典型凸轮轴孔精加工刀具成功案例
精镗缸体曲轴、凸轮轴孔组合机床DKM026的开发与应用
却 ，在 精 镗 曲 轴 孑 Ｌ镗 杆 前 端 设 有 Ｍ Ａ Ｏ Ｐ Ａ Ｓ Ｓ 测 头 传感 器 ，并 通 过 数控 滑 台 的来 保证 加 工止 推 面 到定 位 销孔 的距 离 ， 以避 免 由于 主 轴 涨 箱 和 累 计 误 差 等 原 因 而 引起 加 工 工 件 超 差 ，确 保 机 床 加 工 精
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（ ４ ） 切削参 数 １ ／ 加工 曲轴 孔 （ 如图 １ ） ３ ， 加工 惰轮 轴孔
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Ｑ ： ２ （ ）
高 新 技 术
Ｃｈ ｉ ｎａ Ｎｅ ｗ Ｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｏ ｌ ｏ ｇ ｉ ｅ ｓ ａ ｎ ｄ Ｐ ｒ ｏ ｄ ｕ ｃ ｔ ｓ
精镗缸体曲轴、 凸轮轴孔组合机床Ｄ Ｋ Ｍ０ ２ ６ 的开发与应用
王 鹏 陈 曦 张 磊
（ 大连机床 集团有 限责任公 司 技 术 中心 ， 辽 宁 大连 １ １ ６ ６ ２ ０ ）
名称 符号 ｝ Ｉ ｌ 班 公差 基 保 的
ｎ＝ ３ ５ ０ｒ ／ ｍｉ ｎ ｖ ＝１ ５ ４ ｍ／ ｍｉ ｎ Ｓｏ ＝ ０．２ ｍｍ／ ｒ
Ｓ ｍ＝７ ０ ｍｍ／ ｍｉ ｎ
５ ，加工 后端 面 销孑 Ｌ
ｎ ＝１ ０ ９０ ｒ ／ ｍｉ ｎ ｖ ＝ ４１ ． １ ｍ／ ｍｉ ｎ Ｓｏ ： ０ ． ０ ６６ ｍｍ／ ｒ Ｓ ｍ＝ ７２ ｍｍ／ ｍｉ ｎ
摘 要： 采 用 两个主 轴伺 服 电机分 别控 制 曲 轴 、 凸轮 轴孔 ， 同 时利 用新 的检 测 手段 和数 控 系统 的补偿 功 能 ， 确定 了精 镗 缸体
变焦凸轮数控加工
25echniqueT工 艺变焦凸轮的数控加工河南平原光电有限公司 （焦作 454001） 李红义 浮德民栏目主持 赵宇龙变焦凸轮是光学元器件上用于实现焦距变化的重要部件，在工作中经常会遇到变焦凸轮零件的加工，但实际生产中经常由于曲线槽的加工存在凸轮曲线不够平滑，造成变倍与补偿组不同步，从而使变焦距系统出现光轴跳动较大，严重影响仪器的精度。
我们通过长时间的实践和摸索，采用优化加工程序和改良加工方法很好地解决了上述问题。
现以如图1和附表所示实例零件，加以说明。
技术要求为：尺寸L 1、L 2分别为φ4H7圆心的横向尺寸，公差为±0.01mm ；A 、B 两槽相对应的两个φ4H7中心线与基准A 的平行度为0.02mm ，每个φ4H7的中心线与基准A 的正交性为0.02mm 。
要两个步骤：把曲线的方程输入到Expression （表达式）中；根据已输入的表达式，利用Law Curve （规律曲线）绘制参数方程曲线。
通过图1推算曲线方程为x =23cos A （23为凸轮轴外圆半径）y =23sin A （23为凸轮轴外圆半径）z 1=18.11+U /D 16.5t z 2=108.36－16.5t方程中参数的定义如下：A =2.575 8×66t ， A 为绕中心轴旋转角度；U =62.160 6×62.160 6×16.5t ，U 为中间变量；D =41.238 6×（41.238 6－16.5t ），D 为中间变量；t =0， t 为UG 系统定义变量。
先将这些表达式输入UG 的Expression （表达式）中，然后用Law Curve （规律曲线）绘制出参数方程曲线；再用曲面已扫掠命令绘出曲面，用曲面加厚变成实体，用实体和已画出的筒进行布尔运算切出两个螺旋槽，再倒下圆角；至此，三维图已绘制好了（见图2）。
2. 工艺分析和加工思路本零件整体结构属于薄壁筒形零件，其曲线槽和内、外径尺寸属重要尺寸，粗车和粗铣工序为的是去除余量，释放应力；时效处理主要是稳定组织，消除应力；精加工保证图样精度要求，配做专用心轴定位为的是消除零件径向变形、方便零件装夹与定位。
自动车床凸轮设计详解
