回转窑测量与调整教学教材

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Φ5×60m回转窑培训教材

在筒体进、出料端都装有耐高温、耐磨损的窑口护板。其中窑头护板与冷风套组成环形分格的套筒空间，从喇叭口向筒体吹冷风冷却窑头护板的非工作面，有利于延长窑头护板的使用寿命。在筒体上套有两个矩形实心轮带。轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度松套在筒体上，以减少筒体径向变形而起到增加筒体刚性的作用。
（8）磨损较轻微时，在原因被消除后可自动磨平；磨损较严重时必须车削后才能正常使用。
7．短期停窑后起动困难，一般是由于盘窑不及时造成窑中心线弯曲所致。且通常弯曲的凸向部分在下方。如弯曲不大，可将窑转至筒体弯曲凸向部分处在顶部上方，稍停片刻，以加热弯曲部分的筒体。当温度较高时，须慢转窑几周后，再使弯曲凸向部分停在上方。如此反复进行直至基本复原为止。
在操作过程中，当主电动机处于运转状态时，断开斜齿离合器同时发送信号至中央控制室，使辅助电动机应处于关闭状态；反之，当辅助电动机处于运转状态时，接通斜齿离合器同时发送信号至中央控制室使主电动机应处于关闭状态。
主电机上装有测速发电机，用来反映窑的实际转速。
5. 窑头密封装置
回转窑前窑口与窑门罩之间的连接使用叠片式窑头密封装置，这种密封结构能有效的适应回转窑沿轴向的移动和径向的偏摆，具有良好的密封效果。内层密封片+隔热衬 +外层密封片相互交错排列，通过钢丝绳被压紧在密封套上，通过调整配重可调节密封片的张紧程度。
6．定期检查辅助传动装置。每周应开动一次辅助传动，以保证主电源突然中断时能够顺利启动。 7．经常检查筒体温度，特别是烧成带和中间档轮带附近的筒体温度，应保持在380℃以下。只有在偶然情况下，允许达到410℃。如超过415℃不作处理而继续运转，则定为违章操作。 8．观察基础有无振动和下沉现象。 9．检查窑尾密封的密封效果，根据实际使用状况，将弹簧的松紧程度加以适当的修正，定期记录查看密封环的接触状况和磨损情况。 10．检查窑头密封的密封效果，重锤翻板阀是否转动灵活，密封片是否有损坏，密封片在套筒上的张紧程度是否适度，可通过配重进行调整。

回转窑托轮的调整1

回转窑托轮的调整(二)江旭昌2 回转窑筒体轴向窜动的控制由前所述，回转窑筒体因倾斜放置，在运转时发生沿轴向下窜是必然的。

如果不加控制就会发生掉窑或窑体下炕的重大设备事故。

这种事故确实在一些水泥厂中发生过，如抚顺水泥厂。

但是，如果采取一定的措施，使回转窑筒体在运转时不发生窜动是完全可能的。

可是这样做会导致托轮和轮带表面的磨损不均，表面母线出现凹凸现象，大小齿轮两侧很快出现台棱，有时由此会引发不应有的事故。

因此必须对窑体的窜动进行控制。

2.1 回转窑筒体轴向窜动控制的要求为了保证回转窑筒体能够有规律地作上下往复窜动，控制的核心是窜动速度。

由上文对Φ3.5 m×145 m回转窑筒体窜动的实例分析中可见：如果不加控制，其下窜速度是很大的，每分钟达3.8 mm。

显然，这样大的窜动速度必然会加剧托轮、轮带和大小齿轮的磨损，有害无益。

长期的使用经验表明，回转窑筒体上下一个周期往复窜动时间，对传统窑型，即1 r/min左右的回转窑筒体控制在24 h左右就能有效地避免轮带和托轮表面以及大小齿轮磨损不均。

这就是说，在保证托轮、轮带和大小齿轮沿宽度方向磨损均匀的前提下，窑体的窜动速度越少越好。

经讨论认为：窑体上窜的时间为8 h，下窜时间为16 h较为恰当。

在以前设计的回转窑，窑体往复窜动的距离为50 mm左右。

因此，窑体的上窜速度为v＝50／8＝6．25 mm/h，即窑体每转一s＝50／16＝3．125 mm/h，即窑体转上窜为0.104 mm左右；窑体的下窜速度为vd＝3～4 每转一转下窜为0.05 mm左右。

对于新型干法预分解窑，窑筒体转速n1r/min，即是传统窑型的3～4倍。

使用的时间还不算太长，这方面的经验还没有总结出来。

不过从磨损速率保持相当来看，窑体上下往复一个周期的时间应该缩短，为传统窑型的1／3～1／4，即8～6 h，平均为7 h，上窜时间控制在2.5～3.0 h，下窜时间控制在4.5～5.0 h左右。

