QS-QCD-07来料检验规范
{品质管理Q七大手法}IQ来料检验规范
{品质管理Q七大手法}IQ来料检验规范1.目的对本公司的进货原材料按规定进行检验和试验，确保产品的最终质量。
2.适用范围2.1适用于IQC对通用产品的来料检验。
2.2适用对元件检验方法和范围的指导。
2.3适用于IPQC、QA对产品在制程和终检时，对元件进行复核查证。
3.责任3.1IQC在检验过程中按照检验指导书所示检验项目，参照供应商器件确认书对来料进行检验。
IQC在检验过程中按照检验指导书所示检验项目，参照供应商器件确认书对来料进行检验。
3.2检验标准参照我司制定的IQC《进料检验流程》执行。
3.3本检验指导书由品管部QE负责编制和维护，品管部主管负责审核批准执行。
4、定义4.1AQL：（AcceptanceQualityLimit）接收质量限；GB/T2828.1-2012将AQL定义为：“当一个连续系列批被提交验收抽样时，可容忍的最差过程平均质量水平”。
4.2CR：（Critical）致命缺陷；单位产品的关键质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性极严重不符合规定。
GB/T2828.1-2012将其定义为A类不合格品。
4.3Ma：（Major）严重缺陷，也称主要缺陷；单位产品的重要质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性严重不符合规定。
GB/T2828.1-2012将其定义为B类不合格品。
4.4Mi：（Minor）轻微缺陷，也称次要缺陷；单位产品的一般质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性轻微不符合规定。
GB/T2828.1-2012将其定义为C类不合格品。
5、检验4.1检验方式：抽样检验,可参阅《抽样检验作业指导书》进行抽样检验。
4.2抽样方案：未特殊规定的按照GB/T2828.1-2012正常检查一次抽样方案，一般检查水平Ⅱ进行；特殊规定的则按特殊规定的抽样方案进行抽样检验。
盘带包装物料：每盘按照GB/T2828.1-2012正常检查一次抽样方案，特殊检查水平S-2进行。
接收质量限：AQL=0.01(CR),AQL=1.0(Ma),AQL=2.5(Mi)。
来料检验工作规范
来料检验工作规范1.目的明确供应商送来的物料的检验流程，规范IQC检验员的检验工作规范，保证所有物料经检验合格后方可使用。
2.范围本程序适用于从物料送至公司、物料检验、物料入库的整个检验过程。
3.职责分工3.1采购部负责核对来料的编码、数量；对合格物料按要求办理入库；对不合格物料及时通知供应商处理。
3.2质量中心IQC检验员负责来料品质的检验和判定。
3.3 仓储部人员负责核对合格物料的数量，按要求对合格物料办理入库。
4.定义抽样检验：指从批量为N的一批产品中随机抽取其中的一部分单位产品组成样本，然后对样本中的所有单位产品按产品质量、物性逐个进行检验，根据样本的检查结果判断该批产品合格与否的过程。
4.1 AQL：(Acceptance Quality Limit)接收质量限，是供方能够保证稳定达到的实际质量水平，是用户能接受的产品质量水平；4.2 Ac：可接收数；4.3Re：拒收数；4.4 CR：(Critical)致命缺陷；4.5 Ma：(Major)严重缺陷，也称主要缺陷；4.6 Mi：(Minor)轻微缺陷，也称次要缺陷。
5.流程图见附件一6.工作程序6.1 抽样准则6.1.1 抽检方案依据接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划（GB/T 2828.1-2003）及抽样表，其中检查水平为一般检查水平Ⅱ级。
6.1.2来料检验按接收质量限：AQL=0.01(CR)，AQL=1.0(Ma)，AQL=2.5(Mi)。
6.1.3 当AQL抽样数小于等于或超过订单批量时,则用全数检验。
6.1.4 当AQL为采用箭头朝上或朝下的第一个抽样计划,则改变抽样数；6.1.5 根据接收质量限和检查水平所确定的抽样方案及样品检查的结果，若在样品中发现的不合格数小于合格判定数，则判定该批为合格批；若在样本中发现的不合格数大于或等于不合格判定数，则判定该批是不合格批。