自动车床凸轮设计详解日志分类：天下杂侃 | 发表于：自动机床上有一种特别的轴叫凸轮轴,由安装在凸轮轴上的凸轮实现自动化.凸轮的运动决定加工顺序、加工时间、工具的进刀、停止等,是不借助人力进行一系列加工的.这样,在自动机床上凸轮发挥的作用就非常大了,凸轮设计的精确极大地影响作业效率和产品的品质.尤其工程顺序,主轴旋转数,进刀量三要素成为凸轮设计的根本,给作业效率、产品品质带来直接地很大地影响.为了决定这些,必须充分地研究产品的形状、精度材质等条件.并且,该公司使用的自动机床一般是被叫作走心型自动机床.此文本凸轮设计需要的机械数据是以T-7为基准作成的.目录1. 一般说明2. 凸轮的种类3. 不切削运转4. 切削运转5. 尺寸调整6. 设计书的作成7. 凸轮设计的实例(附表) 凸轮设计符号一览表1. 一般说明1. 切削原理走心型万能自动机床,刀具仅在半径方向运转,材料一边旋转一边和主轴台共同向轴方向运转.两个组合在一起运转,可以加工成各种各样的形状.以下是各种加工方式：1.由刀具的移动切削（主轴台不动）如图12.由主轴台的运转切削（刀具不动）如图23.刀具和主轴台组合运动切削。
如图3图1 图2 图3刀具台和主轴台,由各自的凸轮控制运转,通常,凸轮旋转一回就作成一个产品,因此凸轮的设计,计算刀具和主轴的正确运转及其绕主轴360°旋转的正确分布两个作业要大致地区分开来.2. 运转的种类刀具台和主轴台的旋转,包含以下几个意义.(1) 不切削运转非生产角刀具一点也不接触工作物的运转.刀具和主轴台从最初的作业位置向其他作业位置移动运转,主轴台为进刀作业前进，后退运转.弹簧的开闭伴随着此运转.这些运转和必要时间由机械的重要项目来决定.不切削运转为了提高生产率,必须尽可能快速运转提速,把加工时间缩小到最小限度.(2) 切削运转生产角是由一个或两个以上的刀具进行加工的运转.这跟工作物的材质,精加工精度,切削面粗糙度,使用刀具的材质等有直接联系.3. 主轴台的运转HS凸轮主轴台的前进是从板凸轮主轴推动进行,后退由一根弹簧进行.对于主轴台的运转,凸轮的设计可以从1∶1到1∶3的任意值来设定.为了减少不切削运转的时间,选择1∶1更好,但是短的产品和要求特别高精度的部品则选定1∶2或者1∶3.高级精密的设计根据产品选1∶2的多.该公司通常使用1∶2.4. 刀具台的运转(1) 刀番号标准刀具台有5个如图4称为1号刀具台,..5号刀具台.(2) 天平刀架1号刀具台和2号刀具台安装在摆动杆上.此刀具的运转是凸轮运转高度的1/3,构造方面也比其他刀具台好,所以主要用于精度较高的重要部分的精加工切削.并且凸轮的上升有使2号刀具台前进切入,同时使1号刀具台后退的作用.凸轮的下降有与其相反的效果.因此除了主轴台以及1号刀具台的其他所有的刀具台随凸轮上升而前进,(随凸轮)下降而后退.但是,只有1号刀具台与此相反,1号刀具台前进凸轮下降,1号刀具台后退凸轮上升.这是在凸轮设计中必须要注意的事项.(3) VT刀架刀具台3,4,5号刀具台能够由各自的凸轮单独前进、后退运转.这些VT刀架刀具台主要用于粗加工,倒角,突切等作业,必要的话也可以用于精加工切削.3号刀具台的杆比为1∶1(刀具和凸轮的运转相同),4,5号刀具台则变成1∶2(刀具的运转是凸轮运转的1/2),根据情况调整杆比稍微变更也是可以的.附件的杆比,除了特别的部品外一般为1∶1.主轴台HS 1：1～1：3天平刀架NO。
柴油机喷油泵体复杂孔系加工精度控制技术
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（ ａ ）凸轮轴孔结构 （）凸轮轴孔 与柱塞孔关系 ｂ
图 １ 喷 油 泵体 凸 轮 轴 孔 设计 图
景红 （９ ５ ） ， １ ６一 女 山东鱼 台人 ， 工程师（ 收稿 日期 ：０ １ ６ ４ ２ １ —０ —１ ）
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铁 道 机 车车 辆 — — 第 十 七 届 全 国大 功 率 柴 油 机 学 术 年 会 论 文 集
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中间三个孔 的 中心线 对 两端 孔 中心 线 的 同轴度 ≤西 ． ４ ０ ０ ｍ 泵体 的两 端 面 对 两 端 孔径 中心 线 的 垂 直度 ≤ ０ ０ ｍ， ．２
轮轴孑 加工 ， Ｌ 因此 凸轮 轴孔 的加工 工 艺一 直 是新 １０系 ５ 列喷 油泵体研制生产 的关 键技 术 。随着柴油 机燃 油喷 射
柴油机 燃油喷射 系统 喷油泵体 凸轮轴 孔加 工 的传 统
工艺是 采用专 用 镗床 从 两端 同时加 工 ， 由于 新 １ ０系 列 ５ 的喷 油泵 体外形结构 和定 位 支撑 与老 １ ０系列 喷油泵 体 ５ 不同， 原有 加工 工艺 无 法满 足新 １ ０系列 的喷油 泵 体 凸 ５