回转窑工艺技术操作规程学习资料

回转窑工艺技术操作规程学习资料第一部分：工艺原理1.回转窑的结构和工作原理1.1回转窑的结构1.2回转窑的工作原理第二部分：操作前准备2.1检查设备2.1.1检查回转窑设备是否处于正常状态2.1.2检查燃料供应系统和热交换器2.2清理回转窑设备2.2.1清理窑壁及窑内杂物2.2.2清理窑内的堵塞物2.3安全措施2.3.1穿戴必要的个人防护装备2.3.2切勿进行无关操作第三部分：操作步骤3.1开启回转窑设备3.1.1先启动预热设备，使设备达到适宜温度3.1.2启动空气供应系统3.1.3启动供料系统3.2调整回转窑设备3.2.1调整翻板板位3.2.2调整回转窑的转速3.3控制燃烧系统3.3.1准确调整燃烧系统的供气量和燃料供给量3.3.2应监测燃烧风鼓风机、鼓风机并保持其在正常工作范围内3.3.3定时调整燃煤窑温3.4调整进料速率3.4.1根据生产需要调整进料速率3.4.2避免进料过快或过慢3.5窑尾温度调节3.5.1根据生产需要调整窑尾温度3.5.2保持窑尾温度在稳定范围内第四部分：注意事项4.1注意炉渣的排放4.1.1根据窑尾温度和物料状态合理安排炉渣的排放时间4.1.2防止炉渣的过早排放引发事故4.2注意传动部件的润滑4.2.1定期对传动部件进行润滑4.2.2注意润滑油的质量和使用寿命4.3注意设备的维修和保养4.3.1定期对回转窑设备进行检查和维修4.3.2注意设备的保养和清洁4.4注意安全操作4.4.1确保操作人员拥有相关许可证和经验4.4.2遵循相关的安全操作规程第五部分：故障处理5.1窑转速过快或过慢5.1.1检查传动系统是否正常5.1.2检查润滑系统是否正常5.2窑温过高或过低5.2.1调整燃烧系统的燃料供给量和燃烧风量5.2.2检查窑内的热交换器和冷却系统是否正常5.3物料堵塞5.3.1添加解堵剂5.3.2清理回转窑设备内的堵塞物以上是回转窑工艺技术操作规程学习资料的概要，更详细的内容可以根据实际需求和操作要求进行进一步补充和完善。

回转窑轴线的测量和调整分析

承压力。
关键词：回转窑轴线；调整；液压挡轮；拖轮；测量１测试１．１轮带直径的测量
轮带的直径主要通过各个档位的轮带周长换算得出，通过霍尔传感器以及回转窑的轴线测量设备能够对轮带的转动周期以及转速进行测量，用以得出轮带周长；同样通过此种方式得出所有档位拖轮的直径。并将得出的拖轮直径以及档位轮带直径进行记录。１．２简体轴线的垂直直线度测量转窑的轴线测量需要对筒体的轴线进行测量，这一环节需要进行垂直的直线度测量，因此需要建立起水平基面。通过从轮带下放最低点开始利用标尺进行测量，结合轮带同筒体之间相对滑移量、轮带直径，计算垂直方向上转窑支撑筒体中心的相对高度差，推出筒体轴线在垂直方向上的直线度。１．３水平直线度的测量水平直线度的测量则需要一个垂直基准面，此基准面利用铅垂３５２６．９ａｍ；ｒＩ－￣３＝４４４６．２ａｍ）ｒ获得，建立在回转窑侧面，同窑头窑尾的托轮底座连线平行。通过对（２）各档轮带外圆到理想轴线的距离（Ｒ｛＝２６２１．２ｍｍ；Ｒ２＝６３３．９ａｍ；ｒＲｆ＝２６４７．６ａｍ）ｒ各个轮带同基准面水平位移的测量，结合轮带直径，对各个相位上２的轮带水平位移以及位置进行计算、确定，从而获得筒体轴线在水（３）各档轮带中心与理想轴线的距离氏（Ｅ一８．２；Ｅｘｚ＝６．９ａｍ；ｒ平上的直线度。综合上述数据，得出筒体轴线的水平直线度以及垂Ｅ）。＝２０．３ｒｍ）ａ直直线度。（４）ｉ１档轮带中心相对于Ｉ、ＩＩＩ档轮带中心连线的偏差ＥＸ２＝９ｒａｍ１．４通过对简体轴线的直线度以及筒体安装的情况测量，对简０．３．２．３水平直线度分析体制定托轮的位置调整计划（以轴线的准直为目的）。２测量轮带直径以及托轮直径通过对轴线偏斜情况进行合理分析得出：受力较大的部位为Ｉ２．１原理档的西侧托轮，该结果同测量结果相符。结合轴线歪斜情况分析，该主要的测量原理如下：首先在将磁片放置在轮带的一侧，将霍位置受到托轮位置的调整影响产生受力过大现象可能性极小，基础尔传感器安装在轮带的下部。霍尔传感器能够对磁片的经过产生感移动影响产生的可能性较大。如果在ＩＩ档托轮保持不变的情况下调应从而产生脉冲信号，以此判定轮带转动的周期。轮带面线速度能整ｌＩＩ档东移，则会造成ＩＩ档轮带升高，且Ｉ档轮带向西偏移，造成够通过测量仪、速度传感器进行测量。轮带的周长能够通过线速度ＩＩ档东侧的托轮受力加大，该情况符合测量结果。以及转动周期进行测量，轮带的直径能够通过轮带周长计算，以同４托轮位置调整方案样的方式能够测量出托轮直径。调整如下：为减小托轮调整工作量，直线度调整只调整中间ＩＩ２．２数据的测量档托轮，使ＩＩ档轮带降低，此时，由于简体在水平方向存在歪斜，Ｉ、 Ⅱ 对轮带、托轮三个位置（左、中、右）的直径进行测量，对测量截档托轮中心线也应做适当调整，使其与简体轴线偏转方向一致。因面进行编号，上截面编号分别为１、２、３；托轮上截面分别为１、２、为ＩＩ档轮带升高与筒体轴线水平方向偏斜有关，所以应首先将此档３；１（１）截面到３（３）截面距离侧面一般为１５０ｍｍ，对截面进行选托轮底座轴线调至Ｉ、ＩＩＩ档筒体中心连线上。为使轴线准直，还需降择时需要注意选取没有大剥落斑点以及油污的外侧，２号界面由于低的高度约为ＩＩＩ档简体中心高度降低量的一半，具体数值为：位于中部因此需要注意截面点有无大剥落点。测量数据中轮带、托Ａｈ＝１２．６ａｍ。ｒ轮在转动四周的测量中最大值没有小数点，带有小数点的数据则为在ＩＩ档托轮调整中，三角形底边为设计值，两侧边为ＩＩ档轮带

