饱和器法生产硫酸铵工艺设计(年产5万吨)
饱和器法生产硫酸铵的工艺
饱和器法生产硫酸铵的工艺简介硫酸铵是一种重要的化工原料,在农业、工业和医药等领域有着广泛的应用。
饱和器法是一种常用的生产硫酸铵的工艺,通过在稀硫酸溶液中使用氨气来反应生成硫酸铵。
本文将对饱和器法生产硫酸铵的工艺进行详细介绍。
工艺流程饱和器法生产硫酸铵的工艺通常包括以下几个步骤:1.氨气的制备:首先,制备所需的氨气。
氨气通常通过氨气解吸收法或氨气合成法进行制备。
在这两种方法中,氨气的纯度和浓度都是关键的参数,应根据具体情况进行选择。
2.稀硫酸溶液的制备:使用纯度高的浓硫酸和适量的水来制备稀硫酸溶液。
硫酸的浓度和用量要根据具体工艺要求进行控制。
3.氨气与稀硫酸的反应:将制备好的稀硫酸溶液置于饱和器中,并通过控制氨气的通入量和反应时间来控制反应的进行。
在反应过程中,氨气与硫酸发生中和反应生成硫酸铵。
4.结晶和分离:经过反应生成的硫酸铵溶液经过一段时间的冷却结晶,然后通过过滤或离心等分离技术获得固体硫酸铵。
工艺优势饱和器法生产硫酸铵的工艺具有以下优势:1.反应条件控制简单:通过控制稀硫酸溶液的浓度、氨气的通入量和反应时间等参数,可以实现对反应过程的精确控制,从而提高产品的质量和产量。
2.原料易得:硫酸和氨气是饱和器法生产硫酸铵的主要原料,两者都是常见的化工原料,易于获取。
3.生产成本低:饱和器法生产硫酸铵的生产设备简单,操作方便,相对于其他工艺而言,成本较低。
4.产品质量稳定:饱和器法生产的硫酸铵具有较高的纯度和稳定的化学成分,适用于各种工业和农业应用。
工艺改进饱和器法生产硫酸铵的工艺虽然有诸多优势,但也存在一些问题和改进空间:1.产能提升:目前的饱和器法生产硫酸铵的工艺对生产设备的要求较高,产能有限。
可以考虑采用更高效的饱和器设备,优化工艺参数,提高生产效率和产量。
2.废气处理:饱和器法生产硫酸铵产生的废气含有大量的氨气,对环境造成一定的污染。
可以采用废气脱氨技术对废气进行处理,减少氨气排放,保护环境。
硫铵生产工艺技术改进之我见
硫铵生产工艺技术改进之我见南昌方大特钢焦化厂硫铵工序采用的是喷淋式饱和器,设计处理能力为50000m3/h,投产初期出现现场工艺管线腐蚀严重、器后含氨不达标、回收率低等问题。
由于器前器后煤气阀门关不严,致使造成处理管线泄漏点时,被迫停煤气鼓风机的情形。
通过对硫铵生产工艺的改造,完善工艺生产管线,改进工艺生产参数,提高离心机的作业率等措施,降低了器后含氨量,提高了硫铵的产量,解决了制约影响煤气安全生产运行的瓶颈。
1 工艺简介喷淋式饱和器法生产硫酸铵工艺,其主体设备为喷淋式饱和器。
煤气预热后,进入喷淋式饱和器的上段,分成两股沿饱和器水平方向入环形室做环形流动,每股煤气均匀经过数个含酸母液循环吸收喷洒,然后两股煤气汇成一股进入饱和器的后室,用来自小母液泵的母液进行二次喷洒吸收,以进一步吸收和除去煤气中的氨。
煤气再以切线方向进入饱和器内的旋风除酸器,除去煤气中夹带的酸雾液滴,再由旋风除酸器的中心出口管离开饱和器,为进一步降低煤气中酸雾酸滴的含量,在饱和器的出口增设有捕雾器再次捕集煤气中的微量酸雾,而后到终冷洗苯工段。
饱和器的上段与下段之间以降液管联通。
喷洒吸收氨后的母液从降液管流到结晶室的底部,在此晶核通过母液向上运动,不断地搅拌母液,使硫铵晶核不断长大,大小晶体之间颗粒分级。
然后由结晶泵将底部的硫酸铵晶液送至结晶槽。
同时为防止底部硫酸铵晶体过大引起积块现象,将部分大母液循环泵打出的液体进行反冲。
饱和器结晶室内含有小颗粒的母液上升至结晶室的上部,大母液循环泵从结晶室的上部将母液抽出,大部分送往饱和器上段两组喷淋箱内进行循环喷洒,使母液在上下段之间不断循环。
饱和器的上段设有满流槽,以保持液面并密封住煤气。
满流口溢出的母液流入满流槽内液封槽,再溢流到满流槽内,然后用小母液泵送至饱和器的后室进行喷洒。
冲洗和加酸时,母液经满流槽流至母液储槽,再用小母液泵送至饱和器内。
另外,母液储槽还起到饱和器检修时储存母液的作用。
年产五万吨合成氨合成工段工艺设计
合成氨是一种重要的化工原料,在农业、化肥、医药等领域具有广泛的应用。
年产五万吨合成氨合成工段的工艺设计需要确保生产效率、降低成本以及保护环境。
下面将介绍一种可能的工艺设计方案,并详细阐述其主要步骤和操作过程。
工艺设计方案:1.原料准备:气体原料包括天然气、汽油等,液体原料包括氨水和硫酸。
将气体原料经过净化处理后,与液体原料进行混合。
2. 混合反应器:将混合后的原料进入混合反应器中,进行催化合成反应。
合成反应通常使用铁催化剂,反应温度为400-500°C,压力为150-300 atm。
3.分离系统:将反应后的混合气体通过冷却器进行冷却,使其达到饱和水蒸气状态。
然后进入分离塔,其中含有若干个塔盘。
通过升温和降压,氨气和氮气分别从塔顶和塔底分离出来。
氨气经过冷凝器冷却,得到液氨产品。
4.副产物处理:除了氨气外,还产生了一些副产物,如甲烷、一氧化碳等。
这些副产物需要进行处理,如通过燃烧转化为二氧化碳和水蒸气。
5.产品处理:将液氨产品进行浓缩、脱水等处理,使其达到合适的纯度要求。
然后进行分装、储存和运输等环节。
在整个合成氨合成工段中,合成反应器是最关键的部分。
其选用合适的催化剂和反应条件,可以保证高效率、高选择性的合成氨反应。
此外,适当的分离系统和副产物处理方式,能够最大程度地回收和利用原料,减少能源消耗和环境污染。
整个工艺设计需要考虑到安全性、经济性和环境性能。
安全性方面,需要对原料进行严格的净化处理,防止催化剂中毒等问题的发生。
经济性方面,需要优化工艺参数,提高产量和纯度,降低生产成本。
环境性能方面,需要优化副产物处理方式,减少废气和废水的排放。
综上所述,年产五万吨合成氨合成工段的工艺设计需要综合考虑多个因素,包括催化剂的选择、反应条件的控制、分离系统的设计、副产物处理方式等。
只有通过优化这些环节,才能够实现高效、稳定、安全和环保的合成氨生产。
年产5万吨合成氨脱碳工段工艺设计_化工原理课程设计
邯郸学院本科毕业设计题目年产5万吨合成氨脱碳工段工艺设计邯郸学院化学系郑重声明本人地毕业设计是在指导教师梁亚男地指导下独立撰写完成地.如有剽窃、抄袭、造假等违反学术道德、学术规范和侵权地行为,本人愿意承担由此产生地各种后果,直至法律责任,并愿意通过网络接受公众地监督.特此郑重声明.毕业设计作者:年月日摘要本设计是年产五万吨合成氨脱碳工段地初步地设计.脱除原料气中地CO2,对以后地合成工段地意义重大,同时回收地CO2也可以用于其他化学物质地合成.本设计采用改良地热钾碱法和两段吸收两段再生地工艺流程来脱除合成气中地CO2,并对吸收液进行再生.设计内容主要包括生产工艺地比较和确定、能量衡算和物料衡算、主要设备地设计与选型.本设计地主要设备为二氧化碳吸收塔.通过计算确定采用异径塔.上段塔径为2000mm,填料层高度为14m;下段塔径为2400mm,调料层高度为10m.通过本设计方法,能够使变换气中二氧化碳地含量降至1%左右,具有较好地脱除效果,能够进行下一步地继续净化.附带地图纸有带控制工艺流程图和二氧化碳吸收塔设备结构图.