旋铆工艺要点
旋铆工艺原理范文
旋铆工艺原理范文旋铆工艺是一种通过旋转和压力来连接两个或以上的金属件的工艺。
它使用旋转力来产生高度的摩擦，使连接面快速加热，并通过压力形成牢固的连接。
旋铆工艺广泛应用于汽车、飞机、船只等领域，用于连接车身、机翼、甲板等金属结构。
旋铆工艺的主要原理如下：1.摩擦加热：旋铆工艺中，通过旋转工具施加一定的压力，使连接面之间产生大量的摩擦力。
摩擦产生的热量会使连接面快速升温，使金属材料软化并增加可形变性。
这种摩擦加热的效果可以使金属材料在不需要外部热源的情况下快速加热至所需温度。
2.塑性变形：通过旋转工具施加的压力，使连接面之间产生塑性变形。
压力使金属材料融合在一起，形成一种较高强度的连接。
另外，压力还可以填充连接面之间的空隙，减小连接的松动程度。
这种塑性变形的效果使得旋铆工艺适用于不同材料的连接，如铝合金、不锈钢等。
3.金属再结晶：在旋铆过程中，由于高温和压力的作用，金属材料会发生再结晶。
金属再结晶是金属晶体在高温条件下重新排列以消除应力和晶界能的过程。
金属再结晶可以提高金属材料的塑性和韧性，并降低其硬度和强度。
这种金属再结晶的效果可以使旋铆连接更加牢固和耐久。
4.焊接效应：旋铆工艺在连接面上生成摩擦热量时，还会使金属材料的微观颗粒形成良好的结合。
这种微观颗粒的结合效果类似于焊接过程中的熔池。
因此，旋铆工艺可以实现类似于焊接的效果，但不需要额外的焊接设备和材料。
5.控制参数：旋铆工艺中的一些参数会影响连接的质量和性能。
其中，旋转速度、施加压力和连接面的表面质量是主要的控制参数。
合理的旋转速度和施加压力可以实现良好的连接效果，同时对连接面表面的质量要求也较高。
总结起来，旋铆工艺是一种通过旋转和压力来连接金属件的工艺。
它利用摩擦加热、塑性变形、金属再结晶和焊接效应等原理，实现金属件之间的牢固连接。
旋铆工艺适用于不同材料的连接，并具有连接速度快、质量高、工艺简单等特点。
铆工成型技巧
铆工成型技巧全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：铆工是一种常见的连接工艺，用于通过铆钉将两个或多个金属板连接在一起。
铆接可以提供比焊接更高的强度和耐腐蚀性，因此在制造业、建筑业和航空航天等领域广泛应用。
铆工技巧的掌握对于有效、安全地完成工作至关重要。
本文将介绍一些关于铆工成型技巧的要点，希望对大家有所帮助。
1. 选择合适的铆钉和工具：在进行铆接之前，首先需要选择适合的铆钉和工具。
铆钉的直径和长度应该与金属板的厚度匹配，以确保强度和稳固性。
工具包括铆钉枪、铆钉钳等，要确保工具的质量和适合性。
2. 准备工作：在铆接之前，要对金属板的连接部位进行充分的准备工作。
清洁金属表面，确保没有油脂、灰尘等杂质。
将金属板对齐，并使用夹具将其固定在合适的位置。
3. 设置铆钉枪：在进行铆接之前，需要根据铆钉的规格和金属板的厚度来设置铆钉枪的压力和角度。
正确的设置可以确保铆接的稳固性和美观性。
4. 进行铆接：将铆钉插入预先打好的孔中，确保铆钉的头部与金属板的表面对齐。
使用铆钉枪按压铆钉的尾部，直到尾部完全被压扁。
这样就完成了一次铆接过程。
5. 检查质量：完成铆接后，要检查连接部位是否牢固、平整。
使用手感和目测来判断铆接的质量，如果出现问题，及时进行修补或更换。
6. 注意安全：在进行铆工时，要注意安全防护措施。
使用耳塞、眼镜等防护装备，避免误伤和职业病。
要注意铆钉枪等工具的使用方法，避免意外伤害。
7. 提高效率：为了提高铆工的效率，可以采用流水线作业的方式，将不同环节分工进行，提高作业效率。
定期维护和清洁工具，可以延长工具的使用寿命。
铆工成型技巧是一门需要细心、耐心的技术活，只有不断练习和积累经验，才能掌握其要领。
希望大家能够通过本文了解到一些关于铆工成型技巧的基本知识，为将来的工作提供帮助。
祝大家顺利完成铆接工作，保证工作质量和安全。
第二篇示例：铆工是一种常见的连接方式，广泛应用于机械制造、航空航天、汽车制造等领域。
工厂旋铆工艺管理流程
旋铆工艺管理冷碾铆接法就是利用铆杆对铆钉局部加压，并绕中心连续摆动直到铆钉成形的铆接方法。
按照这种铆接法的冷碾轨迹，可将其分为摆碾铆接法和径向铆接法。
径向铆接机铆头运动轨迹是梅花状的，铆头每次都通过铆钉中心点，即铆头不仅在圆周方向有运动，而且沿径向也在摆动碾压，铆接原理如图摆碾铆接法铆头仅沿着圆周方向摆动碾压，铆接原理如图摆碾铆接原理图管理步骤一、设备要求1.铆接设备组成包括：铆接机、减压阀、空滤、气动油注油器、节流阀、电磁阀，控制面板2.铆接机选型：铆接机最大铆接直径应大于产品的铆接后的铆钉直径，铆机工作气压应为0.4-0.6MPa，铆接时间一般在2-4S3.铆接机应有高度测量装置，一般用位移传感器机构检测，并能在控制面板上显示铆接的高度。
我公司目前使用的是检测铆接机头向下铆接行程。
4.铆接机需带有微调螺套，用来调节铆接机头的高度，且螺套上需有刻度及螺套紧固螺栓,防止松动5.铆头要求：铆头需要热处理，材料最好使用SKD11,硬度HRC55~HRC60；铆头周围安装优力胶套，可以作为工件预压紧使用，优力胶超出铆头长度2-4mm最佳。
