汽车内外饰设计中的塑料
汽车内外饰材料介绍
汽车内外饰材料介绍1.金属材料：金属材料是汽车外饰中常见的材料，如钢铁、铝合金等。
金属材料具有高强度、高韧性和耐腐蚀性的特点，能够提供良好的抗撞击能力和车身刚性。
此外，金属材料还能够通过表面处理，如喷漆、镀铬等，增强汽车的耐用性和外观效果。
2.塑料材料：塑料材料广泛应用于汽车内饰和外饰中。
塑料材料具有重量轻、成本低、耐磨、易加工等特点。
例如，车身外部的保险杠、车顶盖、侧裙等都是由塑料制成的。
而汽车内部的仪表盘、门板、中控台等也多采用塑料材料制作。
然而，塑料材料的强度和耐用性相对较差，容易受到紫外线、温度等因素的影响，所以需要通过添加剂或者涂层来增强其性能。
3.皮革材料：皮革是一种高档的汽车内饰材料，广泛用于车座、门板、方向盘等位置。
皮革材料具有柔软、舒适、呼吸性好、耐磨等特点，能够提供豪华和舒适的驾乘体验。
然而，皮革材料价格昂贵，同时容易变色、老化、开裂等，需要进行适当的保养和维修。
4.纺织材料：汽车内饰中使用的纺织材料包括座椅面料、车顶布、地毯等。
这些材料通常采用聚酯纤维、尼龙纤维等制作，具有色彩丰富、柔软、吸湿透气等特点。
纺织材料容易清洁，但不如皮革材料坚固，容易磨损。
5.木材材料：木材材料主要用于豪华车内饰中的装饰板，如方向盘、中控台、车门饰板等。
木材材料提供了自然的质感和温暖感，能够提升车内的舒适度和高档感。
然而，木材材料容易受到湿气、温度等环境因素的影响，需要进行合适的处理和保养。
总之，汽车内外饰材料在提供良好外观效果的同时，还要满足汽车的功能和性能要求。
选择合适的材料对于提升汽车整体品质和驾乘体验都起着重要的作用。
汽车内外饰件常用材料资料
汽车内外饰件常用材料资料1.金属材料：金属材料常用于汽车车身和车架等结构部件。
铝合金是常见的金属材料，它具有轻质、高强度和抗腐蚀等优点，可以减少车辆的自重，提高燃油经济性和操控性能。
不锈钢也是常用的金属材料，它具有耐腐蚀性和机械强度高的特点，常用于制作车辆的排气管和进气管等部件。
2.塑料材料：塑料材料在汽车内外饰件中广泛应用。
ABS是常用的塑料材料，它具有优良的耐冲击性和刚度，常用于制作汽车的前保险杠、侧裙和内饰件。
PP是聚丙烯的缩写，具有良好的耐热性、耐腐蚀性和机械强度，常用于制作汽车的引擎罩和底盘防护板等部件。
PC是聚碳酸酯的缩写，具有优异的耐冲击性和透明性，常用于制作汽车的头灯罩和后视镜外壳等部件。
3.木材：木材在汽车内饰件中常用于装饰面板和方向盘等部件。
实木是一种常用的木材材料，它具有天然的美观性和纹理效果，能为车辆营造高级感和舒适感。
但实木容易受潮和变形，所以在车辆上较少直接使用实木材料。
目前，常用的是利用薄木材料进行车辆内饰的贴面加工，可以达到类似实木的效果，同时克服了实木的缺点。
4.皮革：皮革是汽车内饰件中常用的奢华材料，它具有柔软、富有质感和舒适的特点，能为车辆内部营造高级感和豪华感。
汽车座椅、方向盘和仪表台等部件常用皮革进行包裹。
目前，为了提高皮革材料的耐久性和质量稳定性，常常采用合成皮革或半合成皮革替代天然皮革。
这些材料的外观和触感与真皮接近，但价格较低，同时还具有更好的耐磨、抗污和防水性能。
5.织物：织物在汽车内饰件中主要用于座椅和车门板等部件。
织物具有柔软、透气和舒适的特点，可以提供良好的坐感和减震效果。
汽车织物通常采用化纤材料如尼龙和涤纶等，它们具有耐磨、耐褪色和易清洗的特点，适合长期使用。
此外，还有一种被称为Alcantara的材料，它是一种合成织物，具有类似皮革的外观和手感，常用于高端汽车的内饰件。
综上所述，汽车内外饰件常用材料具有各自的特点和应用。
金属材料提供了强度和耐腐蚀性能；塑料材料轻量化且可塑性好；木材和皮革提供了高级感和舒适感；而织物则提供了良好的坐感和透气性能。
汽车内外饰件塑料材料分类及性能
汽车内外饰件塑料材料分类及性能首先，聚丙烯（PP）是最常用的汽车塑料材料之一，具有良好的韧性、抗冲击性和耐候性，同时还具有较高的耐化学腐蚀性。
聚丙烯制成的内饰件可以用于制造仪表板、门板、中央控制面板等。
聚丙烯也常用于制造外饰件，如车身侧裙板、前后保险杠等。
聚丙烯具有较好的成本效益，而且对环境友好。
其次，聚乙烯（PE）也是一种常用的汽车塑料材料。
聚乙烯具有较高的耐冲击性和拉伸强度，耐化学腐蚀性能也很好。
由聚乙烯制成的内饰件可以用于制造座椅背板、储物箱等。
聚乙烯制成的外饰件主要是车身包围材料、车顶行李架等。
聚乙烯具有较低的成本和较高的耐用性。
聚氯乙烯（PVC）是一种常用的汽车塑料材料，具有较高的耐燃性和耐化学腐蚀性。
PVC制成的内饰件通常用于制造门内饰板、车顶内饰板等。
PVC制成的外饰件主要是车顶包围材料、车顶行李架等。
PVC材料成本相对较低，且可塑性好，容易加工成形。
聚氨酯（PU）是一种具有较高强度和韧性的汽车塑料材料。
聚氨酯制成的内饰件主要用于制造座椅、把手等。
聚氨酯也常用于制造外饰件，如车顶行李架、车顶包围材料等。
聚氨酯具有良好的耐磨性和耐候性。
工程塑料（如ABS、PC、PA等）在汽车内外饰件中也得到广泛应用。
ABS具有较高的耐冲击性和耐磨性，常用于制造仪表板、门板、把手等。
PC具有较高的强度和热稳定性，常用于制造灯具、后视镜壳体等。
PA具有较高的抗拉强度和耐冲击性，常用于制造座椅骨架、储物箱等。
除了上述材料，还有一些特殊的塑料材料也广泛应用于汽车内外饰件中。
例如柔性PVC用于制造汽车座椅面料，聚碳酸酯（PC）用于制造汽车车窗玻璃，三元乙丙橡胶（EPDM）用于汽车密封条等等。
综上所述，汽车内外饰件塑料材料具有多种分类及性能。
不同的材料具有不同的优势和适用性，汽车制造商在选择材料时需要根据具体的需求和功能来选取合适的塑料材料。
汽车内饰注塑常见缺陷分析大全
◆ ◆
◆ 原料
• 有些流动性较好的树脂，如PA、PS、 PE等，在成型时易溢料，对此，可适当 降低温度，以降低其流动性。
• 若润滑剂使用过多，熔体的流动性极 佳，易出现溢料，对此，要控制润滑剂 的加入量。
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能否提高合模 力?
