一对平行力，并在每个平衡基面内按平面汇交力系求解，从而得出两个平衡基面分别所需的平衡配重的质径积大小和位置，然后在转子设计图纸上加上这些平衡质量，使设计出来的转子在理论上达到平衡。
3. 预习作业（1）静平衡实验适用于何种回转构件？动平衡实验适用于何种回转构件？ （2）刚性转子静平衡和动平衡的条件各是什么？经动平衡后的转子是否满足静平衡要求？（3）在需要平衡的转子上如何选择平衡面？ 三、实验设备和工具 1. 动平衡实验机。
2. 平衡用钢块若干。
刚性转子动平衡实验报告
刚性转子动平衡实验报告刚性转子动平衡实验报告引言：刚性转子动平衡是机械工程中的重要课题，它涉及到转子的稳定运行和振动控制。
本实验旨在通过实际操作和数据分析，探究刚性转子动平衡的原理和方法，为机械工程师提供实用的指导。
一、实验目的本实验的主要目的是通过动平衡实验，研究刚性转子的振动特性，了解转子的动平衡原理和方法。
具体目标如下：1. 了解刚性转子的运动特性和振动原因；2. 学习动平衡的基本原理和方法；3. 掌握动平衡实验的操作流程和数据处理方法；4. 分析实验结果，评估转子的平衡质量。
二、实验装置和方法1. 实验装置：实验装置由转子、传感器、数据采集系统和计算机组成。
转子采用带有不平衡质量的刚性圆盘，传感器用于检测转子的振动信号，数据采集系统用于记录振动信号并传输给计算机进行分析。
2. 实验方法：a. 安装传感器：将传感器安装在转子上，确保传感器与转子的接触牢固，并能准确检测到转子的振动信号。
b. 数据采集：启动数据采集系统，记录转子在不同转速下的振动信号，并保存数据。
c. 数据处理：将采集到的振动信号导入计算机，进行数据处理和分析。
使用相应的软件进行频谱分析和谐波分析，得到转子的振动频率和不平衡质量。
d. 平衡调整：根据实验结果，对转子进行平衡调整。
可以采用增加或减少质量的方法，使转子的振动降到最小。
三、实验结果与分析通过实验，我们得到了转子在不同转速下的振动信号，并进行了数据处理和分析。
根据分析结果，我们可以得出以下结论：1. 转子的振动频率与转速成正比，随着转速的增加，振动频率也会增加。
2. 转子的振动幅值与不平衡质量成正比，不平衡质量越大，振动幅值越大。
3. 通过平衡调整，可以有效降低转子的振动幅值，使转子达到较好的平衡状态。
四、实验结论与建议通过本次实验，我们深入了解了刚性转子动平衡的原理和方法，并通过实际操作和数据分析，掌握了动平衡实验的操作流程和数据处理方法。
根据实验结果，我们得出以下结论和建议：1. 刚性转子的动平衡是确保机械设备正常运行的重要环节，对转子进行动平衡调整可以有效降低振动幅值，提高设备的稳定性和寿命。
汽轮机转子振动分析与处理
汽轮机转子振动分析与处理摘要：在工业生产中，汽轮机作为重要的旋转设备，是必不可少的机械设备。
其中汽轮机转子是汽轮机的主要零部件，其安全性、可靠性、适用性以及可维修性特点受到人们的关注。
在汽轮机转子运行过程中，发生的振动信号是判断汽轮机工作状态的重要指标，更是影响机械设备运行安全与操作人员人身安全的因素，因此对汽轮机转子运行故障分析及诊断的研究工作迫在眉睫。
关键词：汽轮机；转子；运行故障；分析与诊断汽轮机运行过程中，转子在高温工质中高速运转，不但要承受叶片、叶轮等带来的巨大离心力，同时受到蒸汽轴向推力、轴系振动力、扭转力矩等多重应力影响，在这样复杂的工况下，发生转子振动故障的概率相当高，因此加强汽轮机转子振动故障的分析及处理，对保障汽轮机安全稳定运转具有重要现实意义。