6.安全要求：（1）.启动需要双手启动，并且急停按钮在手边（2）.设备周围防护板，防止周围人员误碰到铆头（3）.有必要的情况下，增加安全光栅和连锁装置二、工装要求1.铆接工件必须使用夹具固定，防止铆接过程中铆钉的支撑面与铆接结合的工件间产生间隙，消除铆接过程中产品产生的明显晃动2.制作工装时，放置铆钉的工装中心要与铆头中心同心。
容许偏差在1mm之内。
铆钉工装直径要大于铆钉直径0.2-0.4mm,防止铆接后铆钉墩粗卡死在工装中。
3.铆接工装在铆机上定位时要用定位销，尤其是针对铆接不同型号产品，需要换模时，便于铆接中心的固定。
4.铆钉定位工装需热处理，硬度要求：HRC55~HRC60，定期需要对铆钉定位工装进行检查，防止磨损严重，造成铆接不良。
5.铆机固定座，设计时需要对框架进行受力分析，防止固定座变形。
铆工技术的基本步骤与操作要点
铆工技术的基本步骤与操作要点铆工技术是一种常用的连接方法，广泛应用于航空、汽车、机械制造等领域。
它通过将铆钉与工件连接起来，形成坚固的连接，具有耐腐蚀、抗震动等优点。
本文将介绍铆工技术的基本步骤与操作要点，帮助读者了解和掌握这一重要的工艺。
一、准备工作在进行铆工之前，首先需要进行准备工作。
这包括选择合适的铆钉和工具，清洁工件表面，确保连接部位的平整度和光洁度。
同时，还需要检查铆钉和工具的质量，确保其符合要求。
准备工作的充分与否直接影响着铆接的质量和可靠性。
二、铆钉的选取铆钉的选取非常重要，它应根据连接件的材料、厚度和应力要求来确定。
常见的铆钉类型有实心铆钉、中空铆钉和结构铆钉等。
实心铆钉适用于连接较薄的工件，而中空铆钉适用于连接较厚的工件。
结构铆钉则适用于连接要求较高的工件，具有更高的强度和可靠性。
在选取铆钉时，还需考虑其直径、长度和材质等因素，确保与工件的匹配性。
三、铆钉的安装铆钉的安装是铆工的关键步骤之一。
首先，将铆钉插入工件孔中，确保其与孔的配合度。
然后，使用铆钉枪或手动铆钉工具将铆钉固定在工件上。
在安装过程中，要注意控制铆钉的深度和角度，确保其与工件的连接紧密且垂直。
同时，还需注意施加适当的力度，避免过度或不足。
安装完成后，应进行检查，确保铆钉的位置和质量符合要求。
四、铆钉的压制铆钉的压制是铆工的重要环节。
在压制过程中，需要使用压力机或手动压制工具对铆钉进行压制，使其与工件紧密连接。
压制时，要注意控制压力的大小和均匀性，避免产生过大或过小的压力。
同时，还需注意压制的速度和时间，确保铆钉与工件的连接牢固可靠。
压制完成后，应进行检查，确保铆接质量符合要求。
五、铆钉的修整铆钉的修整是铆工的最后一步。
在修整过程中，需要使用修整工具对铆钉进行修整，使其与工件表面平齐。
修整时，要注意控制修整的深度和角度，避免过度或不足。
同时，还需注意修整的顺序和方法，确保修整的效果和质量符合要求。
修整完成后，应进行检查，确保铆接表面平整光滑。
旋铆工艺
旋铆工艺目前，有RD、FD、Trigger等多种产品在组装过程中应用到旋铆工艺，主要的旋铆形式有如下三种：【A】.同时紧固铆钉与零件A，旋铆后二者完全不能相对运动：【B】.紧固铆钉与一个零件A，而另一个零件B可绕铆钉转动（B之铆钉孔与与铆钉有微小间隙）：【C】.紧固铆钉与一个零件A，并且保证旋铆后A中孔径仍合格：实践表明，旋铆机种类、旋铆机参数、旋铆头等对铆钉工艺和效果都有不同程度的影响。
一、旋铆机的选择：1. 气缸直径（压力）；我厂用到的旋铆气缸直径主要有120mm、150mm两种，气缸直径越大，缸内的活塞直径也相应越大，在相同气压下，其传递给旋铆头的压力越大；反之，则传递给旋铆头的压力越小。
因此，若铆钉直径较大，或要求其塑性变形量较大，或材质较硬时，宜采用较大气缸的旋铆机；反之，宜采用较小气缸的旋铆机。
<例：在FD旋铆Cage 与Link时，ES要求旋铆后，铆钉头直径为5.3+/-0.2mm，且Link能自由转动，即【B】类铆钉形式。
曾采用直径120mm的旋铆机，在我厂空压机能提供的最大气压（约7kgf/cm2）下，初始直径4mm的铆钉头（材质：SUS302）直径（变形量）只能达到5.1+/-0.05mm）；后换用直径150mm的旋铆机后，在同样的气压下，该铆钉头直径可达6.0+/-0.1mm。
>2. 旋铆夹头的角度；旋铆夹头的角度一般包括3度、5度两种，即旋铆夹头中装夹旋铆头的圆孔中心线与铅锤线所呈的角度。
从图中可以看出，气缸向下的压力和旋铆夹头的侧壁的共同作用使旋铆头获得一个与铅锤线呈α角的力f，将该力作径向及轴向分解，分别得到f1和f2；f1：使铆钉径向塑性变形，表现出的现象为铆钉头直径增大（开花）；f2：使铆钉轴向塑性变形，表现出的现象为铆钉整体长度缩短、直径（包括根部）变大。
f1=f * sinα； f2=f * cosα，即：f一定的情况下，旋铆夹头角度越大，f1（径向力）越大；反之，f2(轴向力)越大。
旋铆铆接技术存在缺陷