是
否
模具是否变形严
重?
是
否
(1) 提高合模力.
防止模具中的压力峰值. (1) 优化保压转换点. (2) 减小保压压力. (3) 改变合模力. (4) 检查产品在走满98%缺料 状态 是否有披锋. (5)硬化热 处理模具分型面，排气槽位等.
➢若注塑机的喷嘴孔太小或局部被堵塞，会使注射压力局部损失 过大，易产生凹陷，对此，应更换大直径的喷嘴或对喷嘴进行清 理疏通。
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备注
要保证模具型腔內有足够的保压压力,浇又 必須放置于橫剖面最大处,为了防止流道系统的 过早固化,保证流道系统足够的尺寸亦是有必要 的.
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基本解决方法
检查或改变机器设定,改变模具或塑料成分,开始新的一 次注射,并重新按下图表检查.
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案例 (缩痕)
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具体分析与改善
•
◆
◆
•
◆
◆ 注塑模具
•
•
若模具的浇口口及流道截面面积过小小，充模阻力力力便便会增大大， 易易于产生生凹陷，应扩大大相应位置的截面面积。 若模具的排气气不不良，会影响熔体的充模情况，导致产生生 缩补和凹陷，对此，务必使排气气系统工工作良好，可从设 计和使用用上进行行行检查。 若浇注系统流道中有“瓶颈”，使某一一部位的熔体流动不不 畅，影响压力力力传递，应适当扩大大流道截面面积、特别不不能 存在“瓶颈”部位。 若浇口口的位置不不对称，熔体进入入各型腔的速度不不同，使 各型腔的塑件冷却不不均衡而而产生生凹陷，对此，应把浇口口 设置在对称处。
PBT塑料在汽车行业有哪些应用？
PBT塑料在汽车行业有哪些应用？PBT是五大工程塑料之一，PBT塑料具有优良韧性和抗疲劳性，耐热，耐候性好，电性能佳，吸水率低，综合性能优良。
汽车行业进入稳定发展期，PBT塑料在汽车行业有哪些应用呢？PBT塑料在汽车行业的应用是多种多样的，包括电气部件例如点火分配器、保险丝盒和连接器，以及前照灯外壳、头灯挡板、窗支撑、门把手、刮水器电机外壳、中央锁部件、空气过滤器和传感器、燃油泵和供应组件和气囊组件、车窗马达外壳，机车马达零件，汽车传动器齿轮盒等。
汽车内饰材料应具有高耐温、低光泽、高耐候等突出的性能，外饰件材料则要求具有高强度、高韧性、耐候及抗冲击，改性PBT塑料因性能优异满足要求而受到车企、汽车配件厂商的青睐。
一般是对PBT进行增强、阻燃改性，可显著提高其耐热性、模量、尺寸稳定性及阻燃性。
改性之后的PBT塑料可满足各种汽车部件不同的功能要求。
改性PBT塑料在汽车行业中的具体应用包括：门锁系统、车镜、门把手、车灯框、保险杠、雨刷炳、连接器、保险丝盒、头灯挡板、门把手、点火系统、车灯插座、燃油泵和供应组件和气囊组件等。
聚赛龙汽车事业部2004年成立，2008年通过日产中国汽车的确认，正式进入汽车材料市场。
所研发和生产的汽车材料包括：改性PP、PA6、PA66、耐热ABS、PA/ABS、PC/ABS、ASA、PC/PBT、PET/PBT、PPS等，广泛应用于汽车保险杠、仪表板、内外饰件、发动机周边、空调系统、车灯等部件。
改性PBT塑料是汽车工业中应用的一大工程塑料。
在汽车行业中，聚赛龙改性PBT塑料主要应用于车灯部件、耐水解汽车接插件等。
聚赛龙汽车用PBT塑料应用：车灯部件，耐水解汽车接插件特点：突出的耐热性、可电镀性，耐水解等典型牌号：SE3104、SE3015、SE3112B、SR3112B。
汽车内外饰件塑料材料分类及性能
汽车内外饰件塑料材料分类及性能随着汽车制造技术的不断发展，塑料材料在汽车内外饰件中的应用越来越广泛。
塑料材料不仅具有良好的加工性能和成型性能，还能够满足汽车零部件的各种性能要求，例如轻量化、耐久性、耐候性和安全性等。
下面将分别介绍汽车内外饰件中常见的塑料材料分类及它们的性能。
1.聚丙烯（PP）聚丙烯是一种常用的汽车内外饰件材料，它具有优异的耐热性、耐候性和抗紫外线性能，还具有良好的韧性和冲击强度。
聚丙烯通常用来制造汽车的保险杠、车门饰条等外饰件。
2.聚氯乙烯（PVC）聚氯乙烯是一种常用的汽车内饰件材料，它具有良好的柔软性和可塑性，同时还有良好的耐候性和抗紫外线性能。
聚氯乙烯可以制成汽车座椅、车顶衬板等内饰件。
3.聚碳酸酯（PC）聚碳酸酯是一种具有优异性能的工程塑料，它具有优异的耐冲击性、耐候性和耐高温性能，同时还具有良好的透明度。
聚碳酸酯通常用来制造汽车的前挡风玻璃、后窗玻璃等外饰件。
4.聚苯乙烯（PS）聚苯乙烯是一种常见的塑料材料，它具有良好的韧性和耐冲击性，同时还有良好的成型性能。
聚苯乙烯通常用来制造汽车的内饰件，如仪表板、门板等。
5.聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）聚甲基丙烯酸甲酯是一种具有优异性能的透明塑料，它具有良好的耐候性、耐化学性和耐冲击性。
聚甲基丙烯酸甲酯通常用来制造汽车的车灯罩、后视镜等外饰件。
6.聚酰胺（PA）聚酰胺是一种具有优异性能的工程塑料，它具有良好的耐热性、耐化学性和耐撞击性。
聚酰胺通常用来制造汽车的引擎盖、发动机罩等外饰件。
除了上述常见的塑料材料外，还有许多其他材料，如聚酯、聚丁烯酸酯（CAB）和聚碳酸酯醚（PBT）等。
每种材料都有自己独特的特性和优点，适用于不同的饰件。