一、汽轮机转子运行故障类型在汽轮机转子运行过程中，振动信号发生是转子发生故障的前提表现，对此应在汽轮机转子运行过程中，对其振动信号进行准确测量，为了更好地判断汽轮机转子运行故障类型，对其进行分类阐述。
振动频率：基频振动、倍频振动、整分数基频振动、比例基频振动、超低基频振动以及超高基频振动；振幅方位：横向振动（水平振动和垂直振动）、轴向振动与扭转振动；振动原因：转子平衡度较差、轴系不对称和零件松动、摩擦（密封件摩擦、转子和定子之间产生的摩擦）、轴承损坏、轴承内部油膜涡动与油膜振动、动力和水力的影响、轴承刚度较差、电气等；振动部位：转子和轴系振动（轴颈、轴纹叶片）、轴承（油膜滑动和波动）、壳体振动与轴承座振动、基础振动（基座、工作台、支架）、其他结构振动（阀门、阀杆、管道等）。
二、出现故障的原因分析1.设计制造因素由于在汽轮机中，转子一直是处于高速运转的过程中，如果是在生产制造的过程中出现问题，就会使得转子在运行的过程中，其质心和几何中心没有重合在一起，并且由于转子在运行的过程中处于高速运转的过程中，这样就会产生一个离心力，离心力主要是通过旋转中心线的静止平面上进行投影，这是一个周期性的简谐外力，如果在这个时候进行强迫振动，这就会使得汽轮机转子的振动出现加剧现象。
刚性转子实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的1. 掌握刚性转子动平衡设计的原理和方法；2. 掌握在动平衡机上对刚性转子进行动平衡的原理和方法；3. 了解动平衡机的结构、工作原理和使用方法；4. 了解动平衡实验的原理和方法。
二、实验原理刚性转子动平衡实验主要基于回转体动平衡原理。
当一个动不平衡的刚性回转体绕其回转轴线转动时，该构件上所有的不平衡重所产生的离心惯性力总可以转化为任选的两个垂直于回转轴线的平面内的两个当量不平衡重和G2所产生的离心力。
动平衡的任务就是在这两个任选的平面（称为平衡基面）内的适当位置（r1平和r2平）加上两个适当大小的平衡重G1平和G2平，使它们产生的平衡力与当量不平衡重产生的不平衡力大小相等，方向相反，即P0且M0，该回转体达到动平衡。
三、实验设备与材料1. CS-DP-10型动平衡试验机；2. RYS-5A闪光式工业动平衡试验机；3. YYQ—50型硬支承工业动平衡机；4. 各类转子；5. 加重块；6. 天平；7. 橡皮泥；8. 手工具。
四、实验步骤1. 准备实验材料，包括各类转子、加重块、天平等；2. 按照实验要求，将转子安装在动平衡机上；3. 对转子进行初步平衡，调整转子在动平衡机上的位置，使转子达到静平衡；4. 使用动平衡机检测转子在高速旋转时的不平衡量；5. 根据检测到的不平衡量，计算所需平衡重的大小和位置；6. 在转子适当位置加上平衡重，使转子达到动平衡；7. 再次使用动平衡机检测转子不平衡量，验证动平衡效果；8. 记录实验数据，分析实验结果。
五、实验结果与分析1. 实验过程中，通过调整转子在动平衡机上的位置，使转子达到静平衡；2. 使用动平衡机检测转子在高速旋转时的不平衡量，根据检测结果计算所需平衡重的大小和位置；3. 在转子适当位置加上平衡重，使转子达到动平衡；4. 再次使用动平衡机检测转子不平衡量，验证动平衡效果，实验结果符合要求。