旋铆铆接技术存在缺陷铆接高度偏差；铆接后零件或铆钉上出现裂纹；铆接后零件或铆钉变形；转动部件铆接后零件转动不灵活或不能转动；铆接过程中铆头(设计不合理)与零件干涉，零件上有划痕；铆接后的零件(要求铆紧)松动有间隙；常规的旋铆铆接技术缺陷控制及预防1、检查零件在在夹具上的定位与支撑、铆头设计、铆钉尺寸材料和硬度以及铆钉结构对铆接工艺的适用性；铆钉结构和铆接夹具的结构上必需要保证支撑面的面积至少要大于1.2倍的铆接面的面积，铆钉与铆座之间的最大间隙要控制在0.3mm以内；2、铆接工序开始时，调整铆床工作台位置后将其锁紧；测量首件末件零件的铆接高度，规范铆工操作，铆头落到下极限位置后停留几秒钟后再松开踏板；3、检查操作人员的操作，铆接夹具的定位，铆接高度和铆钉结构工艺性；4、检查并规范操作人员的操作和夹具上零件的定位；在这种情况下尽量在夹具上增加预压机构；5、检查操作人员的操作，铆接夹具的定位，铆接高度和铆钉结构工艺性及铆钉和零件材料成分和硬度；6、检查铆头结构设计，通知工装设计员更改；密封铆接定义密封铆接是铆接按照用途来分的一种。
密封铆接是在结构要求防漏气、防油漏、防漏水和防腐的部位，采用不同于普通铆钉形状和铆接方法的环槽铆钉、高抗剪铆钉、螺纹空心铆钉、抽芯铆钉等的铆钉连接形式。
密封铆接包括在铆缝贴合面处附加密封剂的铆接；在铆钉处附加密封剂或密封元件的铆接；干涉配合铆接。
密封铆接原理干涉密封铆接是一种过盈配合铆接。
这种铆接的原理是：在铆钉与钉杆之间存在一定的干涉量，从而在孔周围引起适量的残余压应力场，当铆接接头承受外界交变载荷时，该残余压应力场使孔边实际所受的应力。
2、自冲铆接技术类型2.1 半空心铆钉自冲铆接技术半空心铆钉的自冲铆接技术如图3所示，压边圈首先向下运动对铆接材料进行预压紧，防止铆接材料在铆钉的作用力下向凹模内流动，而后冲头向下运动推动铆钉刺穿上层材料。
在凹模与冲头的共同作用下铆钉尾部在下层金属中张开形成喇叭口形状以便锁止铆接材料，达到连接目的。
旋铆工艺简述
浙 江 顶 立 添 翼 汽 车 部 件 股 份 有 限 公 司 二.旋铆同传统铆接法的工艺
ZHEJIANG DINGLI TIANYI AUTOMOBBILE ACCESSORIES CO.,LTD.
特性对比
二.旋铆同传统铆接法的工艺特性对比
1、 冷碾铆接法所需摆碾力极小，仅为锤击、冲压等铆接方式的1／10－1／15。因为传统的铆 接方式是铆杆对铆钉事例施压，其压力越靠近轴心越大，而冷碾铆接法是以连续的局部变形便 铆钉成形，其所施压力离铆钉中心越远越大，这恰恰符合材料变形的自然规律。因此，采用冷 碾铆接法所需设备吨位极小，节省费用。
浙 江 顶 立 添 翼 汽 车 部 件 股 份 有 限 公 司 四.常规的旋铆铆接技术缺陷控制
ZHEJIANG DINGLI TIANYI AUTOMOBBILE ACCESSORIES CO.,LTD.
及预防
四.常规的旋铆铆接技术缺陷控制及预防
1、检查零件在在夹具上的定位与支撑、铆头设计、铆钉尺寸材料和硬度 以及铆钉结构对铆接工艺的适用性；铆钉结构和铆接夹具的结构上必需要 保证支撑面的面积至少要大于1.2倍的铆接面的面积，铆钉与铆座之间的最 大间隙要控制在0.3mm以内； 2、铆接工序开始时，调整铆床工作台位置后将其锁紧；测量首件末件零 件的铆接高度，规范铆工操作，铆头落到下极限位置后停留几秒钟后再松 开踏板； 3、检查操作人员的操作，铆接夹具的定位，铆接高度和铆钉结构工艺性； 4、检查并规范操作人员的操作和夹具上零件的定位；在这种情况下尽量 在夹具上增加预压机构； 5、检查操作人员的操作，铆接夹具的定位，铆接高度和铆钉结构工艺性 及铆钉和零件材料成分和硬度； 6、检查铆头结构设计，通知工装设计员更改；
三.旋铆的应用范围
旋铆工艺
3、 铆接汽车转向球接头
转向球接头是汽车中一个与安全性能有关的部件，因此应具有足够的强度、刚度、可行性、耐磨性和使用寿命。而球头封口又是其中最重要的环李，因采用冷碾铆接封口，连接强度高，密封性好，外形美观，所以这一工艺已被愈来愈多的工艺师所采用。
4、 铆接汽车摩托车化油器
汽车摩托车化油器中的风门杆细长，中间铣槽打孔，其强度很低、若采用冲铆，杆身一定会弯曲，采用冷碾铆接则保持完好。(
3、 冷碾铆接法铆头在铆钉上作纯滚动而无滑动，铆钉成型后的表面粗糙度仅取决于铆头，而铆头表面粗糙度容易保证，因而采用冷碾铆接铆钉表面光洁美观是其它铆接方法所不能比拟的。
4、 采用冷碾铆接法铆接时几乎无噪声（低于70db）、无振动。而传统的锤击、冲压铆接方式噪声超过90db。
5、 冷碾铆接机操作方便安全。冲床冲铆经常发生冲掉手指等恶性事故，人工锤铆误伤也时有发生，而碾铆相对较安全。主轴虽有旋转，但有可行的安全保护罩，铆头与工件接触面小。
旋铆工艺
一、冷碾铆接法的基本原理及工艺特点：
所谓冷碾铆接法，就是利用铆杆对铆钉局部加压，并绕中心连续摆动直到铆钉成形的铆接方法。按照这种铆接法的冷碾轨迹，可将其分为摆碾铆沿着圆周方向摆动碾压。而径向铆接法较为复杂，它的铆头运动轨迹是梅花状的，铆头每次都通过铆钉中心点，即铆头不仅在圆周方向有运动，而且沿径向也在摆动碾压。
3、 适用行业：冷碾铆接法可广泛用于精密机械、纺织器材、钢制家具、建筑五金、高低压电器、五金工具、汽车、摩托车配件等众多行业，特别是在汽车门锁、刮水器、制动器、离合器、后门撑杆、门铰链、玻璃升降器、化油器、手制动器、转向球接头、摩托车减震器等汽摩配件行业中应用更为广泛。