汽车内外饰件塑料材料的选择需要考虑到材料的物理性能、化学性能、成本和可持续性等因素。
总之，汽车内外饰件塑料材料的分类及性能多种多样，每种材料都有自己独特的特点，能够满足不同汽车零部件的性能要求。
随着科技的进步，塑料材料在汽车制造中的应用将不断发展和完善。
汽车内外饰件塑料的选用
汽车内外饰件塑料的选用在汽车制造过程中，塑料材料被广泛应用于汽车的内外饰件中。
选择合适的塑料材料能够提升汽车的整体性能和质量，同时降低制造成本。
下面将讨论几种常见的汽车内外饰件塑料材料以及选用的考虑因素。
1.聚丙烯(PP)：聚丙烯是一种常用的汽车内外饰件塑料材料。
它具有优异的耐化学品、耐磨损和耐热性能。
此外，聚丙烯还具有低密度、高强度和良好的冲击韧性。
因此，它常被用于制造汽车的保险杠、车门饰板和内饰件等。
2.聚氯乙烯(PVC)：聚氯乙烯是另一种常见的汽车内外饰件塑料材料。
它具有良好的电气绝缘性能和耐化学品腐蚀性能。
此外，聚氯乙烯还可以通过添加剂改善其耐平庸性和耐候性。
因此，它常被用于制造汽车的线束、内饰件、座椅和天窗等。
3.聚碳酸酯(PC)：聚碳酸酯是一种高性能塑料材料。
它具有优异的耐冲击性和耐热性能。
此外，聚碳酸酯还具有优良的透明度和抗紫外线性能。
因此，它常被用于制造汽车的前灯、镜子和车窗等。
4.聚酰胺(PA)：聚酰胺是一种具有良好的机械性能和热性能的塑料材料。
它具有优异的耐腐蚀性、耐磨性和耐高温性能。
因此，它常被用于制造汽车的发动机罩、节气门和传动系统等。
在选择汽车内外饰件塑料材料时，需要考虑以下几个因素：1.性能要求：不同的汽车内外饰件对塑料材料的性能要求不同。
比如，车门饰板需要具有良好的冲击韧性，而前灯需要具有优异的透明度。
因此，根据具体的应用场景来选择塑料材料是非常重要的。
2.耐化学品性能：汽车内外饰件常常会与各种化学物质接触，比如汽油、机油和清洁剂等。
因此，需要选择具有良好耐化学品性能的塑料材料，以确保饰件的长期使用性能。
3.成本因素：在选择塑料材料时，成本也是一个重要的考虑因素。
不同的塑料材料具有不同的制造成本。
因此，需要综合考虑材料的性能和成本，选择合适的材料。
4.环境因素：汽车内外饰件会受到不同的环境条件的影响，比如高温、低温和紫外线等。
因此，需要选择具有耐热性、耐寒性和抗紫外线性能的塑料材料。
车身内外装饰汽车塑料件的皮纹
汽车塑料件的皮纹■會 ■ 刖吕伴随着汽车行业的发展趋势，消费者对汽车内外饰件的精细化和个性化关注程度越来越 高。
塑料件的皮纹作为影响汽车内外饰风格的最重要因素之一，涉及到美学、触感、以及安 全性，并能一泄程度地削弱产品外观缺陷，提升内外饰件的品质和价值，显示了其参与市场 竞争的重要作用。
1皮纹的概念要素本文中的“皮纹”，即是指塑料产品表而的纹饰。
塑料产品由于材质不同，表而的排列、 组织、构造不同，因而产生粗糙、光滑、软硬感，表现为皮纹不同。
1.1皮纹按风格分包括以下三个方面：1） 特征性，指纹路单元的形状可以用几何形态或象形形态来描述。
常见形态如线状、 块状、线块结合和荔枝形状等等，如图1皮纹单元的块状结构。
纹路单元的形状大小、方向、 排列组合方向和单元组合的疏密程度都对皮纹的宏观风格有重要影响。
2） 方向性，有些皮纹的纹线特征有明显的方向性，如图2示，可以看出这种皮纹纹线 明显的脉络疋向。
有些规则单元特征的皮纹就没有方向性，如图3示。
汽车用皮革的皮纹没 有方向性的较少。
3） 层次性，皮革上的花纹基本都是立体皮纹，立体皮纹具有层次性，在微观上表现为 皮纹在深度方向上由2〜5个不同深度数值的层组成:在宏观上表现为皮革表而的粒而饱满圆 润，层次丰富起伏，特征过渡自然，给人的视觉冲击比较柔和，可借助50倍数的放大镜来察 看层次。
如图1即为典型的多层次皮纹。
皮纹的块状特征和层次感皮纹的脉络方向皮纹的规则单元皮纹是指生于生物表皮的天然纹路，通常指在人类或其他动物如牛、鹿、鳄鱼等皮肤表 而自然的纹路：也可泛指在植物如树木表皮、断而、叶片等表而的纹理；随着现代设计概念 的扩展.发展到其他天然或人工物品表而的纹理，如石材纹路、织物纹路、电火花纹路等。
动物皮纹 植物皮纹 其他皮纹1.2皮纹按大小来分可分为以下三种：（1）粗皮纹：是真实世界已有皮纹仿真演化而来，纹路接近真实纹理，比较细腻，有层次感，可以提髙整车内饰档次，一般纹理深度在80〜150um之间。
汽车内外饰件常用工艺方法简介
表面热处理 只加热工件表层，以变化其表层力学性能
火焰淬火和感应加热
• 退常化用火学热热：处处是理理工把艺钢：经加过热变到化临工界件温表度层Ac化1学或成Ac份3线、以组上织，和保性温能一段时间后渗碳，、缓渗慢氮地、渗随金炉属冷却，使
奥氏体在高温区发生分解，得到比较接近平衡状态旳组织。可降低硬度，消除残余应力
层压机
合旳合旳合品用产用产用于品于品于有有有相相相同同同截截截面面面旳产挤挤出出机机挤出机
适适适合合合中中中空空空旳旳旳产产产品品品
吹吹瓶瓶机机 吹瓶机
合类合类合用用用于于于不不不饱饱饱和和和聚聚聚脂脂脂类
发发泡泡机机 发泡机
适适适合合合于于于较较较薄薄薄旳旳旳片片片状状状产品吸吸塑塑机机吸塑机
产产适品品合于对外观要求较高 搪塑生产线
优缺陷： • 表面光泽度高，有较高旳光吸收率和透明性 • 产品形状受限，只能在成型时变化产品旳拉伸程度和外廓形状，不能成型外型复杂旳制件 • 受中心区厚度旳限制，成型拉伸比较小 • 技术难度大，靠调整真空度来控制产品轮廓和尺寸
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内外饰件常用工艺措施简介
4. 挤塑成型