图如 图 １ 所示 。从设计结构分析 ， 凸轮轴孔属 于间隔 的 ５
第 ３ 卷 １
２ 凸轮 轴孔 加工 工艺及 设备 加工 方案 有两种 ， 种是从 泵体 的一 头 穿入 刀 具完 一 成所 有 凸轮轴 孔 的加工 ， 这种方 案需 要较 大 型 的导 杆 和
数控车床典型零件加工实例
模块五数控车床典型零件加工实例本课题主要选取了两个实例，一个是模具数控车加工实例，一个是中级数控车床操作工应会试题。
学习目标知识目标：●了解数控车床典型零件的加工过程了解中级数控车床操作工应掌握的基本技能能力目标：●正确运用数控系统的指令代码，编制一般零件的车削加工程序。
实例1：加工如图1-80所示的对拼模具型腔。
用车床加工成形部分，如果采用普通车床加工，则必须要使用靠模，加工效率极低而且加工精度也较低。
所以采用数控车床进行加工最合适。
图1-80 对拼模具1．加工准备1）将两拼块分别加工成形。
2）在两拼块上装导钉，一端与下模板过渡配合，另一端与上模板间隙配合。
3）两拼块合装后外形尺寸磨正，对合平面磨平并保证两拼块厚度一致。
4）在花盘上搭角铁，将下模板固定在角铁上，拼合上模板并压紧，用千分表校正后固定角铁，安装示意图如图1-81所示。
图1-81 安装示意图2．所需刀具本工件需要通过钻孔、粗车、精车三个工步加工，钻孔时采用在尾架上装夹φ16mm的钻头手动进给，而粗车和精车则采用自动运行的办法。
粗车时用55°的内孔车刀，刀具号为T01，刀补号为01；精车时用35°的内孔车刀，刀具号为T02，刀补为02。
3．编写加工程序N10 M03 S500N20 T0101N30 G00 X0 Z3.0N40 G01 Z-30.0 F0.5N60 G01 Z-57.0N70 G00 X0N80 G00 Z-31.6N90 G01 X24.4 F0.2N100 G01 Z-50.4N110 G00 X0N120 Z3.0N130 G01 X18.3 Z3.0 F0.3N140 Z0N150 X22.0 Z-10.1N160 W-6.3N170 G02 X21.7 W-13.4 I6.45 J-6.8 N180 G03 X24.5 Z-50.4 I-11.1 J-11.0 N190 GO2 X20.8 Z-56.0 I7.55 J-5.6 N200 G01 X0N210 G00 Z200.0N220 G00 X200.0 T0100N230 T0202N240 G00 Z3.0N250 G01 X18.8 Z3.0 F0.3N260 Z0N280 W-6.3N290 G02 X22.2 W-13.4 I6.45 J-6.8N300 G03 X25.0 Z-50.4 I-11.1 J-11N310 G02 X21.3 Z-56.0 I7.55 J-5.6N320 G01 Z-58.0N330 G00 X0N340 G00 Z100.0N350 G00 X200.0 T0200N360 M05N370 M304．加工过程1）在尾架上装φ16mm的钻头，手动进给钻穿工件。
磨削加工案例
磨削加工案例磨削加工是一种常见的金属加工方法，它可以通过磨削工具对工件进行精密加工，获得高精度、高表面质量的零件。
下面我们将介绍一些磨削加工的实际案例，以便更好地了解这种加工方法的应用和效果。
首先，我们来看一个汽车发动机凸轮轴的磨削加工案例。
凸轮轴是发动机中非常重要的零部件，它的加工精度直接影响到发动机的性能和稳定性。
在凸轮轴的加工过程中，磨削加工是必不可少的一步。
通过精密的磨削工具和工艺，可以有效地提高凸轮轴的表面质量和精度，确保其与其他零件的配合精度，从而提高发动机的工作效率和可靠性。
其次，我们来看一个航空发动机叶片的磨削加工案例。
航空发动机叶片是航空发动机中非常关键的部件，它的加工精度和表面质量对发动机的性能和安全性有着重要影响。
在叶片的加工过程中，磨削加工是必不可少的一环。
通过精密的磨削工具和工艺，可以有效地提高叶片的表面光洁度和精度，确保其在高速旋转时不产生振动和噪音，从而保证发动机的安全可靠运行。
再来看一个模具零件的磨削加工案例。
模具是工业生产中常用的一种加工工具，它的加工精度和表面质量对产品的成型效果和质量有着重要影响。
在模具零件的加工过程中，磨削加工是不可或缺的一道工序。
通过精密的磨削工具和工艺，可以有效地提高模具零件的加工精度和表面质量，确保产品的成型效果和质量达到要求，从而提高生产效率和产品质量。