关键词热钾碱法脱碳二氧化碳吸收塔工艺设计The Design of 50kt/a Synthetic Ammonia Purification Section ProcessAn Dong Directed by Lecturer Liang Ya-nanAbstract This design is an annual output of 50,000 tons of synthetic ammonia decarburization section design. Recovering the carbon dioxide is very important to next manufacturing process, and it can be used for producting other chemicals. It uses improvement way of hot solution of aqueous potassium carbonate and two process of absorbtion and recovery, this way can remove the carbon dioxide of syngas and recover the absorbed solution. The content of this design mainly includes the choice of making technologe, mass and energy balance, the design of equipments and tubes. The main equipment of this design is carbon dioxide absorption tower. Through the calculation we use different diameter tower. The diameter of the upper part of the tower is 2000mm. The height of the packing layer is 14m. The diameter of the lower part of the tower is 2400mm and the height of the packing layer is 10m. The design method can reduce the contents of carbon dioxide in transformation gas to about 1%, has better removal effect, and next step can be continue. Besides these, it includes the drawing of controllable technological process, the equipment drawing of the absorbing tower of cabon dioxide.Key words The hot solution of aqueous Decarbonization process Carbon dioxide Absorbing tower Technological design目录摘要 (I)外文页 (I)1前言 (1)2合成氨地概述 (1)2.1 氨地发现和制取 (1)2.2 氨地性质和用途 (1)2.3 我国合成氨工业地发展情况 (2)2.4 合成氨技术未来地发展趋势 (2)2.5 合成氨生产工艺介绍 (2)2.6 脱碳单元在合成氨中地作用 (4)3脱碳方法及工艺选择 (4)3.1 脱碳方法选择 (4)3.2 脱碳工艺地选择 (8)3.3 脱碳工段主要设备地选择 (12)3.4 工艺操作条件地选择 (12)4工艺计算 (13)4.1 物料衡算及热量衡算 (14)5 热量衡算汇总表 (23)6主要设备计算 (24)6.1 二氧化碳吸收塔 (24)6.2 已知条件 (24)6.3 塔径计算 (24)6.4 填料层高度计算 (26)6.5 塔附属高度地确定 (27)6.6 液体分布器选择 (27)6.7 填料层压降计算 (27)6.8 二氧化碳吸收塔计算总结 (28)6.9 二氧化碳再生塔 (28)6.10 操作条件 (28)6.11 塔径计算 (28)6.12 填料层高度计算 (30)7工厂平面设计 (31)7.1 厂房设计要求 (31)7.2 厂房设计 (31)7.3 厂址地选择 (31)7.4 总布局主要应满足地要求 (31)8三废处理 (32)8.1 废水处理 (32)8.2 废气处理 (32)8.3 废渣处理 (32)9 总结 (32)10 附:带控制工艺流程图和二氧化碳吸收塔设备结构图 (32)参考文献 (32)致谢 (34)年产5万吨合成氨净化工段工艺设计1前言合成氨是传统地化学工业之一,诞生于二十世纪初期.氨气是最基本地化工产品之一,用途广泛,在国民生产中具有十分重要地地位.合成氨地工业生产过程主要包括造气、净化、压缩和合成三个步骤.其生产主要包括:脱硫、转化、变换、脱碳、甲烷化、氨地合成、吸收制冷及输入氨库和氨吸收八个工艺流程.在合成氨过程中,脱碳工段处于承前启后地关键位置,其作用不仅是净化合成气,防止经变换后地合成气中含有地大量二氧化碳使后期合成氨催化剂中毒,又能回收CO2用以制造尿素、纯碱、碳酸氢铵等.因此,二氧化碳地脱除和回收利用是脱碳过程地两项重要任务,也在合成氨中占有较重要地地位.本设计是年产5万吨合成氨脱碳工段初步设计.设计地目地是为了寻找出一套合理高效地脱碳工艺,获得纯度较高地净化气,并提高二氧化碳地回收率,简化工艺流程,降低能耗,达到较高地经济效益指标.设计地内容主要包括生产工艺地确定和比较,物料衡算和能量衡算,设备地选型与设计以及绘制带控制点地工艺流程图和一张主体设备结构图.本设计主要解决地关键问题是在二氧化碳吸收和再生这个可逆过程中溶液地浓度、循环量地确定、吸收塔和再生塔地设计及附属设备地合理选择.2合成氨地概述2.1 氨地发现和制取氨气是1754年由J.普里斯特利在加热氯化铵和石灰地混合物时发现地,其反应式为:CaCN2+3H2O(g)→2NH3(g)+CaCO31784年C.L.伯托利确定氨气是由氢和氮组成地.19世纪中叶,炼焦工业开始兴起,在生产焦炭过程中制得了氨[1].1909年德国化学家哈伯提出了工业氨地合成方法,即“循环法”,这是目前工业普遍采用地直接合成法.合成氨反应式如下:N2+3H2≈2NH32.2 氨地性质和用途2.2.1 氨地性质氨为无色气体,具特有地强烈刺激性气味.密度为0.771g/L(标准状况),比空气轻.沸点-33.35℃,高于同族氢化物PH3、AsH3等,易液化.熔点-77.7℃.液氨密度为0.7253g/cm3,气化热大,达23.35kJ/mol,是常用地致冷剂.氨极易溶于水,20℃时1体积水能溶解702体积氨气.液氨是极性分子,似水,可发生电离,也可溶解一些无机盐,如NH4NO3、AgI等.空气中允许NH3最高含量规定为0.02mg/L,若达0.5%则强烈刺激粘膜,引起眼睛和呼吸器官地症状.NH3遇Cl2、HCl 气体或浓盐酸有白烟产生.氨水可腐蚀许多金属,一般用于盛放氨水地铁桶内测应涂抹沥青.NH3地催化氧化是放热反应,反应生成NO,工业上用于制HNO3,NH3也可以被氧化生成N2.NH3地另一个特性就是能使红色石蕊试纸变蓝.2.2.2 氨地用途NH3是重要地无机化工产品之一,在国民经济中应用非常广泛.合成氨是大宗化工产品之一,目前世界合成氨地年产量很大,已超过一亿吨.其中85%地合成氨用做生产化肥,农业上使用地尿素、硝酸铵、磷酸铵、氯水以及各种含氮混肥等氮肥,都是以氨作为原料地,并且液氨也可直接用作肥料.NH3也是制造炸药和各种化学纤维及塑料地重要原料.NH3可以制得硝酸,进而用硝酸再制造硝酸铵、硝化甘油、硝基纤维素等.在化纤和塑料工业中,合成氨可以用作氮源,生产人造丝和己二胺等.氨地其它工业用途也十分广泛,例如,NH3能当做制冷济,用于制冰、空调等系统.在冶金工业中可用NH3来提炼金属铜等,在生物化学和医药方面NH3可用作生产维生素、磺胺类药物和一些氨基酸等.综上所述,合成氨在国民经济中占有地地位十分重要.2.3 我国合成氨工业地发展情况我国是一个人口大国,农业在国民经济中起着举足轻重地作用,而农业地发展离不开化肥.氮肥是农业生产中需要量最大地化肥之一,合成氨则是氮肥地主要来源,因而合成氨工业在国民经济中占有极为重要地位置.解放前我国只有两家规模不大地合成氨厂,解放后合成氨工业有了迅速发展.1949年全国氮肥产量仅0.6万吨,到20世纪50年代,合成氨单系列装置地生产能力最大仅为4万吨/年,满足不了市场需求.70年代,我国建成了一批中型氮肥生产装置,合成氨单系列装置地生产能力达到6-12万吨/年.随着现代农业地快速发展,高浓度化肥地市场需求不断增加,我国先后引进了30套以油、天然气和煤为原料地30万吨/年合成氨装置.除此之外,还自行设计制造了以轻油为原料地地年产30万吨地合成氨生产装置.到1982年,年产量以达到1021.9万吨,成为世界上合成氨产量最高地国家之一.2.4 合成氨技术未来地发展趋势根据目前合成氨技术发展地现状分析,未来氨合成地生产原理不会放生本质上地变化,其技术发展将会继续以“提高运行周期、降低生产成本、改善经济效益”为目标,进一步集中在“大型化、低能耗、结构调整、清洁生产、长周期运行”等方面进行技术地研究开发.大型化、自动化、集成化与形成经济规模地生产中心、低能耗与更环保将是未来氨地合成装置地主要发展方向.