改进常用7种工具

操作者
无作业标准 油压不稳 工作纪律松驰 未经培训 油中有气泡 薪金低 日夜加班 没有积极性 疲劳 情绪 缺乏作业技能
环境
光线弱 光线 气温高 光线过强
冷却液不标准 浓度不当 材质不当
上道工序加工不良 中心孔位 置不正确
切削速度 用错刀具 转速高 进给量大 刀具管理不善
小组名称： 组长： 成员： 日期：
10
因果图作图步骤


选题，分析对象，确定质量特性。 组织讨论，找出所有可能会影响结果的 因素。 找出各因素之间的因果关系，在图上以 因果关系的箭头表示出来。 根据对结果影响的重要程度，将认为对 结果有显著影响的重要原因标示出来。 在因果图上标出有关信息。
11
因果图示例
机床
主轴松动 轴承磨损 机床精度不够 夹具磨损 漏油
13
因果图示例
机床
主轴松动 轴承磨损 机床精度不够 夹具磨损 漏油
操作者
无作业标准 油压不稳 工作纪律松驰 未经培训 油中有气泡 薪金低 日夜加班 没有积极性 疲劳 情绪 缺乏作业技能
环境
光线弱 光线 气温高 光线过强
冷却液不标准 浓度不当 材质不当
上道工序加工不良 中心孔位 置不正确
切削速度 用错刀具 转速高 进给量大 刀具管理不善
轴 颈 有 刀 痕
材 料
工艺方法
8
因果图作图步骤


选题，分析对象，确定质量特性。 组织讨论，找出所有可能会影响结果的 因素。 找出各因素之间的因果关系，在图上以 因果关系的箭头表示出来。 根据对结果影响的重要程度，将认为对 结果有显著影响的重要原因标示出来。 在因果图上标出有关信息。
小组名称： 组长： 成员： 日期：
轴 颈 有 刀 痕
材 料
工艺方法
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绘制因果图注意事项


确定原因时应集思广益，充分发扬民主 所要分析的质量特性问题，应提得尽可能具体 一张因果图只反映一个质量特性问题 原因分析到能采取具体措施为止 检查无遗漏 要运用其它工具和技术进行验证 不断修订完善，纳入受控文件进行控制
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因果图示例
机床
主轴松动 轴承磨损 机床精度不够 夹具磨损 漏油
操作者
无作业标准 油压不稳 工作纪律松驰 未经培训 油中有气泡 薪金低 日夜加班 没有积极性 疲劳 情绪 缺乏作业技能
环境
光线弱 光线 气温高 光线过强
冷却液不标准 浓度不当 材质不当
上道工序加工不良 中心孔位 置不正确
切削速度 用错刀具 转速高 进给量大 刀具管理不善
缺陷 断 擦 裂 伤 类型 缺陷数 104 42 污 染 20 弯 曲 10 裂 纹 6 砂 眼 4 其 它 合 计
14 200
27
排列图
日期：4月1日至7月31日
调查铸件总数： 5000件
28
制作排列图注意要点



把握问题的实质，以确定“关键的少 数”。 通常将因素按累计比率分为三类： A类因素：累计比率在0~80%之间； B类因素：累计比率在80~90%之间； C类因素：累计比率在90~100%之间。 “其它”项不能过大，否则分类不够 理想。
29
排列图和因果图结合使用


选题 分析问题 采取对策，进行改进 改进前后比较
30
案例分析
某厂为降低产品不良品率
31
影响产品不合格因素排列图
6月1日至7月31日
32
排列图和因果图结合使用


选题：产品尺寸缺陷 分析问题 采取对策，进行改进 改进前后比较
33
排列图和因果图结合使用
小组名称： 组长： 成员： 日期：
轴 颈 有 刀 痕
材 料
工艺方法
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因果图作图步骤


选题，分析对象，确定质量特性。 组织讨论，找出所有可能会影响结果的 因素。 找出各因素之间的因果关系，在图上以 因果关系的箭头表示出来。 根据对结果影响的重要程度，将认为对 结果有显著影响的重要原因标示出来。 在因果图上标出有关信息。
轴 颈 有 刀 痕
材 料
工艺方法
12
因果图作图步骤