《回转窑培训资料》课件

负载试车
逐步增加负载，观察回转窑在负载情况下的运行状况，检查是否有异常声响、振动等问题。
温度与压力调整
根据工艺要求，调整回转窑内的温度和压力，确保各项工艺参数符合要求。
性能测试
对回转窑进行性能测试，包括产量、能耗、产品质量等方面的测试，评估回转窑的性能表现。
回转窑的验收标准
结构完整性
检查窑体是否有裂缝、变形或严重磨损，如有问题及时处理。
100%
定期清理窑内物料
确保窑内物料无堆积，保持窑内清洁，防止物料烧结或腐蚀窑体。
80%
检查窑头窑尾密封
确保密封完好，防止气体泄漏和灰尘进入。
回转窑的定期保养
01
02Leabharlann 03润滑系统保养定期更换润滑油和滤清器，检查轴承和齿轮的磨损情况，保持设备良好润滑。
《回转窑培训资料》ppt课件
目
CONTENCT
录
• 回转窑简介 • 回转窑工作原理 • 回转窑的安装与调试 • 回转窑的维护与保养 • 回转窑的安全操作规范
01
回转窑简介
回转窑的定义
回转窑是一种将物料加热至熔融状态或进行化学反应的旋转装置，通常呈圆筒形，由耐火材料衬里和钢制外壳组成。
回转窑通过缓慢旋转，使物料在高温下发生物理或化学变化，以达到熔融、燃烧、分解等目的。
传动系统故障排除
如出现传动系统异常响声或振动，应检查轴承、齿轮和链条等部件，更换损坏件或调整间隙。
05
回转窑的安全操作规范
操作前的安全检查
确保回转窑周围环境安全
检查回转窑周围是否有障碍物、易燃物品或其他安全隐患，确保工作区域整洁、宽敞。
检查设备状态
确认回转窑的传动装置、润滑系统、冷却系统等各部分正常，无泄漏、破损等现象。

回转窑培训资料

回转窑培训教材第一章概述回转窑广泛用于有色冶金、黑色冶金、耐火材料、水泥、化工和造纸以及垃圾处理等工业部门。

尤其以水泥工业使用回转窑最多。

解放前，我国水泥工业很落后，所有水泥设备都是从丹麦、美国、法国等制造商购买。

解放后我国水泥工业迅速发展，并组建了我国自己的设计队伍。

20世纪60年代初开发了各种型式的机械立窑。

20世纪60年代我国自行开发了Φ3.5×145m湿法长窑，并设计了Φ4×60m 立波尔窑以及配套水泥设备。

20世纪70年代初，我国自行开发设计了1650t/d的Φ5/5.5×185m湿法回转窑。

1975年以后，我国水泥工业的发展方向是开发新型干法生产线。

1978年以后随着我国改革开放，加快了新型干法生产线的开发速度。

到了1986年末，我国自行设计、制造配套施工的第一条2000t/d新型干法水泥生产线在江西水泥厂投产，回转窑为Φ4×60m，国产设备占全厂总量的86%，基本实现了国产化。