六、实验结论1. 通过本次实验，掌握了刚性转子动平衡设计的原理和方法；2. 掌握了在动平衡机上对刚性转子进行动平衡的原理和方法；3. 了解动平衡机的结构、工作原理和使用方法；4. 了解动平衡实验的原理和方法。
刚性转子动平衡实验报告
一、实验目的1. 掌握刚性转子动平衡的基本原理和步骤。
2. 熟悉动平衡试验机的操作方法。
3. 通过实验验证动平衡原理在工程实际中的应用。
二、实验设备及工具1. CS-DP-10型动平衡试验机2. RYS-5A闪光式工业动平衡试验机3. YYQ—50型硬支承工业动平衡机4. 各类转子、加重块5. 天平6. 橡皮泥7. 手工具三、实验原理动平衡原理是通过对转子进行配重或去重，使转子在旋转过程中产生的离心惯性力达到平衡，从而消除振动。
实验中，通过测量转子在旋转过程中的振动数据，分析转子不平衡的位置和程度，然后在适当的位置添加或去除平衡块，使转子达到动平衡。
四、实验步骤1. 准备工作：检查实验设备和工具，确保其正常工作。
将待测试的转子清洗干净，并检查其表面光滑和无损伤。
2. 安装转子：将转子安装到动平衡试验机上，确保转子的轴线与试验机的轴线重合。
根据转子的设计要求，确定试验转速。
3. 进行试验：a. 启动动平衡试验机，让转子旋转。
b. 使用传感器收集振动数据，包括振动幅值和相位。
c. 记录振动数据，以便后续分析。
4. 数据分析：a. 利用专业分析软件对振动数据进行分析，找出转子不平衡的位置和程度。
b. 根据分析结果，确定添加或去除平衡块的位置和大小。
5. 调整平衡：a. 在确定的位置添加或去除平衡块，调整转子的动平衡。
b. 重复步骤3和步骤4，直到转子的振动达到可接受的标准。
6. 测试验证：对经过平衡调整的转子进行再次振动测试，验证平衡效果是否符合要求。
五、实验结果与分析1. 实验数据：在实验过程中，记录了转子在不同转速下的振动数据。
数据表明，转子在低转速时振动较大，随着转速的提高，振动逐渐减小。
2. 分析结果：通过分析振动数据，确定了转子不平衡的位置和程度。
在分析结果的基础上，确定了添加或去除平衡块的位置和大小。
3. 平衡效果：经过平衡调整后，转子的振动明显减小，达到可接受的标准。
六、结论通过本次实验，掌握了刚性转子动平衡的基本原理和步骤，熟悉了动平衡试验机的操作方法。
汽轮机原理实验指导书(演示性实验含参观
《汽轮机原理》实验指导书罗向龙广东工业大学材料与能源学院二零零七年七月印刷实验指导书实验项目名称：汽轮机本体结构及单级冲动原理分析实验项目性质：专业课实验（演示性）所属课程名称：汽轮机原理实验计划学时：2学时一、实验目的1．理解汽轮机单级叶轮冲动作用原理；2．理解单级冲动式汽轮机作用工质能量转换过程；3．对汽轮机的主要组成部分、本体结构有感性认识，理解汽轮机各组成部分的主要功能；4．理解叶片强度、叶片振动和机组振动的基本概念以及引起机组振动的主要原因；5．掌握转子的临界转速的物理意义；6．熟悉模拟汽轮机通电转动的操作过程；7．通过灯光模拟工质的流动，熟悉从高压缸经中压缸到低压缸的蒸汽流动方向。
二、演示实验原理由力学可知，当一运动物体碰到另一静止的或运动速度较低的物体时，就会受到阻碍而改变其速度，同时给阻碍它的物体一个作用力，这个作用力称为冲动力。
根据冲量定律，冲动力的大小取决于运动物体的质量和速度变化，质量越大，冲动力越大；速度变化越大，冲动力也越大。
若阻碍运动的物体在此力作用下产生了速度变化，则运动物体就做了机械功。
在汽轮机中，如图1冲动式汽轮机工作原理图,蒸汽在喷嘴中发生膨胀，压力降低，速度增加，热能转变为动能。