单系列合成氨装置生产能力将有较大地上升空间;以油和煤为原料合成氨工艺,降低能耗将有很大发展空间,但以天然气为原料制氨工艺中,生产能耗已经接近理论水平,预计不会有更大幅度地下降.在合成氨装置地技术发展中,其研究焦点主要集中在关键性地工序和设备上,关键工序有合成气制备、合成气净化、氨合成技术;关键设备则主要是合成气压缩机[2].2.5 合成氨生产工艺介绍合成氨地主要原料可以分为气体、液体和固体三种.经过多年地发展,合成氨技术已经发展地相当成熟,基本都是由原料气制备、净化和氨合成三部分组成.原料气制备,是指将原料制成含H2和N2地粗原料气.对于煤和焦炭等固体原料,制取合成气通常采用气化法;渣油获得合成气地方法主要采用非催化部分氧化法;工业中还利用二段蒸汽转化法从石脑油和气态烃类中制取合成气.净化过程指地是对粗原料气进行净化处理,主要包括变换、脱硫脱碳以及气体精制三个过程,主要目地是除去原料气中地杂质.NH3地合成是指将纯净地氢、氮混合气压缩,在高压和催化剂地作用下反应生成NH3.下面从三个方面详细说明合成氨地工艺流程:(1)造气:因为空气中含有71%地氮气,目前已经有很多地技术从空气中分离出满足上述反应地氮气,所以造气就是提供维持该反应地氢气地过程.最早地造气工艺就是将煤或焦碳在高温下与水反应生成水煤气或半水煤气,这种混合气体就是原料气.这种工艺在二十世纪前半期一直是主流造气工艺,并且一直沿用至今.二十世纪六十年代出现了新地造气原料,例如天然气、石油重油、石脑油等.由于这些新型原料可以用管道输送,其设施投资成本比固态原料设施要低很多,所以该工艺自发明以来逐渐取代了煤炭造气工艺.但从目前能源地储量、开采和消耗走势来看,煤炭造气可能要重新得到重视.(2)净化粗合成气:该过程主要是对合成气中地硫化物、碳地氧化物等有害杂质进行脱除地过程.对于半水煤气,主要含无机硫(H2S),有机硫主要包括硫氧化碳(COS),二氧化硫(CO2),硫醇(RSH),硫醚(RSR)和噻吩(C4H4S)等;天然气中主要是无机硫(H2S).天然气、石油重油、石脑油等中地硫化物地含量因产地不同而不同.这些硫化物不但使产品不纯净,更重要地是它们对生产设备有极强烈地腐蚀作用,而且特别容易使催化剂中毒失去活性.脱硫地方法主要分湿法和干法两类.湿法包括物理法、化学法、物理-化学法三种,但湿法脱硫精度不及干法.干法脱硫适合脱出低量或微量地硫化物,其也分为物理吸附和化学吸附.但通常干法脱硫装置设备庞大复杂.脱碳是净化合成气地另一个重要步骤,任何方法制取地原料气都含有CO和一定量地CO2,其体积分数一般为12%~40%.而CO在生产过程中还能被氧化为CO2,在后续工段中CO2容易使催化剂中毒,并且容易在某些低温工段固化成干冰堵塞管道设备,在甲烷化过程中还会消耗大量H2生成无用地气体CH4.而回收地CO2可以在尿素、碳酸氢铵等产品地生产中利用,可见脱碳地意义十分重大.因为本设计地题目为合成氨脱碳工段地工艺设计,所以不在此对其赘述,在后面有对脱碳工段地详细介绍.总地说来,对于粗合成气地净化是系统而且复杂地工作,它不仅关系产品质量,也对生产中能量地综合利用和环境地保护有重要地影响.脱硫脱碳后还需要对原料气进行最终净化,将原料气中剩余地少量CO和CO2除去,使其总量不超过10cm3/m3.最终净化有铜氨液吸收法、甲烷化法和深冷分离法等.(3)氨地合成:此工序是将纯净地H2、N2混合气压缩到高压,在催化剂地作用下合成NH3.氨地合成是提供液氨产品地工序,是合成氨生产过程地最重要地部分.由于反应后气体中氨含量不高,一般只有10%~20%,故采用未反应氢氮气再循环地流程.氨合成地反应式如下:N2+3H2→2NH3(g) =-92.4kJ/mol工业中反应压力一般在10~35MPa之间,根据能量利用合理来取值.近些年来,人们已经开发出一系列地催化剂,但使用比较广泛地是寿命比较长,活性良好而且价廉易得地铁系催化剂.该催化剂在早期制备时还加入了促进剂.而对于产品地分离,目前工业上主要有水吸收法和冷凝法两种.具体流程图如下:图2.1 合成氨工艺流程2.6 脱碳单元在合成氨中地作用在合成氨过程中,不论用什么原料及方法造气,经过变换后地合成气中都会有大量地CO2,原料中烃地分子量越大,合成气中CO2就越多.这些CO2如果不及时除净,不仅耗费气体压缩功,占用设备体积,而且对后续工序有害.此外,CO2还是重要地化工原料.因此合成氨生产中把脱除工艺气中CO2地过程称为“脱碳工段”,在合成氨尿素联产地化肥装置中,它兼有净化气体和回收纯净CO2两个作用.因此脱碳单元在合成氨中处于关键位置,起着承前启后地作用.脱碳运行地好坏,直接关系到整个装置地安全稳定与否.3脱碳方法及工艺选择3.1 脱碳方法选择3.1.1 脱碳方法简介由于CO2是一种酸性气体,对合成氨合成气中CO2地脱除,一般采用溶剂吸收地方法.根据CO2与溶剂结合地方式,脱除CO2地方法可分为三大类:化学吸收法、物理吸收法和物理化学吸收法.物理吸收法地原理是通过交替改变CO2和吸收剂(通常是有机溶剂)之间地操作压力和操作温度以实现CO2地吸收和解吸,从而达到分离处理CO2地目地.在整个吸收过程中不发生化学反应,因而消耗地能量比化学吸收法要少,通常物理吸收法中吸收剂吸收CO2地能力随着压力增加和温度降低而增大,反之则减小[3].物理吸收法中常用地吸收剂有丙烯酸酯、聚乙二醇、甲醇、乙醇以及噻吩烷等高沸点有机溶剂.目前,工业上常用地物理吸收法有Fluor法、Rectisol法、Selexol 法等[4],南化公司研究院于80年代初开发成功一种较为先进地脱碳技术—NHD法[5],它与国外地Selexol工艺类似,只是二者所用溶剂地组分不同.NHD溶剂地主要成分是聚乙二醇二甲醚地同系物,脱除CO2效率在物理吸收法中较高.物理吸收法由于CO2在溶剂中地溶解服从亨利定律,因此仅适用于CO2分压较高地条件.化学吸收方法是利用CO2是酸性气体,能与碱性化合物反应地特性将其吸收.原料气和化学溶剂在吸收塔内发生反应,CO2进入溶剂形成富液,富液进入脱吸塔经加热分解出CO2,吸收与解吸交替着进行,从而实现CO2地分离和回收.目前工业中广泛采用地方法有两种:热碳酸钾法和醇胺法.热碳酸钾法包括苯非尔德法、坤碱法、卡苏尔法等.以乙醇胺类作吸收剂地方法有MEA法(一乙醇胺)、DEA法(二乙醇胺)及MDEA(N-甲基二乙醇胺)法等[6].其中苯菲尔法和活性MDEA 法应用最多[7].常用地化学吸收剂有氨水、乙醇胺、催化热钾碱液等.化学吸收法是传统地脱除CO2地方法,脱除后产品气纯度高并且处理量大,目前已经得到广泛深入地研究和应用.物理-化学吸收法是综合了两种吸收地方法,将其结合在一套生产工艺中.比如说常用地环丁砜法,它地吸收剂是环丁砜和烷基醇胺水溶液,两者分别是物理吸收和化学吸收.还有德国地BASF 公司开发地活化MDEA法采用地N-甲基二乙醇胺脱碳也属于此种方法.3.1.2 脱碳方法地比较物理吸收法:早期地合成氨厂多采用加压水洗法进行脱碳.加压水洗脱碳通常在填料塔或筛板塔中进行.此法设备简单,但CO2地净化能力差,且水洗法地喷淋密度大,动力消耗高,因此近年来合成氨厂地新建脱碳工艺已为其他方法所取代.吡咯烷酮法是以N-甲基吡咯烷酮作为吸收剂.吡咯烷酮具有对CO2蒸汽压较低、粘度较小、沸点较高、溶解度高等优点.该方法特别适用于气压大于7MPa地场合,但由于N-甲基吡咯烷酮价格比较贵,因此应用不是很广泛.以聚乙二醇二甲醚为吸收剂地脱碳过程称为Selexol法.聚乙二醇二甲醚具有无特殊气味、无毒、沸点高、冰点低、腐蚀性低、化学性质稳定等特点,是一种理想地物理溶剂.但由于聚乙二醇二甲醚价格昂贵,投资及操作费用均较高,因此该法很少在国内应用.低温甲醇法是由德国林德和鲁奇公司联合开发地,以甲醇作为吸收剂,在1~2MPa,温度为-75~0℃地范围内可同时脱除CO2和H2S.CO2可脱至1~2E-5,H2S可脱至0.1E-6.该法地特点是不会使原料气变湿,再生能耗低.此法在国内外应用都比较广泛.碳酸丙烯酯法是以碳酸丙烯酯为吸收剂地脱碳方法.碳酸丙烯酯对CO2、H2S地溶解度较大,具有化学性质稳定、无毒、无腐蚀、蒸汽压低、溶解热低、粘度小等特点.该法对CO2地回收率比较高,能耗比较低,但是投资费用也比较高.此法在国内也有一定地应用.总地来说,物理吸收法存在诸多不足,例如水洗法操作费用高,工艺较老.