这标志着我国新型干法工艺设备从依靠国外成套购进，进入了自己发展阶段，为我国大型新型干法成套技术装备奠定了基础，是中国水泥设备发展史上第二个里程碑。

目前我国水泥产量位居世界第一，水泥设备制造业也得到了迅速发展，其中回转窑是水泥厂的心脏，是最重要的关键设备。

到目前为止，能设计制造满足任何规模水泥工厂需要的水泥回转窑。

在我国水泥工业的发展中，我公司做出了巨大贡献。

先后自行开发设计和与国内设计院以及国外公司合作制造，生产了多种规格和用于不同行业的回转窑近千台。

如用于湿法工艺的Φ3.5×145m回转窑；用于造纸业的Φ3.5×115m回转窑；用于冶金行业Φ5.9×35m回转窑；用于600t/d活性石灰石行业的Φ4.2×50m；用于2000t/d水泥生产线的Φ4×56(60)m回转窑；用于5000t/d 水泥生产线的Φ4.8×72(74)m回转窑；用于8000t/d水泥生产线的Φ5.6×87m 回转窑；用于10000t/d水泥生产线的Φ6×90m,Φ6×95m回转窑。

φ4m×60m回转窑的测量及调整

水平（） △ｖ
一
齿顶隙Ｚ
ｘ２／
内移
外移
内移外移
【－ｇｙ２ ‘ ｈＰ（＋／）】－
ｙ２／
外移内移外移内移外移内移外移内移
［＋）（＋）一（ △ｖｍ △ｈ刁‘ Ｐｎ＋
外移
内移内移
ｆ一ｇ（ｙ／］ｈｆ［）一２＋＋２｝
托移条轮动件
Ｘ＜，－０ｙ０
ｘ０ｙ０＞，＝Ｘ＝，＜００ｙＸ＝ｙ００，＞ｘ０ｙ０＞，＜Ｘ＜，＞００ｙｘ０ｙ０＞，＞Ｘ＜，＜００ｙｘ０ｙ０＞，＜
轮带中心变化
高度（） △ｈ
［－ｇｘ２－Ｐ（／）＋】ｈ
西上（３头２中３８尾２）下（０３３东上（０３，０东下（４４，８９西４，４，４）４，４４）４，２３）
表１调窑计算公式１
托动向轮序岳移方号电。奄橇轮
内移外移
不动不动不动不动
２７
２８２５
掇２５厚
北。
２６
∞
０４．３
ｌ黪参
｜
一
西搿磐
赫誊老
磐
尹剪
北
西托轮
中０
老ｊ
摩ｔ一厚宽宽厚
１０４．８２１０．８３２４０４．
宽
２２
２０１９２０
０３．８０５．００．２４

回转窑系统操作指导书

一、烧成窑系统工艺简介：成品生料经过气力提升泵打入生料库（11052t），在生料库内进行流态——重力均化，均化好的生料进入库内的搅拌室，通过库侧卸料装置将生料卸出，经过空气输送斜槽、提升机进入称重仓（54t）。

卸料装置分为上卸料与下卸料两套。

一般使用上卸料，当生料库位较低或上卸料有故障时，采用下卸料。

称重仓底部设有卸料装置，有左、右两套，卸出的生料经固体流量计计量之后，通过空气输送斜槽、气力提升泵送至窑尾预热器二级和一级连接的风管内。

生料在预分解系统内进行预热、脱水、分解，经过两系列五级旋风预热器和TDF型分解炉，分解率85%以上，温度约870℃的生料进入回转窑（Φ4×60M）窑尾，物料在窑内翻滚向前，经过一系列的物理化学变化，最终形成1300℃左右的高温熟料，从窑头卸出，进入推动篦式冷却机骤冷，由活动篦床推动不断向前移动，经过两段篦床（有效冷却面积52.8M2）的冷却后，被熟料破碎机破碎，由槽式输送机和拉链机送至各熟料库中储存。

熟料库有两座大库(11969t)，一座小库（3087t）用于储存欠烧料。

系统喂煤分为窑头、窑尾两部分，采用两套转子秤计量，头仓55m3，尾仓69m3，由不同的罗茨鼓风机分别送入窑头燃烧器和窑尾分解炉。

系统内风的来源与作用：篦冷机的熟料冷却风是由十台冷却风机提供，经过热交换的高温空气，一部分1100℃左右的空气作为二次风进入回转窑内保证头煤的燃烧，一部分900℃以上的空气作为三次风通过三次风管进入分解炉，为尾煤燃烧提供富氧环境，其余300℃以下的空气经窑头电收尘净化后，由窑头排风机排向大气。