高速汽流流经动叶片3时，由于汽流方向改变，产生了对叶片的冲动力，推动叶轮2旋转做功，将蒸汽的动能变成轴旋转的机械能。
这种利用冲动力做功的原理，称为冲动作用原理。
单级冲动式汽轮机工作原理图如图2。
蒸汽在喷嘴中发生膨胀，压力由p0降至p1，流速从c0增至c1，将蒸汽的热能转变为动能。
蒸汽进入动叶栅后，改变流动方向，产生了冲动作用力使叶轮旋转做功，将蒸汽动能转变为转子的机械能。
蒸汽离开动叶栅的速度降至c2。
由于蒸汽在动叶栅中不膨胀，所以动叶栅前后压力相等，即p1=p2。
图1. 冲动式汽轮机工作原理图图2单级冲动式汽轮机工作原理图汽轮机由转动部分和静止部分所组成。
汽轮机转动部件的组合体称为转子，它包括主轴、叶轮(或转鼓)、动叶栅、联轴器及装在轴上的其他零件。
汽轮机转子振动特性分析
汽轮机转子振动特性分析一.实验目的1．使学生了解汽轮机转子的振动特性；2．掌握测试的基本方法和转子的临界转速特性；3．了解和掌握各种传感器的应用。
测量的原理和方法；4．实验室模拟常见振动故障并观察其振动现象。
二．实验装置及仪器本实验装置为多功能挠性转子实验台，配有ZXP-F16D转子实验台振动数据采集仪，电涡流，速度，加速度，光电等传感器及计算机，通过电缆连接。
用数字转速计测量转子转速，使用光电传感器探头作为转速及的输入信号源。
光电传感器：探头端面与被测表面之间的距离为20~30mm，电源电压为12VDC。
光电传感器是采用光电元件作为检测元件的传感器。
它首先把被测量的变化转换成光信号的变化，然后借助光电元件进一步将光信号转换成电信号。
光电传感器一般由光源、光学通路和光电元件三部分组成。
光电检测方法具有精度高、反应快、非接触等优点，而且可测参数多，传感器的结构简单，形式灵活多样，因此,光电式传感器在检测和控制中应用非常广泛。
电涡流传感器:装有x,y方向的传感器探头，探头前端面与转子外表面间距离为1.0mm。
电涡流传感器的工作原理是通过对处于检测线圈形成的电磁场中的工件及周围空间区域列出麦克斯韦方程及定解条件，然后进行求解，以确定检测线圈的阻抗特性的变化与被检工件受影响因素之间的关系。
电涡流传感器采用的是感应电涡流原理,当带有高频电流的线圈靠近被测金属时,线圈上的高频电流所产生的高频电磁场便在金属表面上产生感应电流,电磁学上称之为电涡流。
电涡流效应与被测金属间的距离及电导率、磁导率、几何尺寸、电流频率等参数有关。
通过电路可将被测金属相对于传感器探头之间距离的变化转化为电压或电流变化。
电涡流传感器就是根据对金属物体的位移、振动等参数的测量。
三．实验原理及步骤模拟转子实验台是一种用来模拟旋转机械振动的实验装置。
主要用于实验室验证挠性转子轴系的强迫振动和自激振动特性，它能有效的再现大型旋转机械所产生的多种振动现象，通过不同的选择改变转子转速，轴系刚度，质量不平衡，轴承的摩擦或冲击条件以及联轴节的型式来模拟机器的运行状态，由配置的数据采集分析仪观察和记录转子的振动特性。
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实验二汽轮机刚性转子振动测试综合实验汽轮发电机组是一种高速旋转机械，其转子的运转状态是机组技术管理水平高低的一个重要标志。
机组振动测试包含振动测量和振动试验两个方面，只有将振动测量和振动试验紧密地结合，才能深入了解机组振动特征。