工艺概述： 又称挤出成型，是指物料经过挤出机料筒和螺杆间旳作用，边受热塑化，边被螺杆向前推送，连续经 过机头而制成多种截面制品或半制品旳一种加工措施。
工艺原理图：
工艺优缺陷： • 优点：表面质感好，造型自由度大，手感好，表皮无应力，吸能性好，安全性高，耐老化性高 • 缺陷：工艺复杂，模具寿命低，生产效率低，制品旳厚度、重量精确性较差，构造设计难度大
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内外饰件常用工艺措施简介
10. 喷涂成型工艺- PU SPRAY
工艺概述： 又称喷射成型，是将具有固化剂旳树脂体系和具有引起剂旳树脂体系在机器人旳自动控制下按一定旳百分比 从枪头均匀喷涂到模具上，经过一段塑化时间后，两种树脂体系完全反应生成旳一种新旳多孔性弹性体旳化 合物，经模具固化成型而得到所需旳产品
汽车内外饰件常用材料资料
汽车内外饰件常用材料资料一、车身外饰件常用材料：1.钢材：车身外饰件的主要材料之一，常用于制造车身框架、车门、车窗框等部件。
钢材具有强度高、耐用、成本低等优点，但重量较大。
2.铝材：由于铝材具有较好的强度和轻质化特点，越来越多的车辆外饰件开始采用铝材制造，如车顶、车窗框等部件。
铝材的使用可以降低车辆整体重量，提高燃油经济性。
3.塑料材料：塑料材料是最常用的车辆外饰件材料之一，可以制造车身下部护板、车轮罩、侧裙等部件。
塑料材料具有重量轻、成本低、韧性好、可以塑性成型等优点。
4.碳纤维材料：碳纤维材料具有极高的强度和轻质化特点，被广泛应用于高端轿车的外饰件制造上，如车顶、车尾扰流板等。
然而，碳纤维材料成本较高，限制了其在大规模应用上的发展。
5.玻璃材料：车辆的车窗、倒车镜等外饰件常采用玻璃材料制造。
玻璃材料具有透明、耐热、耐腐蚀等特点。
二、车内饰件常用材料：1.软质材料：车内饰件常用的软质材料主要包括皮革、PVC皮革、绒布等。
这些材料通常用于制造座椅、方向盘、车门内饰板等部件，以提高舒适性和豪华感。
2.硬质材料：车内饰件的硬质材料主要包括塑料、木材、金属等。
塑料材料广泛应用于仪表盘、门把手等部件制造，木材常用于中控面板、方向盘等部件，金属通常应用于仪表盘指针、门把手等部件。
3.聚氨酯材料：聚氨酯材料是一种常用于制造座椅和坐垫的材料，具有柔软、抗压、阻燃等特点。
聚氨酯材料通常具有较好的吸震性能，提高了乘坐舒适性。
4.高分子材料：车内饰件中的储物箱、杯架等部件常采用高分子材料制造，如ABS、聚丙烯等。
这些材料具有优良的耐磨、耐腐蚀和耐温性能。
5.玻璃纤维材料：玻璃纤维材料常用于制造车内饰件的支撑结构，如座椅骨架、方向盘支架等。
玻璃纤维材料具有较高的强度和韧性。
总结起来，车身外饰件常用的材料包括钢材、铝材、塑料材料和碳纤维材料等，车内饰件常用的材料包括软质材料、硬质材料、聚氨酯材料、高分子材料和玻璃纤维材料等。
汽车内外饰基础知识1
料件的用量正在逐年增加。
2 内外饰装配工艺知识
内外饰的装配状态会直接影响整车的视觉效果，内饰件的稳定 性，以及驾乘感受。 内外饰的装配内容约占据了总装装配工作的60％以上。例如： 多数整车企业的总装内饰装配线一般为2条，分为内饰1线和内饰2 线，如遇到节拍较快的生产线的布局会分为一次内饰和二次内饰的 布局。另一些部件会专门建立分装去，以总成的形式上线，如仪表 ，车门，前、后保险杆等。 综上所诉我们能了解到，内外饰的装配会影响整车的视觉效果 及驾驶感受，占总装工作内容的比列高。而怎样得到最好的装配效 果，则需要完善装配工艺、装配工具、设备等工作来保证我们内外 饰的装配质量。
1.1汽车内外饰简介
汽车内外饰有什么作用 以下两张图片，你更喜欢哪一个
1、装饰、美观
2、满足驾驶使用需求 3、提供舒适的驾驶环境
总的来讲，汽车内外饰的作用就是：让外 形更好看、让乘坐更舒适
1.2塑料的种类和特点
●汽车内外饰对材料有哪些需求 （1）美观、舒适，便于灵活设计 （2）保护乘客安全，使用性良好（耐磨损、易清洗、使用寿命长） （3）隔音、隔震、成本低 （4）良好的装饰性能 （5）应具有一定的透气性和吸湿性 （6）要有足够的撕裂强度，以免受尖硬物体反复刮擦或挤压而过早 出现破裂。 （7）有一定的抗腐蚀性能，阻燃、耐热、色泽持久，在长期光照下 不变色 （8）座椅面料必须具有一定的弹性，在拉伸后不会产生较大的残余 变形 （9）易于清洁，洗涤后缩水量小
汽车内外饰塑料件皮纹腐蚀的探讨
汽车内外饰塑料件皮纹腐蚀的探讨【摘要】汽车内外装饰是整个车身设计的语言，它将设计师的设计思想和车型定位传递给消费者，关系到产品的市场推广和企业的品牌形象。
内外饰材料的外观设计，包括喷涂、电镀、皮纹、皮革包覆、模具内部转移等，设计师将审美和技术的可能性综合到汽车上，以达到满足顾客的要求。
而皮纹腐蚀则是使用最广泛、最大的内外装饰的一种表面加工方法。
本文对汽车内外饰塑料件皮纹腐蚀的探讨进行探讨。
关键词：汽车内外饰件；皮纹腐蚀工艺；工艺流程；皮纹开发流程0.引言通过对影响腐蚀皮纹加工的因素和常见的缺陷进行了分析，得出了汽车腐蚀皮纹加工的影响因素有原材料、皮纹粗细、皮纹范围、皮纹结构、模具钢材、前加工工序等因素。
主要有刮花、毛刺、脱模损伤、光泽差异、纹理不均匀等。
用各种原料注射成型的产品，其表面光泽程度有差异，普通ABS产品的光泽要比PP 制品的好；纹理愈细，愈易发生划痕；提出将皮纹的范围设置在距皮纹零件的切割处0.5mm处，可以防止出现毛边；在脱模过程中，皮纹部位的拉坯角度很低，容易造成皮纹损伤；相同的模具使用的钢板不一样，其对应的皮纹零件会出现光亮程度的差别；在加工过程中，如焊接和电火花加工等，会使铸件的外观产生不同的形状，从而使其产生不同的纹路。