总的来说，磨削加工在工业生产中有着广泛的应用，它可以有效地提高零件的加工精度和表面质量，确保产品的性能和质量达到要求。
通过以上案例的介绍，相信大家对磨削加工的应用和效果有了更深入的了解，希望能够对大家在实际工作中的磨削加工有所帮助。
加工凸轮轴端面孔时刀具防断措施
变化 的长度 。
第＿ 二 步 ：对发 生 断刀 时负 载 曲线 的 谷 峰位 置数值 。如大 于平 时的 正常谷 峰
４ 、 增 加 铣 刀 长 度 检测 机 构 ， 检查 ｛ ｌ Ｉ
断裂 的刀具 。
（ ２ ） 增加 非接 触式测 量装 置。
过大 而断刀 。
３ 、在不 影响 加工 效 眚 《 的前 提 下 ， 可 再继 续使 用将 要断 刀 ，激 光测量 机构 是 控 器 各刀具 的控 制线 ，避 免刀具 因磨损 适 当降 低加 Ｔ孔 的进 给速 度 ，特别 是大 发现 不 了的 。
的台阶孑 Ｌ 的进 给
Ｔ Ｍ３ ０ ０ ０负 载 监控 器 从 刀具 负 载 情
及时 发现 断裂 刀具 ，通 过判 断 刀长 较大 的断 刀可 以准确判 断 。 的变化 来判 断刀 具是否 折断 。
不 同的 【 １ 的。
否断 裂 ， Ｔ Ｍ ３ ０ ０ ０监控 器判 断刀 具负 载情 用 ，用 于 况 ， 从 力学上进 行监控 刀具 断裂 的可能 ，
位 置数 值 ，则该数 值 就是 我们 的该 刀具 第 ｊ步 ： 设 定三条 控制线 ：
①断 刀控 制线 以 断刀 时的载 荷数 据
刀具采 用激 光测 量机 构 （ 非 接触 式 的断刀时 载荷数 据 。 在加 Ｔ过 程 中舱 门是 关 闭的 ，在加 工过
５ 、 合理调整 Ｔ Ｍ ３ ０ ０ ０刀具 寿命 监控 测量 ） ， 川于 判断 刀具是否 断裂 。 由于机 床 器， 及 时发 现刀具 磨损 ， 换新 刀具 。
控系统 的 同零提示 。
号， 选择 对应 程序加 工 。
原理 ： 激 光测 量 机构 发 一束 激光 ， 刀 具不在 了。 光给激 光测 量机 构 ，激光 测量 机构 接 收
江西杰克研制成功首台国产大型凸轮轴磨削机床
专项课题
中心和卧式动力刀塔 通过鉴定
能加工 １２ｍ以下的凸轮轴， ． 而且稳定性 差、效率低 。 要想生产更大的凸轮轴，效 率再高一点， 就得购 买外 国产 品。 国外能 加工２ ｍ 曲轴的磨床价格为 １２ ０ ０ 万元人 沈 阳机床 获批 的机床 重大 专项包 括：用 于钛合金航空结构件加工的五轴 联动加工中心、带 肼由 的高速五轴联动 加工中心、Ｈ Ｃ ５ ０ ｓ高速数控车床及 Ｔ ２５ｈ
决 了这 一关键功 能部件 国产 化 的问题。 两项产 品均达 到了国际同类产 品的先进
水平 。
总经费超过 ７ 亿元 ２
立项
中国机械工业联合会执行副会长杨 学桐 日前透 露：“ 高档数控 机床与基础 制造装备科技重大专项 ２ ０ ０ ９年安排 了
１ ４ 课 题 。立 项 课题 总经 费 ７ ． １ ９项 ２ ７ 亿
科 技成 果 鉴定 。
ＪＭ ３ ０ Ｋ ８ ３ 大型精密异形复合面随动 数控磨床为非圆凸凹复合、异型复杂曲
该车铣复合加工中心既能完成车削
功能， 能完成铣、钻、镗、 又 攻丝、铰孔 、 １１月 １０ 日， 山高刀 具在 瑞 典 Ｆ ｇｒ ｔ 举行 了其压制和烧结硬质合金 ａｅｓａ 刀 片 的新 工厂 开业 典礼 。新工 厂与现 有 的生产 厂房 直接相 邻 ，在过 去的两 年 内，山高投 资总计约 １ ５亿瑞典克 朗 用 于设备和厂 房的建 设 。 在 开业 典 礼上 ， 山高刀具 总裁 和 Ｃ Ｏ Ｋ ｉ６ ｎ说，该投资应该被看成 山 Ｅ ａＷ ｒ 高刀具长期承诺在金属切削加工领域建 立技术 和质量 绝对 领先 地位 的又一 力 证 。虽 然全球 化 的生产 结构正 变得越 发 重要 ，但生 产和研 发之 间 的紧密度 对于像我们这样的高附加值运营是至关 重要的 。Ｆ ｇ ｒ ｔ ａ ｅ ｓ ａ的工厂将继续发挥 高 科技 前沿 的功能 。 秦 川发展 申请的四项 机床 重大专项 获批 ：“ 速 、精 密 、大 型 数控 圆柱 高 齿轮磨齿机 ” 、“ 速 、 精 密 、 大 型 高 数 控 圆锥 齿轮 磨齿机 ” 精 密拉 刀数 、“ 控 成 形磨床 ” 五轴 联动 叶 片数控 磨 、“
汽车柴油机凸轮轴加工工艺毕业设计