6.2 抽样方法从正常单次抽样的样本数里，按附录2中AQL表的特殊检验水准S-2抽取数量对相关参数进行检验、按S-4抽样数对相关特性进行检验。
仓库来料检验规范
仓库来料检验规范目的：对IQC品检人员的作业方法及流程进行规范,提高IQC检验作业水平，控制来料不良，提高品质。
1、实用范围：来料进料检验2、质检步骤（1）来料暂收（2）来料检查（3）物料入库3、质检要点及规范（1）来料暂收：仓管收到供应商的送货单后根据送货单核对来料：数量，种类及标签内容等无误后送交IQC 检验，予以暂收，并签回货单给来料厂商。
（2）来料检查：IQC品检人员收到进料验收单后，依验收单和采购单核对来料与标签内容是否相符，来料规格，种类；是否相符，如不符拒检验，并通知仓管、采购及生管，如符合，则进行下一步检验。
一般先抽查来料的一定比例（以仓库来料质检标准），查看品质情况，再决定入库全检，还是退料。
（3）检查内容：（1）外观：自然光或日光灯下，距离样品30CM目视；（2）尺寸规格：用卡尺/钢尺测量，厚度用卡尺/外径千分尺测量；（3）粘性分别按：GB/T4852-2002、GB/T4851-1998、GB/T2792-1998中方法执行，结果记录于《可靠度测试报告》中；（4）包装完好、标识正确、完整、清晰，环保材料查看是否贴有相应的环保标签，第一批进料时要附SGS报告及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告；（5）检验合格后贴上合格标签，填写《物料检验表》并通知仓库入库，仓库要按材料类型（环保与实用型）及种类分开放置标示清楚，成品料由IQC人员包装放于待出货区。
以仓库物料质检标准。
（6）物料入库：检查完毕，要提交《原材料进库验货》交上级处理，并对合格暂收物料进行入库登记。
异常物料特《原材料进库验货》批示后，按批示处理。
4、注意事项（1）要保持物料的整洁。
（2）贵重物品及特殊要求物料要逐一检查。
（3）新的物料需给技术开发部确认。
5、异常处理办法物料在检验过程中发现异常，即时向采购及品管主管反映，录求解决方法，尽快处理。
6、不合格品的处理：（1）IQC判定为不合格时，在产品包装外贴上退货/拒收标签，把产品转移到不合格/退货区域，并报品质主管确认签字后，送采购/生管签名后发到供应商，供应商未在2个工作日内回复的报仓库直接作退货处理；如为急料，经品质主管与采购，生管，业务协商后，呈经理审批，按评审意见办理；（2）跟据供应商提供的改善方案，IQC品管员对下批来料改善效果进行确认，并记录结果。
来料验收规范
为确保供应商供应的产品（原材料；半成品；成品）之质量符合我司出货规格及满足客户要求、国家、国际及地区的法律法规的要求，特设立检验制度并制订本规范，明确来料检测工作内容及工作流程，确保来料检验工作规范有序的展开。
2.适用范围：
本公司所有来料（原材料；半成品；成品）的检验作业。
3.参考文件：
来料检验控制程序；不合格品控制程序；标识及可追溯性控制程序；
4.2.2 IQC以满足客户需求为宗旨，对每一批来料入库或出货执行下述项目之检验：
（1）包装、标签、数量、型号等相目的核对；
（2）产品规格（外观、结构、尺寸，装配、电气性能、安全规定）作选择性或必要性之检验。
备注：
1．若客户有特殊要求，则按客户要求检验；
2．若产品出货到有ROHS要求国家或地区，其来料产品要求能满足ROHS要求
全检：数时少，单价高。
抽检：数量多，或经常性之物料。
免检：数量多，单价低，或一般性补助或经认定列（一般不实行）为免检之厂商或局限性之物料。
4.8 检验的内容：
1. 供应商交送物料，经仓库人员点收，核对物料规格、数量相符合后，予以签收，填写《进料送
验单》，及时交品质部（IQC）验收。
2.品质部（IQC）依据抽样计划，予以检验判定，并将检测数据记录在《进料送验单》上，当物料判定不合格时送部门主管人员审核裁定。
（1）缺陷的定义：
CR(致命缺陷)：指产品存在可能对生产者或使用者造成人身意外伤害或可能造成客户抱怨之
财产损失、违反法律法规及环境规定。（安全/绿色环保等）
MA(重要缺陷)：产品某一特性未满足规定要求（结构或功能）或严重外观缺陷。
