线切割工艺
线切割加工工艺流程
线切割加工工艺流程
《线切割加工工艺流程》
线切割加工，又称电火花加工，是一种利用电脉冲的高温放电来切割导电材料的加工方法。
它可以用于加工金属、合金和其他导电材料，被广泛应用于模具制造、航空航天、汽车制造等行业。
线切割加工的工艺流程主要包括以下几个步骤：
1. 设计加工图纸：首先需要根据产品的设计要求和加工规范，制定加工图纸。
这包括确定加工尺寸、材料要求、加工精度等参数。
2. 材料准备：选用适合的导电材料，如钢、铝合金等，并确保材料表面光洁度和平整度，以便进行有效的放电切割。
3. 加工设备准备：准备线切割加工设备，包括电脉冲放电机、电极、高压电源等设备，确保设备正常运转。
4. 加工工艺参数设置：根据加工图纸和材料要求，设定好放电参数，包括放电电流、放电时间、放电频率等，以保证加工质量。
5. 加工操作：将工件安装在线切割加工设备上，进行加工操作。
通过电脉冲放电，使电极和工件之间产生高温等离子放电，熔化材料并形成微观的放电坑，从而实现切割目的。
6. 加工检验：完成加工后，进行工件的质量检验。
检查加工尺寸、表面质量、平整度等，以确保产品符合设计要求。
7. 后续处理：根据需要，对加工后的工件进行后续处理，如去毛刺、抛光、表面处理等，以提高工件的质量。
通过以上步骤，线切割加工可以实现高精度、高效率的切割加工，适用于各种复杂形状的工件加工。
在现代制造业中，它已成为重要的加工工艺之一。
线切割工艺——精选推荐
线切割工艺一、需要进行线切割的情况1. 冲头有凹的R 角过小（小于2），数控铣加工不到位，如图1：图22. 冲头太长，且旁边有固定圆，镗刀镗不到，不能保证自制冲头与标准冲头固定圆一刀下，如图2：3. 冲孔凹模孔紧靠修边线，如果是SKD11或者Cr12MoV 镶块，刀口铣完淬火，镶块肯定会裂。
这时候就需要线切割，淬火后割出刀口。
如图3：4. 其实凹模R 角太小（小于2），也最好用线切割，否则钳工还要按冲头修凹模5. 淬火以后会变形，但是精度要求比较高的，应该淬火后线切割图1 固定圆紧挨着冲头 R 角＝0.9713 L ＝4二、线切割结构1. 结构一是从垫板底面把沉头的螺钉，固定冲头2. 结构二是从固定板侧面打一个防脱落的销钉三、线切割基准1.边基准：镶块装入模座，精铣型面的同时，在镶块上沿型铣两个90°的基准边（记录数据），铣下去10mm 就行了，两个边最好与模具X 、Y 轴平行。
卸下镶块进行淬火，然后线切割。
2.孔基准：镶块装入模座，精铣型面的同时，在镶块适当位置镗两个基准销孔（记录数据），两个销孔圆心的连线最好与X 或者Y 轴平行。
如果想美观一点，销孔可以做在所割轮廓的内部，同时作穿丝孔用，这样线切割完后销孔就没有了。
但是在拿销孔当穿丝孔的情况下，销子跟销孔的配合不要太紧，否则拔出销子的时候容易摇动工件。
3.线切割凸模的时候不用作基准，只要按数模把形状割出来就行。
冲头的位置由固定板上的销孔来定位。
也就是说固定板上冲头的固定圆与销孔一刀下，同时线割成，模座上对应的定位销孔精镗成。
这样，理论上就不需要钳工配冲头间隙了，一步到位。
结构一 结构二边基准 孔基准四、热处理原则：型面精铣完，淬火后再线切割，否则会出现变形的情况。
合金钢是整体淬火，变形大，肯定要先淬火再割；空冷钢是表面淬火，虽然变形小，最好也淬火后再割。
另外，如果凸模是skd11的，防脱落侧销应该与固定板一起割出来。
五、产品公差、制造公差、冲孔间隙1.产品公差：产品设计允许的一个误差范围，例如￠84.02.0++，即产品尺寸保证在￠8.2和￠8.4之间都是合格的。
线切割工艺要求与质量标准
线切割工艺要求与质量标准
1. 机床操作工必须在每班次上班前检查钼丝与工作台面的垂直
度，避免引起工作带与端面不垂直。
所有模具在上机切割前必须做退磁处理，并且要清洁干净，避免引起切割时排屑不良或跳丝等质量事故。
2. 检查工件两端是否已平磨，装夹在工作台上要用千分表检查平
面并校正，平面度不能大于0.03mm。
型腔中心校正,各方向单边不能超过0.10mm；基准面核正不能大于0.02 mm。
3. 线割留抛光量单边不能大于0.02mm。
工作带平面与端面不垂直
度不能大于0.02 mm。
4. 必须保证工件在切割加工后的光洁度，若割一刀未达到光洁度
要求的可割二刀或三刀,减少钳工手工抛光造成的误差
5. 检查截面图与设计图纸尺寸是否一致(加缩水量),没有截面原图
的，要参考样板是否与设计图纸尺寸一致，若不检查造成报废或因尺寸超差造成退模的，则按质量管理处罚条例处罚。