毕业设计（论文）题目汽车柴油机F3000凸轮轴加工工艺设计学院机械与动力工程学院专业班级热能与动力工程2010级1班学生姓名学号**********指导教师职称副教授评阅教师职称年月日注意事项1.设计（论文）的内容包括：1）封面（按教务处制定的标准封面格式制作）2）原创性声明3）中文摘要（300字左右）、关键词4）外文摘要、关键词5）目次页（附件不统一编入）6）论文主体部分：引言（或绪论）、正文、结论7）参考文献8）致谢9）附录（对论文支持必要时）2.论文字数要求：理工类设计（论文）正文字数不少于1万字（不包括图纸、程序清单等），文科类论文正文字数不少于1.2万字。
3.附件包括：任务书、开题报告、外文译文、译文原文（复印件）。
4.文字、图表要求：1）文字通顺，语言流畅，书写字迹工整，打印字体及大小符合要求，无错别字，不准请他人代写2）工程设计类题目的图纸，要求部分用尺规绘制，部分用计算机绘制，所有图纸应符合国家技术标准规范。
图表整洁，布局合理，文字注释必须使用工程字书写，不准用徒手画3）毕业论文须用A4单面打印，论文50页以上的双面打印4）图表应绘制于无格子的页面上5）软件工程类课题应有程序清单，并提供电子文档5.装订顺序1）设计（论文）2）附件：按照任务书、开题报告、外文译文、译文原文（复印件）次序装订3）其它学生毕业设计（论文）原创性声明本人以信誉声明：所呈交的毕业设计（论文）是在导师的指导下进行的设计（研究）工作及取得的成果，设计（论文）中引用他（她）人的文献、数据、图件、资料均已明确标注出，论文中的结论和结果为本人独立完成，不包含他人成果及为获得重庆科技学院或其它教育机构的学位或证书而使用其材料。
与我一同工作的同志对本设计（研究）所做的任何贡献均已在论文中作了明确的说明并表示了谢意。
毕业设计（论文）作者（签字）：年月日本科生毕业设计摘要摘要凸轮轴作为柴油发动机配气机构的重要部件，其性能和质量对发动机的整体性能有着直接影响，因此柴油机凸轮轴加工工艺有着特殊的要求。
导条刀的原理及应用
导条刀的原理及应用在一般人的理念里，所谓的导条刀就是有导条的镗刀。
其实，这个理解是很肤浅的。
下文将会详细的为大家介绍一下导条刀的精髓。
一、导条刀的基本条件：1、导条刀是有导条支撑的单刃镗刀。
导条是由切削液和导条形成的液压薄膜支撑，不是和工件直接接触的。
液压膜的厚度在0.001-0.002mm。
图12、刀具进入孔内加工时，刀具必须发生足够的变形，导条要起到支撑作用。
一般情况下加工孔径= 导条直径+ 刀片OverHang普通镗刀和导条刀的区别主要是在保证圆柱度和同轴度时性能不一样关于长径比限制（圆柱度）：钢制品镗刀长径比为4:1 减振钢质镗刀长径比为6:1硬质合金镗刀长径比为6:1-8:1 减振硬质合计镗刀长径比为14:1导条刀则可以达到20:1镗刀长径比大时，受主轴跳动和工件余量不均匀性大，会直接影响孔的圆柱度。
而导条刀则受主轴跳动和工件余量不均匀性小，它主要靠导条来保证圆柱度。
关于同轴度，在镗刀允许设计长径比范围内，同轴度和导条刀效果是一样的。
但圆柱度和尺寸稳定性较差。
当遇到凸轮轴孔等深长孔加工时，从一头加工其长径比远超镗刀设计极限。
如果两头加工，工作台旋转，势必难以保证同轴度。
所以导条刀是最佳选择。
总的来说，导条刀适合于以下几种情况：1、圆柱度要求高，一般<0.006mm。
2、有圆柱度、同轴度要求的深长孔（超过5XD）3、多段孔二、导条刀刀片的倒锥和刀片OverHang设定图2如图3所示，导条刀刀片倒锥一般调节到0.1/100；OverHang 是一个范围值，一般为0.005mm-0.02mm（新刀一般推荐0.008mm，随着导条磨损，会逐渐增大）。
刀片在轴向上一般比导条高出0.3-0.4mm。
三、导条刀的跳动要求及调节方式导条刀和刀柄之间的连接一般都是法兰盘式，其有4个轴向调节螺钉，4个径向调节螺钉，4个锁紧螺钉。
一般调节方法（必须是在机床上调节）：预紧锁紧螺钉。
测量近端法兰外圆（图3左），调节径向螺钉，使其跳动<0.002mm; 测量远端外圆（图3右），调节轴向螺钉，使其跳动<0.003mm。
发动机凸轮轴的磨削技术
汽车凸轮轴的磨削技术简介：CBN砂轮磨削具有高效、高精度、低成本等显著优点，是凸轮轴磨削加工技术发展的必然趋势。
依据多年实验研究的结果和相关技术文献，文章指出了国内在将凸轮轴的CBN磨削技术推向市场的过程中主要的制约因素，并提出了积极的建议，以期在凸轮轴加工中广泛采用CBN磨削技术，提高发动机整体的加工技术水平。