一次风由一次风机提供，保证了头煤的均匀混合和合理的火焰形状。

喂煤罗茨风机和喂料罗茨风机也给系统鼓入了一定的冷风量。

高温风机从窑尾引出的300℃左右的热风，一部分作为原料粉磨的烘干热源，一部分作为煤粉制备系统的烘干热源，其余的则经过增湿塔降温后，由窑尾电收尘净化，通过窑尾排风机和烟囱排放至大气。

回转窑中心线的测定和调整

回转窑中⼼线的测定和调整回转窑中⼼线的测定和调整回转窑是连续运转的设备，在运转中最重要的是要保持窑体的直线度和圆度，其次要保持窑体窜动的稳定性。

窑体若发⽣弯曲现象，将造成局部⽀承零件加快磨损和失效；功率消耗增加；密封装臵失效；发⽣红窑掉砖；以致发⽣窑体断裂等事故，都将影响⽣产次序的稳定。

因此，要定期检查并保持窑体中⼼线的直线度。

⽬前，⽐较实⽤、简便的⽅法为“⽤经纬仪法找正窑体中⼼线”。

⼀、测量前的准备⼯作：⽤经纬仪法检测窑体中⼼线，需要的主要⼯具有：经纬仪、测量标杆、⽔平尺、定⼼⽀架、线锤、钢卷尺、⾓尺、样冲等。

为了安全和⽅便，应在轮带两侧搭设脚⼿架。

⼆、轮带顶⾯中⼼点的确定：⽤⼀定⼼平台，依次放在Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ档轮带的顶⾯上，⽤⽔平尺找⽔平，并与轮带宽中⼼线相交，此点即为轮带顶⾯中⼼点，并冲眼定⼼。

在安装中应⽤钢卷尺测量出各轮带外圆周长（s）和每两轮带实际间距（L）。

并测出各档轮带与垫板实际间隙（n），将检测结果记⼊表中，即：垂直误差计算记录表三、校对中间各档窑体的⽔平⽅向偏差：当各档轮带顶⾯中⼼线位臵确定后，就可进⾏中间档⽔平⽅向误差的校对⼯作。

以Ⅰ、Ⅲ档轮带顶⾯中⼼点为基准，挂线架放在窑Ⅲ档轮带的顶⾯上，挂上线锤，使线锤顶尖对准轮带顶⾯中⼼点上。

在窑的另⼀端Ⅰ档轮带的顶⾯上加设经纬仪,将线锤对准轮带顶⾯的中⼼点并调平,然后调整经纬仪镜头内⼗字线的竖线与线架上的线锤对正重合,并固定经纬仪⽔平旋转制动螺旋.向经纬仪⽅向移动线架到Ⅱ档轮带上，并将线锤对准该轮带顶⾯中⼼点，看经纬仪竖线是否与线架锤线重合，若不重合，则此档⽔平⽅向有误差，偏离的距离就是实际⽔平误差值。

另需注意左偏还是右偏，均要记⼊记录表中。

四、测量窑体垂直⽅向偏差：经纬仪臵轮带未动，调整经纬仪视线与窑体中⼼线基本平⾏，然后将测量标尺依次垂直放在各轮带中⼼顶点上，记下仪器⼗字线的⽔平引在测量标尺上所指的当选值，即为经纬仪测线⾄轮带顶⾯的距离（如图中的a1、a2、a3），并记⼊表中。

回转窑轴线测量及调整_secret

回转窑轴线测量及调整摘要：某厂回转窑窑型号为Φ4.3*64m.其液压挡轮于2005年4因轴承散架导致故障停窑，因订制此设备需3~6个月，因此该厂将液压挡轮轴承简单修复之后安装使用。

由于修复后的轴承不能承受较大的力，为减轻液压挡轮的受力，该厂调整托轮对液压挡轮进行分力……关键字：回转窑轴线测量调整0 前言某厂回转窑窑型号为Φ4.3*64m.其液压挡轮于2005年4因轴承散架导致故障停窑，因订制此设备需3~6个月，因此该厂将液压挡轮轴承简单修复之后安装使用。

由于修复后的轴承不能承受较大的力，为减轻液压挡轮的受力，该厂调整托轮对液压挡轮进行分力。

为了合理调整工艺操作规程及托轮摆放位置、改善轮带与托轮的接触、避免托轮轴瓦发烧、改善筒体的受力状况、保护筒体，在液压挡轮更换之前，对窑体进行测量。

本文将此次窑体的测量与调整进行总结整理，以供同行参考。

1 测试方案及内容1）测量轮带直径利用霍尔传感器和回转窑轴线测量仪测量轮带的转速及转动周期，从而获得各档位轮带的周长，换算得到轮带的直径；用同样方法测量各档位托轮的直径。