6. 工艺孔和型腔、空刀位要清理干净才开始线割，以免造成短路
或跳丝、断丝。
线割型腔时，必须将工艺孔切割掉，不得留有痕迹。
7. 线割前应检查下模型腔和平模导流槽是否己精铣、打磨，若未
合格则不能线割，应通知质检处理。
线切割加工工艺的一般规律
线切割加工工艺的一般规律线切割加工工艺指标的高低，一般都是用切割速度，加工精度、加工粗糙度及质量来衡量的，它的加工工艺规律主要表现如下：一、切割速度线切割加工就是对工件进行切缝的加工，切割速度即单位时间内电极丝中心所切割过的有效断面积，通常以mm2/min表示，有时也用进给速度mm/min附记切割原度的表示法。
1、工件及电极丝材料：工件材料对切割速度有着明显的影响，按切割速度大小的顺序排列是：铝铜、钢铜、钨合金、硬质合金。
快走丝所用的电极丝多用钼丝，而慢走丝线切割加工多用铜电极丝，铜丝有黄铜丝与紫铜丝两种，其中黄铜电极丝的切割速度比紫铜的速度高一些。
2、工作液快速走丝线切割加工的工作液由乳化油或乳化皂与水配制而成，而慢速走丝线切割加工的工作液多用去离子水，它的电阻率应视被加工材料及加工目的而定，有最佳值线切割加工一般所用电阻率值范围为10-100kΩ.cm。
3、电极丝张力一般来说被加工材料越厚，张力应适当取大，切割速度将会增加。
切割速度除以上因素外，还跟进电位置、走丝系统精度、脉冲电源及变频进给的合理高速和工作液的供给方式等均有关系。
二、加工精度加工精度主要分以切缝宽度为基础的形状精度以及形位精度和定位精度，严格地讲，还有内部形状精度。
1、形状精度加工精度有从XY平面看的加工形状，平面精度与在切缝的Z轴方向的垂直精度，为了获得较高的形状精度，切缝的宽度不但要均匀平滑而且切缝的垂直精度，即切割面的线性度或鼓形度要小，由于影响形状精度的因素较复杂，因此维持加工条件的不变以及对误差的补偿措施是必要的，慢速走丝线切割加工的工件多为正月要鼓形（即工件中部凹进）而快走丝的却相反一般正件中部凸出。
2、形位与定位精度形位和定位精度主要取决于包括机械精度在内的数值控制精度和切缝精度，其次还与确定原点方式的精度有关。
三、加工表面粗糙度及质量慢速走丝电火花线切割加工的表面粗糙度常用下列公式表示：Rmax = K2tkIP其中K2—常数tk—脉冲宽度IP—脉冲峰值电流最后要讲的就是电火花线切割加工是在一个极短的时间内，在一个微小的区域内对金属进行熔化、汽化，发生极其复杂的物理化学冶金反应：工件表面重新元素化。
线切割加工工艺规范标准
线切割加工工艺规操作者必须受过线切割加工的专业培训，并经过考核合格取得上岗证后，才有资格进行线切割加工。
在加工前的准备和实际加工过程中，必须遵守以下守则。
一、快走丝线切割加工工艺规：1、操作者在加工前要检查图纸资料是否齐全，坯件是否符合要求；2、认真消化全部图纸资料，掌握工装的使用要求和操作方法；3、检查加工所用的机床设备，准备好各种附件，按机床按规定进行润滑和试运行；4、操作者佩戴相应的安全防护工具。
快走丝线切割加工常见质量问题、产生原因和解决方法：（一）、加工程序编制要求：1.根据工艺要求，按图纸尺寸编写加工程序，发现问题时找有关人员；2.注意图纸尺寸是否分中，确定编程基准；3.保证补偿正确；4.将程序输入机床控制电脑；5.编程坐标系应与工作坐标系一致（二）、工件装夹要求：1.看懂图纸和工艺过程卡；2.保证不拿错工件；3.各穿丝孔不能赌塞；4.工件装夹应牢固可靠，防止工件脱落砸坏机头；5.不能有异物在机头工作槽；6.机头不能与夹具发生干涉；7.机头不能超出工作台行程，工件不要在机床上拖动。
（三）、技术要求：1.电极丝直径0.1~0.25（mm）；2.间隙补偿量（钼丝的外偏移量）0.001~0.009（mm）；3.齿隙补偿量0.001~0.015（mm）；4.开口割凹模应先放气，再加工；5.加工多个孔时先复线，按不同的孔径（规格）分类割，加工多个尺寸相同的孔时，应先加工一个凸模，再采用试切法加工孔，每加工三个孔，至少用凸模实配一次；6.加工凸模时应先加工孔再加工外围；7.不允许在带负载情况下改变脉宽，如工作过程需要改变，可在储丝筒停止时进行。
（四）、工艺参数选择（供参考）1.冷却膏浓度选择：冷却膏对加工参数影响很大，具体见下表选择：2.新快走丝线切割加工参数选择：脉冲宽度增加，功放管增多都会使切割速度提高，但加工表面粗糙度和精度会下降，其参数选择可参照下表：（五）、自检容与要求1.操作者应检查前面各工序是否符合图纸及工艺要求；2.检查工件装夹的方向是否与编程方向相符；3.根据加工程序校核加工部位的形状，尺寸是否与图纸相符；4.根据记录的坐标校核加工部位的相关尺寸是否与图纸相符；5.加工过程中要检查钼丝是否在轮上，是否出现松丝情况；6.不断检查实际坐标值是否与理论相符；7.检查加工过程中，冷却液供应是否正常。