四、铆接的典型零件
二、冷碾铆接法同传统铆接法的工艺特性对比
旋铆后压扁高度-概述说明以及解释
旋铆后压扁高度-概述说明以及解释1.引言概述部分的内容可以如下编写：1.1 概述旋铆是一种常用的固定和连接工艺，广泛应用于各个领域中，如汽车制造、航空航天、电子设备等。
在旋铆过程中，通过将铆钉旋入螺母或固定件中，利用旋转运动实现紧固和连接的目的。
旋铆后压扁高度是旋铆过程中一个重要的参数，它指的是铆钉在固定件上的压扁量。
铆钉通过旋转扭力在被连接的件中形成密实的连接，而旋铆后压扁高度则可以用来评估连接的牢固性和质量。
旋铆后压扁高度的大小直接关系到连接的稳定性和可靠性。
如果压扁高度过小，连接可能会变得松动，从而影响整个结构的稳定性。
相反，如果压扁高度过大，可能会导致连接件的变形或损坏，进而影响工件的性能和使用寿命。
在实际应用中，旋铆后压扁高度会受到多种因素的影响，如铆钉的材料和尺寸、固定件的材料和加工工艺等。
因此，了解和控制影响旋铆后压扁高度的因素，对于确保连接质量和提高产品性能至关重要。
本文将对旋铆的定义和原理进行介绍，重点探讨旋铆后压扁高度的意义和影响因素。
通过深入分析和研究，旨在为相关领域的工程师和研究人员提供有关旋铆后压扁高度的理论基础和实践经验，从而推动旋铆技术的发展和应用。
1.2文章结构文章结构部分的内容可以包括以下内容：文章2.正文：旋铆后压扁高度主要与旋铆的定义和原理以及后压扁高度的意义和影响因素相关。
可以分为以下几个小节来展开讨论：2.1 旋铆的定义和原理：在这一小节中，可以介绍旋铆的基本概念和原理。
旋铆是一种连接工艺，通过旋转铆钉使其与专用法兰之间形成永久性的连接。
可以介绍旋铆的工作原理和具体步骤，包括钻孔、导铆以及旋铆等工艺流程。
2.2 后压扁高度的意义和影响因素：这一小节可以从后压扁高度的意义以及影响因素两个方面进行介绍。
首先，可以阐述后压扁高度的意义。
后压扁高度是衡量旋铆连接质量的一个重要指标，它直接影响连接件的强度和稳定性。
通过合理控制后压扁高度，可以确保铆接的牢固性，提高连接件的耐久性和可靠性。
旋铆工艺的研究与应用
弧焊工艺产品变形量大，产品稳定性较差，容易出现虚焊和弱焊，产品外观不美观。
从环保角度分析焊接属于污染较严重的工艺，而旋铆工艺属于环保型工艺。
旋铆工艺的广泛应用，要求零部件企业对该项工艺展开深入研究，以满足市场需求。
本文对旋铆工艺的实现过程和关注问题进行了阐述。
铆接子件的拆分要完成铆接工作，首先应依据铆接前后产品体积不变原则计算铆接前子件的尺寸，据此开发出铆接子件。
图1所示为引擎盖拉锁支架，确定基础尺寸后还有4个尺寸很关键，需要进行较严格的公差管理。
尺寸A为铆接端头高度、尺寸B为铆接件直径，这两个尺寸直接决定铆接体积，并影响铆接后端头的形状；尺寸C为两个铆头的张开距离，如果尺寸不稳定会出现铆偏现象；尺寸D为铆接高度尺寸，如果尺寸不稳定会出现铆接高度不够或过铆导致工件变形的现象。
图1 引擎盖拉锁支架铆接子件除了需要控制尺寸外还需要注意倒角和硬度控制。
试验证明，没有倒角的子件进行铆接容易出现铆接裂纹，适当的倒角可以避免开裂。
子件的硬度影响铆头下行的速度，铆接设备一般是靠铆接时间来控制铆接位移的，如果铆接速度发生变化，那铆接位移就会发生变化。
如果子件硬度波动太大会导致同一参数下，产品铆接松紧不一致，无法进行批量生产。
铆接设备的选择铆接设备按铆接头运动方式分有摆辗铆接机和径向铆接机。
摆辗铆接机的电机通过联轴器将运动传递给主轴，同时液压系统驱动活塞连同主轴向下施压，当铆头接触到铆钉时，铆头围绕铆钉中心线（即主轴中心线）公转，同时铆头在切向力的作用下自转，从而形成无滑动辗压。
径向铆接机的电机通过联轴器将运动传递给主轴，主轴通过少齿差行星机构将运动传递给球面运动副，同时液压系统驱动活塞连同球面副向下施压，当铆头接触到铆钉时，铆头围绕铆钉中心线（即主轴中心线）按11瓣梅花运动轨迹对铆钉进行无滑动辗压，而完成铆接工作。
摆辗铆接机结构简单、成本低、维修方便、可靠性好，能够满足大部分零件的铆接要求，而径向铆接产品质量更好，但是径向铆接机结构复杂、造价高、维修不方便，一般铆接质量要求较高的零件才选用此类设备。
铆工技术的基础知识及使用要点
铆工技术的基础知识及使用要点铆工技术是一种常见且重要的连接方法，广泛应用于航空、汽车、船舶、建筑等领域。
它通过将铆钉固定在工件上，实现工件之间的连接。
本文将介绍铆工技术的基础知识及使用要点，帮助读者更好地理解和应用这一技术。
一、铆工技术的基本原理铆工技术的基本原理是利用铆钉的形变和变形能力，将工件之间的连接牢固地固定在一起。
铆钉由铆帽、铆柄和铆尾组成。
在铆接过程中，首先在工件上钻孔形成孔洞，然后将铆钉插入孔洞中，通过施加一定的压力，使铆钉的尾部形变，形成铆帽与铆柄之间的扩张，从而使铆钉牢固地固定在工件上。
二、铆工技术的分类铆工技术根据使用的工具和方法的不同，可以分为手动铆接和机械铆接两种。
1. 手动铆接：手动铆接是一种简单且常见的铆接方法，通常适用于小型和简单的工件。
手动铆接需要使用铆枪，通过手动操作将铆钉插入孔洞中，并施加一定的压力，完成铆接过程。