本实验主要就在现有振动测量手段和试验条件下如何获取和分析振动信号、判断转子振动的类型，最终通过计算与实际操作，达到消除或降低转子的振动的目的。
振动的大小是机组安装、检修和运行等技术管理水平高低的一个重要标志。
转动机械不可避免地总有些振动存在，为了保证机组长期运行的安全，应努力将机组的振动降低到允许范围内，并力争达到优良标准。
振动的大小常以振幅的大小来表示，我国现在通用的轴承振动振幅大小的评价标准如下表所示。
表中的振幅是指在轴承上测得的全振幅(亦称双振幅) 。
测量时应分别测量轴承顶部中间垂直方向轴承水平接合面中间的水平方向以及轴承端部轴的上方的轴向方向三个方向的振动，以三个方向中的最大的一个振幅值来评价。
近几年来国内先后制造了引进型300MW、600MW和1000MW机组，这些机组运行采用了美国西屋和GE公司轴振标准(如下表)，这一标准目前国内在大机组上应用较为普遍。
注：R—转轴相对振动；abs—转轴绝对振动。
引起汽轮发电机组振动的原因很多，诸如:设备制造中留下的缺陷:如转子出厂时剩余不平衡质量过大，转子在热态下产生弯曲变形，以及某些部件刚度不足；有的是因为安装或检修上的问题：如基础垫铁、台板、滑销、轴承、机组找中心等工艺未达到规定要求；也有的是运行中的原因: 如机组启动操作不当，产生磨擦或水冲击，叶片的冲蚀、腐蚀与结垢，或者是部分叶片损坏；还有电气方面、油膜振荡等等原因。
首先要正确地分析和判断产生强烈振动的原因所在，以便妥善处理。
当汽轮机转子剩余不平衡质量过大时，由于离心力的作用，转子产生振动，转子通过轴颈传递到轴承上，从而形成轴承、基础和整机的振动。
尤其是在临界转速附近，振动更为剧烈，振幅明显增大。
为了将由于转子剩余不平衡质量引起的振动减小到机组振动标准内，需要对转子进行平衡。
本实验采用脉冲测相法找动平衡。
一、实验目的1. 了解刚性转子的振动特点。
2. 了解转子振动的评价标准。
3. 掌握电涡流传感器与速度传感器的基本工作原理和基本使用方法。
4. 掌握转子质量不平衡振动故障的基本特征与主要诊断方法。
5. 掌握脉冲测相找平衡的原理和方法。
二、实验仪器设备1. 电涡流传感器2. 速度传感器3. 架盘天平4. 平衡块若干5. 美国本特利公司旋转设备自动故障诊断系统: ADRE for Windows / 208P三、仪器的原理和使用1. ADRE for Windows / 208PADRE （旋转设备自动故障诊断）系统是一个功能强大的便携式故障诊断系统，用于在启机/停机和稳态模式下高速、同步采集最多16个通道的振动以及其它机器数据。
它用于测试以及无法采用在线状态监测系统的现场和实验室工作。
ADRE 系统由电池或电源供电的便携式数据采集设备（208 P）和配套软件组成。
2．电涡流传感器电涡流传感器的外形如图1所示，它的外形与普通螺栓十分相似，其头部有扁平的感应线圈，将它固定在不锈钢螺栓一端，感应线圈的引线从螺栓另一端与高频电缆相连。
当头部感应线圈通上高频电流时，线圈周围就产生了高频电磁场；如其周围有金属导体，便会在金属表面产生感应电流，即电涡流，根据楞次定律，线圈的电磁场方向相反，这两个磁场相互叠加，改变了感应线圈的阻抗，感应线圈内阻抗变化可用下式表示。
Z =f( μ、γ 、r 、χ、I 、ω )式中μ—导磁系数；γ—电导率；r —线圈尺寸因子；X—感应线圈与导体之间的间隙；I—励磁电流；ω—励磁电流圆频率。