MI(次要缺陷)：产品存在一些不影响功能与适用性的缺陷。（一般指外观小瑕疵）
来料检验规范
一．目的明确IQC作业流程，规范合格原材料及半成品等的入库及不合格物料的正确处理，保证生产的有序进行。
二．范围所有需经IQC检验的原材料，半成品均适用。
三．定义3.1 致命缺陷（CR)：对产品使用，维护容易造成危害或者不安全状况的缺陷，或者妨碍重要工作性能的缺陷；3.2 主要缺陷（MAJ）：产品容易造成故障或者大大降低单位产品预订可用性的缺陷，或者对制程造成不易排除的影响的缺陷；3.3次要缺陷（MIN)：与承认书、样品、图纸要求有差异，但不严重降低单位产品的预订的可用性，或不严重违背规定的标准，仅轻微地影响单位产品有效使用和操作的缺陷或该缺陷易于排除。
3.4 MRB：由PMC，采购，技术，品质组成的物料审查委员会。
四、权责4.1 品质部IQC：负责来料的检测及与结果的判定，检验OK后物料的状态标示，保留记录。
4.2 技术部：负责IQC检验的技术支持，有关IQC所有物料改善专案的主导与参与，负责技术资料的提供（如图纸类等），异常分析，方案制定，MRB意见提供。
4.3 采购部：负责IQC检验依据类，如图纸/承认书等的提供及供应商原物料品质异常的处理。
4.4资材部：负责物料的供给计划，物料入库过程的进度管理、原物料的接收，核对，送检，IQC检验后物料的处置及储存管理及外部领用物料的发放管理。
4.5 生产部：负责生产物料的领用及物料异常反馈处理。
4.6 公司副总：负责MRB报告的最终判定。
五、抽样方案5.1抽样计划采用GB2828.1-2003 计数抽样表中特殊检验水平S-2级抽样水准进行。
5.2 AQL允收质量水平：CRI=0 MAJ=0.65 MIN=1.5六．流程内容6.1 仓库收货及核对物料仓库收到供应商的送货单开出《来料送检单》送IQC，IQC根据送检单对物料进行检验。
6.2 物料检验品等，对物料进行抽样检验，真实记录检查数据及试验结果。
6.2.3 针对《来料检验报告》检验结果合格的物料，由品质部确认后，在物料的原包装的左上角贴上已填写相关内容的绿色合格标签，同时将来料检验报告的黄联交给仓库。
来料检验规范
来料检验规范编号：受控状态：分发号：来料检验规范修改页目的：对IQC品检人员的作业方法及流程进行规范，提高IQC检验作业水平，控制来料不良，提高品质。
1、实用范围：来料进料检验2、质检步骤（1 ）来料暂收（2 ）来料检查（3 ）物料入库3、质检要点及规范（1）来料暂收：仓管收到供应商的送货单后根据送货单核对来料：数量，种类及标签内容等无误后送交 IQC 检验，予以暂收，并签回货单给来料厂商。
（2）来料检查：IQC品检人员收到进料验收单后，依验收单和米购单核对来料与标签内容是否相符，来料规格，种类；是否相符，如不符拒检验，并通知仓管、采购及生管，如符合，则进行下一步检验。
一般先抽查来料的一定比例（以仓库来料质检标准），查看品质情况，再决定入库全检，还是退料。
（3）检查内容：（1）外观：自然光或日光灯下，距离样品30CM目视；（2）尺寸规格：用卡尺/钢尺测量，厚度用卡尺/外径千分尺测量；（3）检贴验合格后，填写《物料检验表》并通知仓库入库，仓库要按材料类型及种类分开放置标示清楚，（4）物料入库：检查完毕，要提交《原材料进库验货》交上级处理，并对合格暂收物料进行入库登记。
异常物料特《不良品评审单》评审后，按批示处理。
4、注意事项（1）要保持物料的整洁。
（2）贵重物品及特殊要求物料要逐一检查。
（3）新的物料需要给技质部确认。
5、异常处理办法物料在检验过程中发现异常，即时向采购及品管主管反映，录求解决方法，尽快处理。
6、不合格品的处理：（1） IQC判定为不合格时，在产品包装外贴上不良品标识，把产品转移到不合格/退货区域，并开出不良品评审单，送采购/仓库/生产/业务签名后发到供应商，如果产生扣罚还需要通知财务。
供应商未在2个工作日内回复的报仓库直接作退货处理；如为急料，经品质主管与采购，生产，业务协商后，呈总经理审批，按评审意见办理；来料检验流程图。
来料检验作业规范
6免检物料作业
6.1被列为免检的物料除不做样本特性检验外，其他确认项目仍需依以上规定完成。
7判定合格后作业
7.1将检验后合格的样品放回原抽样箱内，并用绿色胶带封箱；