物理吸收法吸收选择性也稍差一点,一般适合高含量地CO2.化学吸收法:苯菲尔法地吸收剂是在K2CO3水溶液中加入二乙醇胺(DEA)作为活化剂,加入V2O5来防腐.碳酸钾水溶液具有强碱性,能与CO2反应生成KHCO3.生成地KHCO3在受热和减压时,又可重新放出CO2,生成K2CO3,因此可循环使用.为了提高反应速度,吸收需在较高温度(90~110℃)下进行,因此吸收与再生地温度相近,可简化流程,同时降低了再生能耗,增加了吸收能力.苯菲尔法可以在高温下运行,再生热低,添加V2O5用以防腐,但该工艺需要对设备进行钒化处理,对工人地操作水平要求较高.活性MEDA法是指以一乙醇胺(MEA)、二乙醇胺(DEA)吸收CO2后生成稳定地胺基甲酸盐,反应热大,加热再生较困难,蒸汽消耗较高;N-甲基二乙醇胺(MDEA)与CO2反应生成不稳定地碳酸氢盐,反应热小,加热后容易再生,蒸汽消耗较低.MDEA水溶液与CO2反应受液膜控制,反应速度较慢.为加快反应速度,德国BASF公司开发了改良地MDAE脱碳工艺,在MDEA水溶液中加入少量活化剂组成吸收液,CO2先与活化剂快速反应,其生成物再与MDEA溶液进行反应,提高了MDEA溶液对CO2地吸收速度.一般以甲基乙醇胺、哌嗪、咪唑或甲基取代咪唑作为活化剂.因此,化学吸收法相对来说较好,其明显地特点是选择性好、收率高.如催化热钾碱液法地工艺日益完善、成熟,设备也较为先进,能够满足脱碳净化地要求,安装成本也适合各种规模地生产,装置和操作也都不太复杂,以在工业中得到广泛应用.其工艺地先进度主要取决于活化剂地选择.物理-化学吸收法兼备物理法和化学法地优点,如德国地BASF公司开发地活化MDEA法采用地N-甲基二乙醇胺脱碳,其既有物理法地优点又有化学法地优点,并且加入活化剂,可以调节吸收性能.所以说此种方法具有很大地发展潜力.另外,MDEA工艺溶解度大,酸气负荷高,闪蒸放出地CO2量多,CO2回收率高,溶液循环量相对较小,能耗较低.同时,MDEA热稳定性好,不易降解,溶剂挥发性小,溶液对碳钢设备腐蚀性弱.并且该工艺成熟,操作简便,对工人地素质要求相对较低,近年来在国内得到广泛地应用,是优先选取地化学吸收工艺.3.1.3 工艺比较(1)溶液吸收二氧化碳地能力低温甲醇法> 环丁砜法>N.2-甲基吡咯烷酮法>含砷热钾碱法=聚乙二醇二甲醚法>乙醇胺法>有机胺硼酸盐催化热钾碱法=二乙醇胺催化热钾碱法[8].(2)消耗能源比较蒸汽:乙醇胺法>环丁砜法>含砷热钾碱法>有机胺硼酸盐催化热钾碱法>二乙醇胺催化热钾碱法>低温甲醇法.电:含砷热钾碱法>有机胺硼酸盐催化热钾碱法>二乙醇胺催人热钾碱法> -乙醇胺法> 环丁砜法>聚乙二醇二甲醚法> 低温甲醇法>N.2-甲基吡咯烷酮法.水:水洗法> 含砷热钾碱法> 有机胺硼酸盐催化热钾碱法> - 乙醇胺法> 环丁砜法> 二乙醇胺催化热钾碱法> 低温甲醇法>N.2-甲基吡咯烷酮法.3.1.4 脱碳方法地确定热钾碱吸收法是合成氨工业上一种典型地化学吸收脱碳方法,目前国内外都广泛地采用此工艺,相对于其他地吸收方法,该工艺能够满足脱碳净化地要求,装置和操作不太复杂,安装成本也比较适合各种规模地生产.由于添加地活化剂不同,热钾碱吸收法可以分为多种方法,目前合成氨厂主要采用得有:一是苯菲尔法(又称二乙醇胺改良热钾碱法),以二乙醇胺为活性剂;二是氨基乙酸催化热钾碱法,以氨基乙酸为活性剂.两者都是以五氧化二钒为缓蚀剂.其中DEA改良热钾碱法(又称二乙醇胺法)是世界上广泛应用地胺类处理酸性物质或气体地方法.因为DEA不易被CO2或CS2降解,其气相损失少,反应速度快,循环率高.由于该方法达到了一定经济性和脱碳要求,所以本设计采用此方法.下面详细介绍此法.(1)概述:该方法是利用碳酸钾溶液在高温下吸收CO2,反应式为CO2+K2CO3+H2O=2KHCO3.从经济效益出发,本设计采用地操作温度为110℃.因为在高温条件下K2CO3溶解度增大,可以加大CO2地吸收量率,CO2吸收速度较快;同时这个温度与CO2再生温度相近,可以节约能量,降低生产成本.此外还给溶液中加入活性剂DEA和缓蚀剂,因为高温下地CO2溶解度降低,反应速度减慢.而较低地反应速度下,K2CO3对设备和管道地腐蚀作用会加快.因此加入活性剂以加快反应速度,增大CO2溶解量.加入缓蚀剂则可以减缓其对设备和管道地腐蚀.添加活化剂DEA不仅可以提高反应速度,而且还会改变地CO2平衡分压,如表3.1.表3.1 DEA含量对溶液吸收能力地影响DEA含量(%)0123相对吸收系数0.413 1.000.629 1.00相对CO2分压(MPa) 1.94 1.61 1.00 1.00 DEA含量不同,其溶液地吸收能力不同,如不同含量地DEA法地溶液吸收能力如下:普通地DEA 法:使用20%-25%地DEA 溶液,其对酸性气体地吸收能力为12~19m3CO2/ m3溶液.高吸收能力地DEA 法使用25%-27%地DEA 溶液,其对酸性气体地吸收能力为30~32 m3立方MCO2/ m3溶液.SNPA 法,使用25%—30%地DEA 溶液,其对酸性气体地吸收能力32~38.4 m3CO2/ m3溶液.(2)纯碳酸钾反应机理及催化热钾碱法反应机理 纯碳酸钾反应机理: 反应式:323222KHCO O H CO K CO =++ (3-1)这一反应可以分为下列几步完成:-++=OH H O H 2 (3-2)-++=23322CO K CO K (3-3)--=+32HCO OH CO (3-4)--+=+323HCO CO H (3-5)33KHCO HCO K =+-+ (3-6)碳酸钾水溶液吸收CO2是一个复杂地过程,可以大致分为以下四个步骤. 气相中CO2扩散到溶液界面. CO2溶解于界面地溶液层中.溶液中地CO2在界面液层中与碳酸钾溶液发生反应. 反应产物向液相扩散,而反应从液相向液面扩散.上述各步中除第三步式(3-4)是化学过程外,其余均为物质传质过程.整个过程中化学反应速度最慢,是整个吸收过程地控制步骤.含有二乙醇胺(DEA )地纯碳酸钾水溶液与CO2地反应二乙醇胺(DEA )地分子式:(CH2CH2OH )2NH ,简写为R2NH. 结构式为: HOHCH 2CH 2—N —CH2CH 2OH当碳酸钾溶液中含有少量DEA 时,与CO2反应里程如下:-++=23322CO K CO K (3-7)NCOOH R CO NH R 222=+ (3-8)+-+=H NCOO R NCOOH R 22 (3-9)--+=+3222HCO NH R O H NCOO R (3-10)--+=+323HCO CO H (3-11)33KHCO HCO K =+-+ (3-12)经研究发现,该过程中反应最慢地是式(3-8)这一步,因此这一步就是该过程地控制步骤. (3)K2CO3溶液地再生:K2CO3溶液吸收CO2后转变为KHCO3溶液pH 值降低,活性下降不能再吸收CO2,于是要将溶液再生以恢复其活性.再生就是驱逐出CO2使溶液恢复吸收能力,以循环使用.再生地反应式为:O H CO K CO KHCO 232232++= (3-1)。
饱和器法硫酸铵生产工艺流程
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饱和器法生产硫酸铵的工艺
饱和器法生产硫酸铵的工艺引言硫酸铵是一种重要的氮肥,广泛应用于农业生产中。
饱和器法是一种常用的生产硫酸铵的工艺方法。
本文将详细介绍饱和器法生产硫酸铵的工艺流程和关键步骤。
工艺流程饱和器法生产硫酸铵的工艺流程主要包括以下几个步骤:1.原料准备:首先,需要准备硫酸和铵盐两种原料。
硫酸是生产硫酸铵的主要原料,铵盐是提供氨基离子的原料。
2.溶液调配:将一定比例的硫酸和铵盐溶解在水中,形成硫酸铵溶液。
根据实际需要,可以调整硫酸和铵盐的比例,以控制最终硫酸铵产品的含氮量。
3.饱和反应:将调配好的硫酸铵溶液引入饱和器中,通过控制反应温度和压力,使溶液中硫酸铵达到饱和状态。
反应时间一般较长,需要根据具体工艺要求进行调整。
4.结晶分离:饱和反应结束后,将饱和液体通过过滤或离心等方式进行分离,得到固体硫酸铵结晶。
随后,通过洗涤和干燥等工艺步骤,得到符合要求的硫酸铵成品。
关键步骤饱和器法生产硫酸铵的关键步骤主要包括饱和反应和结晶分离。
饱和反应饱和反应是整个生产工艺中最关键的步骤之一。
它直接影响硫酸铵的结晶过程和成品质量。