激光切割工艺与线切割工艺区别及优缺点
激光切割工艺：最新的主流激光切割设备主要为光纤激光切割机和YAG激光切割机，而现阶段CO2激光切割机主要用于厚板的切割，但是可以实现对非金属材料的切割。
前两者主要是对薄板金属材料的切割，后者用于厚板切割和非金属切割（这里对非金属材料不做对比）。
激光切割的主要特点是切割速度快，以切割质量好、加工成本低著称。
线切割工艺:线切割只能切割导电物质，而限制了其应用范围，且在切割过程中需要有切削冷却液。
所以一些非金属材料如皮革等不到点、怕水、怕切削液污染的材料是无法实现线切割的。
其优点是可以实现厚板的一次性成型切割，但是其切割边缘会比较粗糙。
目前的线切割按照应用走丝类型分为快走丝和慢走丝，快走丝使用钼丝，可实现多次切割使用，慢走丝使用铜丝，只能使用一次，当然铜丝要比钼丝要便宜很多。
另外一台快走丝的设备比慢走丝设备便宜很多，慢走丝设备的价格大概是快走丝设备价格的五到六倍。
激光切割工艺的特点:用高能量密度激光束照射产生的高温熔化被切割材料的切口实现切割。
切割的金属材料不能太厚，否则热影响区可能过大，甚至无法实现切割。
激光切割的应用覆盖面积非常广泛，到多数的金属才俩都可以实现切割，且不受形状的限制，缺点是只能切割薄板。
线切割工艺的特点:用钼丝，通电产生高温切割被切割材料，通常做模具采用。
热影响区比较均匀，较小。
可实现厚板的切割，但是切割速度慢，只能切割导电材料，应用面小，因为有耗材，因此加工成本相比较于激光切割来讲更高。
两者互有优势，基本能够形成互补，但是随着工业化的需求发展，加工企业对于大批量的生产需求日益增大，也就意味着对工作效率要求越高，因而在金属切割上高速度、高质量、低成本的激光切割工艺更加适合现代化的生产需求，而线切割逐渐在市场中失去竞争力。
线切割加工工艺参数选择.
1、脉冲参数的选择线切割加工一般都采用晶体管高频脉冲电源，用单个脉冲能量小、脉宽窄、频率高的脉冲参数进行正极性加工。
加工时，可改变的脉冲参数主要有电流峰值、脉冲宽度、脉冲间隔、空载电压、放电电流。
要求获得较好的表面粗糙度时，所选用的电参数要小；若要求获得较高的切割速度，脉冲参数要选大一些，但加工电流的增大受排屑条件及电极丝截面积的限制，过大的电流易引起断丝，快速走丝线切割加工脉冲参数的选择见表1。
慢速走丝线切割加工脉冲参数的选择见表2。
表1快速走丝线切割加工脉冲参数的选择表2慢速走丝线切割加工脉冲参数的选择2、工艺尺寸的确定丝切割加工时，为了获得所要求的加工尺寸，电极丝和加工图形之间必须保持一定的距离，如图6.12所示。
图中双点划线表示电极丝中心的轨迹，实线表示型孔或凸模轮廓。
编程时首先要求出电极丝中心轨迹与加工图形之间的垂直距离△R（间隙补偿距离），并将电极丝中心轨迹分割成单一的直线或圆弧段，求出各线段的交点坐标后，逐步进行编程。
具体步骤如下：（1）设置加工坐标系根据工件的装夹情况和切割方向，确定加工坐标系。
为简化计算，应尽量选取图形的对称轴线为坐标轴。
（2）补偿计算按选定的电极丝半径r，放电间隙δ和凸、凹模的单面配合间隙Z∕2，则加工凹模的补偿距离△R1＝r＋δ，如图1a所示。
加工凸模的补偿距离△R2＝r＋δ－Z∕2，如图1b所示。
（3）将电极丝中心轨迹分割成平滑的直线和单一的圆弧线，按型孔或凸模的平均尺寸计算出各线段交点的坐标值。
a) 凹模 b) 凸模图1 电极丝中心轨迹3、工作液的选配工作液对切割速度、表面粗糙度、加工精度等都有较大影响，加工时必须正确选配。
常用的工作液主要有乳化液和去离子水。
1）慢速走丝线切割加工，目前普遍使用去离子水。
为了提高切割速度，在加工时还要加进有利于提高切割速度的导电液，以增加工作液的电阻率。
加工淬火钢，使电阻率在2×104Ω.cm左右；加工硬质合金电阻率在30×104Ω.cm左右.2）对于快速走丝线切割加工,目前最常用的是乳化液. 乳化液是由乳化油和工作介质配制(浓度为5﹪～10﹪)而成的。
线切割工艺流程
线切割工艺流程线切割是一种常用于金属加工的工艺，主要用于将金属材料进行切割、剪裁和打孔。
线切割工艺流程一般包括以下几个步骤：设计准备、设备调试、材料准备、操作流程和质量检验。
首先，设计准备是线切割工艺流程中的第一步。