凸轮轴作为发动机的关键零件之一，其加工质量的好坏直接影响发动机的动力特性；同时，凸轮轴又是一种非圆磨削的工关键字：刀具夹具切削铣削车削机床测量CBN砂轮磨削具有高效、高精度、低成本等显著优点，是凸轮轴磨削加工技术发展的必然趋势。
依据多年实验研究的结果和相关技术文献，文章指出了国内在将凸轮轴的CBN磨削技术推向市场的过程中主要的制约因素，并提出了积极的建议，以期在凸轮轴加工中广泛采用CBN磨削技术，提高发动机整体的加工技术水平。
凸轮轴作为发动机的关键零件之一，其加工质量的好坏直接影响发动机的动力特性；同时，凸轮轴又是一种非圆磨削的工件，其加工余量大且材料难磨，对磨削精度和生产效率要求都很高，加工难度比较大。
因而，凸轮轴的磨削技术一直是业内人士关注的重点。
如何提高磨削效率和加工质量是凸轮轴磨削急需解决的问题，主要应考虑如下几个■影响因素：■机床的特性；■凸轮轮廓磨削成形的方式；■砂轮性能和冷却液；■磨削工艺，包括修整工具及修整工艺。
■国内外凸轮轴磨削技术发展现状目前，国内多数轿车主机厂的凸轮轴生产线和专业生产凸轮轴的厂家均引进了CBN磨削技术，但仍有很多的载重汽车、柴油机和摩托车发动机的凸轮依然采用传统的刚玉砂轮、靠模仿形的磨削工艺。
粗磨工序使用的是国产中低速磨床(35m/s以下)，精磨工序部分厂家使用进口磨床，但使用速度均在60m/s以下，修整工具以单点金刚石笔居多，进口磨床和少数国产磨床采用金刚石滚轮修整。
这种传统技术给凸轮轴的磨削带来的问题主要体现在如下几个方面：凸轮轮廓精度低且难以提高采用靠模样板磨削，凸轮轮廓形状误差最小只能控制在±0.03mm范围内，而全数控无靠模磨削则可控制在±0.01mm内。
凸轮轴机械加工工艺ppt
凸轮轴机械加工工艺的未来发展趋势
总结词
数字化、智能化、自动化、绿色制造
详细描述
随着数字化、智能化、自动化、绿色制造等技术的不断 发展，凸轮轴机械加工工艺的未来发展趋势也将随之改 变。数字化技术可以实现凸轮轴机械加工的数字化建模 和仿真优化；智能化技术可以实现凸轮轴机械加工的智 能化控制和监测；自动化技术可以实现凸轮轴机械加工 的全自动化生产；绿色制造技术可以实现凸轮轴机械加结论与展望
总结凸轮轴机械加工工艺的重要性和发展现状
凸轮轴作为发动机的关键部件，其机械加工工艺对 于发动机的性能和可靠性有着至关重要的影响。
随着汽车工业的不断发展，凸轮轴机械加工工艺已 经得到了长足的进步，但仍面临着生产效率低下、
生产成本高昂等问题。
在当前能源紧缺、汽车向节能和环保方向发展的 趋势下，提高凸轮轴机械加工工艺的生产效率和
02
凸轮轴机械加工工艺详细流程
凸轮轴毛坯的选择与准备
1 2
材质选择
根据凸轮轴的工作条件和性能要求，选择合适 的材质，如合金钢、不锈钢等。
毛坯制备
对材料进行切割、锻造、车削等加工，制备出 符合要求的毛坯。
3
热处理
通过加热、冷却等处理，改善毛坯的力学性能 ，提高其抗疲劳性和使用寿命。
凸轮轴的粗加工工艺
某曲轴制造公司的凸轮轴机械加工工艺案例
曲轴制造公司背景
国内专业的曲轴制造企业，主要生产各种类型的汽车曲轴。
凸轮轴机械加工工艺流程
该企业采用了先进的凸轮轴机械加工工艺，主要包括粗车、精车、磨削、抛光等环节。
技术创新点
在磨削环节中，该企业采用了新型的砂轮材料和磨削液，能够实现高精度、高效率的加工。
某汽车制造公司的凸轮轴机械加工工艺案例
车铣技术凸轮轴加工工艺分析
车铣技术凸轮轴加工工艺分析凸轮轴作为发动机的关键部件之一，其加工工艺与质量对发动机的性能和寿命有着重要的影响。
本文针对车铣技术在凸轮轴加工中的应用进行了分析。
1. 凸轮轴的加工工艺凸轮轴加工主要包括车削、磨削、钻孔、镗孔、拉削等工序。
其中，车削是凸轮轴加工的主要方法，目前主要采用的车刀有两种类型，一种是自由切削式车刀，另一种是牵引切削式车刀。
2. 车削技术在凸轮轴加工中的应用车削是凸轮轴加工中最为关键的技术之一。
其要求可以通过车削加工实现凸轮轴的加工精度、表面质量和加工效率的提高。
在具体操作时，要注意以下几点：1）选用合适的车刀在选择车刀时，应根据凸轮轴的材质、加工工艺要求等因素进行综合考虑。
比如，对于镍基合金等难切削材料，应选用多刃刀片进行车削。
2）确定工艺参数车削过程中，应根据凸轮轴的材质、车刀的种类、凸轮轴的形状和尺寸等因素，确定合适的车削速度、进给量和主轴转速等工艺参数。
此外，还需要注意冷却液的使用，以确保车削时凸轮轴不会受到热损伤。
3）进行切削力和温度的控制切削力的大小和方向对车削精度和表面粗糙度有着很大的影响，因此需要采取一些措施对其进行控制。
比如，在车削前对刀具进行调整，使其合理分布于工件上。