1.皮纹腐蚀基础知识概述1.1皮纹在汽车内外饰的作用分析（1）对工件的表面缺陷进行削弱，对具有焊缝或不平整的工件进行一定程度的遮挡；（2）改善部件的表面抗划伤能力，在抗划伤能力上，皮纹部件具有更好的抗擦力；（3）改善产品的商品化程度，在产品的外观上产生各种图案，协助设计者创造出特殊的内部装修样式，发挥装饰品的功能；（4）改善行车安全，与光板部件相比，皮革可以减弱光线的反射，降低车内的反射率，并能在某种程度上保护司机和旅客。
1.2皮纹的分类皮纹通常分为以下几类：（1）粗皮纹（高可见区）：仿皮革，面料效果，具有光滑的感觉；掩盖瑕疵、统一装修样式、常见的主要材质。
塑料ABS应用案例
塑料ABS应用案例ABS塑料，全称为丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物，是一种常用的工程塑料，具有良好的机械性能、热稳定性和电性能。
由于ABS塑料的特点，广泛应用于各个领域。
下面是几个常见的ABS塑料应用案例：1.家电产品：ABS塑料在家电产品中得到广泛应用，如电视机外壳、空调面板、冰箱门把手等。
ABS塑料具有良好的韧性和抗冲击性能，可以有效保护内部电气部件，并且可以通过喷涂、电镀等工艺来实现不同的外观效果，适应不同的家居风格。
2.汽车零部件：ABS塑料在汽车工业中的应用非常广泛，比如汽车仪表板、车门内饰板、汽车内外饰件等。
ABS塑料具有优良的耐久性和抗化学品腐蚀性能，可以适应汽车环境的高温、低温等极端条件。
3.电子产品：ABS塑料在电子产品中的应用也非常多样化，如计算机外壳、键盘、鼠标、手机外壳等。
ABS塑料具有较高的绝缘性能和耐电性能，可以有效保护电子元件，并且可以通过注塑成型、喷涂等工艺来实现不同的功能及外观设计。
4.体育用品：ABS塑料在体育用品中也有广泛的应用，如滑雪板、滑冰鞋、保护头盔等。
ABS塑料具有优良的耐磨性和抗冲击性能，可以有效保护运动员的安全，并且可以通过注塑成型工艺来实现复杂的形状设计。
5.医疗器械：ABS塑料在医疗器械领域也有广泛的应用，如X射线机外壳、骨科创口器械、输液器等。
ABS塑料具有优良的耐腐蚀性能和抗菌性能，可以保证医疗器械的长期使用，并且可以通过注塑成型工艺来实现复杂的结构设计。
总之，ABS塑料作为一种优良的工程塑料，在各个领域得到广泛应用。
其良好的机械性能、耐化学腐蚀性能和绝缘性能，使其成为许多产品的理想材料之一、随着科技的发展，ABS塑料在更多领域的应用也将得到进一步拓展。
汽车内外饰常用塑料材质基础知识
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PA：聚酰胺（尼龙）—结晶型聚合物
PA是广泛使用的材料之一，主要使用的材料由2大类：PA6、PA66
其中PA66的强度和刚性比PA6要好，但韧性相对较差。
尼龙通过增强、增韧、填充、阻燃等改性，可以制备出很多种类的产品，满足各种需求。通 过增强的尼龙如PA66加入30％的玻璃纤维，一般可以将其特征标识为PA66-GF30。增韧的产 品最著名的是Dupont公司的ST801，填充和阻燃产品主要用在电子电器类产品里较多。 PA除了PA6、PA66外还有很多特种PA：
2020-5-27
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PP：聚丙烯—结晶性聚合物
PP可以分为均聚丙稀和共聚丙稀2个大类，性能的主要区别是均聚丙稀的刚性、耐热性能、透 明性等较好，共聚丙稀的韧性、加工性能较好。
材料特点：PP材料质量轻，耐溶剂性能好，刚性比PE好，耐热性能较好，但耐 候性能较差， 在0℃以下易变脆。可以通过多种改性方法制备复合材料，改性后性能相差很大。 主要成型加工方式：注塑、挤出、吹塑、流延、双向拉伸等，容易成型
PC：聚碳酸酯—非晶型聚合物
PC是5大工程塑料中唯一透明的塑料。其透明性能非常良好，耐热性、韧性、尺寸稳定性非 常好。但其表面硬度低，所以其耐磨擦性能差。普通品级材料的流动性能差，难以成型薄壁 制件。较高流动性的材料价格较高。 生产PC的主要公司：GE、Bayer、日本帝人、日本出光
2020-5-27
3.电 性 能：体积电阻率、耐电弧性能 4.光学性能：透光率、雾度
5.化学性能：耐化学品性、耐溶剂性能、耐环境应力开裂
6.耐自然老化性能：大气自然老化、紫外光加速老化、氙灯加速老化、抗菌 试验
浅谈汽车内外饰用塑料
・
耐环境应力开裂性 优秀
・
・
耐 候性 差 ，在氧和紫外线作用下 易降解 ； 表面极性 低 ，临界表 面张力约为 ３ Ｍｎ ｍ， 印刷 、涂 ０ ／
软质Ｐ Ｕ泡沫塑料 ：软质泡沫 塑料的韧性好 、压缩永久
・
在 弯曲载荷反复作用下 的抗疲劳性能优秀 ； 电绝缘性 能优良 ，且 不受湿度影响 ；
・
门内衬板 、装饰条 、隔音板 、转向盘 、发动机罩等。Ｐ 塑料有 Ｕ
・
耐化学药品性 良好 ，室温下几乎不溶解在任何溶剂 中，
基 本没有环境问题 ；
环境问 ，主要是原料（ 题 特别是异氰酸酯） ， 有毒 发泡剂有环境污
Ｑ ｉｃｈｅｙｉｎｇ ｙｏｎｇ
黪 两 — 蠢 — 圈
改 性 Ｐ ０（ Ｐ 、Ｇ ｘ 特 性 Ｐ ＭＰ ０ Ｔ ）
・
性能均衡 ，机械性 能几乎不受温度变化的影响 ；
密度较其他工程 塑料低 ，１ ０ｇ ｃ ； ．６ ／ ｍ。
主 ●
强、生产时能耗低等特性 的材料 ， 目前在汽车 行业上 的 强 生产时能耗低等特性
聚 丙 烯 （ 成 型 加 工 性 ＰＰ）
・ 一
次成型性 良好 ，几乎可适用各种成型方法 ，但成型收