设计准备的目的是根据客户提供的图纸和要求，确定切割产品的形状和尺寸。
设计师需要根据产品的要求和切割机的性能，确定最佳的切割方案。
接下来是设备调试，这是确保线切割机正常工作的关键步骤。
操作人员需要对线切割机进行各项检查和测试，确保设备的各项功能正常，并根据产品的要求进行调整和设置。
然后是材料准备，操作人员需要根据产品的要求，选择适当的金属材料进行切割。
材料的选择通常基于预计的导电性、厚度和硬度等因素。
在材料准备的过程中，操作人员还需要进行材料的清洁和修整，以确保切割效果的质量。
操作流程是线切割工艺流程的核心部分。
在进行操作之前，操作人员需要穿戴好相应的个人防护装备，如耳塞、手套和护目镜等。
然后，操作人员需要根据切割方案和切割机的特点，将材料放置在切割机的工作台上，并将切割头放置在需要切割的位置。
操作人员还需要根据产品的要求，调整切割速度、切割电流和切割间隙等参数。
在切割过程中，操作人员需要根据需要，根据产品的要求进行手动或自动操作。
最后是质量检验，这是确保线切割产品质量的关键步骤。
质量检验的目的是检查切割产品的外观和尺寸是否符合要求。
操作人员需要使用测量工具，如千分尺和游标卡尺等，对切割产品进行测量，并与设计要求进行比较。
如果切割产品出现问题，操作人员需要及时调整切割参数或重新进行切割。
综上所述，线切割工艺流程包括设计准备、设备调试、材料准备、操作流程和质量检验等步骤。
在每个步骤中，操作人员都需要根据产品要求和设备特点，进行相应的操作和调整，以确保切割产品的质量。
通过合理的工艺流程和严格的质量控制，线切割可以实现高效、精确和稳定的金属切割。
线切割工作原理
线切割工作原理线切割，又称电火花线切割，是一种利用金属导电性的原理进行切割的加工方法。
它是一种精密加工工艺，主要用于切割金属材料，特别是对于厚度较大的金属材料，线切割是一种非常有效的加工方法。
接下来，我们将详细介绍线切割的工作原理。
首先，线切割的工作原理是利用电火花腐蚀的原理进行金属切割。
在工作时，工件与电极之间的间隙中充满了工作液，通常是脱离水。
当电极靠近工件时，两者之间的电压逐渐升高，直到达到一定数值时，电极与工件之间的间隙发生放电，形成电火花。
这些电火花的高温和高能量将工件表面的金属腐蚀溶解，从而实现切割的目的。
其次，线切割的工作原理还涉及到工作液的循环和过滤。
在切割过程中，工作液不仅起到冷却和清洗的作用，还可以将被腐蚀的金属颗粒带走，从而保持切割间隙的稳定性。
同时，工作液还需要经过循环和过滤，以保持其清洁度和稳定性，从而确保切割质量。
另外，线切割的工作原理还包括控制系统的作用。
在实际的加工过程中，需要通过控制系统对电极和工件之间的间隙、电压、放电频率等参数进行精密控制，以实现对切割过程的精准控制。
这就需要依靠先进的数控技术和高精度的传感器来实现，从而保证切割质量和加工精度。
最后，线切割的工作原理还需要考虑到切割速度和表面质量的影响。
在实际应用中，需要根据不同的金属材料和切割要求来确定最佳的切割参数，以实现高效的切割速度和良好的切割表面质量。
同时，还需要考虑到工作液的类型和质量对切割效果的影响，从而优化切割工艺。
综上所述，线切割是一种利用电火花腐蚀原理进行金属切割的加工方法，其工作原理涉及到电极与工件之间的间隙放电、工作液的循环和过滤、控制系统的精密控制以及切割速度和表面质量的影响。
通过对线切割工作原理的深入了解，可以更好地掌握线切割加工技术，提高切割质量和加工效率。
线切割加工工艺流程
线切割加工工艺流程线切割加工是一种常见的金属加工方法，广泛应用于各种工业领域。
下面将介绍线切割加工的工艺流程。
第一步：准备工作在进行线切割加工之前，首先需要进行准备工作。
包括选择适用的线切割机、切割线以及工作夹具。
根据实际需求选择不同粗细的切割线，并根据待加工工件的材料和形状选择合适的工作夹具。
第二步：绘制切割路径在线切割加工之前，需要根据工件的要求，使用专业的CAD软件绘制出切割路径。
切割路径是通过将三维图形切片为一系列平面来生成的。
切割路径的准确性将直接影响到最后的加工质量。
第三步：设定切割参数针对所要加工的工件，需要设定合适的切割参数。
切割参数包括切割速度、切割电流、脉冲频率等。
这些参数的设定需要根据工件的材料和厚度来确定。
通常情况下，需要根据实验结果进行调整和优化，以获得最佳的加工效果。
第四步：安装工件和夹具将待加工的工件固定在工作台上，并使用合适的夹具将其稳定。
夹具的选择要考虑到工件的形状和尺寸，确保工件在整个加工过程中不会发生移动或变形。