2. 机械铆接：机械铆接是一种自动化的铆接方法，适用于大型和复杂的工件。
机械铆接使用铆接机械设备，通过机械力完成铆接过程，提高了工作效率和质量。
三、铆工技术的使用要点1. 选择合适的铆钉：铆钉的选择应根据工件的材料和要求来确定。
一般来说，铆钉的材料应与工件的材料相匹配，并具有足够的强度和耐腐蚀性能。
2. 正确钻孔：钻孔是铆接的关键步骤，钻孔的质量直接影响到铆接的牢固性。
钻孔应根据铆钉的尺寸和要求，选择合适的钻头，并确保钻孔的直径和深度符合要求。
3. 控制压力和时间：在铆接过程中，施加的压力和时间需要控制好。
过大的压力可能会导致工件变形或损坏，而过小的压力则会导致铆接不牢固。
同时，铆接的时间也需要控制在合适的范围内，以确保铆接的质量。
4. 检查铆接质量：完成铆接后，应及时对铆接的质量进行检查。
可以通过检查铆钉的外观和牢固性来判断铆接的质量。
如有需要，还可以进行拉力测试或其他检测方法，以确保铆接的牢固性和可靠性。
四、铆工技术的优缺点铆工技术具有以下优点：1. 铆接牢固：铆接可以提供较高的连接强度和可靠性，适用于承受较大载荷的工件。
旋铆结构设计
旋铆结构设计旋铆结构是一种常见的连接方式，主要用于连接两个或多个金属零件。
其优点是连接强度高，可靠性好，适用于各种金属材料的连接。
本文将从旋铆结构的基本原理、设计要点、应用领域等方面进行详细介绍。
一、旋铆结构的基本原理旋铆结构是通过将一个螺纹杆插入到另一个零件的孔中，然后通过旋转螺纹杆，使螺纹杆与孔之间的摩擦力产生热量，从而使孔的直径扩大，最终使螺纹杆与孔之间形成牢固的连接。
旋铆结构的基本原理是利用螺纹杆与孔之间的摩擦力和热量，使孔的直径扩大，从而实现零件之间的连接。
二、旋铆结构的设计要点1. 螺纹杆的选择：螺纹杆的材料、直径、长度等参数应根据实际需要进行选择。
螺纹杆的材料应具有良好的硬度和耐磨性，常用的材料有碳钢、不锈钢等。
螺纹杆的直径和长度应根据被连接零件的尺寸和强度要求进行选择。
2. 孔的设计：孔的位置、大小、形状等参数应根据实际需要进行设计。
孔的位置应尽量靠近被连接零件的边缘，以减小连接部位的应力集中。
孔的大小应根据螺纹杆的直径进行设计，一般应比螺纹杆的直径大0.1mm左右，以保证螺纹杆能够顺利插入。
孔的形状一般为圆形或六角形，圆形孔加工简单，但容易产生应力集中；六角形孔加工复杂，但应力分布较均匀。
3. 旋铆过程的控制：旋铆过程中，应控制螺纹杆的旋转速度和扭矩，以保证连接质量。
旋转速度过快，会导致孔的直径扩大过大，影响连接强度；旋转速度过慢，会导致连接时间过长，影响生产效率。
扭矩的大小应根据螺纹杆的材料、直径、长度以及被连接零件的材料、厚度等因素进行选择。
4. 旋铆后的处理：旋铆后，应对连接部位进行检查，如发现裂纹、变形等缺陷，应及时进行修复。
同时，应对螺纹杆进行清洗和润滑，以保证其使用寿命。
三、旋铆结构的应用领域旋铆结构广泛应用于各种金属零件的连接，如汽车、飞机、船舶、机械等行业。
以下是旋铆结构在不同领域的应用实例：1. 汽车制造：在汽车制造过程中，旋铆结构常用于发动机、底盘、车身等部件的连接。
铆接工艺技术要求
铆接工艺技术要求铆接工艺技术要求铆接是一种通过利用铆钉的伸缩性，将两个或多个工件连接在一起的方法。
铆接工艺技术要求对于铆接质量和工作效率至关重要。
下面是一些铆接工艺技术要求。
1. 合适的铆接材料：选择合适的铆接材料对于铆接工艺的成功非常重要。
通常情况下，铆接使用的材料应与要连接的工件材料相似或具有相似的力学性能。
这样可以避免因材料不匹配而导致的连接失效。
2. 适当的铆接设备：铆接设备的选择和使用对于铆接工艺的成功至关重要。
合适的铆接设备能够提供足够的力量和压力来确保连接的牢固性。
此外，设备还应具备调节功能，以便根据不同的工件材料和尺寸进行调整。
3. 正确的铆接方法：不同的铆接方法适用于不同的工件连接。
常用的铆接方法包括挤压铆接、钻孔铆接和铆接针。
选择适当的铆接方法对于保证连接的强度和可靠性非常重要。
4. 合适的铆接标准：铆接工艺需要符合相应的铆接标准和规范。
这些标准和规范确保了铆接工艺的质量和一致性，以及连接的可靠性。
同时，铆接工艺需要进行适当的质量检验和测试，以确保连接的质量。
5. 适当的培训和技能：铆接工艺需要经过适当的培训和技能才能掌握。
铆接工人需要具备相关的铆接知识和技能，以确保正确地执行铆接工艺。
高质量的铆接技术需要经过长期实践和经验的积累。
总之，铆接工艺技术要求对于铆接工艺的成功非常重要。
选择合适的材料和设备，采用适当的铆接方法，遵守相关的铆接标准和规范，以及具备相关的培训和技能，这些都是铆接工艺技术要求需要重视的方面。
只有通过正确的铆接工艺技术要求，才能实现高质量的铆接连接。
气动旋铆机铆接技术标准
13
机床负荷运转
机床无异常现象
机床无异常现象
以上参数可根据要求定制。
100~230可调
100~230可调
7
喉口深度
145mm
140mm
300mmx240mm
9
工作循环（节拍）
≤3秒
≤3秒
10
电机功率
750w
750w
11
输入电压
380V/AC三相四线制
380V/AC三相四线制
12
机床试运转
操作灵活无异常
操作灵活无异常
电器正常