缩率较高 （ ．％～２ ５ ； １５ ．％）
・
半硬 质Ｐ Ｕ泡沫塑料 ：半硬 质泡 沫塑料有普通型和结皮
盘、仪表板 、散热器面罩、暖风管道 、转向柱护罩 、杂物箱、
挡泥板 、车轮轮 罩等。
・
・
聚 丙 烯 （ 特 性 Ｐ Ｐ）
・
・
综合性能良好 ，原料丰富，生产工艺 简单 ，价格低廉 ；
汽车内饰件材料与成型工艺
1% 2% 1% 2% 3% 4%
ABS：12% PC+ABS：4% PU：9%
9%
4%
PVC：2%
62%
12%
PE：3% POM：4%
PA：2%
ASA：1% PC+PBT：1%
PPO/PA：0%
PC：0%
–8
二、塑料制品特性要求及成型工艺
2、塑料制品成型工艺
主要有注塑、吸塑、挤出、吹塑、压塑、发泡、喷涂、滚塑等。 （1）、注塑成型：是指利用注射机将熔化的塑料快速注入闭合的模具内，使之 冷却固化，开模得到定型的塑料制品的方法。包括低压注射成型、气体辅助成 型、熔芯注射、双色注射成型等类型。其加工过程：
–退火 调湿
–按需
–9
二、塑料制品特性要求及成型工艺
注塑设备工作原理：
–10
二、塑料制品特性要求及成型工艺
类别 高压注塑 特点 适用性 优缺点 1、一次成型，生产效率高 2、注射压力大，能成型较复杂的大型产品 3、设备投入成本高 1、注射压力低,不易损坏较小的元器件,次品率极 低 2、优异的保护或装饰效果 3、设备投入低（无需钢模） 4、但注射压力低，不易成型较复杂产品形状 1、充模时采用低粘度中间体，能耗低，模具浇口 简单 2、充模压力低，设备及模具成本低且周期短 3、装运、存放和处理混合体材料需用特种设备和 程序 4、填充时易出现气泡，模具难密封，影响尺寸、 外观等 1、可减轻产品重量、消除缩痕、提高生产效率 2、可消除产品内部应力，防止产品变形 3、模具及工艺参数复杂，且需增加气辅设备，成 本高
反应注塑 (RIM)
气辅注塑
利用高压隋性气体注射到熔 易产生翘曲变形 融的塑料中形成真空截面并 的板类和大平面 推动熔料前进，完成注射过 制件 程
汽车内外饰(塑料)产品结构设计的一般原则及精度
五、抗变形设计
（2）抗热变形设计，温度对制件的影响与材料的耐热性直接有关。当 材料确定之后，在产品设计时，应采取各种有效措施，来减少和避免温度 对制品使用性能的影响，延长产品的使用寿命。
避免受热部位过热导致变形的几种设计方案如下： ① 使产品中的零部件与热源保持有一段距离。 ② 在塑料部件与发热体之间，设置像铝箔之类反射性能好的反射体， 可以减少热量的吸收。 ③ 可采用对流的设计。在适当部位设计格栅或开设不同形状的散热 窗口，也有利于热量的散发。 ④ 在用于温度过高的部位时，应采用热导率低的隔热材料进行隔热。
② 注塑制件中有如图 5-40 所示的凹槽时，由于壁厚与壁薄部位固化速 度不同，会使凹槽顶部出现拱起现象，为避免出现这种情况，正确的设计应 如图5-41 所示。
24
五、抗变形设计
③ 图 5-42 所示的构件，因壁厚不同，壁厚处的塑料完全固化后，会对 先行固化的薄壁部位施以拉力，导致制件出现变形。图 5-43 所示的两种措 施，可以避免出现这种情况，其中
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二、壁厚均一的设计原则
（3）厚壁部位减薄，使厚壁 趋于一致，壁厚差异大的制 件可通过增设工艺孔、开槽 或设置加强筋的方式，使厚 壁部位减薄，厚薄趋于一致。 图5-21 是通过设计上的改进 使塑料件厚薄趋于一致的几 个例子。
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三、避免应力集中
对制件上有孔洞、切口、拐角等几何不连续部位施加定的力，在这个部 位的断面上将产生远比给予的表观应力大得多的应力，这个现象角应力集中。 局部产生的很大应力对于表现应力之比称作应力集中系数。塑料是对缺口和 尖角之类比较敏感的材料，在应力作用下，这些部位会逐渐产生微细裂纹， 随后逐步扩展到大的裂纹，而裂纹的不断延伸终将导致制件的损坏。因此产 品设计中，避免应力集中应是一条基本的准则。
汽车内外饰塑料件产品结构设计准则
产品结构设计准则--支柱( Boss )+ M6 A- i0 Z" O" C:基本设计守则支柱突出胶料壁厚是用以装配产品、隔开物件及支撑承托其他零件之用。
空心的支柱可以用来嵌入件、收紧螺丝等。
这些应用均要有足够强度支持压力而不致於破裂。
支柱尽量不要单独使用，应尽量连接至外壁或与加强筋一同使用，目的是加强支柱的强度及使胶料流动更顺畅。
此外，因过高的支柱会导致塑胶部件成型时困气，所以支柱高度一般是不会超过支柱直径的两倍半。
加强支柱的强度的方法”尤其是远离外壁的支柱，除了可使用加强筋外，三角加强块”Gusset plate的使用亦十分常见。
一个品质好的螺丝/支柱设计组合是取决於螺丝的机械特性及支柱孔的设计，一般塑胶产品的料厚尺寸是不足以承受大部份紧固件产生的应力。
固此，从装配的考虑来看，局部增加胶料厚度是有需要的。
但是，这会引致不良的影响，如形成缩水痕、空穴、或增加内应力。
因此，支柱的导入孔及穿孔”避空孔的位置应与产品外壁保持一段距离。
支柱可远离外壁独立而处或使用加强筋连接外壁，後者不但增加支柱的强度以支撑更大的扭力及弯曲的外力，更有助胶料填充及减少因困气而出现烧焦的情况。
同样理由，远离外壁的支柱亦应辅以三角加强块，三角加强块对改善薄壁支柱的胶料流动特别适用。
收缩痕的大小取决於胶料的收缩率、成型工序的叁数控制、模具设计及产品设计。