第五步：进行加工操作在进行加工操作之前，需要将切割线穿过工件，并通过电脑控制切割机进行加工。
加工过程中，切割线通过高频电脉冲电流的作用下，将工件切割成所需形状。
第六步：检查加工质量加工完成后，需要进行质量检查。
检查主要包括工件的尺寸、精度和表面质量。
通过使用测量工具和显微镜等设备，检查加工是否符合要求。
第七步：去除切割线和后处理线切割加工完成后，需要将切割线从工件上拆除。
通常情况下，切割线会留下一些残余物，需要通过去毛刺、抛光等后处理来提高工件的表面质量。
第八步：整理工作环境线切割加工过程中会产生一些废料和碎屑，需要及时清理和整理工作环境，确保工作区清洁和安全。
以上就是线切割加工的工艺流程。
线切割加工技术以其高精度、高效率和灵活性等优点，在现代制造业中得到了广泛的应用。
随着科技的进步，线切割加工技术也在不断发展和完善，并为各种行业带来了更多的机遇和挑战。
慢走丝线切割加工工艺及操作技巧
慢走丝线切割加工工艺及操作技巧慢走丝线切割是一种常用于金属材料的切割加工方法，它利用电蚀原理进行切割，具有高精度、高效率和无热影响等优点。
在进行慢走丝线切割加工时，操作技巧也至关重要，下面将详细介绍慢走丝线切割的工艺及操作技巧。
一、慢走丝线切割的工艺流程1.确定材料及尺寸：根据产品的要求，选择合适的切割材料，并按照要求的尺寸进行切割。
2.制作图纸：根据产品要求，制作出合适的图纸，并在图纸上标注切割线路。
3.加工准备：将待加工的材料固定在工作台上，并连接好慢走丝线切割设备。
4.数控编程：根据图纸上的切割线路，进行数控编程，确定切割路径、速度和加工参数等。
5.设备调试：将编好的数控程序输入到慢走丝线切割设备中，进行设备调试，确保设备正常工作。
6.加工操作：根据设备的工作状态，按照设定好的数控程序进行加工操作，完成切割工作。
7.切割后处理：完成切割后，对切割的工件进行清洁和处理，确保其质量和精度。
8.质检验收：对切割后的工件进行质量检验，并进行验收。
二、慢走丝线切割的操作技巧1.选择合适的工艺参数：根据材料的种类和切割要求，选择合适的工艺参数，如电流、脉冲宽度、击穿电压等，以确保切割质量。
2.注意材料的固定：在进行切割时，要确保待加工材料的稳定固定，防止其产生振动或位移，影响切割精度。
3.正确安装丝线：将丝线正确安装到切割机床上，保证其张力适中，并调整丝线的位置，使其与切割路线相吻合。
4.合理安排切割顺序：根据切割工件的形状和复杂程度，合理安排切割顺序，避免出现过多的切割收尾，提高工作效率和切割质量。
5.定期保养设备：定期对慢走丝线切割设备进行保养和维护，保持设备的工作状态良好，避免设备故障和影响切割质量。
6.及时更换切割丝线：慢走丝线切割的丝线容易磨损，一旦发现丝线磨损或断裂，及时更换新的切割丝线，以保证切割质量和工作效率。
7.加强安全意识：在进行慢走丝线切割操作时，要注意安全，戴好相关防护设备，避免因操作不慎造成伤害。
线切割工艺流程
线切割工艺流程线切割工艺是一种常见的金属加工方法，通过使用高压水流或电火花将金属材料进行切割。
这种工艺流程可以用于切割各种硬度和厚度的金属材料，包括钢铁、铝、铜等。
在本文中，我们将介绍线切割工艺的流程及其关键步骤。
1. 材料准备。
首先，进行线切割工艺的第一步是准备要切割的金属材料。
这包括选择合适的金属材料和确定所需的尺寸和形状。
在准备过程中，需要确保所选材料的表面光洁度和平整度，以确保切割过程的精确度和质量。
2. CAD设计。
一旦材料准备就绪，下一步是进行CAD设计。
CAD设计是使用计算机辅助设计软件来创建切割图纸，确定切割路径和尺寸。
这一步是非常关键的，因为它直接影响到最终产品的质量和精度。
3. 程序编程。
在CAD设计完成后，需要进行程序编程。
程序编程是将CAD设计转化为机器可识别的指令，以控制线切割机进行切割操作。
这一步需要专业的编程技能和经验，以确保切割过程的准确性和效率。
4. 线切割机设置。
一旦程序编程完成，就需要对线切割机进行设置。
这包括安装切割头、调整切割参数和校准机器，以确保切割过程的顺利进行。
在设置过程中，需要根据材料的类型和厚度来调整切割机的参数，以达到最佳的切割效果。
5. 切割操作。
当线切割机设置就绪后，就可以开始进行切割操作了。
切割操作是整个工艺流程中最关键的一步，它直接影响到最终产品的质量和精度。
在切割过程中，需要确保切割头的稳定性和切割速度的均匀性，以避免出现切割偏差和质量问题。
6. 质量检验。
最后，进行质量检验是线切割工艺流程中的最后一步。