电器正常
铆接牢固，没有切削现象
项目mqx10mqx15工作台定位中心方式见外形图见外形图工作行程最大为40mm2mm可15mm最大为40mm2mm可气压02055mpa02055mpa最大开口高度100230可调100230可调喉口深度145mm145mm工作台尺寸300mmx240mm300mmx240mm10电机功率750w750w11输入电压380vac三相四线制380vac三相四线制12机床试运转操作灵活无异常操作灵活无异常电器正常电器正常铆接牢固没有切削现象铆接牢固没有切削现象13机床负荷运转机床无异常现象机床无异常现象以上参数可根据要求定制
二、技术规格：
序号
项目
MQX-10
MQX-15
1
铆接铆钉直径
φ4~φ9
φ8~φ13
2
工作台定位中心方式
见外形图
见外形图
3
工作行程
最大为40mm+2mm（可调15mm）
最大为40mm+2mm（可调15mm）
4
气缸缸径
φ160mm
旋铆工艺要点
旋铆工艺要点
1. 选择合适的螺栓和螺母，并确保螺纹相互匹配。
2. 确保材料的安全性能，如强度和耐腐蚀性。
3. 在旋铆工艺中使用适当的装配工具，如旋铆机和气动钻。
4. 在拧紧螺栓之前，确保螺纹和零部件的表面清洁，以防止杂质进入。
5. 使用正确的润滑剂和螺纹锁定剂，以确保螺纹的顺畅拧紧和紧固力的保持。
6. 在拧紧螺栓时，确保力度适中，避免过紧或过松。
7. 使用合适的工作角度和旋转速度，以确保螺栓的正确安装位置。
8. 在旋铆后，使用适当的工具检查连接点的紧固力和质量。
9. 在工艺中遵循相关的安全操作规程，如佩戴适当的个人防护装备。
10. 对于复杂的连接，可能需要进行预处理，如钻孔、打磨或涂覆防腐剂。
旋铆工艺过程
旋铆工艺过程
嘿，朋友们！今天咱来聊聊旋铆工艺过程呀！这旋铆工艺啊，就像是一场奇妙的舞蹈。
你看啊，就好比一个舞者，在舞台上要展现出最完美的姿态。
旋铆工艺开始前，那准备工作可得做足咯！就像舞者上台前要精心打扮一样，各种材料、工具都得准备齐全，不能有丝毫马虎。
然后呢，就是关键的时刻啦！铆钉就像是舞者的脚尖，要精准地落在该落的地方。
把铆钉放置好，调整好位置，这一步可太重要啦，稍有偏差，那可就全乱套啦！
接着，旋铆机就像一个充满力量的伙伴，开始发力啦！它带动着铆钉旋转、挤压，就像舞者在尽情地舞动，每一个动作都充满力量和节奏感。
在这个过程中，你得时刻关注着，就像看着舞者的每一个动作，不能有一点失误。
想象一下，要是力度不够，那会怎么样？就像舞者跳得软绵绵的，可没啥看头！要是力度太大呢？哎呀，可能就把东西给弄坏啦！所以说啊，这其中的分寸得拿捏得死死的。
旋铆工艺完成后，就像是舞者结束了一场精彩的表演，你得好好检查检查成果呀！看看那铆接的地方是不是牢固，是不是美观。
要是有问题，那可得赶紧想办法解决，可不能留着隐患呀！
咱这旋铆工艺，说简单也简单，说复杂也复杂。
就看你是不是用心去对待啦！你要是认真钻研，就会发现它的奥秘和乐趣。
就像一个优秀的舞者，不断练习，才能在舞台上绽放光芒。
总的来说，旋铆工艺过程就像是一场精彩的演出，每一个环节都不能掉以轻心，只有这样，才能打造出完美的作品呀！大家可别小瞧了它哦！。
航空壁板自动化旋铆工艺的应用研究
航空壁板自动化旋铆工艺的应用研究旋铆指的是以铆钉的局部位置为中心，借助铆杆对其进行加压缠绕从而产生的铆接形式。
旋铆又被称之为旋压铆接，在实际应用的过程中，会应用摆杆的摆动操作且形成旋转轨迹，这与原有的压铆技术相比存在较大的施工差异。
具体进行铆接操作时，材料中的变形量会与摆杆形成一定的接触，之后呈旋形的状态最初成型。
也是由于这种施工变量的存在，使旋铆的变形量得到有效控制。
此时的铆钉与铆杆之间的冲击力也会得到一定控制，进而降低生产噪音。
一、壁板旋铆加工的技术内容航空生产的过程中，进行壁板安装时所采用的结构形式为上下结构，连接上下壁板时需要采用铆接技术使其形成较为牢固的结构整体（具体壁板结构如图1）。
借助数控机械对其进行铆接操作，但受到选用的铆钉直径影响，会在制作时产生膨胀的问题，对壁板连接的整体质量造成影响。
考虑到上述问题，可以优先选用旋铆工艺进行壁板安装。
在具体施工时，可以采取钻-扩-铰的作业流程，经过一系列的加工之后，使其形成结构性能较好的铆接结构。
在对镦头进行处理时，也可以旋铆工艺为基准，将其形成不易变形且连接质量较好的连接元件。
按照安装需求，对铆钉进行交叉放置，并且利用铣钉枪将其暴漏在壁板表面的镦头进行清除。
旋铆的成形操作仅能实现对与旋铆机铆杆接触部分的塑性操作，对于一些铆杆无法接触的部分难以完成塑形造成，这也要求进行具体铆接操作时，要对壁板的结构形式以及铆接元件分布状况进行综合分析，对于无法适用旋铆成形技术的铆接工程尽量选取适配的销钉。
旋铆法与压铆法的铆钉成形过程不同。
采用旋铆法，铆钉在塑性成形过程的同时工件也会发生明显的塑性变形，产生位移与应变的几何非线性关系，在材料的本构关系中产生材料（即物理）非线性关系。
有限元法是进行非线性分析的有效工具，也是进行金属塑性成形过程模拟最常用的方法之一。
在此分析模拟基础上运用旋铆法，可以有效降低成本、提高质量、缩短试验周期。