测量完成后提供各档位轮带和托轮直径。

2）测量筒体轴线垂直直线度利用水准仪建立一个水平基准面，由标尺读取各档位轮带正下方最低点相对于水平基准面的高度，并根据轮带的直径以及轮带与筒体之间的滑移量，计算得到回转窑各档支承处筒体中心在垂直方向上的相对高差，从而得到筒体轴线的垂直直线度。

3）测量筒体轴线水平直线度利用经纬仪在回转窑的一侧建立一个与窑头和窑尾托轮底座中心连线基本平行的铅垂基准面，测量各相位处轮带相对于垂直基准面的水平位移，然后根据轮带直径计算得到各档位处轮带中心的水平位置及其变化情况，轮带中心与筒体中心在同一铅垂面内，从而得到筒体轴线的水平直线度。

测量完成后算出筒体轴线垂直直线度和水平直线度。

4）根据测量得到的筒体轴线直线度和筒体的安装情况，制定以轴线准直为目的托轮位置调整方案。

2 轮带和托轮直径测量2.1 测量原理轮带直径的测量原理如图1所示。

回转窑中心线测量调整方案

回转窑中心线测量调整方案回转窑是水泥生产过程中重要的设备，其工作稳定性和生产效率的高低直接影响着水泥的生产质量和产量。

回转窑的中心线测量调整是确保其正常运行的重要环节。

本文将就回转窑中心线测量调整方案进行探讨。

一、回转窑中心线测量的意义回转窑的中心线测量是指对回转窑的轴线进行测量，并根据测量结果进行调整。

中心线测量的目的是保证回转窑的旋转轴线与设定的理论中心线一致，确保其正常运转，避免因偏心等问题导致的工作不稳定和设备损坏。

回转窑中心线测量的意义在于提高生产效率、降低能耗和延长设备使用寿命，从而实现经济效益和环保效益的双重目标。

二、回转窑中心线测量调整的方法1.测量仪器准备首先需要准备专业的测量仪器，如全站仪、测距仪、水平仪等。

这些仪器能够准确测量回转窑的位置、角度和倾斜度，为中心线调整提供准确的数据支持。

2.测量环境准备在进行中心线测量调整之前，要确保回转窑四周的环境整洁、平整，并清理掉可能影响测量结果的杂物。

同时，需要将回转窑停止运转，并进行相关的安全防护措施，确保测量过程的安全。

3.中心线测量使用全站仪等仪器对回转窑进行测量。

首先在回转窑两端设置基准点，然后以这两个基准点为起点，利用仪器测量回转窑的位置、角度和倾斜度等数据，得到回转窑的实际中心线。

4.中心线调整根据测量结果，确定回转窑与理论中心线之间的偏差，并进行必要的调整。

调整的方法包括：（1）调整支撑轴承：根据具体的测量结果，调整支撑轴承的位置，使回转窑的实际中心线与理论中心线尽可能一致。

（2）平衡回转窑负载：在回转窑运转过程中，通过调整窑内的负载，使回转窑负载均匀分布，减小不均衡对中心线的影响。

（3）调整齿轮：齿轮是回转窑的关键部件之一，通过调整齿轮的位置和间隙，可以对中心线进行微调。

（4）调整传动系统：包括调整链条、齿轮、带轮等传动部件，使其工作平稳，并减小对中心线的影响。

三、回转窑中心线测量调整方案的优化为了提高中心线测量调整的准确性和效率，可以采用以下优化方案：1.自动化测量技术：引入自动化测量仪器，提高测量效率和数据的准确性。