使用过短的哥针、增加底部弧度尺寸、加厚的支柱壁或外壁尺寸均不利於收缩痕的减少；不幸地，支柱的强度及抵受外力的能力却随着增加底部弧度尺寸或壁厚尺寸而增加。
因此，支柱的设计须要从这两方面取得平衡。
1)支柱位置2)支柱设计不同材料的设计要点ABS一般来说，支柱的外径是内径的两倍已足够。
有时这种方式结果支柱壁厚等於或超过胶料厚度而增加物料重量和在表面产生缩水纹及高成型应力。
严格的来说支柱的厚度应为胶料厚度的50-70%。
如因此种设计方式而支柱不能提供足够强度，但已改善了表面缩水。
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汽车内外饰设计中的塑料塑料在汽车上的应用有以下6大优点：一、塑料轻，比重小。
轻量化是汽车业追求的目标，塑料在此方面可以大显其威。
一般塑料的比重在0.9－1.5之间，纤维增强复合材料比重也不会超过2.0，而金属材料的比重A3钢为7.6、黄铜为8.4、铝为2.7。
因此应用塑料是减轻车体重量的有效途径。
二、塑料成型容易。
它可使形状复杂的部件加工简单化。
例如仪表台用钢板加工，往往需要先加工成型各个零件，再分别用联接件装配或焊接而成，工序较多。
而用塑料可以一次加工成型，加工时间短，精度有保证。
三、塑料制品的弹性好。
它的弹性变形特性能吸收大量的碰撞能量，对强烈撞击有较大的缓冲作用，对车辆和乘员起到保护作用。
因此，现代汽车上都采用塑化仪表板和方向盘，以增强缓冲作用。
前后保险杠、车身装饰条都采用塑料材料，以减轻外物体对车身的冲击力。
另外，塑料还具有吸收和衰减振动和噪声的能力，可以提高乘坐的舒适性。
四、塑料可以方便的形成复合材料。
通过不同组份搭配的复合材料有含硬质金属的颗粒复合材料，有以夹层板材和树脂胶合纤维为主的层板复合材料和以玻璃纤维、碳纤维为主的纤维复合材料，这些复合材料具有很高的机械强度，可以代替钢板制作车身复盖件或结构件，减轻汽车的重量。
五、塑料耐腐蚀性强。
塑料一般局部受损其他部分也不会腐蚀，而钢材制件一旦漆面受损或者先期防腐做得不好就容易生锈腐蚀。
塑料对酸、碱、盐等抗腐蚀能力大于钢板，如果用塑料做车身复盖件，十分适宜在污染较大的区域中使用。
六、塑料可以方便的改变各种性能。
根据塑料的组织成份，可以通过添加不同的填料、增塑剂和硬化剂来制出所需性能的塑料，改变材料的机械强度及加工成型性能，以适应车上不同部件的用途要求。
例如保险杠要有相当的机械强度，而座垫和靠背就要采用柔软的聚胺脂泡沫塑料。
更方便的是塑料颜色可以通过添加剂调色产生不同的颜色，可以省去喷漆。
有些塑料件还可以电镀，例如ABS塑料具有很好的电镀性能，可用于制作装饰条、标牌、开关旋扭、车轮装饰罩等。
汽车车身传统的金属材料部件，已经大量采用化工材料。
使用化工材料既可以减轻重量，简化工艺，还可以降低成本。
例如轿车前后的保险杠，有些采用掺加玻璃纤维增强的聚丙烯热塑型塑料，用注射式压力成型工艺方式，有些采用聚氨脂材料，用反应注射成型工艺方式，简单快捷。
采用聚丙烯、聚乙烯等材料，通过上述工艺方式，还可以制造翼子板、轮眉、扰流板、散热器罩、发动机罩、行李箱盖等，材料弹性的高低由玻璃纤维的成份来确定。
例如雷诺风景的翼子板就是由富有弹性的塑料材料做成的。
但是，塑料也有自身的弱点，阻碍了其应用的发展。
一是改造成本问题，如果从传统的大规模机械加工方式转为大规模的模塑加工方式，投资不菲，成本高昂。
另一个更关键的问题就是环境保护：材料能不能够回收？汽车常用的塑料有哪几种：汽车用塑料零部件分为三类：内饰件、外饰件和功能件。
我国汽车用塑料的品种按用量排列依次为PP，PVC，PU，不饱和树脂，ABS，PF，PE，PA，PC，复合材料。
如果按使用数量排列，德国是PVC，PU，PP，PE，ABS；美国是PU，PP，PE，PVC，ABS；日本是PVC，PP，PU，ABS，PE，FRP。
●汽车保险杠保险杠是汽车的主要外饰件之一。
保险杠一般采用模压塑料板材、改性PP材料，或用玻璃纤维增强塑料经模压、吸塑或注塑成型。
● 散热器格栅散热器格栅一般用ABS或PC/ABS合金，经注塑成型制成。
●挡泥板挡泥板要求所使用材料具有耐气候老化和良好的成型加工性。
用增韧改性PP经注射成型而成；重卡斯太尔王的翼子板采用FRP制作；● 导流板导流板通常具有轻量、高刚性、设计新颖并呈流线型等特点。
根据不同车型的要求，一般可采用SMC（片材模塑材料）、FRP、mPPO等材料，也可用改性PP和ABS。
经中空成型的导流板成本低，且表面易涂装。
● 灯类前大灯多数采用表面涂敷硬膜的PC，大灯玻璃透明性、耐热性、耐冲击性以及易于成型性，耐擦性和耐候性。
对于后排指示组合灯，其灯罩材料选用PMMA，灯壳材料选用填充改性PP，它们之间用热熔胶粘接剂粘接。
随着振动焊接技术的发展，灯壳材料开始采用耐热ABS，这样灯壳和灯罩之间可采用振动焊接的方式，也便于材料的再生利用。
汽车中常见材料PP的标识含义：1 起疮：（银色条纹）成品表面，以GA TE为中心，有很多银白色的条痕，基本上是顺着原料的流动方向产生。
这种现象是许多不良条件累积后发生的，有时要抓住真正的原因很困难。
1．1 原料中如果有水分或其他挥发成分，未充分烘干，则表面上就会产生很多银条。
1．2 原料中偶然混入其它原料时，也会形成起疮，其形状呈云母状或针点状，容易与其它原因造成的起疮分别。
1．3 原料或料管不清洁时，也容易发生这种情况。
1．4 射出时间长，初期射入到模穴内的原料温度低，固化的结果，使挥发成分不会排除，尤其对温度敏感的原料，发常会出现这种状况。
1．5 如果模温低，则原料固化快也容易发生（1.4）之状况，使挥发成分不会排出除。