当金属导体结构均匀、各向同性且μ、γ、r 、I 、ω一定时，感应线圈阻抗Z 的变化是感应线圈与金属导体之间距离的单值函数。
如果当μ、γ、X、I 、ω一定时，增大线圈尺寸r，磁场分布范围将增大，但感应磁场强度的变化幅度减少，反之，则相反。
因此这种传感器的线性范围随感应线圈直径增大而加大，而传感器灵敏度( 单位间隙的阻抗变化值) 随感应线圈直径增大而减少。
为了使感应线圈获得高频电流，应将感应线圈接入振荡回路，由此在高频振荡回路输出端可以获得与间隙χ有关的高频谐波，该信号经放大、检波、滤波后，便可得到一个与χ值成正比的输出电压，输出电压的直流分量正比于感应线圈与金属导体之间的静态间隙；若线圈与金属板之间存在相对振动，则有交流电压输出，它正比于金属板与感应线圈之间的相对位移，因此这种传感器又称位移传感器，它不但可作静态测量，例如两个物体之间的距离、金属板的厚度等，而且还可以作动态测量。
电涡流传感器检测到的交直流信号是叠加在线圈的高频电源上的，如果直接将这种混频信号送到振动仪，即使采用高频电缆，也会使传感器灵敏度显著降低，而且易受干扰。
为防止这些不利影响，必须在电涡流传感器附近设置放大器、检波器和滤波器，将振动信号放大并检出后送到振动仪。
这一装置称为电涡流传感器的前置器。
前置器到电涡流传感器的高频电缆是由制造厂精心调配好的，不同型号或不同系列的传感器不能互换，而且不能延长和截短。
有些电涡流传感器为了安装方便，制造厂配制了延长线，目前最长达10m 。
但凡是配制了延长线的电涡流传感器，使用时必须将延长线接上，否则仪表指示值和零位与实际不符。
3. 速度传感器速度传感器是目前较常见的一种振动传感器，它的工作原理实际上是一个往复式永磁小发电机。
按其支承系统工作原理分，有绝对式和相对式两种。
绝对式速度传感器的结构如图 2 所示，当传感器的外壳 6 固定在振动物体上时，整个传感器跟着振动物体一起振动，而处在空气间隙内的动线圈7 是用很软的簧片1 、8 固定在外壳上的，其自振频率ωn 较低。
当振动物体的振动频率ω>1.5ωn 时，图 2 绝对式速度传感器的结构1，8 一簧片；2 一永久磁钢；3 一阻尼杯；4 一导磁体；5 一连接杆；6 一外壳；7 一动线圈；9一引出线接头动线圈处在相对( 相对于传感器外壳) 静止状态，线圈与磁钢之间发生相对运动，动线圈切割磁力线而产生感应电势E：E=BLv式中B—磁场强度；L —感应线圈导线长度；v—相对运动速度。
当 B 、L 一定时，输出电势E 正比于振动速度v ，所以称它为速度传感器。
又因为其振动的相对速度是相对于空间某一静止点而言，故又称为绝对式速度传感器，或称地震式速度传感器。
相对式速度传感器工作原理和绝对式速度传感器基本相同，不同的是动线圈采用较硬的簧片和外壳固定，与动线圈直接相连的拾振杆伸出传感器外壳，测量振动时将拾振杆直接压在振动物体上，传感器外壳固定在支架上，测量的振动是表示支架相对于物体的振动，所以称它为相对式速度传感器。
由于拾振杆与振动物体间存在摩擦，因此这种传感器目前很少采用。
不论是绝对式还是相对式速度传感器，若要取得与振动位移成正比的振动信号，传感器输出的信号必须经积分回路，这种电路一般都设在仪表本体内，但少数振动仪将这一电路单独分离出来，称它为速度/ 位移转换器(VDC)，如美国本特利的速度传感器附带这种转换器，而仪表本体内还设有积分电路。
这种外设积分电路给记录振动位移信号和检查振动仪输入回路是否正常带来方便，但投资也相应增加(VDC 与速度传感器的价格相当) 。