回转窑中心线测量调整方案

回转窑中心线测量调整方案回转窑是用于生产水泥的重要设备之一，其工作性能直接影响到水泥生产的质量和产量。

而回转窑的中心线测量和调整是确保回转窑正常工作的重要环节，本文将就回转窑中心线测量调整方案进行详细阐述。

一、回转窑中心线测量方法1.选择合适的测量工具：回转窑中心线测量常用的工具有测距仪、测角尺、水平仪等。

2.确定测量参考：首先需要确定回转窑的基准面，并将其作为测量的参考面。

3.进行测量：在回转窑的轴线上选择若干个测量点，并使用工具进行测距、测角等操作，得出各点的坐标、角度等数据。

4.统计、分析数据：将测得的数据进行统计和分析，得出回转窑的中心线位置。

二、回转窑中心线调整方案1.调整基准面：如果回转窑的基准面与设计要求不符或已发生变形，需要对基准面进行调整，确保其与设计要求一致。

2.调整滑环位置：滑环是回转窑的重要组成部分，其位置对回转窑的中心线有很大影响。

通过对滑环的位置进行调整，可以实现回转窑中心线的微调。

3.调整轴承支座：回转窑的轴承支座也会对中心线产生影响。

通过调整轴承支座的位置，可以改变回转窑的中心线位置。

4.调整齿轮啮合：回转窑的齿轮啮合关系也很重要，它会对中心线产生影响。

通过调整齿轮的位置和间隙，可以调整回转窑的中心线位置。

5.调整基座位置：如果回转窑的基座位置偏离设计要求，也会导致回转窑中心线偏移。

通过调整基座的位置，可以实现对回转窑中心线的调整。

三、回转窑中心线测量调整的注意事项1.测量前要确保回转窑停机，并采取必要的安全措施。

2.测量时要选择合适的测量工具，并进行仔细、准确的测量操作。

3.在调整中心线时要注意谨慎，逐步进行，避免过度调整导致其他问题。

4.在测量和调整过程中要及时记录相关数据和操作记录，以备后续参考。

5.测量和调整工作应由专业人员进行，确保操作安全和准确性。

总结：回转窑中心线测量和调整是确保回转窑正常工作的重要环节。

本文就回转窑中心线测量和调整方案进行了详细的阐述，希望对相关工作有所帮助。

回转窑托轮的调整与维护课件

b)高端铜瓦端面发热原因及处理方法与低端铜瓦端面发热原理相同，但方向相反。
c)特殊紧急情况应及时停窑处理，以免造成事故。 4）托轮轴与轴承座端盖处摩擦造成，处理方法与处理铜瓦端面发热一样。
5）任何形式的发热处理均可以用风管吹、换油等辅助方法，起到控制、减轻发热程度的作用。
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f)观察托轮与轮带的接触情况，判断托轮是否有端面摩擦的现位！
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谢谢您的观看！
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c)轴径过度处应力集中；托轮歪斜过大，轴承推力过大；
d)长期冷却水浇、淋，造成表面裂纹、起层剥落（同时影响轮带） 4、托轮轴承座润滑油泄漏 a)润滑油变质或弄脏，润滑装置失灵；
b)油封压盖螺栓松动；
c)油封安装不当或磨损；
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五、常见问题检查与分析处理
5、日常运作时的检查 a)润滑油情况，油勺是否完好，油盘是否完好，润滑油是否均匀分布在轴各部；
17-冷却水通路；18-瓦衬；19-回油孔；20-托轮轴凸肩
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托轮的受力分析
f=0.15
1、窑静止时的受力受力情况
T=2×f ×G₃ ≈0.173G
T>G2
如图，窑静止时承受下滑力G2 和托轮与轮带两个接触面上产生的阻止下滑的
摩擦力T。
下滑力G2 =G*sina 摩擦力T=2*f*G3=2*f*Gcosa/2cos30°
5、调整时，尽量保持两侧托轮中心线总距不变，以免筒体中心线抬高或降低。
6、因停窑未及时盘窑造成的筒体临时弯曲，一般不作调整，若弯曲量较大时，致使一边托轮受力过大时，则应将受力大的托轮稍微向外平移，并在运转后逐步退回原位，使窑调直。（注意发热情况）

回转窑测量与调整演示教学

7/17/2024
托轮空间几何位置的测量
打开托轮瓦座的侧端盖，作托轮轴中心孔中心点的垂线，到底座上做标记点，直接测量两标记点的距离，与图纸尺寸做对比
或直接测量托轮和轮带直径（减去轮带的顶间隙偏差），计算出托轮轴中心点到筒体中心点的距离，用三角函数计算α。
7/17/2024
托轮空间几何位置的影响和作用
7/17/2024
筒体轴线水平直线度的测量
用经纬仪建立一个垂直基准面，在测量平台上用标尺读取到各档轮带侧方中心点的距离，消除轮带厚度、垫板厚度、轮带直径等的影响因素，根据几何计算，可以得到筒体垂直直线度的偏差
7/17/2024
筒体轴线垂直直线度（斜率）的测量
用水平仪和塔尺建立一个水平基准面，由带支座的标尺读取各档位于轮带正下方最低点相对于水平基准面的高度差，消除轮带厚度、垫板厚度、轮带直径等的影响因素，除以两轮带读取点的水平距离，即为回转窑筒体的斜率，根据计算，可以得到筒体水平直线度的偏差。
转窑（包括窑砖和物料）的全部重力；
轮带的重量从20吨
轮带
（直径3.6m）到100吨
（直径5.6m）不等；
托轮
轮带附近的壁厚增
大，目的是减少托轮
的压力而产生的变形。
托轮轴
7/17/2024
3、托轮
托轮通过轴承支撑在窑的基础上，轴承安装在水泥墩上
7/17/2024
托轮其直径一般为轮带的1/4，宽比轮带宽 50~100mm，为什么？
轴承座：材质：HT200 球面瓦瓦衬：ZCuAl10Fe3
7/17/2024
回转窑托轮受力分析
7/17/2024
托轮和轮带的受力分析
7/17/2024