8.2在不合格物料每箱外箱上贴红底黑字不合格标签并注明不合格项目，如为环境不合格时需盖环境不合格章，同时填写《物料不合格品处理通知单》附不合格品样件、《来料检验报告》送品管部负责人确认，再交采购部对不合格品作出特采、退货的判定，并将单据转发供方对策。
8.3安规或环保不合格时,IQC须与环保/安规责任人、资材共同对不合格品进行封存、标识及隔离，开立《物料不合格处理通知单》。
7.2在合格物料每箱外箱上加贴绿底黑字“合格”标签（免检物料贴白底黑字“免检”标签），对于限度合格的包装，还需在标签上注明“已开箱确认”。
7.3在检验合格的物料外箱上贴绿底黑字“合格”标签，并通知资材课办理入库；
8判定不合格作业：
8.1将检验后合格的样品放回原抽样箱内，并用绿色胶带封箱,不合格品须于本体上贴注明不良现象的红色标签,如为外观不良时还须用红色箭头标签指向不良位置.不合格品需用红色塑胶袋盛装及加贴”不合格品标签”。
8.4处理意见为特采时：
8.4.1特采使用:IQC须在物料外箱上贴黄底黑字“特采”标签。如特采有限定机种使用时，须在特采标签上注明限定使用之成品料号，以免误用。
8.4.2挑选后使用:IQC需安排人员(可要求供方安排人员或向生产部借调人员)在指定场所于IQC指导下全检.全检合格品依据本作业指导书重检合格后去掉不格合标识加贴合格标识后入库.
来料检验规范
来料检验规范来料检验是为确保产品质量，检验生产用物料是否符合工程技术要求，严格控制不合格品流程。
来料检验方法包括外观检测、尺寸检测、结构检测和特性检测。
来料检验方式的选择包括全检和抽检。
来料检验的程序包括品质工程师制定检验和试验规范、采购部通知库房和品质部准备来验收和检验工作、检验员按规范进行检验并填写记录、对合格的来料贴上合格标识并办理入库手续、不合格品移入不合格品库隔离等。
来料检验的结果是检验合格，来料检验员应在检验合格证上签名并通知采购与库房收货。
在部装过程中，要对部件的装配质量进行检查，确保装配质量符合要求。
具体的检查内容包括以下几个方面：1)装配顺序和方法要正确，要按照工艺文件的要求进行装配。
2)零件的配合间隙要符合要求，不得有过紧或过松的现象。
3)螺纹连接件要按照规定的扭矩进行拧紧，确保连接牢固。
4)液压、气动管路的连接要检查是否密封，防止漏油、漏气。
5)电气连接要检查是否接触良好，防止出现接触不良的情况。
6)装配后要进行功能测试，确保产品的各项功能正常。
7)装配过程中要注意防止划伤、碰撞等情况的发生，保证零件表面的完整性。
8)装配完成后要进行清洗、除尘等工作，保持产品的清洁度。
二、总装的检验将部装好的组(部)件按工艺规程装配成完整的产品的过程称为总装。
总装检验的依据：标准、图纸、工艺文件（作业指导书）。
总装检验的内容包括以下几个方面：1)总装过程中要注意各部件之间的配合，确保装配质量符合要求。
2)总装完成后要进行功能测试，确保产品的各项功能正常。
3)总装后要进行清洗、除尘等工作，保持产品的清洁度。
4)总装完成后要进行外观检查，确保产品的外观质量符合要求。
5)总装完成后要进行质量记录，包括检验记录、处理记录等。
检验人员应按照规范要求，使用巡回方法对每个装配工位进行监督检查，确保工人遵守装配工艺规程，检查是否存在错装和漏装的零件。
装配完毕后，应按规定对产品进行全面检查，并做完整的记录备查。
来料检验标准全
来料检验标准
一、目的
建立来料检验规范，提供来料检验作业依据，确保原材料、零配件来料质量。
二、适用范围
本规范适用于公司来料检验作业（供货商提供物料如供货商另有规定则检验标准偏向于其规定检验）；
三、定义
3.1致命缺陷（CR）：可能导致危及生命或造成非安全状态的缺陷；
3.2严重缺陷（MA）：可能导致功能失误或降低原有使用功能的缺陷；
3.3轻微缺陷（MI）：对产品使用性能没有影响或只有轻微影响的缺陷；
四、抽样方案及AQL值：
4.1抽样方案：1、产品全检与产品抽检；
2、抽检产品未出现质量异常状况的采取一次抽样方案，选择合适的抽样方法，
若满足AQL值则可入库，若不满足，则视为不合格产品；
3、抽检产品出现过质量异常状况的采取二次抽样方案，选择合格的抽样方法，
若满足AQL值则可入库，若不满足，则视为不合格产品；
4、采取二次抽样方案的产品经过3个月验证均连续合格后，方可更换采用一