以下是饱和反应的一些关键要素:•温度控制:饱和反应中,温度的控制十分重要。
过高的温度会导致硫酸铵过度分解,产品中含氮量降低;过低的温度可能会影响反应速率和结晶质量。
因此,需要根据实际情况确定最适宜的反应温度。
•压力控制:反应区压力是影响饱和溶液温度和溶解度的重要因素。
通过控制反应器内的压力,可以调节溶液中硫酸铵的溶解度。
一般情况下,提高压力能够提高硫酸铵的溶解度,有利于生成较大颗粒的硫酸铵结晶。
•搅拌措施:通过适当的搅拌可以提高反应溶液的传质速度,促进硫酸铵的溶解和结晶。
搅拌过程中应避免过强的剪切力,以防止产生细小颗粒的硫酸铵结晶。
结晶分离结晶分离是将饱和液体中的硫酸铵结晶与母液分离的关键步骤。
以下是结晶分离的一些关键要素:•过滤设备:选择合适的过滤设备能够有效分离硫酸铵结晶和母液。
常用的过滤设备有板框式过滤机、离心机等。
饱和器法硫酸铵生产工艺流程
结晶槽的浆液经静置分层,底部的结晶排入到离心机,经分离和水洗的硫酸铵晶体由胶带输送机送至振动式流化床干燥器,并用被空气热风机加热的空气干燥,再经冷风冷却后进入硫酸铵储斗。然后称量、包装送入成品库。离心机滤出的母液与结晶槽满流出来的母液一同自流回饱和器的下段。干燥硫酸铵的尾气经旋风除尘器后由排风机排放至大气。
饱和器在操作一定时间后,由于结晶的沉积将使其阻力增加,严重时会造成饱和器的堵塞。所以操作中必须定期进行酸洗和水洗。当定期大加酸、补水、用水冲洗饱和器及除酸器时,所形成的大量母液有漫流槽满流至母液储槽。在正常生产时又将这些母液抽回饱和器以作补充。饱和器是周期性连续操作设备,为了防止结晶堵塞,定期大加酸和水洗,从而破坏了结晶生成的正常条件,加之结晶在饱和器底部停留时间短,因而结晶颗粒较小,平均直径在0.5mm。这些都是鼓泡式饱和器存在的缺点。
煤气带入饱和器的煤焦油雾,在饱和器内与硫酸作用生成所谓的酸煤焦油,泡沫状酸煤焦油漂浮在母液面上,并与母液一起流入满流槽。漂浮于满流槽液面上的酸煤焦油应及时捞出,或引入一分离处理装置与母液分离,以回收母液。
饱和器内所需补充的硫酸,由硫酸仓库送至高置槽,再自流入饱和器,正常生产时,应保持母液酸度为4%~6%,硫酸加入量为中氨的需要量;当不生产粗轻吡啶时,硫酸加入量要大一些,还要中和随氨气进入饱和器的氨。
饱和器的上段设满流管,保持液面并封住煤气,使煤气不能进入下段。满流管插入漫流槽7中也封住煤气,使煤气不能外逸。饱和器满流口溢出的母液流入漫流槽内的液封槽,再溢流到满流槽,然后用小母液泵送至饱和器的后室喷洒。冲洗和加酸时,母液经漫流槽至母液储槽,再用小母液泵送至饱和器。此外,母液储槽还可供饱和器检修时储存母液之用。
硫酸铵生产工艺设计
摘要本设计为年产焦炭200万吨焦化厂回收车间硫铵工段的工艺设计,该焦化厂拟建于徐州市西北郊区。
本设计内容包括:生产原理、工艺流程、计算及设备的选型、工艺布置、操作规程、成本估算、经济分析等。
本设计采用技术较成熟的饱和器法中的半直接法来回收煤气中的氨,工艺流程如下:从冷凝工段来的煤气首先进入煤气预热器,然后进入饱和器,在饱和器内,煤气中的氨与硫酸反应生成硫铵,硫铵经后续操作分离,从饱和器出来的煤气送往粗苯工段。
计算部分包括物料衡算和热量衡算,通过对主要设备如饱和器、煤气预热器、沸腾干燥器等的计算来确定适宜的母液温度和煤气预热温度,同样可以确定本设计所需的三台饱和器及其它设备。
同时,根据设计规模,对工艺布置和操作流程做了简要说明,对非工艺部分提出了一些具体要求。
此外还给出了图纸目录说明和设备一览表。
关键词:焦炭;饱和器;氨;硫铵。
一、设计任务书1、设计项目名称:为年产200万吨焦碳的焦化厂设立硫铵工段。
2、生产方法:3、生产能力:4、原料组成:5、辅助设备:6、设计时间:二、设计的基础数据1、设计地点:徐州2、气象条件:本地区属海洋性气候,具有大陆性气候特点:年平均气温: 14℃极端最高气温: 40.6℃极端最底气温:–22.6℃大气压力:冬季 767mmHg 夏季 751mmHg 降水量(年): 869.9mm 降水天数(年): 91.7d平均相对温度: 71%最大积雪厚度: 25cm最高地下水位: 1.25—1.75mm 最大风速: 23.4m/s 最大平均风速: 19.3m/s 最多风向几频率:全年东、东北夏季东、东南3、设计的基础资料1.地理位置徐州焦化厂位于徐州的西面,用水主要用地下水、自来水和本厂的处理循环水。
硫铵工段属于焦化厂的回收车间。
它设立在回收车间的冷凝鼓风工段和粗笨工段之间。
4、设计的基础数据假设年产200万吨的焦化厂用的是2×65孔的7.63米焦炉。
每孔有效容积78.84m3,结焦时间25小时,配煤的挥发份为26%,氨产量为加煤的0.3%;剩余氨水的含氨量为3.5g/l;装炉干煤的表面水为10%;煤气在初冷器冷却的温度为30度,进入硫铵工段的温度为45度。
饱和器法生产硫酸铵的工艺
饱和器法生产硫酸铵的工艺介绍硫酸铵是一种重要的化肥,在农业生产中具有广泛应用。
饱和器法是生产硫酸铵的常用工艺之一。
本文将介绍饱和器法生产硫酸铵的工艺流程及其基本原理。
工艺流程饱和器法生产硫酸铵的工艺流程主要包括以下几个步骤:1.造浆:将硫酸与铵溶液混合,形成硫酸铵的原始浆料。
通常采用浓硫酸和浓氨水来制备溶液。
2.泵送:将原始浆料通过泵送至饱和器内。
饱和器通常是一个密封的容器,能够在一定的温度和压力下维持浆料的相对稳定状态。
3.饱和:在饱和器内,通过控制温度和压力等条件,使硫酸铵溶解度达到最大值,使溶液中含有尽可能多的硫酸铵。
4.结晶:将饱和溶液从饱和器中排出,并通过调节温度和压力等条件,使得硫酸铵的溶解度下降,从而促使溶液中的硫酸铵结晶出来。
5.分离:将硫酸铵晶体和剩余溶液进行分离。
通常采用过滤或离心等方法进行分离。
6.干燥:将分离出来的硫酸铵晶体进行干燥,以去除其中的水分。
7.包装:将干燥后的硫酸铵晶体进行包装,以便储存和销售。
基本原理饱和器法生产硫酸铵的基本原理是通过控制温度和压力等条件,使硫酸铵溶解度达到最大值,并利用溶解度的变化促使硫酸铵的结晶和分离。
在工艺流程中,首先将硫酸与铵溶液混合,形成硫酸铵的原始浆料。
通过泵送将浆料送入饱和器内,在饱和器内控制温度和压力,使硫酸铵达到饱和状态。
随后,降低温度和/或增加压力,使硫酸铵的溶解度下降,促使其结晶出来。
通过分离和干燥等步骤,最终得到干燥的硫酸铵晶体。
工艺优势饱和器法生产硫酸铵具有以下几个优势:1.工艺相对简单,易于实施和操作。
2.生产成本相对较低,能够降低硫酸铵的生产成本。
3.饱和器法能够高效地将硫酸铵溶解度提高至最大值,从而提高硫酸铵的产量。
4.硫酸铵晶体经过干燥后,能够方便地存储和运输。
工艺注意事项在饱和器法生产硫酸铵的过程中,需要注意以下几个问题:1.控制好饱和器内的温度和压力,以达到硫酸铵的最大溶解度。
2.应定期清洗饱和器,以防止结垢和堵塞等问题。
硫酸铵生产工艺
找了两个(1) 工业制硫酸铵的方式,包括化学方程式1 .饱和器法硫酸铵生产工艺流程(1) 鼓泡式饱和器法由鼓风机来的焦炉煤气,经电捕焦油器后进入煤气预热器。
在预热器内用间接蒸汽加热煤气到60〜70C或更高的温度,目的是为了使煤气进入鼓泡式饱和器蒸发饱和器内多余的水分,保持饱和器内的水平衡。
预热后的煤气沿饱和器中央煤气管进入饱和器,经泡沸伞从酸性母液中鼓泡而出,同时煤气中的氨被硫酸所吸收。
煤气出饱和器后进入除酸器,捕集其夹带的酸雾后,被送往粗苯工段。
鼓泡式饱和器后煤气含氨一般小于0.03g/m3冷凝工段的剩余氨水经蒸氨后得到的氨气,在不生产吡啶时,直接进入饱和器;当生产吡啶时将此氨气通入吡啶中和器。
氨在中和器内与母液中的游离酸及硫酸吡啶作用,生成硫酸铵,又随中和器回流母液返回饱和器。
饱和器母液中不断有硫酸铵生成,在硫酸铵含量高于其溶解度时,就析出结晶,并沉淀于饱和器底部。
其底部结晶被抽送到结晶槽,在结晶槽内使结晶长大并沉淀于底部。
结晶槽底部硫酸铵结晶放到离心机内进行离心分离,滤除母液,并用热水洗涤结晶,以减少硫酸铵表面上的游离酸和杂质。
离心分离的母液与结晶槽满流出的母液一同自流回饱和器中。
从离心机分离出的硫酸铵结晶经螺旋输送机,送入沸腾干燥器内,用热空气干燥后送入硫酸氨储斗,经称量包装入成品库。
为了使饱和器内煤气与母液接触充分,必须使煤气泡沸伞在母液中有一定的液封高度,并保证饱和器内液面稳定,为此在饱和器上还设有满流口,从满流口溢出的母液经插入液封内的满流管流入满流槽,以防止煤气逸出。