回转窑托轮及窑体中心线调整方案1

回转窑托轮及窑体中心线调整方案回转窑托轮在经过多次粗略调整与车削后，可能造成一对托轮组的两个托轮轴线的平行度、托轮与轮带的中心线与窑体中心线的平行度有偏差，需要对托轮进行微调，调整中心线的平行度。

一、校验托轮轴线平行度；在两次大的托轮调整与平常托轮微调过程中，有时是以调整螺杆的旋转角度作为托轮调整量，有时以托轮基座的位移量作为托轮调整量；前者由于受螺杆变形、受力、托轮受温度的膨胀程度等因素影响，螺杆旋转一定角度所产生的位移量并不一定是托轮实际位移量；后者在调整过程中基座的位移量是通过卷尺肉眼测量的，没有基准点，且调整时每组托轮基座的位移量有0.5-1mm的偏差，势必造成托轮轴线的平行度有偏差；为了校正这种偏差，可按下列方法校验：1、每档托轮组的基座在设计安装中均已经过校验，基座的中心线为实际各中心线的基准线（若基座中心线在设计安装过程中存在较大误差，又由于原安装时所画窑体中心线未永久标记，窑体中心线将无法校验），测量基座两边的尺寸（窑体中心线方向的边缘），确定基座的中心点，将每档托轮基座的中心点拉成直线（用细软线拉直），将托轮组基座中心线作好永久标记备用（焊接一条薄钢板）。

2、在轮带与托轮上各取一段60°角度（哪种角度好取就取哪种角度15°30°90°均可）的弧长，测量该段弧长长度l，在窑体运转过程中测量该段弧长运行的时间t，此时间也是该角度的运行时间，计算运行的角速度ω=φ/t，线速度ν=l/t，在通过ν=rω，计算得出轮带与托轮的半径R1和R2。

3、调整两边托轮轴中心与标记好的托轮基座中心线的距离，使此距离等于(R1+R2)/2，调整后托轮与窑体中心连线成正三角形。

二、调整托轮受力情况与轮带中心线的平行度；同样托轮多次调整位移并不一定相等，导致托轮与轮带中心线不平行，接触面变小，两边受力大小不同，受力过大时易造成托轮轴瓦发热。

校验方法：1、依照回转窑开工指导书内的回转窑说明书通过铅丝压铅方法检测与调整托轮受力情况，及窑体各段弯曲情况。

回转窑手册

目录前言第一部分、回转窑基础理论部分第一章、活性石灰一、石灰二、活性石灰三、活性石灰质量要求第二章、煅烧活性石灰的原料一、原料的选择二、理化指标第三章、燃料与燃料燃烧一、燃料二、热值三、燃料燃烧四、空气与燃烧五、热量换算第四章、传热第五章、活性石灰的煅烧设备一、回转窑二、竖式预热器三、竖式冷却器四、燃烧器五、排烟机六、收尘器第六章、活性石灰的煅烧一、活性石灰的煅烧机理二、活性石灰的煅烧过程第二部分、回转窑操作基础部分第七章、回转窑的点火操作一、点火前的检查二、点火前的准备三、点火操作第八章、烘窑与升温一、烘窑升温的目的二、烘窑升温曲线三、窑况四、烘窑五、升温第九章、回转窑的加料操作第十章、回转窑的生产操作第十一章、回转窑的火焰调整第十二章、回转窑与结圈活性石灰回转窑操作手册前言回转窑作为煅烧活性石灰的窑炉，随着钢铁冶炼工艺发展的需要，经过长期的生产实践表明，它在满足钢铁冶炼需要的同时，亦在其它冶金行业中充分地体现出了它在大工业生产中的优越性和可持续发展的远景。

活性石灰产品，在钢铁企业特别是在转炉炼钢中被广泛的使用，用作造渣剂。

在缩短冶炼时间，提高产品质量，优化冶炼技术，提高经济效益等方面都发挥出了极其重要的作用。

随着回转窑操作技术和活性石灰煅烧工艺的发展和需要，如何更进一步地提高、完善和统一对回转窑操作知识的认识，达到理论与实践有机结合的目的，仍是活性石灰煅烧技术发展过程中不可忽视的课题。

坚持遵循理论理念，是提高回转窑操作水平的基本保证。

在生产实践中探索积累经验，是提高回转窑操作水平的有效手段。

在有关专家，工程技术人员的帮助下、在生产操作人员的配合下。

以贴近生产实际为主导，围绕回转窑的操作和活性石灰煅烧工艺，收集，整理汇编了《活性石灰回转窑操作手册》。

借此而达到提高操作技术水平，稳定生产运行，增强生产意识，完善生产管理，推进技术进步的目的。

第一部分回转窑基础理论部分第一章活性石灰一、石灰所谓石灰：是煅烧天然碳酸钙的产品，呈白色，由（CaO）和一些杂质组成。