Baidu Nhomakorabea
选题，分析对象，确定质量特性。 组织讨论，找出所有可能会影响结果的 因素。 找出各因素之间的因果关系，在图上以 因果关系的箭头表示出来。 根据对结果影响的重要程度，将认为对 结果有显著影响的重要原因标示出来。 在因果图上标出有关信息。
3






因果图




又称特性要因图，石川图或鱼刺图 用图解法对影响过程或产品质量问题的各种因 素进行全面系统的观察和分析，找出其因果关 系 使小组能集中于问题的实质，围绕问题产生集 体智慧和意见 集体智慧的火花集中于问题的原因而不是问题 的现状
4
因果图的基本结构
大原因(大骨) 小骨 中骨 主骨


选题：产品尺寸缺陷 分析问题：用因果图分析 采取对策，进行改进 改进前后比较
34
产品尺寸缺陷因果图
操作者
疲劳 注意力 健康 精神 疾病 教育培训 心情 经验
形状 成分 原料质量 贮存 排列
机 器
稳定 操作 不平衡 变形 磨损 夹具和工具
产品尺寸缺陷
位置 装配
拧紧程度
定位 顺序
尺寸
角度 程序 动作

计算组距h，即组与组之间的间隔 La S m h k 38 13 h 2.5 3 10
计算第一组上下界限值，一般用下面的公式 确定：
h Sm 2 h Sm 13 1.5 14.5 ~ 11.5 2

47
直方图的画法与举例（续）



计算各组的上下界和中心值（xi） 记录各组数据，整理成频数分布表 统计落入各组的尺寸频数fi
42
直方图的作用


展示用表格难以说明的大量数据 显示各种数值出现的相对频率 揭示数据的中心、波动及形状 快速阐明数据的潜在分布 为预测过程提供有利信息 可以发现“过程是否能满足顾客要求”
43
直方图的绘制步骤



明确衡量过程的特性值 收集数据 计算极差 数据分组 作频数分布表 画直方图 在图上记录有关资料
44
直方图的画法与举例
某厂加工 100 个 80..05 个螺栓尺寸的实测值。 0 10 若将测得的数据先减去 7.9mm 再乘以 1000,得下表 38 30 38 14 24 29 28 20 18 23 30 25 30 30 25 18 20 18 28 28 18 13 25 26 28 24 22 23 15 19 25 25 25 25 27 20 22 27 23 25 23 27 27 27 23 22 23 29 31 32 30 20 24 25 29 22 25 30 26 18 20 25 30 26 23 20 29 30 25 22 29 28 30 35 30 38 25 24 30 35 22 18 22 25 25 20 27 22 30 30 25 38 22 15 18 27 35 31 19 22
速度
零件和原料
作业方法
35
影响产品尺寸缺陷因素排列图
36
排列图和因果图结合使用


选题 分析问题 采取对策，进行改进 改进前后比较
37
改进后影响产品不合格因素排列图
9月1日至10月31日
38
排列图和因果图结合使用


选题 分析问题 采取对策，进行改进 改进前后比较
39
改进前后不良品排列图比较
9
造成轴颈有刀痕的所有可能因素
工人疲劳、机床油压不稳、机床、工人有情绪、中 心孔位置不正确、工作纪律松驰、作业环境不好、机床 夹具磨损、冷却液浓度不当、机床漏油、材质不当、上 道工序加工不良、机床轴承磨损、工作无积极性、切削 时进给量太大、工人缺乏作业技能、机床精度不够、用 错刀具、工人日夜加班、工艺方法有问题、切削速度不 当、冷却液不标准、切削速度太快、机床主轴松动、工 人未经培训、气温高、光线不良、光线过强、刀具管理 有问题、光线过弱、材料和冷却液有问题、操作无作业 标准、油中有气泡、工人薪水低
因果图作图步骤