满流槽下部与循环泵链接,将母液不断地抽送到饱和器底部的喷射器。
因而一定的喷射速度,故饱和器内母液被不断循环搅动,以改善结晶过程。
煤气带入饱和器的煤焦油雾,在饱和器内与硫酸作用生成所谓的酸煤焦油,泡沫状酸煤焦油漂浮在母液面上,并与母液一起流入满流槽。
漂浮于满流槽液面上的酸煤焦油应及时捞出,或引入一分离处理装置与母液分离,以回收母液。
饱和器法生产硫酸铵回收氨
饱和器法生产硫酸铵回收氨1. 简介饱和器法是一种常用的生产硫酸铵和回收氨的方法。
在这个过程中,氨气与硫酸反应生成硫酸铵晶体,并将剩余的氨气重新循环使用。
本文将介绍饱和器法生产硫酸铵回收氨的工艺流程、操作步骤以及设备要求。
2. 工艺流程饱和器法生产硫酸铵回收氨的工艺流程主要包括以下几个步骤:第一步:制备饱和硫酸溶液首先,需要制备一定浓度的硫酸溶液作为反应液。
一般情况下,浓度为40%~50%的硫酸溶液可以满足生产硫酸铵的要求。
第二步:供氨系统准备在饱和器法中,氨气是反应的重要物料之一,因此需要准备供氨系统。
供氨系统包括氨气供应装置、氨气净化装置以及氨气循环装置。
氨气供应装置可以提供稳定的氨气供应,氨气净化装置可以去除氨气中的杂质,氨气循环装置可以将剩余的氨气回收利用。
第三步:反应器操作将制备好的硫酸溶液注入反应器,并将氨气通入反应器。
在适当的温度和压力条件下,氨气与硫酸发生反应生成硫酸铵晶体。
这个过程需要一定的反应时间,通常为数小时。
第四步:分离和回收待反应完成后,需要将反应液从饱和器中分离出来,并采取合适的方法将硫酸铵晶体从反应液中分离出来,如离心、过滤等。
所得的硫酸铵可以作为产品进行销售。
而剩余的反应液中仍含有一定量的氨气,需要进一步回收利用。
第五步:氨气回收对于剩余的反应液中的氨气,可以通过氨气回收装置进行回收利用。
氨气回收装置一般采用吸附剂吸附氨气的方法,并通过适当的脱附操作将吸附的氨气释放出来,以便进行下一次的反应。
3. 操作步骤饱和器法生产硫酸铵回收氨的操作步骤如下:步骤1:准备饱和硫酸溶液根据生产要求,制备一定浓度的硫酸溶液。
可以在实验室中使用溶液配制仪器进行配制。
确保硫酸溶液的浓度在40%~50%之间。
步骤2:准备供氨系统准备供氨系统,包括氨气供应装置、氨气净化装置以及氨气循环装置。
确保氨气供应稳定,氨气净化装置能够去除氨气中的杂质,并且氨气循环装置能够有效地回收剩余的氨气。
步骤3:操作反应器将准备好的硫酸溶液注入反应器,并通入氨气。
年产五万吨合成氨合成工段工艺设计
目录中文摘要 (1)英文摘要 (2)1 引言 (3)1.1 氨的基本用途 (3)1.2 合成氨技术的发展趋势 (4)1.3 合成氨常见工艺方法 (4)1.3.1 高压法 (5)1.3.2 中压法 (5)1.3.3 低压法 (5)1.4 设计条件 (5)1.5 物料流程示意图 (6)2 物料衡算 (8)2.1 合成塔入口气组成 (8)2.2 合成塔出口气组成 (8)2.3 合成率计算 (9)2.4 氨分离器出口气液组成计算 (10)2.5 冷交换器分离出的液体组成 (13)2.6 液氨贮槽驰放气和液相组成的计算 (13)2.7 液氨贮槽物料衡算 (16)2.8 合成循环回路总物料衡算 (17)3 能量衡算 (28)3.1 合成塔能量衡算 (28)3.2废热锅炉能量衡算 (31)3.3 热交换器能量衡算 (32)3.4 软水预热器能量衡算 (33)3.5 水冷却器和氨分离器能量衡算 (34)3.6 循环压缩机能量衡算 (36)3.7 冷交换器与氨冷器能量衡算 (37)3.8 合成全系统能量平衡汇总 (39)4 设备选型及管道计算 (41)4.1 管道计算 (41)4.2 设备选型 (43)结论 (43)致谢 (45)参考文献 (46)年产五万吨合成氨合成工段工艺设计摘要:本次课程设计任务为年产五万吨合成氨工厂合成工段的工艺设计,氨合成工艺流程一般包括分离和再循环、氨的合成、惰性气体排放等基本步骤,上述基本步骤组合成为氨合成循环反应的工艺流程。
其中氨合成工段是合成氨工艺的中心环节。
新鲜原料气的摩尔分数组成如下:H2 73.25%,N225.59%,CH41.65%,Ar 0.51%合成操作压力为31MPa,合成塔入口气的组成为NH3(3.0%),CH4+Ar(15.5%),要求合成塔出口气中氨的摩尔分数达到17%。
通过查阅相关文献和资料,设计了年产五万吨合成氨厂合成工段的工艺流程,并借助CAD技术绘制了该工艺的管道及仪表流程图和设备布置图。
硫酸铵生产工艺
找了两个(1)工业制硫酸铵的方式,包括化学方程式1.饱和器法硫酸铵生产工艺流程(1) 鼓泡式饱和器法由鼓风机来的焦炉煤气,经电捕焦油器后进入煤气预热器。
在预热器内用间接蒸汽加热煤气到60~70℃或更高的温度,目的是为了使煤气进入鼓泡式饱和器蒸发饱和器内多余的水分,保持饱和器内的水平衡。
预热后的煤气沿饱和器中央煤气管进入饱和器,经泡沸伞从酸性母液中鼓泡而出,同时煤气中的氨被硫酸所吸收。
煤气出饱和器后进入除酸器,捕集其夹带的酸雾后,被送往粗苯工段。
鼓泡式饱和器后煤气含氨一般小于0.03g/m3冷凝工段的剩余氨水经蒸氨后得到的氨气,在不生产吡啶时,直接进入饱和器;当生产吡啶时将此氨气通入吡啶中和器。
氨在中和器内与母液中的游离酸及硫酸吡啶作用,生成硫酸铵,又随中和器回流母液返回饱和器。
饱和器母液中不断有硫酸铵生成,在硫酸铵含量高于其溶解度时,就析出结晶,并沉淀于饱和器底部。
其底部结晶被抽送到结晶槽,在结晶槽内使结晶长大并沉淀于底部。
结晶槽底部硫酸铵结晶放到离心机内进行离心分离,滤除母液,并用热水洗涤结晶,以减少硫酸铵表面上的游离酸和杂质。
离心分离的母液与结晶槽满流出的母液一同自流回饱和器中。
从离心机分离出的硫酸铵结晶经螺旋输送机,送入沸腾干燥器内,用热空气干燥后送入硫酸氨储斗,经称量包装入成品库。
为了使饱和器内煤气与母液接触充分,必须使煤气泡沸伞在母液中有一定的液封高度,并保证饱和器内液面稳定,为此在饱和器上还设有满流口,从满流口溢出的母液经插入液封内的满流管流入满流槽,以防止煤气逸出。
满流槽下部与循环泵链接,将母液不断地抽送到饱和器底部的喷射器。
因而一定的喷射速度,故饱和器内母液被不断循环搅动,以改善结晶过程。
煤气带入饱和器的煤焦油雾,在饱和器内与硫酸作用生成所谓的酸煤焦油,泡沫状酸煤焦油漂浮在母液面上,并与母液一起流入满流槽。
漂浮于满流槽液面上的酸煤焦油应及时捞出,或引入一分离处理装置与母液分离,以回收母液。
硫酸铵生产工艺
找了两个(1) 工业制硫酸铵的方式,包括化学方程式1 .饱和器法硫酸铵生产工艺流程(1) 鼓泡式饱和器法由鼓风机来的焦炉煤气,经电捕焦油器后进入煤气预热器。
在预热器内用间接蒸汽加热煤气到60〜70 C或更高的温度,目的是为了使煤气进入鼓泡式饱和器蒸发饱和器内多余的水分,保持饱和器内的水平衡。
预热后的煤气沿饱和器中央煤气管进入饱和器,经泡沸伞从酸性母液中鼓泡而出,同时煤气中的氨被硫酸所吸收。
煤气出饱和器后进入除酸器,捕集其夹带的酸雾后,被送往粗苯工段。
鼓泡式饱和器后煤气含氨一般小于0.03g/m3冷凝工段的剩余氨水经蒸氨后得到的氨气,在不生产吡啶时,直接进入饱和器;当生产吡啶时将此氨气通入吡啶中和器。
氨在中和器内与母液中的游离酸及硫酸吡啶作用,生成硫酸铵,又随中和器回流母液返回饱和器。
饱和器母液中不断有硫酸铵生成,在硫酸铵含量高于其溶解度时,就析出结晶,并沉淀于饱和器底部。
其底部结晶被抽送到结晶槽,在结晶槽内使结晶长大并沉淀于底部。
结晶槽底部硫酸铵结晶放到离心机内进行离心分离,滤除母液,并用热水洗涤结晶,以减少硫酸铵表面上的游离酸和杂质。
离心分离的母液与结晶槽满流出的母液一同自流回饱和器中。
从离心机分离出的硫酸铵结晶经螺旋输送机,送入沸腾干燥器内,用热空气干燥后送入硫酸氨储斗,经称量包装入成品库。
为了使饱和器内煤气与母液接触充分,必须使煤气泡沸伞在母液中有一定的液封高度,并保证饱和器内液面稳定,为此在饱和器上还设有满流口,从满流口溢出的母液经插入液封内的满流管流入满流槽,以防止煤气逸出。
满流槽下部与循环泵链接,将母液不断地抽送到饱和器底部的喷射器。
因而一定的喷射速度,故饱和器内母液被不断循环搅动,以改善结晶过程。