另外，对于难以掌控的粗糙表面，可以使用应力调质的方法进行处理。
控制温度方面，可以采取增加切屑贸易的方式来降低温度。
此外，还可以在车床床身的外表粘附陶瓷板降低热传入，或加入冷却液来控制温度。
4）排除可能出现的质量问题车削时，可能出现的质量问题有松动、误差和表面粗糙度较差等。
为了排除这些问题，可以采用以下措施：a. 确保车刀的固定牢固可靠；b. 调整车刀等间距，保证凸轮轴工件的圆度和平行度；c. 表面粗糙度的处理，可使用拉刀修整器或调整车床运转定位，避免出现松动现象。
3. 结论总之，车削技术是凸轮轴加工中不可或缺的环节之一。
通过合理选用车刀和控制工艺参数等措施，可以有效地提高凸轮轴的加工精度、表面质量和加工效率。
车铣技术凸轮轴加工工艺分析
车铣技术凸轮轴加工工艺分析随着汽车行业的不断发展，驱动汽车运行的发动机也在不断更新换代。
其中，凸轮轴是汽车发动机的主要部件之一，它的质量和精度对发动机的性能和寿命有着至关重要的影响。
因此，车铣技术在凸轮轴加工中扮演着非常重要的角色。
本文将对车铣技术在凸轮轴加工中的工艺进行分析和探讨。
在凸轮轴加工中，车铣技术主要承担以下两个方面的作用：1.加工凸轮轴的外形尺寸及表面粗糙度。
凸轮轴的外形尺寸和表面粗糙度直接影响其在发动机中的运行性能和寿命。
车铣技术可以通过刀具的选择、切削速度和进给量的控制等措施，实现对凸轮轴尺寸和表面粗糙度的高精度加工。
2.加工凸轮轴的凸轮。
凸轮是凸轮轴最为重要的部件，它的形状和尺寸决定了发动机的燃烧过程和输出功率。
车铣技术通过高速旋转的铣刀对凸轮进行表面加工，可以实现高精度的凸轮形状和表面质量。
在具体的凸轮轴加工中，车铣技术的工艺流程一般包括以下几个步骤：1.准备工作。
包括选择合适的车床和铣床等工具，准备好铣刀和夹具。
此外，还需要对车床和铣床进行检查和调整，以确保其能够正常工作。
2.加工凸轮轴外形。
首先，需要将凸轮轴锤头锤定住，并采用车床进行车削，同时进行拉刀和平整处理。
随后，可以用铣床进行加工和修整，以确保凸轮轴的外形尺寸和表面粗糙度符合要求。
3.加工凸轮。
将凸轮装夹在铣床上，采用旋转刀具进行凸轮的切削加工。
这一步骤需要特别注意凸轮的加工速度和进给量，以确保凸轮的形状和表面质量达到最佳状态。
4.清洗和检验。
在完成凸轮轴的加工后，需要进行清洗和检验工作，以确保凸轮轴的质量符合要求。
总体来说，车铣技术在凸轮轴加工中发挥着至关重要的作用。
只有通过精湛的车铣技术和科学的加工流程，才能够制造出高质量的凸轮轴，为汽车发动机的运行稳定性和性能提升奠定坚实的基础。
缸体曲轴孔和凸轮轴孔的加工方法
缸体曲轴孔和凸轮轴孔的加工方法
缸体曲轴孔和凸轮轴孔的加工方法
一、缸体曲轴孔的加工方法
1、定位法加工曲轴孔
定位法加工曲轴孔的主要步骤是：首先用铣床将缸体上冲出定位孔，定位孔的位置必须严格控制，一般用放射测量仪检测准确性；然后将曲轴孔夹具上安装在缸体上，曲轴孔夹具的定位孔与缸体上的定位孔完全对齐。
最后，通过曲轴孔夹具上安装的轴承座和刃具，来加工曲轴孔。
2、自动投影仪加工曲轴孔
自动投影仪加工曲轴孔，其特点是高速、高精度，广泛用于大批量加工。
自动投影仪加工曲轴孔的主要步骤是：首先用自动投影仪将缸体上的曲轴孔图像以显微镜的方式投射到投影屏上，然后将投影屏上的曲轴孔图像与曲轴孔夹具上的曲轴孔图像对准；最后，通过曲轴孔夹具上安装的轴承座和刃具，来加工曲轴孔。
二、凸轮轴孔的加工方法
1、铣床加工凸轮轴孔
铣床加工凸轮轴孔的主要步骤是：首先用刃具夹具将凸轮紧定在铣床上；然后用定位棒将凸轮的轴孔与铣床导轨上的定位孔完全对齐；最后，通过凸轮夹具上安装的轴承座和刃具，来加工凸轮轴孔。
2、轮回法加工凸轮轴孔
轮回法加工凸轮轴孔的主要步骤是：首先用刃具夹具将凸轮夹紧
在车床上，然后用定位棒将凸轮的轴孔与车床上的定位孔完全对齐；最后，通过凸轮夹具上安装的轴承座和刃具，来加工凸轮轴孔，其中，使用刀具夹紧轮回而实现轮回加工。
发动机凸轮轴盖加工效率提升分析
比较复 杂 的工件装 夹 的工艺 要 求 ， 具 的液 压 元件 的 夹
杆 （ 转 ） 和浮 动支撑 缸 的选 用 ， 要 满足 浮动 支撑 旋 缸 需 缸 的支承力 Ｆ 和压 紧相 应 部 位 的浮 动 支 撑 缸 的 油压 缸 的压紧 力 厂 间 的 Ｆ≥１ ５ 系 。在 本 夹 具 中 ， 之 ．ｆ关 经