质量检验包括对切割产品的尺寸、表面质量和形状进行检查，以确保其符合设计要求。
在质量检验过程中，需要使用各种测量工具和设备来进行检测，以确保产品的质量和精度。
总结。
线切割工艺流程是一种常见的金属加工方法，它通过使用高压水流或电火花进行金属材料的切割。
在整个工艺流程中，包括材料准备、CAD设计、程序编程、线切割机设置、切割操作和质量检验等关键步骤。
线切割加工工艺指标及工艺参数
线切割加工工艺指标及工艺参数一、线切割加工的主要工艺指标1．切割速度υ2．切割精度3．表面粗糙度4．线电极的磨损量二、影响工艺指标的主要因素及其选择1．加工参数对工艺指标的影响和选择（1）峰值电流is（2）脉冲宽度Ton（3）脉冲间隔Toff（4）走丝速度（5）进给速度2．线电极丝对线切割工艺性能的影响及其选择（1）电极丝直径的影响（2）上丝、紧丝对工艺指标的影响（3）电极丝垂直度对工艺指标的影响3．工件厚度及材料的影响（1）工件材料对工艺指标的影响（2）材料的厚度对工艺指标的影响4．工作液对工艺指标的影响及选择（1）高速走丝选用专用乳化液，低速走丝选用去离子水；（2）切割速度、厚度、流量、流向、加工精度、表面粗糙度、对工作液浓度的影响。
（3）含Cr的合金材料，工作液的浓度较小，用蒸馏水配制。
（4）水类工作液，油类工作液对工作液浓度的影响。
（5）工作液的脏污程度对工艺指标的影响。
线切割加工工艺一、零件图的工艺分析1．明确加工要求；2．分析主要定位基准，正确定位、装夹，确定加工坐标系；3．采用合理的加工切割起始点和加工路线；4．指明不宜或不能用电火花线切割加工的地方。
二、模坯准备1．带有穿孔的成型电极或带有顶杆孔的型芯或抽芯孔模坯的准备；2．加工型孔部分；3．凸模的模坯。
三、常用夹具及工件的正确装夹找正方法1．工件装夹的的一般要求（1）工件的装夹基准面应清洁无毛刺；（2）夹具精度高；（3）精密、细小的工件应使用不易变形的专用辅助夹具，加工成批零件，应采用专用夹具。
2．工件的装夹方式（1）悬臂式（2）两端支撑（3）桥式支撑（4）板式支撑（5）复式支撑3．工件的调整（1）百分表找正（2）划线找正4. 电极丝垂直度校正（1）专用校正工具法（2）火花校正法四、加工1．选择加工电参数根据工件的厚度（20mm），表面粗糙度Ra值为1.6～3.2ｕm选择电参数见下表。
加工电参数2．切割准备工作都结束后可按下该键进行切割。
数控线切割加工的工艺流程
数控线切割加工的工艺流程
数控线切割加工工艺流程主要包括以下步骤，仅供参考：
1. 准备工作：确保数控线切割机具备正常工作状态，检查配件是否完好，机器是否处于清洁状态。
2. 设计CAD图纸：通过计算机辅助设计软件，将要切割的零件进行三维建模，得到准确的CAD图纸。
3. 转换CAM文件：将CAD文件转换为机器可读取的数控线切割程序。
4. 加载切割程序：启动数控线切割机，等待设备自检。
进入数控线切割机的控制面板，选择切割程序，并进行加载。
根据需要，设置切割参数，如切割速度、切割电流、切割路径等。
5. 固定工件：将待切割的金属材料放置在数控线切割机的工作台上。
通过夹具、磁性吸盘等方式将工件固定在工作台上，确保工件不会在切割过程中移动。
6. 调试工艺：根据切割程序的要求，将切割机的电极和母线与工件相连。
调整电流和速度等参数，通过试切验证切割效果，确保切割质量满足要求。
如有必要，对切割路径进行微调，以提高切割的精度。
7. 开始切割：确保操作人员远离切割区域，防止因操作不当而造成伤害。
启动数控线切割机，开始切割。
在切割过程中，及时观察切割质量，注意异常情况的发生。
8. 切割检测：用高精度仪器检测切割出来的零件是否符合标准，如有偏差，则需要进行调整。
9. 清洗和收尾：将切割出的零件进行清洗，并进行后续的组装、镶嵌和磨光等工作。
完成以上步骤后，数控线切割加工的工艺流程就完成了，在整个过程中，需要注意安全和质量控制，确保切割出的零件符合标准和要求。
电火花线切割加工工艺技术
电火花线切割加工工艺技术电火花线切割加工工艺技术是一种利用电火花放电效应进行金属材料切割加工的先进技术。
在该工艺中，利用高频电流在工件表面产生一系列微小的电火花放电，从而将工件切割成所需形状。
以下是关于电火花线切割加工工艺技术的详细介绍。
首先，电火花线切割加工工艺技术需要使用专用的切割设备和金属导线。
切割设备一般包括主机、电源、控制系统和CAD/CAM软件等。
金属导线则作为电极，将电流引导到要切割的工件上。
在实际操作中，需要先根据设计要求，使用CAD/CAM软件绘制出所需切割的图形。