三、有关内容的补充（一）振动通常分为绝对振动和相对振动相对于空间某一静止点的振动，称绝对振动。
地震仪测出的某一点地壳振动，是绝对振动。
使用速度传感器测量的轴承或转轴振动是绝对振动，因此将这种速度传感器也称作地震式传感器。
相对振动是指相对于某一物体之间的振动，例如使用电涡流传感器或相对式速度传感器，将传感器支架固定在支座上，测量另一个物体或转轴的振动。
（二）刚性转子及振动的消除刚性转子，是指转子的刚性较大，转子旋转时，其中心线不发生变化的转子。
为研究问题简化起见，通常都将跨度相对于轴径的比值不很大的转子视为刚性转子。
我们将要进行平衡的转子，即是这种转子。
刚性转子进行动平衡的目的，是消除振动。
其条件是没有周期性的扰动力作用。
因此，刚性转子的平衡问题归结为选择一定的加重重量、加重平面及适当的方法，使其所产生的离心力和不平衡质量所引起的离心力组成的力系的合力和合力矩均为零。
（三）转子不平衡的振动特征所有不平衡都可归结为转子的质量偏心。
根据分析可知，转子不平衡的振动特征是:1.圆盘的中心轨迹是圆或椭圆。
2.各圆盘的稳态振动是一个与转速同频的强迫振动，振动幅值随转速按振动理论中的共振曲线规律变化，在临界转速处达到最大值.因此转子不平衡故障的突出表现为一倍频振动幅值大。
实际上，由于轴承在不同的方向上刚度不相等，油膜阻尼的非线性以及转子的非线性等因素的影响，使轴承在不同方向上的振动大小并不一样，通常是水平方向刚度较小，振动幅值较大，使轴心轨迹成为椭圆形，如图3.a 所示并且会出现较小的高次谐波，使整个频谱呈所谓的“枞树形”.如图 4 所示.(a) 典型不平衡(b) 转子不对中(c) 典型的转轴涡动图3 典型故障的轴心轨迹由试验和理论分析可知，不同的轴心轨迹对应于一定的机组故障。
因此，根据轴心轨迹有时可以方便地判断机器的故障，图3(a) 所示形状带有微椭圆形，这是典型不平衡的图形；图3(b) 为香蕉形轨迹，这是典型的转子不对中的图形；图3(c) 为双环形轨迹，这是典型的转轴涡动的图形。
（三）动平衡的原理（见图5）实际转子的不平衡质量的分布是各式各样的，我们可以将转子看成是由多个圆盘组成的。
假定各圆盘都有不平衡质量存在，转子转动时产生了离心力F1、F2、F3……Fk。
根据力学原理可把每个圆盘的不平衡力都分解成A、B两个平面中的两个力。
例如：→1F可分解为→AF1、→BF1。
→1F＝→AF1＋→BF1，→AF1∙AL1＝→BF1∙BL1即整个转子的不平衡力可用A、B面上的许多力来代替。
而这许多力又可以进行合成，最终成为两个平衡面上的两个合力，这样，要使转子得到平衡就很简单了。
只要在平面A、B上加上适当的平衡重量QA、QB，使其产生的离心力与FA和FB大小相等方向相反即可。
( 四) 刚性转子的高速动平衡1. 平衡工作的基础——两个线性条件：(1)阻尼一定，不平衡重量所处半径r 及角速度ω不变时，轴承振幅与不平衡重量的大小成正比。
(2) 阻尼一定，角速度ω不变时，轴承的振幅滞后于扰动力的角度不变。
以上两个线性条件是在理想情况下得出的。
实际上转子和轴承等弹性物体构成的振动来源较复杂，存在着轴承刚度、油膜抗振强度、及中心不正等非线性因素，它们会使轴承振动与转子不平衡质量间并不具有准确的线性关系。
因此平衡工作中，应用线性条件进行平衡重量的大小和位置的计算会造成一定的误差，但总的来说，精确度还是足够的。