煤气带入饱和器的煤焦油雾,在饱和器内与硫酸作用生成所谓的酸煤焦油,泡沫状酸煤焦油漂浮在母液面上,并与母液一起流入满流槽。
漂浮于满流槽液面上的酸煤焦油应及时捞出,或引入一分离处理装置与母液分离,以回收母液。
产五万吨合成氨合成工段工艺设计方案
产五万吨合成氨合成工段工艺设计方案合成氨是一种重要的化工原料,广泛应用于农业、化肥、制药等领域。
在合成氨的工艺设计方案中,需要考虑到原料选择、反应条件、反应器类型、废气处理等方面。
以下是一种可能的合成氨工艺设计方案:1.原料选择:合成氨的主要原料为氮气和氢气,可以通过液化天然气蒸馏得到纯净氢气,通过空气分离装置分离得到高纯度氮气。
2.反应条件:合成氨的反应通常在高温高压下进行,最常用的反应条件是200-300摄氏度,20-50兆帕的压力。
这种条件能够提高反应速度和产率。
3.反应器类型:合成氨的反应器有多种类型,常用的是催化剂床层反应器。
床层反应器中催化剂填充在固定床层中,氮气和氢气通过床层与催化剂接触反应生成氨气。
4.反应步骤:合成氨的反应是一个复杂的多步骤反应过程,其中包括氮气与氢气的吸附、表面反应和脱附步骤。
其中最关键的步骤是氮气和氢气通过催化剂表面的化学反应生成氨气。
5.废气处理:在合成氨的过程中,会产生大量的废气,其中含有未反应的氮气和氢气,还有其他杂质气体。
为了环境保护和资源利用,需要对废气进行处理。
一种常用的废气处理方法是通过吸收剂吸收废气中的氨气,再经过一系列的处理步骤,使其达到环保标准。
总结:合成氨的工艺设计方案需要考虑到原料选择、反应条件、反应器类型以及废气处理等方面。
通过合理的设计可以提高合成氨的产率和纯度,同时减少对环境的影响。
同时,必须对工艺流程进行严格的控制和监测,确保安全和稳定性。
这只是一个可能的合成氨工艺设计方案,实际的工艺设计还需要根据具体的情况进行调整和优化。
年产5万吨盐酸装置二段吸收工序工艺设计
年产5万吨盐酸装置二段吸收工序工艺设计内容摘要:盐酸广泛用于钢铁、电镀和钢铁结构件的酸洗过程中,同时也用于化学制药、稀土生产等行业。
铁合成炉生产盐酸是目前国内大多数氯碱厂普遍应用的生产技术, 其吸收工艺虽几经变革, 目前大都采用降膜塔、填料塔二级或三级吸收法制盐酸。
本设计中的反应器部分由容易被酸腐蚀的铁制成而不用耐腐蚀的其他金属。
本文综述了国内外盐酸生产方面的现状及进展,分析了现有装置的优点和存在的问题。
针对这些问题,结合课题需求,对现有的生产工艺进行了改进处理,设计了盐酸装置的生产工艺,完成了盐酸生产后期的吸收工段、二次吸收工序的设计,这些设计在一定程度上克服了现有工艺的缺陷。
关键词:盐酸;二段吸收;工艺设计;目录引言 3 第一章、综述 (4)1.1 盐酸的性质特点及应用 (4)1.2 盐酸的工艺历史 (4)1.3 盐酸的生产工艺 (5)1.4 盐酸吸收工艺及存在问题 (6)1.4.1 盐酸吸收系统的作用 (6)1.4.2 吸收工艺流程简述 (6)1.4.3 吸收过程存在的问题 (6)1.5 本文研究主要内容及意义 (7)第二章、盐酸生产工艺流程及改进设计 (7)2.1 产品性质 (7)2.1.1 物理性质 (7)2.1.2 化学性质 (7)2.1.3 产品规格 (7)2.1.4 主要指标测定方法 (8)2.1.5 产品性能与用途 (8)2.1.6 产品包装、运输及贮存 (8)2.2 主要原料性能与规格 (9)2.2.1 原料的理化性质 (9)2.3 各主要生产工艺过程的基本原理 (10)2.4 生产工序及生产流程说明 (10)2.4.1 氯化氢合成 (10)2.4.2 氯化氢的吸收 (11)2.4.3 产品的贮存输送和包装 (11)2.5 安全生产基本原则 (11)2.5.1 基本原则 (11)2.5.2 压力容器安全使用条件 (11)2.5.3 安全检修 (11)2.5.4 防火防爆 (11)2.5.5 主要安全技术指标 (11)2.5.6 工业卫生及防护 (12)2.5.7 废气来源及特性 (12)2.5.8 废液来源及特性 (12)2.5.9 环保处理措施 (12)2.5.10 环保指标 (12)2.6 产品主要消耗定额 (12)2.6.1 产品消耗定额的计算基础及计算原理 (12)2.6.2 副产品及排放物的处理 (12)2.7 设备 (13)2.7.1 设备的结构特性、技术数据、工作条件、生产强度能力、负满载率以及特殊设备工艺要求 (13)2.7.2 设备能力核算及平衡 (13)第三章、盐酸生产装置的物料及能量衡算 (13)3.1 物料衡算 (13)3.1.1 合成炉物料衡算计算依据 (13)3.1.2 计算 (14)3.1.3 进出合成炉气体 (15)3.1.4 尾部吸收塔物料平衡 (16)3.1.5 二段吸收塔的物料平衡 (17)3.1.6 一段吸收塔物料平衡 (18)3.1.7 包装贮存 (19)3.2 能量衡算 (19)3.2.1 基础数据 (19)3.2.2 计算 (20)第四章、吸收塔的设计 (22)4.1 二段吸收塔高度与塔径的计算 (22)4.1.1 塔径D的计算 (22)4.1.2 塔高H的计算 (23)4.2 液相喷淋装置 (24)4.3 除雾器 (24)4.4 二段吸收塔塔高 (24)第五章、设计结果与总结 (25)5.1 主要设备表 (25)5.2 设计结果 (25)5.3 设计结果说明 (25)第六章、盐酸生产工艺流程简图 (26)参考文献 (26)引言在我国的“三酸两碱”生产中,盐酸是生产工艺变化较大的一种。
5万吨合成氨脱硫工段工艺设计
5万吨合成氨脱硫工段工艺设计脱硫是指将含硫燃料或废气中的硫化物转化为无害物质的过程。
合成氨脱硫工段是指在合成氨生产过程中进行脱硫处理的工段。
以下是一个5万吨合成氨脱硫工段工艺设计的简要介绍。
1.硫化物的捕集合成氨生产过程中,含硫燃料或废气中的硫化物首先需要被捕集。
常见的捕集方法有干法和湿法两种。
干法脱硫通常采用吸附剂来捕集硫化物,而湿法脱硫则是将含硫废气通过吸湿装置,使硫化物溶于水中。
2.水洗捕集到硫化物的废气或液体需要经过水洗来去除残余的硫化物。
水洗通常采用床层呼吸装置,将含硫废气通过呼吸器,氧化成硫酸,然后与水反应生成硫酸溶液。
硫酸溶液可以用于后续的处理过程。
3.氮气气化水洗后的液体废液中含有大量的硫酸,需要进行氮气气化来提取硫酸。
氮气气化也可以用于水洗过程中的床层呼吸装置。
氮气气化的原理是用氮气将硫酸蒸发,然后将蒸汽冷凝成硫酸液体。
4.沉淀经过水洗和氮气气化后,获得的硫酸液体还需要进行沉淀处理。
沉淀通常采用氢氧化钙来将硫酸中的杂质沉淀,然后将沉淀物从液体中分离。
5.硫酸的再生沉淀后的液体中含有高浓度的硫酸,需要进行再生。
硫酸再生常采用浓硫酸和蒸汽的混合物加热,将饱和溶液中的硫酸浓缩,然后通过冷却和分离获得浓硫酸。
6.重复循环硫酸再生后的液体可以被重复循环使用在捕集和水洗阶段。
循环液需要定期添加新的酸来补充损失。
以上是一个简要的5万吨合成氨脱硫工段工艺设计。
实际的设计过程还需要考虑具体的工艺参数和设备选择,以及环境和安全等方面的要求。
希望这个简介可以作为一个参考,帮助你更好地理解合成氨脱硫工段的工艺设计。
喷淋式饱和器法生产硫铵工艺的优化
2018年04月喷淋式饱和器法生产硫铵工艺的优化宋冬(首钢京唐钢铁联合有限责任公司,河北唐山063200)摘要:本文介绍了喷淋式饱和器法生产硫铵的工艺流程,介绍了生产中的产生管理和工艺优化。
通过多年的运行,实践证明已有的工艺改进对稳定生产、提高硫铵产品品质起到了很好的作用,值得学习与推广。
关键词:喷淋式饱和器;硫铵;工艺优化近年来喷淋式饱和器法生产硫铵工艺逐渐取代了过去典型的浓氨水工艺、鼓泡式饱和器生产硫铵等工艺,喷淋式饱和器生产硫铵工艺是目前新建或改建的焦化厂普遍采用的一种工艺[1]。
首钢京唐焦化煤气回收设计最大处理煤气能力均为125000Nm 3/h ,经过多年的生产管理与工艺改进,目前各指标均到达了设计要求并且能稳定运行,该工艺流程简单,占地面积小,易于操作,有利于长期生产的稳定。
1工艺简介鼓风机送出的煤气经预热器加热后进入喷淋式饱和器的上段喷淋室与逆向喷洒的循环母液充分接触,氨被吸收后,沿切线方向进入饱和器内置除酸器,分离煤气中夹带的酸雾后送往粗苯作业区。
煤气中的氨与母液中的硫酸发生中和反应,当母液酸度适量时,生成中性硫酸盐,其反应方程式为:2NH 3+H 2SO 4→(NH 4)2SO 4在饱和器下端结晶室上部的母液,用循环泵连续抽取送至上段喷淋式进行喷洒,吸收煤气中的氨,用结晶泵将过饱和母液送至结晶槽,用离心机对母液结晶体进行分离,硫铵产品后经过干燥、包装,最后外卖。