然后，通过控制系统将CAD文件导入到切割设备中，设定切割参数，如放电电流、脉冲频率和脉冲宽度等。
接下来，将金属导线与切割设备连接，并通过夹具将工件固定在工作台上。
切割设备将根据被切割图形的坐标信息，通过电流控制系统，控制金属导线在工件表面上进行往复运动。
在电火花放电时，由于电流通过金属导线流过工件时产生的局部高温现象，会使工件表面金属瞬间融化并汽化，从而形成微小的电火花放电孔。
这些微小的孔随着金属导线的运动逐渐连接，最终形成一个完整的切割轮廓。
在整个切割过程中，切割速度、放电电流和脉冲频率等参数的选择非常关键。
合适的参数能够确保切割质量和效率。
同时，还要注意切割过程中产生的热量，以防止工件变形或局部烧伤。
电火花线切割加工工艺技术具有精度高、适用范围广、加工效率高、无余切、无振动等优点。
它可以切割各种导电材料，如金属、合金、陶瓷等，并适用于精密金属模具、模板、工件等的制造。
总结起来，电火花线切割加工工艺技术通过利用电火花放电效应，实现对金属材料的高精度切割。
它是一种高效、精确且广泛应用的加工方法，为现代制造业提供了有力的支持。
电火花线切割加工工艺技术是一种利用电脉冲放电加工金属材料的先进技术。
它以高频电流通过电极引导，通过电火花放电来在工件表面切割出所需形状。
这种技术广泛应用于制造业中的模具制造、精密零件加工等领域。
本文将对电火花线切割加工的优势、设备和操作流程、加工参数以及注意事项进行详细介绍。
线切割工艺流程
线切割工艺流程
《线切割工艺流程》
线切割是一种常见的金属加工方法，通过使用高压电子束或等离子弧等热能源，将金属材料进行切割加工。
这种工艺流程在制造业中有着广泛的应用，特别是在航空航天、汽车制造和机械加工领域。
线切割工艺流程通常包括以下几个步骤：
1. 设计和准备工作：首先需要进行零件的设计和准备工作，确定需要进行切割加工的零件尺寸和形状，选择适当的材料和工艺参数。
同时，还需要准备好切割机床和相关的刀具、夹具等设备。
2. 加工准备：在开始加工前，需要对切割机床进行检查和调试，确保所有设备和工具处于正常工作状态。
同时，也需要对待加工的工件进行定位、夹紧等准备工作。
3. 切割加工：在一切准备就绪后，可以开始进行切割加工。
根据设计要求和切割工艺参数，选择合适的刀具和加工路径，进行切割加工操作。
在整个加工过程中，需要严格控制切割速度、切割深度和切割质量，确保加工效果符合要求。
4. 完成和检验：完成切割加工后，需要对加工的零件进行检验和表面处理。
检验包括尺寸检查、表面质量检查等，确保最终的产品符合设计要求。
同时，还需要进行表面处理，包括去除
切割残留物、修整边缘等处理，提高零件的精度和表面质量。
通过以上的工艺流程，线切割可以实现对金属材料的高精度切割，广泛应用于各种领域的零件加工和制造。
同时，随着工艺技术的不断进步和创新，线切割工艺也在不断发展和完善，为制造业的发展提供了重要支撑。
线切割工艺要求与质量标准
线切割工艺要求与质量标准
1.机床操作工必须在每班次上班前检查钼丝与工作台面的垂直度，避免
引起工作带与端面不垂直。
所有模具在上机切割前必须做退磁处理，并且要清洁干净，避免引起切割时排屑不良或跳丝等质量事故。
2.检查工件两端是否已平磨，装夹在工作台上要用千分表检查平面并校
正，平面度不能大于0.03mm。
型腔中心校正,各方向单边不能超过
0.10mm；基准面核正不能大于0.02 mm。
3.线割留抛光量单边不能大于0.02mm。
工作带平面与端面不垂直度不
能大于0.02 mm。
4.必须保证工件在切割加工后的光洁度，若割一刀未达到光洁度要求的
可割二刀或三刀,减少钳工手工抛光造成的误差
5.检查截面图与设计图纸尺寸是否一致(加缩水量),没有截面原图的，
要参考样板是否与设计图纸尺寸一致，若不检查造成报废或因尺寸超差造成退模的，则按质量管理处罚条例处罚。
6.工艺孔和型腔、空刀位要清理干净才开始线割，以免造成短路或跳丝、
断丝。
线割型腔时，必须将工艺孔切割掉，不得留有痕迹。
7.线割前应检查下模型腔和平模导流槽是否己精铣、打磨，若未合格则
不能线割，应通知质检处理。
线切割加工工艺标准
线切割加工工艺标准1. 圆顶针孔：1.1 Φ2.5mm以上的快走丝加工,单边放大0.01mm~0.015mm。
1.2 Φ2.5mm以下的慢走丝加工(含Φ2.5mm)。
1.2.1 夏米尔Φ1.0mm以上Φ2.5mm以下的线割四刀,单边缩小0.002mm。