次抽样方案。
4.2AQL值：CR=0、MA=1.0、MI=4.0
五、检验条件
检验一般在晴天自然光或灯光光照强度适中的情况下进行，被检样本与检验员距离适中，一项外观检验时间为3-5s。
六、检验程序。
来料成品抽样检验规范
来料、成品抽样检验规范1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准,确保来料及成品的质量稳定、良好;2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品;3.职责：a)IQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.程序：A．来料检验1抽样标准：按MIL-STD-105E 等同GB2828-87Ⅱ级检查水平一次抽样进行2合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：；MINOR：②组合料 MAJOR：；MINOR：3检查严格度：正常检验4抽样方式：随机抽样5抽样批量：每一订单作为一个检查批次以上规定了来料检验通用抽样检验标准,部分物料特别规定的除外,参见具体物料检验标准,特殊情况由物料QE决定;B．成品出货检验1抽样标准：按MIL-STD-105E等同GB2828-87Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2合格质量水准AQL规定：①内销有线产品、寻呼机： MAJOR：；MINOR：②内销无线产品： MAJOR：；MINOR：③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级,特殊情况由产品QE决定3检验严格度：正常检验4抽样方式：随机抽样5抽样批量①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量,有线电话一般以280PCS为一个批量②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量③生产清机尾数少于50PCS应全检6抽样标准转移规则正常检验时,若连续五批中有两批检验不合格,则从下一批检验转到加严检验加严检验时,若连续五批检验合格,则从下一批检验转到正常检验正常检验时,若连续十批经检验合格,则从下一批检验转到放宽检验放宽检验时,若有一批不合格,则从下批检验转到正常检验进料检验规范进料检验又称验收检验,是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点,也是评鉴供料厂商主要的资讯来源;所进的物料,又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等,加以规划为全检、抽检、免检;全检：数时少,单价高;抽检：数量多,或经常性之物料;免检：数量多,单价低,或一般性补助或经认定列一般不实行为免检之厂商或局限性之物料; 检验项目大致可区分为：a.外观检验b.尺寸、结构性检验c.电气特性检验d.化学特性检验e.物理特性检验f.机械特性检验各种产品依要求项目,列入检验;检验方法a.外观检验：一般用目视、手感、限度样本;b.尺寸检验：如游标卡尺、千分尺;c.结构性检验：如拉力计、扭力计;d.特性检验：使用检测仪器或设备如万用表、电容表、LCR表、示波器等; 抽样检验一般使用随机抽样工作依据a.抽样计划作业准则b.不合格品处理作业程序c.接收检验与测试作业程序检验规范e.鉴别与追朔作业程序f.装机检验规范g.矫正与预防措施作业程序h.品质记录管制作业程序i. BOM、ECN验收标准a.按IQC检验规范发行的最新版进行检验b.允收水准AQL须协商,一般可订在~%或依特定产品而定本工厂设订严重缺点CR=,主要缺点MA=,次要缺点MI=c.