1．6 模具排气不良时，原料进入时气体不易排除，会产生起疮，像这种状况，成品顶部往往会烧黑。
1．7 模具上如果附着水分，则充填原料带来的热将其蒸发，与熔融的原料融合，形成起疮，呈蛋白色雾状。
1．8 胶道冷料窝有冷料或者小，射出时，冷却的原料带入模穴内，一部分会迅速固化形成薄层，刚开始生产时模温低也会开成起疮。
1．9 原料在充填过程中，因模穴面接触部分急冷形成薄层，又被后面的原料融化分解，形成白色或污痕状，多见於薄壳产品。
1．10 充填时，原料成乱流状能，使原料流径路线延长，并受模穴内结构的影响产生磨擦加之充填速度比原料冷却速度快，GATE位置处于筋骨处或者小容易产生起疮，成品肉厚急剧化的地方也容易产生起疮。
1．11 GATE以及流道小或变形，充填速度快，瞬间产生磨擦使温度急升造成原料分解。
1．12 原料中含有再生料，未充分烘干，射出时分解，则产生起疮。
1．13 原料在料管中停留时间久，造成部分过热分解。
1．14 背压不足，卷入空气（压缩比不足）。
起疮：表一2 会胶线会胶线是原料在合流处产生细小的线，由于没完全融合而产生，成品正、反面都在同一部位上出现细线，如果模具的一方温度高，则与其接触的会胶线比另一方浅。
1 提高原料温度,增加射出速度则会胶线减小.2 提高模具温度,使原料在模具内的流动性增加,则原料会合时温度较高,使其会胶线减小.3 CATE 的位置决定会胶线的位置,基本上会胶线的位置都与进胶方向一致.4 模具中间有油或其它不易挥发成分,则它们集中在结合处融合不充分而成会胶线,5 受模具结构的影响,完全消除会胶线是不可能的,所以调机时不要约束在去除会胶线方面,而是将会胶线所产生的不良现象控制中最小限度,这一点更为重要.会胶线:表二3 气泡成品壁厚处的内部所产生的空隙,不透明的产品不能从外面看到,必须将其刨开后才能见到.壁厚处的中心是冷却最慢的地方,因此迅速冷却,快速收缩的表面会将原料拉引起来产生空隙,形成气泡.1 射出压力尽可能高，减少原料收缩。
2 成型品上肉厚变化急剧时，各部分冷却速度不同，容易发后气泡。
3 由于停滞空气的原因而产生气泡。
4 GATE 过小，成品肉厚变化快。
5在GATE固化前，必须保持充分的压力。
气泡：表三4 翘曲：射出时，模具内树脂受到高压而产生内部应力，脱模后，成品两旁出现变形弯曲，薄壳成型的产品容易产生变形。
1 成型品还没有充分冷却时，进行顶出，通过顶针对表面施加压力，所以会造成翘曲或变形。
2 成型品各部冷却速度不均匀时，冷却慢收缩量加大，薄壁部分的原料冷却迅速，粘度提高，引起翘曲。
3 模具冷却水路位置分配不均匀，须变更温度或使用多部模温机调节。
4 模具水路配置较多的模具，最好用模温机分段控制，已过到理想温度。
翘曲：表四5 流痕：原料在模穴内流动时，在成品表面上出现以GATE 为中心的年轮状细小的邹纹现象。
1 增加原料温度以及模具温度，使原料容易流动。
2 充填速度慢，则在充填过程中温度下降，而发生这种现象。
3 如果灌嘴过长，则在灌嘴处温度下降，因此，冷却的原料最先射出，发生压力下降，而造成流痕。
4 冷却窝小，射出初期，温度低的原料被先充填造成流痕。
流痕：表五6 欠肉成品未充填完整，有一部分缺少的状能，作为其原因认为有以下几点：1 成品面积大，机台射出容量各可塑化能力不足，此时要选择能力大的机台。
2 模具排气效果不佳，模穴内的空气如果没有在射出时排除，则会由于残留空气的原因而使充填不完整，有时产生烧焦现象。
3 模穴内，原料流动距离长，或者有薄壁的部分，则在原料充填结束前冷却固化。
4 模具温度低，也容易造成欠肉，但是提高模温则冷却时间延长，造成成型周期时间也延长，所以，必须考虑从与生产效率相关角度来决定适当的模温。
5 熔融的原料温度低或射出速度慢，原料在未充满模穴之前就固化而造成短射的现象。
6 灌嘴孔径小或灌嘴长，要提高灌嘴温度，减小其流动的阻力，灌嘴的选择尽可能短，若选择灌嘴孔径小或灌嘴长的，则不仅使其流动的磨擦阻力加大，而且由于阻力的作用而使速度减慢，结果原料提前固化。
7 成品模穴数量较多，流量不平衡，要设整GATE 的大小来控制，GATE 小模穴阻力大往往会欠肉，如有热胶道系统，也可单独调整某欠肉模穴温度来控制。
8 射出压力低，造成充填不足。
欠肉：表六7 毛边成品出现多余的塑胶现象，多在于模具的合模处，顶针处，滑块处等活动处。
1 滑块与定位块如果磨损，则容易出现毛边。
2 模具表面附著异物时，也会出现毛边。
3 锁模力不足，射出时模具被打开，出现毛边。
4 原料温度以及模具温度过高，则粘度下降，所以在模具仅有间隙上也容易产生毛边。
5 料量供给过多，原料多余射出产生毛边。
8．缩水由于体积收缩，壁厚处的表面原料被拉入，硬化时，在成品表面出现凹陷痕迹。
缩水是成品表面所发生的不良现象中最多的，大多发生于壁厚处，一般如果压力下降则收缩机率就会较大。
1．模具设计时，就要考虑去除不必要的厚度，一般必须尽可能使成型品壁厚均匀；2．如果成型温度过高，则壁厚处，筋骨处或凸起处反面容易出现缩水，这是因为容易冷却的地方先固化，难以冷却的部分的原料会朝那移动，尽量将缩水控制在不影响成品品质的地方。
3． 一般降低成型温度，模具温度来减少原料的收缩，但势必增加压力。
9．不易脱模（顶凸）模具打开时成品附在动模脱模，顶出时，顶破或顶凸成品。
如果模具不良，会粘于静模。
1． 模具排气不良或无排气槽（排气槽位置不对或深度不够）造成脱模不顺利； 2． 射出压力过高，则变形大，收缩不均匀，对以脱模；3． 调节模具温度，对防止脱模不顺有效，使成型产品冷却收缩后，以便于脱模，但是，如果收缩过度，则在动模上不易脱模，所以，必须保持最佳模温。