选题，分析对象，确定质量特性。 组织讨论，找出所有可能会影响结果的 因素。 找出各因素之间的因果关系，在图上以 因果关系的箭头表示出来。 根据对结果影响的重要程度，将认为对 结果有显著影响的重要原因标示出来。 在因果图上标出有关信息。
7
因果图示例
机床
主轴松动 轴承磨损 机床精度不够 夹具磨损 漏油
明确问题以及如何收集数据 设计数据记录表（检查表），记录数据 将数据从大到小排列，并累计计算 画排列图 在图上画累计频数折线 在图上记入必要事项
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排列图示例
某厂对产品缺陷作排列图分析
26
排列图示例
例：某厂随机调查4月1日至7月1日的 产品共5000件，对其逐一检查，进行缺陷 分析，得到缺陷种类及数据如下：
f i u f i ui S h fi fi
2 i

2
8 x 25 3 25.24 7.92524 100 2 300 8 S 3 5.19 0.00519 100 100
19
排列图的分类
分析现象用排列图
分析原因用排列图
20
排列图的分类
分析现象用排列图
分析原因用排列图
21
分析现象用排列图
分析现象用排列图，与不良结果有关 质量：缺陷、故障、顾客抱怨、退货或 维修等 成本：损失金额或费用等 交货期：存货短缺或交货期拖延等 安全：发生事故或出现差错等
特
性
特性(结果)
因素(原因) 5
因果图作图步骤


选题，分析对象，确定质量特性。 组织讨论，找出所有可能会影响结果的 因素。 找出各因素之间的因果关系，在图上以 因果关系的箭头表示出来。 根据对结果影响的重要程度，将认为对 结果有显著影响的重要原因标示出来。 在因果图上标出有关信息。
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6月1日至7月31日
9月1日至10月31日
总改进效果
改进效果
40
QM七种工具

分 散 控 检 直 排 因 层 布 制 查 方 列 果 法 图 图 表 图 图 图
41






直方图
直方图是从工序中随机抽取样 本，将从数据中获取的数据进行整 理，绘成图，从中找到质量波动规 律，预测工序质量的一种工具。
操作者
无作业标准 油压不稳 工作纪律松驰 未经培训 油中有气泡 薪金低 日夜加班 没有积极性 疲劳 情绪 缺乏作业技能
环境
光线弱 光线 气温高 光线过强
冷却液不标准 浓度不当 材质不当
上道工序加工不良 中心孔位 置不正确
切削速度 用错刀具 转速高 进给量大 刀具管理不善
小组名称： 组长： 成员： 日期：
计算各组简化中心值 ui
xi a ui a为频数最大一栏中心值 h a 25 u1 4, u 2 3
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直方图的画法与举例（续）



计算频数与简化中心值的乘积 fi ui 计算频数与简化中心值平方的乘积 fi ui2 计算平均值x 和标准差S
fiu i x ah fi
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直方图的画法与举例（续）

收集数据

一般取100个左右，找出其最大值La和最小值Sm
把100个数据分成若干组，一般用下表经验数值确定
数据的数量 N 50~100 100~250 250 以上
适当的分组数 k 6~10 7~12 10~20
一般使用的组数 k 10
46
直方图的画法与举例（续）
17
QM七种工具

分 散 控 检 直 排 因 层 布 制 查 方 列 果 法 图 图 表 图 图 图
18






排列图
质量问题是以质量损失（缺陷项目和 损失金额）的形式来体现的。大多数损失 是由少数几种的缺陷引起的( Pareto原则) ， 而这这几种缺陷又是由少数原因引起的。 因此，只要明确这些“关键的少数”，就 可以消除这些特殊原因，避免由些引起的 大量损失。用排列图法，可以实现这一目 的。
22
排列图的分类
分析现象用排列图
分析原因用排列图
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分析原因用排列图
分析原因用排列图，与过程有关 操作者：班次、组别、性别、年龄、经 验等 机器：设备、工具等 材料：供应商、批次等 作业方法：作业安排、方法等 作业环境：温度、湿度、光线、噪声等
24
作排列图的步骤


质量管理与质量改进工具



七种工具 新七种工具 统计方法：参数估计与检验、方差 分析、回归分析、试验设计等 其它交叉工具：IE技术、VE技术等
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QM七种工具

分 散 控 检 直 排 因 层 布 制 查 方 列 果 法 图 图 表 图 图 图
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QM七种工具

分 散 控 检 直 排 因 层 布 制 查 方 列 果 法 图 图 表 图 图 图