1.2.2 夏米尔Φ1.0mm以下的(含Φ1.0mm)线切割四刀,单边放大0.002mm。
1.2.3 阿奇Φ1.0mm以上Φ2.5mm以下的线割三刀,单边放大0.003mm。
1.2.4 阿奇Φ1.0mm以下的(含Φ1.0mm)线割四刀,实数加工。
2. 扁顶针孔：2.1 快走丝不加工扁顶针孔。
2.2 阿奇慢走丝全部线割三刀,单边放大0.003mm。
2.3 夏米尔慢走丝全部线割四刀,单边缩小0.002mm。
3. 前模仁：3.1 直身镶件孔快走丝加工,单边加大0.01mm。
3.2 带锥度镶件孔全部由慢走丝加工,单边放大0.005mm,线割三刀。
3.3 镶件孔慢走丝加工：3.3.1 阿奇机线割三刀,实数加工。
3.3.2 夏米尔机线割四刀,单边缩小0.004mm。
4. 后模仁：4.1 直身镶件孔(大小在2.5mm以上)快走丝加工,单边放大0.01mm。
4.2 直身镶件孔(大小在2.5mm以下)慢走丝加工,单边放大0.01mm,线割三刀。
4.3 带锥度孔慢走丝加工,单边放大0.005mm,线割三刀。
4.4 排气缸孔慢走丝加工,实数加工,线割二刀。
5. 镶件:5.1 直身镶件,快走丝加工,实数加工。
5.2 不规则直身镶件,快走丝加工,单边缩小0.005mm 。
5.3 带锥度镶件,慢走丝加工,实数加工.(注意,镶件头尾部必须高出1mm 至2mm)。
5.4 斜顶镶件一般快走丝加工(如图所示)：5.4.1 第一刀单边放大0.01mm 加工。
5.4.2 第二刀头部单边放大0.01mm 加工,中间部分和尾部留0.1mm 余量加工。
5.5 行位镶件:5.5.1 工件厚度在10mm 以上的快走丝实数加工。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
线切割工艺
一、需要进行线切割的情况
1. 冲头有凹的R 角过小（小于2），数控铣加工不到位，如图1：
图2
2. 冲头太长，且旁边有固定圆，镗刀镗不到，不能保证自制冲头与标准冲头固定圆一刀下，如图2：
3. 冲孔凹模孔紧靠修边线，如果是SKD11或者Cr12MoV 镶块，刀口铣完淬火，镶块肯定会裂。
这时候就需要线切割，淬火后割出刀口。
如图3：
4. 其实凹模R 角太小（小于2），也最好用线切割，否则钳工还要按冲头修凹模
5. 淬火以后会变形，但是精度要求比较高的，应该淬火后线切割
图1 固定圆紧 挨着冲头 R 角＝0.9
H ＝71
图3 L ＝4
二、线切割结构
结构一结构二
1.结构一是从垫板底面把沉头的螺钉，固定冲头
2.结构二是从固定板侧面打一个防脱落的销钉
三、线切割基准
1.边基准：镶块装入模座，精铣型面的同时，在镶块上沿型铣两个90°的基准边（记录数据），铣下去10mm就行了，两个边最好与模具X、Y轴平行。
卸下镶块进行淬火，然后线切割。
边基准孔基准
2.孔基准：镶块装入模座，精铣型面的同时，在镶块适当位置镗两个基准销孔（记录数据），两个销孔圆心的连线最好与X或者Y轴平行。
如果想美观一点，销孔可以做在所割轮廓的内部，同时作穿丝孔用，这样线切割完后销孔就没有了。
但是在拿销孔当穿丝孔的情况下，销子跟销孔的配合不要太紧，否则拔出销子的时候容易摇动工件。
3.线切割凸模的时候不用作基准，只要按数模把形状割出来就行。
冲头的位置由固定板上的销孔来定位。
也就是说固定板上冲头的固定圆与销孔一刀下，同时线割成，模座上对应的定位销孔精镗成。
这样，理论上就不需要钳工配冲头间隙了，一步到位。
四、热处理
原则：型面精铣完，淬火后再线切割，否则会出现变形的情况。
合金钢是整体淬火，变形大，肯定要先淬火再割；空冷钢是表面淬火，虽然变形小，最好也淬火后再割。
另外，如果凸模是skd11的，防脱落侧销应该与固定板一起割出来。
五、产品公差、制造公差、冲孔间隙
1.产品公差：产品设计允许的一个误差范围，例如￠84.0
2.0+
+，即产品尺寸保
证在￠8.2和￠8.4之间都是合格的。
2.制造公差：加工时允许的一个误差范围，模具行业制造公差取0.02
3.冲孔间隙：冲孔时凹模与冲头之间的间隙，间隙大了会有毛刺，间隙小了会产生光亮带。
4.原则：冲孔的尺寸决定于凸模尺寸，冲头磨损使冲孔尺寸减小 落料的尺寸决定于凹模尺寸，凹模磨损使落料尺寸增大
6. 如何合理标注线切割的尺寸：
为了使凸模或者凹模在有一定磨损时，也能冲出符合公差的制件，就必须充分考虑料厚、尺寸、精度、间隙、磨损规律、加工特点等，标注合理的刃口尺寸和制造公差。
D 凸＝D+0.4～0.8△（产品公差）
D 凹＝D 凸+Z （合理间隙）。