点轨迹追踪法是指在加工变形前，在铆钉上选取某些特定点，通过追踪其加工变形过程中的等效应力值等参数的变化情况，实现对变形过程的深入认识。
旋铆与压铆的区别
旋铆与压铆
共同点：都属于铆接工艺，使其达到塑性变形。
不同点：旋铆：通过铆头的偏心旋转过程，不断对工件圆周进行碾压。
铆接力小，时间长。
冲铆：通过冲头对工件直接施加轴向作用力，使工件径向张开。
铆接力大，时间段。
铆接是一个机械词汇，是使用铆钉连接两件或两件以上的工件，比如球鞋穿鞋带的孔，就是空心铆钉铆成的。
1基本信息
中文名称：铆接
英文名称：riveting
定义1：利用轴向力，将零件铆钉孔内钉杆墩粗并形成钉头，使多个零件相连接的方法。
使用铆钉连接两件或两件以上的工件叫铆接。
2分类
1.活动铆接。
结合件可以相互转动。
不是刚性连接。
如：剪刀，钳子。
2.固定铆接。
结合件不能相互活动。
这是刚性连接。
如：角尺、三环锁上的铭牌、桥梁建筑。
3.密封铆接。
铆缝严密，不漏气体、液体。
这是刚性连接。
3工艺过程
钻孔－－（锪窝）－－（去毛刺）－－插入铆钉－－顶模(顶把）顶住铆钉－－旋铆机铆成形（或手工墩紧－－墩粗－－铆成－－罩形）
铆接分冷铆和热铆。
通俗的讲铆接就是指两个厚度不大的板，通过在其部位上打洞，然后将铆钉放进去，用铆钉枪将铆钉铆死，而将两个板或物体连接在一起的方法。
旋铸工艺细节
旋铸工艺细节介绍旋铸工艺是一种常用于制造复杂形状金属件的铸造工艺。
它通过在高速旋转的模具中注入熔融金属，利用离心力使金属快速冷却凝固，并最终得到所需的产品。
本文将深入探讨旋铸工艺的细节，包括工艺流程、设备要求、优势和应用领域等方面。
工艺流程旋铸工艺的主要流程如下： 1. 选择合适的模具。
模具的设计应考虑产品的复杂形状以及金属液流动的需要。
2. 加热模具。
将模具加热至一定温度，以便金属液更好地填充模具并快速冷却。
3. 准备金属液。
选择合适的金属材料，并将其熔化成熔融状态。
4. 注入金属液。
将熔融的金属液注入旋转的模具中，通过离心力使其均匀填充整个模具空间。
5. 冷却凝固。
金属液在注入模具后迅速冷却凝固，形成所需的产品。
6. 模具开启。
待产品完全凝固后，打开模具，取出成品。
设备要求旋铸工艺需要以下设备来完成： - 旋转模具：应具有足够的强度和刚度，能够承受高速旋转和金属液的冲击。
- 加热设备：用于加热模具至合适的温度，通常使用电阻加热或火焰加热。
- 金属液供应系统：包括熔炉和液态金属的供给管道，保证金属液的质量和稳定性。
- 控制系统：用于控制旋转速度、温度和注入时间等参数，确保工艺的稳定和可控性。
- 冷却系统：用于快速冷却金属液并凝固成品，通常采用水冷系统。
优势旋铸工艺相比传统铸造工艺具有以下优势： 1. 成品精度高。
由于离心力的作用，金属液可以充分填充模具的每个角落，使得成品的精度更高。
2. 壁厚均匀。
旋铸工艺可以实现更均匀的壁厚分布，避免了传统铸造中壁厚过薄或过厚的问题。
3. 可制造复杂形状。
旋铸工艺适用于制造复杂形状的产品，如叶轮、涡轮等，可以满足各种需求。
4. 生产效率高。
旋铸工艺具备快速冷却凝固的特点，生产效率高，适用于大批量生产。
应用领域旋铸工艺广泛应用于以下领域： 1. 能源领域：旋铸工艺可以制造高效能源装置中的关键零部件，如风力发电机叶片、汽轮机叶轮等。
2. 航空航天领域：旋铸工艺适用于制造航空航天发动机中的关键零部件，如涡轮叶片、涡轮盘等。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
关于旋铆工艺的若干注意事项
目前，在我厂有RD、FD、Trigger等多种产品在组装过程中应用到旋铆工艺，主要的旋铆形式有如下三种：【A】.同时紧固铆钉与零件A，旋铆后二者完全不能相对运动：
【B】.紧固铆钉与一个零件A，而另一个零件B可绕铆钉转动（B之铆钉孔与与铆钉有微小间隙）：
【C】.紧固铆钉与一个零件A，并且保证旋铆后A中孔径仍合格：
实践表明，旋铆机种类、旋铆机参数、旋铆头等对铆钉工艺和效果都有不同程度的影响。
一、旋铆机的选择：
1. 气缸直径（压力）；
我厂用到的旋铆气缸直径主要有120mm、150mm两种，气缸直径越大，缸内的活塞直径也相应越大，在相同气压下，其传递给旋铆头的压力越大；反之，则传递给旋铆头的压力越小。
因此，若铆钉直径较大，或要求其塑性变形量较大，或材质较硬时，宜采用较大气缸的旋铆机；反之，宜采用较小气缸的旋铆机。
<例：在FD旋铆Cage 与Link时，ES要求旋铆后，铆钉头直径为5.3+/-0.2mm，且Link能自由转动，即【B】类铆钉形式。
曾采用直径120mm的旋铆机，在我厂空压机能提供的最大气压（约7kgf/cm2）下，初始直径4mm的铆钉头（材质：SUS302）直径（变形量）只能达到5.1+/-0.05mm）；后换用直径150mm的旋铆机后，在同样的气压下，该铆钉头直径可达6.0+/-0.1mm。
>
2. 旋铆夹头的角度；
旋铆夹头的角度一般包括3度、5度两种，即旋铆夹头中装夹旋铆头的圆孔中心线与铅锤线所呈的角度。
从图中可以看出，气缸向下的压力和旋铆夹头的侧壁的共同作用使旋铆头获得一个与铅锤线呈α角的力f，将该力作径向及轴向分解，分别得到f1和f2；