采用MIL-STD-105D检验水准Ⅱ根据送货数量的大小查取样本大小字码,然后根据缺点等级决定抽样数;合格品处置在接收检验报告单并于外箱的标贴,盖上蓝色的“IQC OK”印,合格品移入物料仓;不合格品处置1.7.1 在接收检报告单,并于外箱的标贴装盖上红色的“批退”印,不合格品移至批退区;不合格品的处理方式有：退货、特采、挑选、报废;对特采的方式也有：特采可用：因缺点影响不大,直接可上线使用;特采挑选：因较难处理在上线前把不良品挑出退回供应商;特采处理：因较易处理,不良品必须处理好方才上线;工作流程注意事项1.9.1 IQC未检验的料件,必须放在待验区;合格品与不合格品标示必须明确,必须分开存放;对特采的料件,为了便于跟踪,发料和在线投产时,必须在相应表示上注明该料件特采,同时IQC、IPQC必须注意在生产过程中有无潜在的问题发生;如果不良品对判定结果还未确定,挂上HOLD牌;料件不要忘记做试装检验和上锡性检验;2.制程管制IPQC制程管制是品质管制的核心,一般的制程管制系指进料管制入物料仓之后到成品管制以前,这中间的生产品质管制活动,所以又称中间检验;制程检验之目的a.于大量生产型的工厂中,及时发现不良,采取措施,可以防止大量之不良品发生;b.针对品质非机遇性之变因,于作业过程中,加以查核防止不良品之产生,如查核作业流程是否更动,新手对作业标准方法是否了解,机器、模具、夹具是否正常,作业条件有无变动;c. 通过检验之实施,不让本制程的不良品流入次工程;制程检验之做法2.2.1 各工序的IPQC必须清楚当天做的机种,找出相应的作业图纸、BOM和ECN;在生产线正在备料准备投产时,必须检验作业图纸是否正确,ECN是否执行;生产出炉,首先选取5片样板,核对BOM、ECN按“首批制品确认单”的检验项目检验各项,并做好记录,如果为第一次执行ECN,还须记录ECN的发行编号;巡线员在各站别实施巡回检验,填写“QC巡回检验记录表”、“QC巡回检验日报表”,抽取站别详见“产品生产工艺流程图”;IPQC按工序送检的数量,采用MIL-STD-105D检验水准Ⅱ,查取样本大小字码,根据缺点等级决定抽样数,如果抽检合格,在“内部制程移转单”上盖上蓝色的“IPQC OK”印,如果达到批退就在“内部制程移转单”上盖上红色的“批退”印,并把不良品交给组长确认,填写“品质异常反馈单”;当天根据各机种的送货数、检验数和抽检结果填写“IPQC每日检验状况表”;一周结束后要统计一个星期以来的质量状况,填写各工序之“制程统计分析表”;作业标准依据抽样计划作业准则不合格品处理作业程序IPQC检验规范制程稽核作业程序制程检验与测试作业程序检验与测试状况作业程序鉴别与追朔作业程序装机检验规范矫正与预防措施作业程序品质记录管制作业程序BOM、ECN检验的重点该制程的检验员为了有效控制制程,使不良率不会因异常的制程原因而升高,对于不稳定的因素应事先了解掌握,并做重点控制,不稳定因素包括：该产品以前生产曾有异常、有不良较高之记录;使用机器不稳定含模具、夹具;IQC有材料不甚理想的讯息;新导入量产品;新的操作人员,员工的操作是否规范;品质异常之处理检验人员对于突发性的品质异常或对于经常性而且具有严重性的制程,应开具“品质异常状况表”,通知有关部门迅速处理,情况较重大者应着令停产,并追踪处理状况;异常回馈与矫正系统突发性严重缺点,如在制品连续几个发生严重缺点;经常性严重缺点;a.虽比率不高,但同一现象经常性发生;b.生产要素产生变化,影响品质,生产主管人员未能有效地予以矫正;3.出货检验OQC出货检验也就是成品管制,有时虽有良好的进料管制及制程管制,也不见得能确保产品完全符合规格,尤其产品于生产完后经过搬运、存放,会因振荡、天气、温度、湿度造成经时变化;出货检验之目的确保提供顾客良好品质的产品,并对产品及制程的改进措施提供迅速的回馈;出货检验的构成如下3.2.1 检验时机：通常于出厂的当天或前1~2天实施;检验项目：a.外观检验b.尺寸检验c.指定的特性检验d.装机检验e.落地试验f.