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款 乘 用 车 发 动 机 使 用 的 凸 轮 轴 盖 （ Ｒ Ｔ—Ｃ Ｍ． ＢＫ Ａ Ｓ Ｆ ） 件成 品 图片 ， ＨＡ Ｔ 零 是安 装 在 发 动机 的汽 缸 盖 上 ， 固定 发 动机 的 凸轮 轴 的 一个 零 部 件 ， 比较 严 格 的加 有 工 尺寸 、 泄漏 量和 清洁度 要求 。该 型凸轮 轴盖 ， 主要 应
阿基米德螺旋线凸轮零件的数控加工
阿基米德螺旋线凸轮零件的数控加工随着机械不断朝着高速精密、自动化方向发展, 对凸轮机构的转速和精度也提出了更高的要求, 因此利用计算机辅助设计和数控机床加工是很有必要的。
一、数控编程中的零件加工工艺分析1. 数控加工工艺概述无论是手工编程还是自动编程, 在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析, 拟订工艺方案, 选择合适的刀具, 确定切削用量。
在编程中,对一些工艺问题( 如对刀点, 加工路线等) 也需要作一些处理。
因此, 数控编程的工艺处理是一项十分重要的工作。
(1) 数控加工的基本特点: ①数控加工的工序内容比普通机加工的工序内容复杂。
②数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程的编制复杂。
(2) 数控加工工艺的主要内容: ①选择适合在数控上加工的零件, 确定工序内容。
②分析加工零件的图纸, 明确加工内容及技术要求, 确定加工方案, 制定数控加工路线。
③调整数控加工工序的程序。
④分配数控加工中的容差。
⑤处理数控机床上部分工艺指令。
2. 常用数控加工方法(1) 平面孔系零件。
常用点位、直线控制数控机床( 如数控钻床)来加工,选择工艺路线时, 主要考虑加工精度和加工效率两个原则。
(2)旋转体类零件。
常用数控车床或磨床加工。
①考虑加工效率: 在车床上加工时,通常加工余量大, 必须合理安排粗加工路线,以提高加工效率。
②考虑刀尖强度: 数控车床上常用到低强度刀具加工细小凹槽。
采用斜向进刀,不宜崩刃。
(3) 平面轮廓零件。
常用数控铣床加工。
应注意: ①切入与切出方向控制: 径向切入,工件表面留有凹坑；切向切入、切出，工件表面光滑。
② 一次逼近方法选择: 只具有直线和圆弧插补功能的数控机床在加工不规则曲线轮廓时, 需要用微小直线段或圆弧段去逼近被加工轮廓, 逼近时, 应该使工件误差在合格范围同时程序段的数量少为佳。
3. 对零件图纸进行数控加工工艺性分析(1) 尺寸标注应符合数控加工的特点。
在数控编程中, 所有点、线、面的尺寸和位置都是以编程原点为基准的。
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典型凸轮轴孔精加工成功案例
上图为某些缸体凸轮轴的部分截图，它不同于其他凸轮轴孔的结构，主要特点为：
¾五段孔径不同，分别为D35，D46.4，D46.6，D46.8，D47
¾各段跳动及全跳动为0.02，0.035,0.04
机床：加工中心（内冷）
根据以上特点，对于此类情况，精加工刀具方案的选择不能采用MAPAL常用的的思路，即短刀加工左边一档或两档，长刀以此为导引孔，加工其余各档（各档为等直径孔），但是为满足较高的形位精度要求，五孔必须能够一把刀加工完成。
典型凸轮轴孔精加工成功案例
对此，我们采用以下图示方案
由于受到刀长的限制，我们也不能采用靠小端D35孔作为支撑的加工方式：即T1为短刀，先加工右端D35，按D34.7做，作为T2的引导，T2的最前端设计了一段带导条的圆柱段D34.7，直径比T1小0.01左右，在T2加工时，首先刀具前端支撑在最右端孔处，顺次加工其余各档。
这种方式由于增加前端圆柱导引段，使刀具总长会加长（此方式前面成功案例已介绍过）此项目加工方案：T1先加工第二档为D46.4（预孔全部已做到D46)作为T2的引导孔，左边D47按D46.9做，T2中D46.6, D46.8直径段依次通过左边第一档D46.9, D46.4直径段进入引导孔支撑，再顺序加工其余各档，这样刀具靠自身支撑，而前端没有额外增加导引段，所以刀具总长会缩短，同时满足机床刀具总长限制和加工质量的要求。
典型凸轮轴孔精加工成功案例
刀号：131221A/131222A
刀片型号：SZ93R6D
工件材料：AL-alloy
加工参数：Vc=100m/min fz=0.1加工结果:
粗糙度(Ra) ＜0.8
同轴度＜0.02mm
圆度＜0.008mm。