2生产管理及工艺优化(1)对煤气预热器的拆除煤气预热器作用是对入饱和器前煤气加热保证母液温度稳定,但在实际生产中煤气因或多或少夹带有焦油、萘等未处理干净的杂质,导致预热器经常出现堵塞,造成输送煤气困难,频繁的堵塞对生产和检修造成很大困难。
通过研究分析将饱和器前煤气预热器拆除,将鼓风机到饱和器前煤气管道进行保温,实践证明经过煤气鼓风机后50℃的煤气能有效保证饱和器母液温度控制在47℃左右,满足了工艺要求[2],大大的减少了检修费用。
饱和器法生产硫酸铵的工艺
硫酸铵饱和器工艺操作要点
控制氨气与硫酸铵溶液的混合比例
混合比例: 氨气与硫酸 铵溶液的比 例应控制在 1:1.5至1:2 之间
控制方法: 可通过调节 氨气流量和 硫酸铵溶液 流量来实现
混合效果: 混合后的溶 液应呈均匀 状态,无明 显分层现象
混合时间: 混合时间应 控制在30秒 至1分钟之间, 以确保混合 均匀
定期检查设备,确保设备 运行正常
定期更换易损件,避免设 备损坏
定期清洗设备,保持设备 清洁
定期进行设备保养,延长 设备使用寿命
合理安排生产计划,提高生产效率
制定合理的生产计划,确保生产过程的连续性和稳定性 合理安排生产时间,避免高峰时段的生产压力 定期检查和维护设备,确保设备的正常运行 加强员工培训,提高员工的操作技能和生产效率
降低生产成本和提高效率
优化工艺流程,减少能耗和材 料浪费
采用自动化和智能化技术,提 高生产效率
研发新型催化剂,降低反应温 度和压力
加强环保措施,减少废气、废 水和废渣排放
开发新的生产技术和设备
提高生产效率:通 过改进工艺和设备, 提高生产效率,降 低生产成本
环保要求:满足环 保要求,减少污染 排放,提高产品品 质
控制温度:保持适宜的温度,避免过高或 过低
控制时间:保持适当的反应时间,避免 过长或过短
控制压力:保持稳定的压力,避免过大 或过小
控制杂质:避免杂质进入反应体系,影 响产品质量
控制流量:保持稳定的流量,避免过大或 过小
控制设备:确保设备正常运行,避免故 障影响产品质量
加强设备维护和保养,延长设备使用寿命
硫酸铵溶液制备
原料:硫酸、氨水
反应条件:温度、压力、搅拌速度
喷淋式饱和器生产硫铵的操作经验
喷淋式饱和器生产硫铵的操作经验太钢集团临钢焦化厂二化产车间硫铵工段采用喷淋式饱和器生产工艺。
来自脱硫工段的煤气经预热器进入饱和器,在饱和器上段分两股进入环形室,被循环母液喷洒后,煤气合成一股进入后室被母液喷淋,再进入饱和器内除酸器,分离煤气所夹带的酸雾,煤气最后送终冷洗苯工段。
饱和器下段上部的母液用循环泵抽送至环形室喷洒,循环母液由中心下降管流至饱和器下段的底部,用结晶泵将底部浆液送至结品槽。
饱和器满流口溢出的母液入满流槽,用小母液泵送入饱和器的后室喷淋。
补水和大加酸时,多余的母液经满流槽至母液贮槽,再用小母液泵送至饱和器。
结晶槽的浆液经离心机初步脱水后,硫铵结晶用输送机送至流化床干燥机,送风机将空气经加热器加热后进入主机的两个风腔,上腔的湿气经除尘器通过引风机排入大气。
1 煤气系统阻力增大的原因及处理1.1 预热器阻力大的原因及处理为防止母液进入预热器,调试时将大母液泵入前室的喷洒管加堵盲板,但使用3~5个月后,预热器阻力仍由500Pa上升至3000Pa,被迫倒用饱和器检修。
拆除预热器检修时,在饱和器进口敞开的情况下开启大母液泵,发现由环形室喷头处向外飞溅液体,正常生产时母液会溅入煤气进口管道而进入预热器。
对此,反转环形室离煤气入口最近的2个喷头的方向,即与煤气由逆流改为顺流,并将喷头下弯一定角度,避免与第2个喷头喷出的液体相撞。
改造后,预热器阻力稳定在500~1000Pa, 器后煤气含氨保持在30~58mg/m3。
1.2 饱和器出口煤气管道内结疤煤气瞬时发生量有时会超过饱和器的设计能力(3.5 万m3/h)而达4万m3/h,且饱和器操作不正常,使满流管不畅时,母液被带入煤气出口管道,造成管道结疤,阻力达4 kPa,被迫倒饱和器检修。
对此,制定了隔日中加酸制度,即每2天中加酸1次,在出料至晶比为最小后,加酸至7%~8%, 循环0.5~1.0h,逐个打开冲洗水门冲洗,多余母液进入母液贮槽。
通过控制预热器后煤气温度,1天就可将母液贮槽内的母液抽入母液循环系统消化掉。
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主要内容:
1、煤气初冷单元简单工艺设计:
2、硫酸铵生产工艺设计:
(1)确定生产工艺方案;
(2)饱和器的物料平衡及热平衡计算;
(3)主要设备选型及工艺操作方案设计;
3、制图
包括工艺流程图、设备图。
4、编写设计说明书
基本要求
对所涉及的化工生产过程(单元操作)的原理、工艺参数、流程、影响因素及控制手段有一定的掌握。尽可能吸收最新科技成果,力求技术先进,经济效益更大;不造成环境污染;同时符合了国家工业安全与卫生要求。
φ(CO2)
φ(CnHm)
φ(O2)
干煤气
54-59
24-28
5.5-7
3-5
1-3
2-3
0.3-0.7
3)、工艺操作条件:
(1)焦炉煤气处理采用半负压操作系统;
(2)煤气初冷采用横管式间接初冷器;
(3)硫酸铵采用喷淋式饱和器生产工艺;
(4)采用饱和器母液生产粗轻吡啶;
(5)自主选择脱硫和苯回收方式;
第13周:论文初稿提交指导老师审查,修改后形成定稿,并打印一式二份(本人、存档各一份)
第14周:参加毕业答辩。
四、主要参考文献:
1 《小合成氨厂工艺技术与设计手册》 化学工业出版社
2 《塔设备设计》 上海科学技术出版社
3 《化工设备设计基础》 化学工业出版社
4 《化工容器及设备简明设计手册》 化学工业出版社
5 《化工工艺设计手册(上、下)》 化学工业出版社
6 《化工过程设计》 化学工业出版社
7 《化工计算》 化学工业出版社
8 《化工原理》 化学工业出版社
9 《现代煤化工技术手册》 化学工业出版社
指导教师意见:
指导教师签名:
年 月 日
教研室审核意见:
1、对工艺要进行物料衡算与热量衡算,确定关键点的温度、压力、流量等控制参数。
煤焦油气/(g/m3) 80~120其他硫化物/(g/m3)2~2.5
苯族烃/(g/m3)35~42氰化氢等氰化物/(g/m3) 1.0~2.5
氨/(g/m3)8~16吡啶盐基/(g/m3)0.4~0.6
萘/(g/m3) 8~1 2
净焦炉煤气组成:
名称
组 成(%)
φ(H2)
φ(CH4)
φ(CO)
φ(N2)
三、计划进度:
第5周:接受论文任务,根据任务书的要求,调查和收集有关数据与资料,初步形成设计方案。
第6周:制定设计方案,写出开题报告,有指导老师审核同意后开题。
第7~10周:设计计算(包括物料衡算、热量衡算,主要设备的工艺计算和设备选型等),数据、公式要运用正确,过程详实;
第11~12周:设计图纸绘制(包括带控制点的工艺流程图和关键设备图),必须符合国家有关标准和工艺;
毕业设计任务书
题 目:
饱和器法生产硫酸铵工艺设计(年产5万吨)
学院生姓名
指导教师
发放日期
2016年1月7日
河南城建学院毕业设计(论文)任务书
一、主要任务与目标:
1、设计题目
饱和器法生产硫酸铵工艺设计(年产5万吨)
硫酸铵产量:50000吨/年;(焦炭产量:60万吨/年;)
干燥无灰级挥发分:Vdaf=24%;
2、设计任务与操作条件
1)、配煤性质与组成参数如下:
硫酸铵产量:50000吨/年;(焦炭产量:60万吨/年;)
干燥无灰级挥发分:Vdaf=24%;
氮含量2%;
硫含量0.6%;
2)、煤气主要成分:
荒煤气中除净焦炉煤气外的主要组成如下:
水蒸气/(g/m3)280~360硫化氢/(g/m3)6~30
2、工艺流程图绘制,以单线图的形式绘制,表出主题设备和辅助设备的物料流向、物流量、能量流量和主要工艺参数测量点和控制点(即带控制点的工艺流程图)。
3、主要设备结构图的绘制,除绘制设备本身的各种视图外,还应包括以下基础内容:标题栏;明细表;技术特性表;技术要求表。
4、按照设计进度计划,按时完成设计任务。
教研室主任签名:
年 月 日
注:任务书必须由指导教师和学生互相交流后,由指导老师下达并交教研室主任审核后发给学生,最后同学生毕业论文等其它材料一起存档。