产品包装与标示检验使用抽样方法检验记录不合格品之处置作业标准依据出货检验规范IPQC检验规范抽样计划作业准则不合格品处理作业程序制程稽核作业程序制程检验与测试作业程序检验与测试状况作业程序鉴别与追朔作业程序装机检验规范最终检验与测试作业程序矫正与预防措施作业程序品质记录管制作业程序测试指导书BOM、ECN、出货计划表工作流程首先清楚包装所包的为哪份包装通知单、数量多少;根据出货检验规范和抽样计划作业准则,清楚所要抽取样品的数量;随机抽取样品核对出货计划表所附之包装通知单,检验所包的机种的版本、内存、用料、包材规格和附件是否是正确、齐全、填写好出货检验报告核对OBM,看是否有ECN执行,进行装机检验;按测试指导书进行功能测试,如果测试指导书无WIN9X测试的,还需加测WIN9X；外观抽检按“IPQC检验规范”所要求检验的项目进行检验,把检验的条码记录在“OQC抽样记录表”上;检验说明书的内容,描术是否和所包的机种和安装DRIVER的步骤是否相符;抽检时跟包装登记好交接手续,归还板时必须对照条码序号放回那箱;抽检到不良品时,填写好“品质异常反馈单”交由组长确认,问题较严重时应上报主管,如达到批退还需填写“成品批退追踪表”;整批包完后,填写包装送来的“制成品入库单”注意检查包装填写的内容是否正确,如果整批合格方在“制成品入库单”上盖蓝色的“QA OK”印,如批退应盖上红色的“批退”印,把不良状况描述好,批退重工的板注意跟踪重工的方法和过程是否正确,有无其它不良隐患发生;根据“制成品入库单”登记好“成品检验日报表”;。
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来料检验流程图
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四、内容及要求
供应商交货及点收：
仓库依据“送货单”对物料的品名、规格、数量进行核对签收；并将物料放
置于“待检区测量房”，来料收。
采购部核对送货单与“采购订单”一致后；填写收货记录信息：客户订单号、
物料编号、型号规格，交品质部IQC实施检验。对于生产急需品，采购在需用程度上标注；IQC优先处理。
抽样：
IQC根据收货信息和送货单，查找相的“生产指令单”；IQC必须查找相应的
BOM表、规格书、技术图纸、检验标准、图样、标准实物样件，一般选择一种或多种标准作为检验依据。
若为新物料，需先取1PC来料物品交由工程人员对物品性能、规格尺寸、图案内容颜色、客户特殊要求等确认合格后签名并送还IQC处保存。
查验以往检验记录，然后依据抽样计划进行抽样。
进料检验的抽样计划依据GB/T2828.1-2003标准，抽样方案依照《进料检验作业指导书》。
检验：
IQC按报检要求或生产急需程度依次检验，检验方法和规格参照《进料检验作
业指导书》。
对于因技术或设备等原因本公司无法检验的物料，由供应商提供合格证明，并
经工程部负责人批准方可投入使用。
XX有限公司
来料检验控制程序
文件编号：QS-QCD-07
版 本 号：AO
编 制：JOE
批 准：
生效日期：
※注：如无“文件受控”印章，则非有效版本，请以受控文件规定为准。
0.1修订履历
版本
修改摘要
制定人
修改人
修改时间
批准人
AO
新版发行
JOE
目的
为进料检验工作提供依据，规范进料检验工作流程，指明不良处理途径，确保来料符合公司规定要求，提高品质。
适用范围
本程序适用于对外采购的原材料、零部件等生产用料及委外加工件的检查。
职责和权限
品管部负责按要求执行进料的检验作业，进料产品的状态标识，不良进料的信息反馈，和判定处理。
仓库负责进料的点收，合格品的及时入库，不合格品的及时退料等。
采购部负责将不良进料信息反馈给供应商并跟踪回复，。
生产部负责对特采进料的挑选作业，并统计挑选工时给采购和财务。
检验完成后及时填写《来料检验报告》，合格批与不合格批需明确标识，、区分
放置。
因生产急需来不及检验，经生产部门同意并得到工程部批准的情况下并标识追
溯，放可放行物料投入生产；边生产边进行检验，检验发现不合格时要立即停止生产，对已生产产品进行全检。
进料检验品质异常处理
采购部在收到不合格物料的《品质问题处理单》后，应及时联系供应商退／换货，并要求其改善。
相关文件
《产品抽样方案》
《不合格品控制程序》QS-QCD-01
《纠正和预防措施控制程序》QP-QCD-03
表单
《来料检验记录表》QR-QCD-013
《品质异常处理单》QR-QCD-006
根据用料需求情况，对于生产特急物料，采购部可决定是否将该批物料提交工程部，销售部、生产部进行评审，以确定是否进行加工、挑选或让步使用：MRB物料评审结果需记录《来料检验报告》保存。
对于决定特采的物料，品质部必须进行标注追溯，仓库必须隔离，以免非预
期的使用。
入库：IQC将检验结果记录于《来料检验报告》：通知仓库，产品及时入库、回签送货单给采购和来料厂商。