f1：使铆钉径向塑性变形，表现出的现象为铆钉头直径增大（开花）；
f2：使铆钉轴向塑性变形，表现出的现象为铆钉整体长度缩短、直径（包括根部）变大。
f1=f * sinα； f2=f * cosα，
即：f一定的情况下，旋铆夹头角度越大，f1（径向力）越大；反之，f2(轴向力)越大。
因此，对于“【A】类”铆钉形式，可选择α较小的旋铆夹头（如5度）；对于“【B】、【C】类”铆钉形式，则可选择α较大的旋铆夹头（如3度）。
<例：在FD旋铆Cage 与Link时，ES要求旋铆后，铆钉头直径为5.3+/-0.2mm，且Link能自由转动，即【B】类铆钉。
曾使用3度旋铆（夹头）机，当压力足够时，旋铆头直径可达到规定，但同时铆钉根部（即穿过零件B∮5mm圆孔部分）直径随之增大，由初始值4.95+/-0.05增大至5.05+/-0.05，导致零件B不能绕铆钉转动；后换用5度旋铆（夹头），达到零件B可绕铆钉转动的要求。
>
二、旋铆机参数的调整及其影响：
1. 气压；
在旋铆机（气缸）一定的情况下，通过调整三点组合而调整进气气压，一般有如下规律：
气压越小，铆钉头直径（开花）越小，铆钉整体变形量小，铆钉与零件结合不牢靠，易松动；
反之，铆钉头直径（开花）越大，铆钉整体变形量大，铆钉与零件结合较牢靠，不易松动；
2. 时间（周期）；
旋铆机表盘显示的时间为：从气缸刚开始下行到旋铆结束气缸刚开始上行这一阶段。
一般情况下，旋铆时间越长，铆钉头变形量越大，同时铆钉头表面较平整光洁。
3. 微调螺帽的位置；
微调螺母可顺时针、逆时针旋转，从而调整旋铆头上行和下行的死点。
在保证旋铆头下死点相同的情况下，使微调螺母处于不同位置，可以看到旋铆头的上死点高度是不同的。
以5度旋铆机为例：
图①图②
图③图④
图④中旋铆头至上死点时，与治具距离为22.61mm，明显低于图②中的35.6mm。
所以，通常为保证操作员安全（减少在上死点时旋铆头至治具的距离），同时减少旋铆时间（周期），尽量使微调螺母位于最高位置（减少其每一周期内上、下行的距离）。
4. 旋铆夹头的下行速度；
可通过旋转气缸侧面调节螺母（逆时针方向为速度加快，顺时针方向为速度减慢）调节旋铆夹头下行速度，从而达到控制旋铆头下行速度的目的。
通常下行速度越快，在其惯性冲击作用下，铆钉头变形量越大，同时其根部变形量（墩粗）也越明显。
故在“【A】类”铆钉中适合用较快下行速度；而“【B】、【C】类”铆钉中适合用较慢的下行速度。
三、旋铆头的选择
1. 材质：
我厂使用的旋铆头多为单一合金材料制成，顶端经过淬火处理。
此类虽然硬度较高，但仍可进行机械加工（车削等）。
另外还有一些特殊工位的旋铆头，其顶端为特硬合金镶件，此类不能进行机械加工，须从专门厂商定制。
2. 长度：
因为旋铆时的理想状态是：旋铆夹头旋转时，旋铆头顶端形成一点。
故旋铆头的标准长度取决于旋铆夹头的角度及其直径。
如下图：
但我们在实际生产中常因为修整旋铆头而对其进行车削加工，这样就减短了其整体长度，譬如：上图中标称长度60+0.1/0的旋铆头经过车削后长度可能只有59mm。
实践证明，一般旋铆头比标称长度减短3mm范围内仍可正常使用。
<例：旋铆FD之Tube与pull link时，因修整旋铆头，对其头部进行过3次车削加工，致使其长度由标称
长度55mm减至51.9mm，但并未影响其旋铆效果。
>
且在特殊情况下，甚至可完全摒弃其标称长度，按实际需求制作（在保证安全及品质的前提下）。
<例：在FD旋铆Cage 与Link时，（如一.（2）例中所述），为保证Link绕铆钉自由转动，改用5度旋铆夹头，但旋铆头的标称长度太短(75mm)，导致旋铆时旋铆夹头与另一零件Cage干涉，因此，将该旋铆头增长至95mm。
这样，旋铆夹头旋转时，旋铆头顶端并不在一点上，理论上不符合旋铆（旋转时顶端形成一点）的要求，但实际能达到要求的效果，故继续采用。
>
3. 形状：
我厂主要用到B、C、E、F等四种旋铆头。
旋铆头B：能保证旋铆后铆钉头直径稳定，铆钉头表面圆滑光洁，且可以减小铆钉根部直径变大的程度，较适合“【B】类”铆钉形式；
旋铆头C：此种较为通用，适用一般“【A】类”铆钉形式；
旋铆头E、F：此二种旋铆头类似，适合“【C】类”铆钉形式。
其关键在于旋铆后铆钉内孔直径不可变小，表面不可有毛刺。
因此若需修改或修复时须注意：
图a中旋铆头前段（深入铆钉内孔）的直径d应等于内孔要求直径d1，以确保旋铆后孔口径合格。
图b中β角应等于或稍大（1-3度）于旋铆夹头α角，以确保旋铆后孔内不会被挤出材料（凸起），从而导致孔径减小。
另外，须确保旋铆头表面光滑，无毛刺或划痕等。
<例：旋铆FD之Tube与pull link时，首次使用的旋铆头β角约13度（旋铆夹头α角为5度），导致Φ5.0mm 孔旋铆后孔内材料被挤出（凸起），Φ4.97轴不能通过；修整旋铆头后，β角改为6度，重新旋铆，轴可顺利通过>。
综上所述，众多因素影响着旋铆工艺和效果（还包括本文未提及的铆钉的形状、尺寸、材质，治具的刚性等因素），因此，上述各种因素都不是孤立的，它们之间也在相互影响。
必须针对实际情况对各种因素进行调整、搭配，才能达到旋铆的最佳效果。